Проектирование агрегатного участка

Проектирование агрегатного участка

1. Введение

Одно из главных условий, обеспечивающих грузовые перевозки, является высокий и устойчивый уровень технической готовности парка автомашин.

Для создания нормальных условий эксплуатации и обеспечения бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта необходимо располагать производственно-технической базой, состояние и развитие которой должны всегда соответствовать численности и потребности подвижного состава.

Техническое состояние подвижного состава, его надежность и работоспособность, а также регулярность и себестоимость перевозок зависят не только от конструктивных качеств и производственного исполнения, но и от состояния, организованности и оснащенности производственно-технической базы АТП, которое обеспечивает техническое обслуживание (ТО), ремонт и хранение автомобилей.

Агрегатный участок производит ремонт большинства агрегатов, причём в основном заменой неисправных деталей.

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; разборку в соответствии с объёмом работ; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

При выполнении курсового проекта по предмету «Техническое обслуживание автомобилей» по теме: «Проектирование агрегатного участка», проведено: обоснование проекта, маркетинговое исследование рынка ремонтных работ, технологический расчет АТП, планировочное решение агрегатного участка, разработана технологическая карта, разработаны требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования. агрегатный участок ремонт автомобиль

Целью технологического расчета является выбор и обоснование метода организации производства агрегатного участка; определение объема работы по предприятию и объекту проектирования и расчет необходимого количества исполнителей. В результате расчетов будут решены следующие основные задачи: подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке; выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, корректировку нормативов; определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей; определение годового пробега автомобилей в АТП; определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей; определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава в АТП; определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования.

. Аналитическая часть

.1Характеристика предприятия и объекта проектирования

Проектируемое АТП под названием «ЗАО КЖИ 198» находится в промышленной зоне поселка Строитель г. Можайск.

Автотранспортное предприятие - парк автомобилей марки ГАЗ-3307,МАЗ-5551, выполняющих подрядные работы по перевозке строительных грузов. Автопарк АТП «ЗАО КЖИ 198» составляет 210 автомобилей ГАЗ-3307,МАЗ -5551 и постоянно пополняется новыми.

На предприятии действует планово-предупредительная система обслуживания подвижного состава. Текущий ремонт подвижного состава проводится на участке заявочного ремонта.

Также на предприятии имеются:

медницкое отделение - для ремонта радиаторов;

цех топливной аппаратуры - для ремонта топливной аппаратуры;

аккумуляторный цех - для устранения неисправностей АКБ;

кузовной цех - для проведения кузовных работ;

ремонтный участок (РУ) электрооборудования - для устранения оказав и неисправностей электрооборудования;

механический цех - для изготовления и обработки деталей;

моечный участок - для проведения уборочно-моечных работ;

цех резинотехнических деталей - для производства и ремонта резинотехнических изделий;

центральный и дополнительный склады - для обеспечения новыми деталями; промежуточный склад - для хранения инструменты; маслосклад - для хранения масла и тосола;

шиноремонтный участок - для балансировки колес, ремонта шин и камер.

Агрегатный участок - для ремонта агрегатов выведенных из строя.

Зоны, участки и цеха предприятия обеспечиваются запчастями с промежуточного и центрального складов. Обтирочными материалами участок снабжает дополнительный склад. С центрального и дополнительного складов поставляются новые детали, узлы и агрегаты. С промежуточного склада поставляются отремонтированные детали.

Несправные детали, узлы демонтируются и направляются в ремонт на АТП и затем на промежуточный склад, либо списываются и отправляются на утилизацию.

Агрегатный участок должен производить ремонт большинства агрегатов, причём в основном заменой неисправных деталей.

Технологический процесс ремонта включает:

мойку агрегата;

разборку в соответствии с объёмом работ;

мойку снятых деталей и их дефектовку;

сортировку деталей и их комплектовку после ремонта;

сборку и испытание агрегата.

Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

Система технического обслуживания в АТП подвижного состава автомобильного транспорта позволяет содержать автопарк в исправном состоянии и избежать поломок на линии.

На каждый автомобиль диспетчерской службой ЦУП выписывается ремонтный лист, который передается руководству ремонтного участка для включения в план ремонтных работ.

