№

Марка

Держ номер

№ Шасси

№ Кузова

ТипТЗ

Год выпуска

УАЗ 31514

11556КО

ХТГ31514ОК0505107

К40538

легковая

1994

УАЗ 469

1945КРБ

609737

5904

легковая

1975

ГАЗ 53

69-39КРЛ

502679

25940

грузовая борт.

1977

ГАЗ 53

54-29КРП

802667

грузовая борт.

1983

ГАЗ 53

49-02 К0

502679

грузовая борт.

1985

ГАЗ 53Б

073-81 КО

684505

груз. Самосвал

1982

ГАЗ 3307

152-34 КО

ХТН330700Р1 473783

спец. Вахта

1993

ГАЗ 53

99-43КРО

548459

спец. Гидроподъемник

1984

ГАЗ 5203-

073-80КО

511764

спец. Автовышка

1970

ГАЗ 5204

073-79КО

314551

спец. Скорая техпомощь

1980

ГАЗ 5201

047-41 КО

379419

грузовой фургон

1979

ГАЗ 66

152-43 КО

ХТН006617Н0703534

грузовой фургон

1992

ГАЗ 66

01-45КРР

705007

грузовая борт.

1992

ГАЗ 66

152-ЗЗКО

ХТН00660920645638

спец. Бурильно-крановая

1984

ГАЗ 66

152-48КО

ХТН00661 110640169

спец. Бурильно-крановая

1990

ГАЗ 66

152-45 КО

389747

грузовой фургон

1984

ГАЗ 66

073-82КО

167389

грузовой фургон

1977

ГАЗ 4301

152-35 КО

ХТН 43010050771252

грузопассажи рская

1995

Пежо 290В52

01-02 КРР

VP3290B5200307392

грузовой фургон

1992

ГАЗ 3307

85-54 КРР

ХТН330700М 1455516

спец. Электролаборатория

1991

Урал 4310

85-53КРР

ХТН006612КО606403

Буровая

1989

ЗИЛ 130

35-57КРХ

2446904

спец. Автокран

1985

ЗИЛ 130

201-68КО

3016987

спец. Автокран

1988

ГАЗ 2705

97-16КРВ

У7Д270500Х1006Э15

грузовой фургон

1999

УАЗ 3741

577-73КР

37410030484208

37410030216899

грузопассажирская

2003

УАЗ 3741

644-82 КР

37410030494655

37410030221601

грузопассажирская

2003

МАЗ 504 В

100-65 КО

3986

грузовой сед. Тягач

1975

ГАЗ 3307

152-44 КО

ХТН330700Р1604417

спец. Гидроподъемник

1994

ГАЗ 31105

АК83-83АВ

31105040019553

У7С31105040014817

легковая

2004

УАЗ 3909

АК1443АЕ

37410040420603

37410040214278

грузопассажирская

2004

ГАЗ 27053П12С

АК6601АМ

7X9627050060437340

27050060208449

Микроавтобус

2006

КАВЗ

88-30 КРС

855007

автобус

1990

Количество автомобилей и спецтехники, ед.

Доля автомобилей с продолжительностью эксплуатации лет, %

до 3-х

от 3-х до 5

от 5 до 7

от 7 до 10

свыше 10

43 (100%)

5

5

10

45

Количество автомобилей и спецтехники, ед.

Доля автомобилей, у которых пробег с начала эксплуатации, тыс. км., %

до 50

от 50 до 100

от 100 до 150

от 150 до 200

от 200 до 250

от 250 до 300

свыше 300

43 (100%)

0

5

10

20

15

30

20

Показатели

Значение показателей

За истекший год

На перспективу

Плановый среднесуточный пробег по видам ПС, автомобили общего назначения; автомобили со специальным оборудованием; гусеничные машины прочая техника

 120 км 70 км 2 моточаса 3 моточаса

2. Количество постов, ед. ЕО ОР-1 (ТО-1) и - ОР-2 (ТО-2) Д УН (ТР)

 1 1 1

5. Готовая трудоёмкость, чел·ч, в том числе: - ЕО ОР-1 (ТО-1) ОР-2 (ТО-2) Д УН (ТР)

-

Показатели

Значение показателей

За истекший год

На перспективу

1. Стоимость основных производственных фондов, млн. грн. в т. ч. здания и сооружения транспортные средства силовые машины и оборудование инвентарь, инструмент и прочие основные фонды

2. Мощность установленного оборудования, кВт.