Исполнитель работ после завершения ремонта указывает в ремонтном листе объект выполненных работ, использованные запасные части и материалы. Исполнитель докладывает начальнику ремонтного участка о выполнении задания

После завершения работ производится сдача-приемка работ мастером ОТК вместе с механиком-водителем ЦУП. Отремонтированные автомобили сдаются механиком-водителем ЦУП в колонну, а механик колонны принимает их согласно положению о передаче машин.

На предприятии для водителей и ремрабочих введена пятидневная рабочая неделя (со скользящим графиком для дежурных средств) с количеством рабочих дней в году 365. В зоне принят восьмичасовой рабочий день с часовым перерывом на обед. Время работы с 8:00 до 17:00 часов, перерыв с 12:00 до 13:00 часов.

На данном предприятии применяется сдельно-премиальная система оплаты труда ремонтных рабочих. Для оплаты труда инженерно-технических работников применены должностные оклады с премией по финансовым результатам отчетного периода.

По данным 2015 года среднемесячная заработная плата производственных рабочих дифференцируется зависимости от квалификации работающих и составляет от 15000 рублей в месяц (рабочий 1-го разряда) до 39 000 рублей в месяц (рабочий 6-го разряда).

Российские нормы технологического проектирования РНТП 24-86 разделяют помещения и здания по взрывопожарной и пожарной опасности на пять категорий: А, Б, В, Г, Д.

Правила противопожарной безопасности. Во всех производственных подразделениях большой площади устанавливаются по несколько ящиков с песком, помещения оборудуются пожарными щитами и пожарными шлангами.

Запрещается курить в местах, не предназначенных для этого.

Сварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями действующих стандартов ССБТ, а также Правил безопасности труда и производственной санитарии при электросварочных работах, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.

Правила безопасности труда при ремонте автомобилей. Оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.062-81.

Обязательные требования при запуске двигателя:

включать вентиляцию после одевания на выхлопную трубу вентиляционного шланга;

после поднятия автомобиля на подъемнике обязательно подставлять козлы под специальные кронштейны, предусмотренные заводом-изготовителем;

не оставлять автомобиль на подъемнике после окончания ремонта;

после опускания автомобиля под колеса подкладывать противооткатные упоры;

во время ремонта в кабине автомобиля вывешивать табличку «Двигатель не запускать - работают люди».

Производственная санитария. Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека

Оптимальные и допустимые параметры по санитарно-гигиеническим факторам регламентируются СН 245-86:

температура окружающего воздуха - 20-23°С;

важность - 30-60%;

освещенность - 200-500 лк;

кратность воздухообмена - 2-3.

Охрана окружающей среды. Сокращения вредных выбросов двигателями автомобилей можно добиться различными путями, прежде всего поддержанием исправного технического состояния автомобиля. На АТП двигатели должны регулировать на токсичность и дымность отработавших газов до показателей, установлений ГОСТ 52033-2003 и ГОСТ 52160-2003. Контроль при эксплуатации автобусов на со держание СО и СnНm должен проводиться при ТО-2, после ремонта агрегатов, систем и узлов, влияющих на содержание СО и СnНm, а также по заявкам водителей. Для обезвреживания отработавших газов применяют различные типы нейтрализаторов

.2 Характеристика подвижного состава

Характеристика автомобиля

Базовые характеристики автомобиля ГАЗ-3307

Грузоподъемность автомобиля, кг - 4500

Полная масса автомобиля, кг - 7850

Масса автомобиля в снаряженном состоянии, кг - 3200

Габаритные размеры автомобиля ГАЗ-3307 (мм)

длина - 6330

ширина - 2700

высота - 2350

высота (по тенту без нагрузки) - 2905

Колесная база - 3770

Колея передних колес - 1630

Колея задних колес - 1690

Дорожный просвет - 265

Радиус поворота, м - 8

Наибольшая скорость с полной нагрузкой, км/ч - 90

Наибольший угол преодолеваемого подъема, % (град.) - 25 (14)