-

3. Годовой расход энергоресурсов: электроэнергии, кВт вода м³ газ м³ сжатый воздух м³ тепло ккал.

4. Площадь земельного участка га застройки м² озеленения м²

 2,61 4990

Стоимость оборудования участка, грн.

-

Показатели

Значение показателей

За истекший год

На перспективу

1. Списочное количество автомобилей и спецтехники, ед

43

2. Коэффициент технической готовности.

0,78

3. Коэффициент использования парка.

0,67

4. Время в наряде, ч.

До 10

5. Годовой пробег автомобилей млн. км.

1405000

17. Стоимость основных производственных фондов, млн. грн. в т. ч. стоимость транспортных средств.

-

18. Производительность труда ремонтного рабочего, тыс. км/ чел.

-

19. Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего, грн.

 720

Показатель

Ед. изм.

Значения

Марка

ГАЗ-3307

ГАЗ-2705 Газель

Списочное количество автомобилей, А_сп

шт

40

15

Средняя техническая скорость, V_т

км/ч

35

35

Среднесуточный пробег, L_cc

км

110

140

Дни работы парка в году, Д_рпг

дн

305

305

Дни работы РОП в году, Д_уч

дн

253

253

КУЭ

I

II

III

IV

V

Средняя техническая скорость, V_т

48-60

37-48

31-37

27-31

27 и менее

Коэффициент корректировки, К₁

1

0,9

0,77

0,67

0,59

Показатель

Ед. изм.

Значения

Марка

ГАЗ-3307

ГАЗ-2705 Газель

Пробег до КР, L^н_кр

км

300000

300000

Периодичность ОР-1, L^н_ор-1

км

4000

4000

Периодичность ОР-2, L^н_ор-2

км

12000

16000

КУЭ

III

III

Коэффициент корректировки норм периодичности, К₁

-

0,9

1

Трудоемкость ЕО, t^н_eo

челч

0,75

0,3

Трудоемкость ОР-1, t^н_oр-1

челч

1,2

2,1

Трудоемкость ОР-2, t^н_oр-2

челч

5,7

5,5

Трудоемкость УН, t^н_ун

челч/1000км

6,2

6,4

Трудоемкость Д-1, t^н_д-1

челч

0,3

0,4

Трудоемкость Д-2, t^н_д-2

челч

2,2

2,5

Норма простоя в ПО и ремонте, д^н

дн/1000км

0,55

0,5

Дни простоя в КР, Д^н_кр

дн

22

22

А₁=

40

число автомобилей ГАЗ-3307, к которой приводятся остальные, шт;

Т₁=

10,75

суммарная трудоемкость ГАЗ-3307, чел ч;

Т₂=

11,3

суммарная трудоемкость ГАЗ-2705 Газель, чел ч;

L_сс1=

110

среднесуточный пробег ГАЗ-3307, км;

L_сс2=

140

среднесуточный пробег ГАЗ-2705 Газель, км;

К₁=

0,77

коэффициент корректировки ГАЗ-3307 для III категории УЭ;

К₁=

0,77

коэффициент корректировки ГАЗ-2705 для III категории УЭ.

Технические воздействия

Количество, шт

Трудоемкость, чел·ч

ЕО

17202

6192,7

ОР-1

460

552,0

ОР-2

146

876,0

Д-1

652

130,4

Д-2

175

315,0

СО

120

144,0

УН

7618,2

Всего работ РОП

15828,3

Вспомогательных

4748,5

Всего по АТП в год

20576,8

Таблица 2.5 - Распределение трудоемкости работ по зонам и участкам

2.3 Расчет количества производственных рабочих

Выделяют штатное и явочное количество производственных рабочих, поскольку в штате должно быть большее количество занятых ввиду тарифного отпуска, выполнения гражданских обязанностей, нетрудоспособности по болезни и т.д.

Часто ввиду малой трудоемкости определенного вида работ недостаточно для организации отдельной ставки ремонтного рабочего. В этом случае идут на объединение участков по принципу технологической совместимости.

2.3.1 Расчет фонов рабочего времени

Фонд рабочего времени штатного рабочего, чел·ч:

 (2.28)

Фонд рабочего времени явочного рабочего, чел·ч:

 (2.29)

2.3.2 Расчет количества рабочих

Количество явочных производственных рабочих агрегатного участка, чел:

 (2.30)

где К_п=1,1 - коэффициент повышения производительности труда.

Количество штатных производственных рабочих агрегатного участка, чел:

 (2.31)

Количество явочных вспомогательных рабочих, чел:

 (2.32)

2.4 Расчет числа постов и линий в зонах

Такт поста, мин:

 (2.33)

Ритм производства, мин:

 (2.34)

Количество тупиковых универсальных постов по видам работ, шт:

 (2.35)

Для мелких и средних АТП базовой формой организации является выполнение работ на тупиковых универсальных или специализированных постах. Однако для таких работ как УМР ЕО, Д-1, ОР-1, в редких случаях ОР-2 при достаточном среднесуточном числе обслуживаний возможна организация поточных линий. Следует помнить, что выигрыш от их введения может быть достигнут при соблюдении ритмичности подачи ПС и высокой технологической дисциплины.

Такт линии, мин:

 (2.35)

Количество поточных линий по видам работ, шт:

 (2.36)

Так как объем постовых работ УН невозможно спрогнозировать точно на конкретных период, при расчете числа постов УН учитывается неравномерность работ, а при двух и более сменах еще и потребность в площадях для наиболее загруженной смены.

Число постов УН, шт:

 (2.37)

Таблица 2.6 - Расчет количества постов и линий

Выводы:

. Работы УМР ЕО рационально организовать 1 посту на открытой площадке.

. Работы ОР-1 и ОР-2 ввиду выполнения ОР-1 в межсменное время выполнять на совмещенном универсальном тупиковом посту.

. Работы Д-1 и Д-2 выполнять на совмещенном универсальном тупиковом посту.

. Работы УН выполнять на 1 универсальном посту УН.

2.5 Расчет площадей зон, участков, складских помещений

2.5.1 Расчет площадей зон и участков

Существуют различные методики определения площадей производственных помещений. Для укрупненных расчетов применяют методику по количеству работающих на основе удельных норм площади. При наличии постов использую площади постов либо линий с учетом плотности расстановки автомобилей и технологического оборудования.

Площадь производственных участков без организации машиномест, м²;

 (2.38)

Площадь зон и производственных участков с организацией машиномест, м²;

 (2.39)

Площадь зон, на которых организованы поточные линии, м²;

 (2.40)

Производственный корпус (гараж) существует, предусматриваем работы по его реконструкции исходя из перерасчета по важнейшим подразделениям: постам ОР и УН (ТР), агрегатного участка, топливного и электротехнического.

Мощности слесарно-механического, сварочного, кузнечного и деревообрабатывающего участков размещаем в основных мастерских Сакского РЭС.

Участки малой трудоемкости с числом рабочих менее 0,2 не организовываем, их трудоемкость относим на пост ТР.

По мере высвобождения площадей от основного производственного процесса или при новом строительстве принимаются решения о их передаче под участки автохозяйства.

Проектируемое подразделение подробно разработано в Разделах 4, 5.

3. Разработка технологии работ подразделения

3.1 Выбор и обоснование диагностических параметров агрегатов на примере рулевого управления ГАЗ

Агрегаты трансмиссии (за исключением ДВС) с точки зрения теории машин и механизмов относятся к преобразующим крутящий момент - силовым (КП, карданный вал, главная передача) или кинематическим (рулевое управление).

В основным выходным параметрам таких агрегатов относится коэффициент полезного действия (КПД). Его можно охарактеризовать следующими диагностическими параметрами и признаками:

усилие или момент сопротивления при прокручивании входного вала при свободном выходном валу;

свободный выбег в две стороны на ровной асфальтобетонной дороге с установленной скорости без торможения;

число оборотов роликового стенда до полной остановки с установленной скорости без торможения;

потери на трение в агрегате трансформирующиеся в тепловые, оцениваемые по температурному режиму.