Погрузочная высота платформы, мм - 1365

МАЗ-5551

Модель автомобиля: МАЗ-5551

Модель двигателя: ЯМЗ-6563.10 (ЕВРО-3)

Мощность двигателя, кВт/л.с.: 169/230

Коробка передач (число передач): ЯМЗ-236П (5)

Тип разгрузки: 3-х сторонняя

Объем платформы, м. куб.: 5

Объем топливного бака, л.: 200

Размер шин: 12,00R20

Тип кабины: малая

2.3 Схема технологического процесса ТО и ТР автомобилей на предприятие

На КПП осуществляется инвентарный и технический приём автомобилей с линии и оформляется принятая на АТП документация. Затем автомобили в зоне ЕО проходят моечно-уборочное обслуживание и заправляются маслом и водой. Далее все исправные автомобили направляются в зону хранения, а нуждающиеся в ТО и ремонте - в соответствующие производственные зоны. После выполнения ТО и ремонта автомобили также направляются в зону хранения. Если количество автомобилей, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны ЕО, то часть автомобилей направляется в зону ожидания или хранения. Эти автомобили проходят ЕО позже, когда зона ЕО не будет загружена. Как правило пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР не позволяет принять на обслуживание все автомобили возвращающиеся с линии. Поэтому часть автомобилей обычно ожидает ТО и ремонта.

Схема управления технической службы и её структура составляется применительно к местным условиям конкретного АТП.

Организация хранения и ЕО подвижного состава.

Ответственность за проведение ЕО организацию хранения и сохранности подвижного состава, в т.ч. и простаивающего без водителей, а также прицепов и выпуск технически исправных автомобилей возлагается на начальника колонны.

Каждый автомобиль должен иметь, как правило, строго закреплённое место стоянки. Водитель несёт ответственность за постановку автомобиля на закреплённое место стоянки, за чистоту и порядок, сохранность оборудования, имеющегося на стоянке средств предпускового подогрева (разогрева).

Автомобиль ставится на стоянку заправленным и чистым. Категорически запрещается производить уборку автомобиля на стоянке, мойку, а также ремонтные работы и заправку.

Мойку производят на постах УМР:

В обязательном порядке для автомобилей, идущих в ТО и ТР.

Во всех других случаях-по мере необходимости или по направлению ОТК.

Подача автомобиля на мойку осуществляется водителем, или по указанию начальника колонны, водителем-перегонщиком.

Ответственность за бесперебойную подачу воды, горячей воды длязаправки, а также за исправное функционирование средств подогрева(разогрева) возлагается на главного механика АТП.

Возможные варианты производственного процесса ТО и ТР в зависимости от технического состояния автомобилей

а) Технически исправные автомобили:

б) Автомобили, поступающие в Т.Р. с явно выраженными неисправностями:

в) Автомобили, поступающие в плановое Т.О.-1:

г) Автомобили, поступающие в плановое техническое обслуживание T.О.-2.

д) Автомобили, поступающие в плановое Т.О.-2, по требующим перед этим Т.Р.:

е) Автомобили, поступающие в Т.О.-2,

2.4 Назначение объекта проектирования, анализ существующий технологий выполнения работ на объекте проектирования

Агрегатный участок предназначен для операций мойки агрегатов и узлов, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Участок совмещен с моторным.

Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали.

Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техусловиям на сборку.

Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.

Для соблюдения техусловий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

Агрегатный участок характеризуется рядом вредных и опасных факторов, таких как механические травмы при использовании инструмента, падение тяжелых деталей, электротравмы. Важным условие является достаточная освещенность участка в целом и отдельных мест.

Работы выполняются согласно требований систем и стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 “Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по технике безопасности 37.101.7072-85 - для слесарей

3. Технологическая часть

Данная часть выполняет технологический расчёт производственного подразделения по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Целью технологического расчёта является определение годового объёма работ по АТП. Расчёт необходимого количества исполнителей.

Технологический расчёт ведётся в определённой последовательности.

Для выполнения технологического расчёта принимается группа показателей из задания на дипломное проектирование, и исходные нормативы ТО и ремонта.

.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и их корректирование

.1.1 Определение коэффициентов корректирования

Таблица 3.1 - Коэффициенты корректирования

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (принимается по табл. 2.8.[1] ).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (принимается по табл. 2.9. [1]).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (принимается по табл. 2.10. [1]).