Структурные параметры, характеризующие техническое состояния это зазоры, степень износа поверхностей, твердость поверхности, состояние крепежных элементов и т.д. Они характеризуются следующими диагностическими параметрами и признаками:

суммарный угловой люфт в агрегате (большим достоинством этого простого параметра является его безразборное определение в сравнении с контролем линейных зазоров, требующим доступа к шестерням, шлицам и т.д.);

вибро-акустические признаки, определенные качественно (сила и характер стуков и шумов);

вибро-акустические параметры, измеренные инструментально (частота, амплитуда стуков и шумов);

продукты износа деталей по "методу металл в масле";

для агрегатов, имеющих электронное управление (автоматические коробки передач, системы противобуксования) добавочно имеются коды самодиагностики в основном характеризующие состояние цепей датчиков.

Для рулевого управления основными диагностическими параметрами являются:

суммарный угловой люфт измеренный по одному из методов:

по величине поворота рулевого колеса при приложенном усилии (обычно зависит от класса ДТС и составляет 7,4-12,8 Н);

по величине поворота рулевого колеса до начала поворота колес, установленных на поворотной площадке;

люфты (их отсутствие) в шаровых опорах рулевой трапеции;

зазоры (их отсутствие) в креплении картера рулевого механизма к раме или к кузову;

люфты в рулевом механизм:

в рабочей паре;

в подшипниках.

При наличии гидроусиления дополнительно:

прогиб ремня привода;

уровень масла;

давление, развиваемое насосом;

давление, развиваемое в правой и левой полости в крайних положениях рулевого колеса;

усилие сопротивления и т.д.

На примере ГАЗ-3307 проведено разделение нормативов по классам, характеризующим техническое состояние Таблица 3.1.

Таблица 3.1 - Нормы параметров диагностирования рулевого управления ГАЗ-3307

3.2 Обзор диагностической аппаратуры

Люфтомер - прибор контроля суммарного люфта рулевого управления автомобилей. Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых колес согласно ГОСТ 25478-91. Механический, градусная шкала.

Рисунок 3.2 - Люфтомер рулевого управления автомобиля К-524

Метод измерения заключается в определении угла поворота рулевого колеса при заданном усилии (0,75; 1,0; 1,25) кгс в зависимости от массы автомобиля. Электронный, цифровые показания.

Таблица 3.2 - Технические характеристики К-524

Рисунок 3.3 - Люфтомер рулевого управления ИСЛ-М

Люфтомер рулевого управления ИСЛ-М поддерживает 2 метода измерений (по нормированному усилию и до момента троганья колес). Передача результатов измерений на компьютер. Автономное питание.

Измеряет суммарный угол люфта рулевого управления под действием нормированных усилий и до начала движения управляемых колес автомобилей всех типов двумя методами:

до момента троганья управляемых колес и по нормированному усилию на руле: 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н

Функции:

Измерение суммарного люфта рулевого управления в диапазоне 0-120 град. при нормированных усилиях 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н

-       Расчет среднего значения люфта по результатам отдельных измерений

-       Память результатов и сохранение последнего после отключения питания

-       Сохранение результатов и расчет среднего значения

-       Хранение конечного результата после отключения питания

-       Автоматическая передача результатов в компьютер по RS-232

-       Основная погрешность 2,5 %

-       Автономное питание от собственного аккумулятора

-       Габаритные размеры 414х145х127 мм

-       Масса 3 кг

Рисунок 3.4 - Прибор для измерения суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств ИСЛ 401

Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых колес согласно ГОСТ Р 51709-2001. Состоит из измерительного блока с однострочным дисплеем и датчика момента трогания с упорами в диск колеса. Поставляется с устройством заряда аккумулятора. Диапазон измерений угла поворота 0 - 40°. Диапазон по диаметру рулевого колеса 360 - 550 мм. Расстояние между упорами датчика 405 - 580 мм. Время проверки 90 с.

.3 Назначение и состав работ проектируемого подразделения

Агрегатный участок предназначен для операций мойки агрегатов и узлов, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Участок совмещен с моторным.

Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали.

Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техусловиям на сборку.

Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.