 - коэффициент корректирования удельной трудоёмкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.11. [1]).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (принимается по табл. 2.12. [1]).

В расчете используем средневзвешенную величину коэффициента К4.

Среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоёмкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

Где:  - количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед;

 - величина коэффициентов корректирования коэффициента корректирования удельной трудоёмкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.11. [1]).

.1.2 Корректирование периодичности ТО

Корректирование нормативов выполняется по формулам:

Периодичность ТО-1будет общей для обеих групп, рассчитывается по формуле:

Гр. 1 Гр. 2

Где:  - нормативная периодичность ТО-1 из (Приложения 1).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий (принимается п+о табл. 3.1.).

гр. 1  гр. 2

После определения расчётной периодичности ТО-1 проверяется её кратность со среднесуточным пробегом автомобилей ():

Где:  - величина кратности (округляется до целого числа)

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:

гр.1   гр. 2

Полученное значение округляем до целых сотен/ км.

Периодичность ТО-2 будет общей для обеих групп, рассчитывается по формуле:

гр. 1  гр. 2

Где:  - нормативная периодичность ТО-2 принимается из (Приложения 1).

После определения расчётной величины периодичности ТО-2 проверяется её кратность с периодичность ТО-1:

гр. 1  гр. 2

Где:  - величина кратности (округляется до целого числа)

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:

Таблица 3.2 - Корректирование периодичности ТО

.1.3 Определяем средневзвешенные величины периодичности ТО

Где:  - количество автомобилей, входящее в группу с одинаковой периодичностью, ед;

 - величина периодичности ТО-1 для соответствующих групп автомобилей.

 - величина периодичности ТО-2 для соответствующих групп автомобилей.

.1.4 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

Где:  - количество рабочих дней АТП в году, дн;

 - коэффициент, учитывающий снижение использования технически готовых автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97).

.1.5 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

гр.1

гр. 2

Где:  - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

 - среднесуточный пробег автомобилей, км;

.1.6 Расчёт производственной программы в номенклатуре

Годовая производственная программа

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

Количество УМР за год рассчитывается по формулам:

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

Количество общего диагностирования за год рассчитывается по формуле:        

Количество поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле:

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

Расчёт сменной программы по видам ТО и диагностики

Для расчёта сменной программы по видам ТО необходимо принять количество дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО из (Приложения 2).

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:

Где:  - годовая программа по соответствующему виду ТО или диагностики, обслуж.;

 - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики, дн. из (Приложения 2).

 - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики из (Приложения 2).

По результатам расчётов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.

Рекомендуется принять поточный метод производства ТО или диагностирования при величине сменной программы более:

для зоны ЕО  - > 50 обслуж.;

для зоны ТО-1 и постов общей диагностики - > 12 обслуж.;

для зоны ТО-2 и постов поэлементной диагностики - > 6 обслуж.;

При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики, менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

По результатам расчётов сменной программы для зоны ЕО принимаем поточный метод, для зон ТО-1 и ТО-2 постовой метод.

.1.7 Расчет производственной программы в трудовом выражении

Выбор нормативов трудоемкости воздействий по маркам подвижного состава

Таблица 3.3 - Исходные нормативы трудоёмкости

Нормативная трудоемкость устанавливается в соответствии с действующим «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», из (Приложения 4);

Корректирование нормативов трудоёмкости

Трудоёмкость ежедневного обслуживания () рассчитывается по формуле:

Где:  - нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания, чел·час принимается по табл. 3.3.;

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО, рассчитывается по формуле:

Где:  - % снижения трудоёмкости за счёт применения моечной установки (принимается равным 55%);

 - снижение трудоёмкости путём замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 15%).

Трудоёмкость ТО-1 () рассчитывается по формуле:

Где:  - нормативная трудоёмкость ТО-1, чел·час (принимается по табл. 3.3.);

 - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-1 при поточном методе производства (для поточного метода принимается равным 0,8; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Трудоёмкость ТО-2 () рассчитывается по формуле:

Где:  - нормативная трудоёмкость ТО-2, чел·час (принимается по табл. 3.3.);

 - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-2 при поточном методе производства (для поточного метода принимается равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Трудоёмкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

Где:  - доля трудоёмкости СО от трудоёмкости ТО-2.

Трудоёмкость общего диагностирования () рассчитывается по формуле:

Где:  - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1 из (Приложения 3);

 - трудоёмкость ТО-1, чел·час.

Где:  - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2 из (Приложения 3);

 - трудоёмкость ТО-2, чел·час.

Удельная трудоёмкость текущего ремонта () рассчитывается по формуле:

Где:  - нормативная трудоёмкость текущего ремонта,  (принимается по табл. 3.3.);

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

модификации подвижного состава и организации его работы (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий (принимается по табл. 3.1.).

 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (принимается по табл. 3.1.).

 - среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоёмкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации. (Рассчитывалось ранее).

Таблица 3.4 - Корректировка нормативов трудоёмкостей

Определяем средневзвешенные величины трудоемкости воздействий

Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий

Годовая трудоёмкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Годовая трудоёмкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Где:  - годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел·час.

Годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Где:  - регламентная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 (принимается равной 0,15…0,20).

Годовая трудоёмкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Где:  - годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел·час.

Годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Где:  - регламентная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (принимается равной 0,15…0,20).

Годовые трудоёмкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Годовая трудоёмкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

Где:  - среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоёмкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

Годовая трудоёмкость ТР по АТП рассчитывается по формуле:

Годовая трудоёмкость постовых работ ТР рассчитывается по формуле:

Годовая трудоёмкость работ агрегатного участка рассчитывается по формуле:

Где:  - доля работ моторного участка в % от общего объёма работ ТР из (Приложения 3);

Общий объём работ по техническим воздействиям на подвижной состав рассчитывается по формуле:

.2 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчитывается по формулам:

Где:  - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел.;

 - штатное число, производственных рабочих, чел.;

 - годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·час.;

 - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч. по календарю

 - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учётом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч. по календарю;

Таблица 3.5 - Расчётные показатели по объекту проектирования

.3 Подбор оборудования, организационной и технологической оснастки для агрегатного участка

Для выполнения указанных работ в агрегатного участке необходимо подобрать недостающее технологическое оборудование, организационную и технологическую оснастки с учетом рекомендаций «Типовых проектов рабочих мест в АТП» и «Табеля технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО».

На подобранное оборудование и оснастки заполняются соответствующие ведомости, в которых оборудование и организационная оснастка записаны полностью, а технологическая оснастка и инструмент записаны только основные.

Ведомость технологического оборудования агрегатного участка

Ведомость организационной оснастки агрегатного участка

Ведомость технологической оснастки агрегатного участка

3.5 Расчёт производственной площади

Производственная площадь рассчитывается по формуле:

Где:  - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м² (принимается из ведомостей);

 - коэффициент плотности расстановки оборудования (принимается из табл. 3.7. Методических указаний [2]);

Окончательно принимаем размер участка 6Х9= 54м²

Отступление от расчётной площади при проектировании и реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ±20% для помещений площадью до 100м² и ±10% для помещений площадью свыше 100м².

Площадь, реально занимаемая участком, составляет 54 м², а расчетная составляет 49,9 м². Разница составляет 8% - это соответствует норме.

4. Организационная часть

.1 Выбор метода организации, управления производством ТО и ТР автомобилей , техническая документация

Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем (рис.1)

.Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.

.Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

.Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

.Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

.Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП - планирует, организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль, регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико-механических показателей всех подразделений АТП, учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения - обеспечивает материально - техническое снабжение в АТП, обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электроэнергии, водоснабжения, отопления, канализации).

Отдел топливно-энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов, контролирует и регулирует их расход.

ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработку нормативно - технической документации, обучает и готовит кадры.

ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

.2Назначение , устройство и работа узла или агрегата автомобиля ГАЗ 3307

Назначение трансмиссии и её общие данные

Трансмиссия или силовая передача, служит для передачи крутящего момента от коленчатого вала двигателя к ведущим колесам. На автомобилях так называемых классических моделей двигатель установлен в передней части машины, а ведущими являются задние колеса, что обусловливает необходимость применения трансмиссии, состоящей из нескольких механизмов.