Для соблюдения техусловий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

Агрегатный участок характеризуется рядом вредных и опасных факторов, таких как механические травмы при использовании инструмента, падение тяжелых деталей, электротравмы. Важным условие является достаточная освещенность участка в целом и отдельных мест.

.4 Технологическая документация

В проекте разработаны карты эскизов для выполнения операций агрегатного участка, а также технологические инструкции на выполнение этих операций.

Рассмотрены техпроцессы по диагностированию, регулировке, монтажу-демонтажу, комплектации и сборке агрегатов трансмиссии на примере раздаточной коробки автомобиля повышенной проходимости Урал-4310 и рулевого управления автомобиля ГАЗ-3307 и ГАЗ-2705.

Характерные неисправности раздаточных коробок и способы их устранения приведены в табл.3.3.

Таблица 3.3 - Неисправности раздаточных коробок

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Работы выполнить согласно требований систем и стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 “Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по технике безопасности 37.101.7072-85 - для слесарей.

Разборка раздаточной коробки.

Очистить от грязи и вымыть раздаточную коробку в сборе.

Перед разборкой раздаточной коробки с фланца крепления карданного вала привода среднего моста снять барабан, отвернуть гайку крепления фланца, снять упорную шайбу и универсальным съемником снять фланец 1.

Отсоединить тягу, соединяющую рычаг стояночного тормоза с двуплечим рычагом, установленным на задней крышке промежуточного вала.

Отвернуть болты крепления щита стояночного тормоза и снять его в сборе с колодками.

Раздаточная коробка разбирается в основном на несколько крупных узлов: ведущий вал, промежуточный вал, валы привода переднего и среднего мостов, дифференциал в сборе.

Извлечение ведущего вала.

Отвернуть болты крепления, снять крышку 27 верхнего люка и прокладку.

Отвернуть гайку крепления фланца, снять упорную шайбу и универсальным съемником снять фланец 22.

Отвернуть болты и отделить крышку 23 в сборе с сальником от картера раздаточной коробки, снять регулировочные прокладки.

Отвернуть гайки крепления трубки масляного насоса и снять трубку.

Отвернуть болты крепления коробки отбора мощности и отделить ее от картера раздаточной коробки, снять уплотнительную прокладку.

Ремонт раздаточной коробки

Установить между шестерней 25 и задней стенкой карте pa распорку из мягкого метала и выпрессовать ведущий вал в сборе с задним подшипником и шестерней 29

Снятие фланца с ведущего вала    Выпрессовка ведущего вала

Из картера коробки извлечь вал, шестерню 25 вместе а втулкой, внутреннее кольцо переднего подшипника, опорную шайбу, распорку и муфту 2 переключения передач. Универсальным съемником) выпрессовать наружное кольцо переднего подшипника.

Для извлечения промежуточного вала необходимо

Отвернуть болты крепления крышек 20 и 36, отделить крышки oт картера коробки, снять регулировочные и уплотнительные прокладки.

Расшплинтовать и отвернуть кольцевую гайку крепления заднего подшипника промежуточного вала, снять стопорную шайбу вал 37 в сборе с передним подшипником и ведущей шестерней привода спидометра.

Через верхний люк извлечь шестерни 19 и 39 распорную втулку 38 и внутреннее кольцо заднего подшипника.

Универсальным съемником выпрессовать наружное кольцо заднего подшипника (аналогично ведущему валу).

Для извлечения вала привода переднего моста

отвернуть болты 13.

Легкими ударами молотка, покачивая вал 14 извлечь его в сборе с подшипником, крышкой 17 и фланцем 15 снять уплотнительную прокладку.

Вал привода среднего моста извлекать в следующем порядке.

Отвернуть болты, крепящие крышку 4, отделить ее от картера 5 подшипника дифференциала. Используя образовавшуюся щель между торцом крышки и картером, с помощью двух отверток вынуть вал 40 привода среднего моста в сборе с подшипником и крышкой, снять уплотнительную прокладку.

Снятие дифференциала. Отвернуть болты крепления картера 5 заднего подшипника дифференциала и с помощью двух отверток отделить его от картера раздаточной коробки.

Зацепив за одно из отверстий картера 5 крюк подъемника, извлечь дифференциал в сборе из картера коробки, снять уплотнительную прокладку.

Дальнейшую разборку выполнять в следующей последовательности:

Расшплинтовать и вынуть пальцы, соединяющие поводки со штоками 45 и 47 переключения передач и блокировки дифференциала;

Отвернуть гайку крепления поводков к кронштейну, снять поводки, отвернуть болты крепления кронштейна поводков и отделить его от картера коробки;

Вывернуть из корпуса механизма управления пробки шариков-фиксаторов,

Извлечь пружины и вынуть шарики, вывернуть штоки 45 и 47 переключения передач и блокировки дифференциала,

Вынуть штоки и вилки из картера раздаточной коробки.

Далее разбирают те узлы, которые были извлечены из картера раздаточной коробки в сборе.

Выпрессовка наружного кольца подшипника

Для разборки ведущего вала отогнуть усик замочной шайбы, отвернуть кольцевую гайку заднего подшипника 31 и снять стопорную шайбу.

При помощи съемника спрессовать подшипник.

Снять с вала опорные шайбы и шестерню низшей передачи в сборе со втулкой.

Выпрессовка промежуточного вала.     Извлечение вала привода

                                                                           среднего (заднего) моста

Снятие дифференциала в сборе    Снятие подшипника и шестерни

                                                                  низшей передачи

Для разборки промежуточного вала необходимо:

Расшплинтовать и отвернуть болты крепления ведущей шестерни привода спидометра.

Снять стопорную пластину и упорную шайбу;

Легкими ударами по шестерне 41 спрессовать ее с вала и выбить шпонку,

Расшплинтовать и отвернуть кольцевую гайку 21 крепления подшипника, снять стопорную и упорные шайбы;

Спрессовать подшипники при помощи универсального съемника.

Для разборки вала привода переднего мост необходимо:

Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца,

Снять шайбу и универсальным съемником спрессовать фланец 1с вала;

Легкими ударами молотка по крышке 17 спрессовать ее с подшипника;

Снять с вала маслосгонное кольцо и упорную шайбу, а затем спрессовать подшипник универсальным съемником или на прессе.

Разборки дифференциала необходимо:

Расшплинтовать и отвернуть болты крепления передней обоймы 1 к шестерне 9, снять стопорные пластины, отделить переднюю 122 обойму в сборе с шайбой от шестерни.

Вынуть из задней обоймы 6 коронную шестерню 7;

Отвернуть болты крепления шайбы к обойме и двумя отвертками отделить шайбу от обоймы,

Вынуть из передней обоймы четыре сателлита 18 и солнечную шестерню 10;

Снять с передней обоймы стопорное кольцо крепления переднего подшипника дифференциала, спрессовать подшипник с передней обоймы;

Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления заднего подшипника дифференциала, снять замочную шайбу.

Легкими ударами молотка через отверстия в задней обойме спрессовать картер в сборе с подшипником;

Отвернуть болты крепления задней обоймы 6,Снять стопорные пластины, отделить обойму от шестерни 9 и выпрессовать подшипник из картера дифференциала при помощи универсального съемника.

Контроль деталей РК.

Перед осмотром детали тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

. Картеры и крышки. На картерах не должно быть трещин на поверхностях отверстий под подшипники не допускаются повреждения. На привалочных поверхностях не должно быть забоин, заусенцев и других повреждений, приводящих к недостаточной repметичности и течи масла. Обнаруженные повреждения устранить.

. Валы. На рабочих поверхностях и шлицах не допускаются повреждения и чрезмерный износ. Особое внимание необходимо обратить на отсутствие сколов торцов шлицев в средней шлицевой части ведущего вала раздаточной (дополнительной) коробки. При наличии значительных сколов заменить ведущий вал, так как во включенном положении муфта не будет запираться и возможно самовыключение передач.

. Шестерни. На зубьях шестерен не должно быть сколов, выкрашивания рабочей поверхности. Допускается установка шестерен для дальнейшей эксплуатации, если раковины охватывают не более 15% рабочей поверхности зуба. На шестернях ведущего вала раздаточной (дополнительной) коробки не должно быть чрезмерного износа и сколов шлицев, задиров по внутреннему диаметру под подшипники скольжения.