При движении автомобиля коленчатый вал двигателя развивает до 5800 об/мин, а ведущие колеса при этом вращаются со скоростью не более 1300 об/мин. Следовательно, даже при благоприятных дорожных условиях колеса автомобиля вращаются в четыре с лишним раза медленнее коленчатого вала.

А при неблагоприятных дорожных условиях, когда возрастает сопротивление движению машины и приходится двигаться с невысокой скоростью, это отношение возрастает.

При эксплуатации автомобиля возникает необходимость изменять не только скорость движения и величину подводимого к колесам момента, но также маневрировать, останавливаться, двигаться задним ходом.

Выполнение всех этих действий становится возможным благодаря тому, что развиваемый двигателем крутящий момент подводится к ведущим колесам через механизмы, составляющие трансмиссию автомобиля. К этим механизмам относятся: сцепление, коробка передач, карданная передача, главная передача, дифференциал и полуоси. Каждый из механизмов выполняет определенные функции.

Сцепление позволяет на непродолжительное время отсоединить силовую передачу от двигателя и обеспечивать плавное включение трансмиссии при трогании автомобиля с места или при переключении передач.

Коробка передач служит для получения различных тяговых усилий на ведущих колесах путем изменения крутящего момента, передаваемого от двигателя к карданному валу, а также для изменения направления вращения ведущих колес при движении задним ходом и для отключения трансмиссии от двигателя на длительное время.

Карданная передача позволяет передавать крутящий момент от выходного вала коробки передач к заднему мосту при изменяющемся угле между осями вала коробки передач и ведущего вала главной передачи.

Главная передача служит для того, чтобы передать крутящий момент под углом 90 градусов от карданного вала к полуосям, а также для уменьшения числа оборотов ведущих колес по отношению к числу оборотов карданного вала.

Дифференциал обеспечивает возможность вращения правого и левого ведущих колес с разными скоростями на поворотах и неровной дороге.

Две полуоси, связанные с дифференциалом через полуосевые шестерни, передают крутящий момент от дифференциала к правому и левому ведущим колесам.

Задний мост автомобиля агрегатирован и состоит из главной передачи с дифференциалом и полуосей, помещенных в картер (балку) заднего моста.

Указанные механизмы позволяют увеличить крутящий момент, подводимый карданной передачей. и передают его под углом 90 градусов к ведущим колесам автомобиля.

Картер заднего моста состоит из верхней и нижней половин, отштампованных из листовой связи и сваренных между собой двумя продольными швами. К концам картера, имеющим форму труб, приварены два стальных кованых фланца, в которых расточены гнезда для установки подшипников полуосей, сальников и обработаны отверстия для четырех болтов, которыми к картеру крепятся пластины и щиты тормозов. К консольным частям верхней половины картера приварены две подушки для установки пружин подвески, кронштейны для крепления верхних штанг подвески, кронштейн для рычага привода регулятора давления задних тормозов и некоторые другие детали.

К консольным частям нижней половины картера прикреплены сваркой кронштейны крепления нижних штанг и амортизаторов задней подвески.

Механизм главной передачи с дифференциалом заднего моста размещен в чугунном литом картере. При монтаже он устанавливается в картер заднего моста таким образом, что в собранном виде образуется единая жесткая система, имеющая собственную масляную ванну.

К балке заднего моста крепится редуктор, в котором и расположены главная передача и дифференциал. Ведущая и ведомая шестерни главной передачи спарены по контакту и шуму, поэтому при повреждении одной из них заменяются обе

.3 Основные неисправности узла или агрегата автомобиля

Повышенный шум заднего моста*

Неправильная регулировка зацепления шестерен главной передачи по контакту

Увеличенный боковой зазор в зацеплении веду щей и ведомой шестерен в результате износа зубьев или подшипников

Нарушение регулировки подшипников из-за износа

Большой угловой люфт ведущей шестерни

Износ шлиц полуоси

Увеличенный боковой зазор в зацеплении ведущей и ведомой шестерен главной передачи вследствие износа зубьев