. Сальники. На рабочей кромке не должно быть трещин, вырывов и чрезмерного износа. Сальники должны быть эластичными Сальники с повреждениями или износом заменить.

. Подшипники. Шариковые подшипники не должны иметь, чрезмерных осевых и радиальных люфтов и должны свободно вращаться без заеданий. На поверхностях роликов конических подшипников не допускается выкрашивание, на торцах внутренних обойм подшипников и роликов - прижоги, а также износ и выкрашивание дорожек качения наружных обойм.

. Вилки и штоки управления. Лапки вилок должны лежать в одной плоскости, перпендикулярной оси резьбы, и не иметь чрезмерного износа. Штоки должны быть прямолинейны. Погнутые штоки рихтовать медным молотком или править на ручном прессе.

Сборка раздаточной коробки

1.      Все уплотнительные прокладки и резьбы в сквозных отверстиях должны быть смазаны уплотнительной пастой, а сальники всех валов смазкой ЦИАТИМ-201.

2.      Момент затяжки гаек крепления фланцев всех валов раздаточной коробки должен быть, не менее 20 кгс-м.

.        Гайки подшипников промежуточного вала рекомендуется затягивать таким образом, чтобы распорная втулка шестерен не вращалась от руки.

.        Маслосгонное кольцо с выбитой буквой П ставить на вал привода переднего моста, с буквой 3 - на вал привода среднего моста. Буртик солнечной шестерни должен быть направлен в сторону шайбы дифференциала, а большая длина бурта ступицы шестерни 9 дифференциала должна быть направлена в сторону передней обоймы.

.        Гайки и болты крепления передней и задней обойм к шестерне 9 должны быть затянуты с приложением момента 5,5-6,5 кгс м.

.        Гайки крепления поводков затянуть таким образом,, чтобы поводки легко вращались и не имели ощутимого осевого люфта.

.        Момент затяжки гайки крепления фланца коробки дополнительного отбора мощности должен быть не менее 14 кгс-м.

.        Муфты блокировки дифференциала и включения коробки дополнительного отбора мощности устанавливать зенкованными впадинами в сторону включения.

.        Муфта коробки дополнительного отбора мощности в выключенном положении должна упираться в буртик вала; регулировать поворотом штока.

.        Для обеспечения легкого качания цилиндра насоса коробки дополнительного отбора мощности ввернуть до отказа регулировочный болт 9, затем, отвертывая болт, добиться свободного, без заеданий, вращения вала коробки, после чего болт законтрить.

.        Момент затяжки болтов крепления щита стояночного тормоза 5,5-7 кгс-м.

.        При сборке дополнительной коробки шестерню 29 ведомого вала устанавливать длинной частью ступицы в сторону переднего подшипника.

Регулировка привода раздаточной (дополнительной) коробки.

.        Установить рычаг 2 посредине прорези пола кабины и соединить его тягой 7 с поводком 8 при нейтральном положении муфты переключения передач.

2.      Включить высшую передачу в раздаточной коробке (переднее положение рычага 2). установить рычаг 1 в плоскости рычага 2 и соединить его тягой 6 с поводком 9 при разблокированном дифференциале (переднее положение муфты блокировки). Длину тяг регулировать при помощи регулировочных вилок.

3.      Проверить легкость переключения передач и блокировки дифференциала и застопорить все пальцы и вилки.

.        На автомобиле, оборудованном коробкой дополнительного отбора мощности, установить рычаг ее включения в вертикальное положение и застопорить фиксатором. Соединить рычаг с поводком при выключенной коробке дополнительного отбора мощности. Застопорить пальцы и вилку тяги.

.        Для регулировки привода дополнительной коробки установить рычаг в кабине в вертикальное положение и соединить тягой нижний палец рычага со штоком коробки при включенной повышающей передаче.

Сборка раздаточной коробки

Перед сборкой подобрать по шуму широкий венец ведущего блока и большой венец промежуточного блока шестерён, находящиеся в постоянном зацеплении.

Установить игольчатый подшипник в ведущий блок. завести блок в проушины основания, вставить ось ведущего блока й застопорить ее болтом.