Износ или нарушение регулировки подшипников

Течь масла через сальники ведущей шестерни и ступиц, а также по плоскости разъема картера редуктора

Износ сальников фланца и ступиц колес, фланца крепления карданного вала, ослабление затяжки болтов крепления картера редуктора

Износ прокладки, установленной между привалочными поверхностями картеров редуктора и заднего моста

Задиры на зубьях шестерен главной передачи

Неудовлетворительная смазка

.4 Мероприятия по охране труда, охране окружающей среды и противопожарные мероприятия на объекте проектирования

В нашей стране большое внимание уделяется охране труда и тех­нике безопасности во всех отраслях народного хозяйства.

Охрана труда и техника безопасности на автотранспортных пред­приятиях строго определяется законами, в которых учитывается их специфика. Основные положения по охране труда и технике безопас­ности изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ). На территории ав­тотранспортного предприятия за осуществление мероприятий по ох­ране труда и технике безопасности отвечает руководство АТП; в про­изводственных помещениях - главный инженер (технический руко­водитель) или специально назначенное лицо из административно-тех­нического персонала; на линии - начальник отдела эксплуатации.

Лицо, ответственное за охрану труда и технику безопасности, пла­нирует все мероприятия в этой области, осуществляет контроль за их выполнением и полным расходованием средств, выделяемых для этой цели. Контроль за правильным распределением средств, отпущенных на охрану труда, и соблюдением правил техники безопасности осу­ществляют профсоюзные организации.

Одним из основных мероприятий по охране труда, технике безо­пасности и противопожарным мероприятиям является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструк­таж всех работников АТП. Инструктаж должен проводить главный инженер (технический руководитель). При проведении вводного ин­структажа для вновь поступающего нужно знакомить его с общим за­коноположением и основными принципами организации охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, особенностями работы данного автотранспортного предприятия и его производст­венной обстановки, правилами внутреннего распорядка, обязанностя­ми по соблюдению правил техники безопасности и личной санитарии, пользованию защитными средствами и спецодеждой, противопожар­ными правилами, порядком движения на автотранспортном предпри­ятии и мерами по оказанию первой помощи при несчастных случаях.

Особо большое значение имеет инструктаж на рабочем месте с по­казом безопасных приемов работы. Все работники АТП независимо от стажа работы и квалификации должны один раз в шесть месяцев прой­ти повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы с повышен­ной опасностью (сварщики, грузчики, вулканизаторщики и др.),- один раз в три месяца. При повторном инструктаже нужно особое внимание уделять допущенным нарушениям с подробным разбором случившегося О всех проведенных инструктажах делаются записи в журнале.

5. Конструкторская часть

Пресс пневмогидравлический напольный находит применение в самых различных областях, но особенно актуально его применение при ремонтно-монтажных работах и обслуживании различных видов авто- и мототехники. Современную станцию технического обслуживания невозможно представить себе без этого устройства. Пресс пневмо-гидравлический идеально подходит для выполнения таких работ, как: выпрессовка и запрессовка подшипников, гибка и правка металлических элементов автомобиля, а также его применение целесообразно для выполнения мелкой штамповки и калибровки каких-либо деталей.

Пресс пневмогидравлический 30т

Пресс AE&T Т61250 напольный 50 т

Пресс напольный со смещением цилиндра

На прессах NORDBERG установлена система автоматического возвращения штока в исходное положение при открытии спускного клапана. Все прессы имеют предохранительный клапан, защищающий от поломок при перегрузках. Для контроля силы нагрузки установлен особоточный манометр большого диаметра на уровне глаз оператора.

корпус прессов изготовлен из толстолистовой (8 мм), закаленной стали, имеет мощные ребра жесткости и основание для установки на пол или верстак. Высота рабочего стола может легко меняться. Механический шток с надежной трапециевидной резьбой увеличивает рабочий ход и позволяет регулировать высоту.

Комплектация:

Напольный гидравлический пресс KPD-30 с ручным насосом и горизонтальным смещением цилиндра, силой нагрузки 30 тонн.

ручка

манометр

2 стандартные насадки