Установить основание на люк коробки передач, отрегулировав боковой зазор в зацеплении ведущего блока с шестерней отбора в коробки передач регулировочными прокладками.

Вставить шток в гнездо картера, протянув его через вилку переключения передач.

Застопорить вилку на штоке. Установить шток в нейтральное положение с помощью фиксатора. Заглушить отверстие под фиксатор пробкой.

Установить уплотнение штока. гайку сальника и заглушку штока.

Установить два игольчатых подшипника и дистанционное кольцо между ними в отверстие блока промежуточных шестерен коробки отбора мощности.

Завести блок в картер, а в картер - подвижную шестерню выходного вала. Вставить выходной вал через окна картера и через шестерню.

Установить передний и задний подшипники выходного вала, упорную шайбу переднего подшипника на двух болтах, застопоренных пластиной, крышки подшипников (заднюю в сборе с сальником), фланец выходного вала, гайку фланца (зашплинтовать)

Установить ось промежуточного блока и стопор оси.

ТО раздаточной коробки после сборки и установки включает:

.1      проверку и подтяжку креплений картера и его крышек, проверку и, если необходимо,

2.1    регулировку и смазку приводов управления, поддержание нужного уровня масла в картере,

.1      периодическую смену масла, а также устранение выявленных при эксплуатации неисправностей. Масло заливают через люк в верхней части картера до уровня контрольного отверстия, расположенного на задней стенке картера коробки, предварительно сняв крышку. Доливку масла можно производить и через контрольное отверстие. Слив масла осуществляется через отверстие в нижней части картера. В сливном отверстии установлена магнитная пробка, которую при замене масла рекомендуется тщательно промывать в керосине. В картер раздаточной коробки заправляют 3,5 л масла МТ-16п (масло трансмиссионное автомобильное). В картер раздаточной коробки автомобиля Урал-4310 заправляют 5,4 л масла трансмиссионного ТСп-15К ГОСТ 23652-79 (при температуре не ниже минус 30 ⁰С) или масла ТМ5-12РК ТУ 38-101844-80 (при температуре до минус 50 ⁰С).

.1      Регулировке положения муфт переключения передач и блокировки дифференциала. Для регулировки подшипников ведущего вала необходимо:

4.2    установить индикатор на плоскость картера так, чтобы его ножка упиралась в торец шлица средней части ведущего вала;

.3      пользуясь монтажной лопаткой как рычагом, через шестерню перемещать ведущий вал до полной остановки стрелки индикатора. Слегка придерживая монтажную лопатку, зафиксировать показание индикатора;

.4      прилагая осевую силу в обратном направлении, зафиксировать второе положение. индикатора.

.5      Суммарное перемещение стрелки индикатора должно быть 0,15-0,20 мм; при большей или меньшей величине соответственно удалить или добавить регулировочные прокладки под крышками и довести величину люфта до нормального.

.6      Регулировку подшипников промежуточного вала выполнять аналогично. Ножку индикатора упереть в торец одной из шестерен промежуточного вала. Суммарное перемещение стрелки индикатора должно быть 0,08-0,13 мм.

Для исключения ошибок при замере осевых люфтов в обоих случаях рекомендуется проверять люфты 2-3 раза, предварительно проворачивая валы перед замерами.

Регулировка положения муфт переключения передач и блокировки дифференциала.

При нейтральном положении муфты 28 разность свободной длины шлицев ведущего вала с обеих сторон муфты должна быть не более 1 мм. Положение муфты регулировать поворотом штока 45. Несоблюдение указанной регулировки может привести к самовыключению муфты из-за нарушения правильной работы замка.

Проворачивая валы привода переднего и среднего мостов от руки, проверить положение муфты 12. Если муфта в крайнем переднем положении задевает о торцы шлицев передней обоймы, следует поворотом штока 47 устранить задевание

Сдать автомобиль ОТК.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Работы выполнить согласно требований систем и стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 “Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по технике безопасности 37.101.7072-85 - для слесарей.

. Проверка рулевого управления семейства ГАЗ по величине суммарного углового люфта.

.1 Установить люфтомер-динамометр модели К-402 или электронный аналог на обод рулевого колеса и надёжно зафиксировать.

.2 Закрепить стрелку люфтомера с помощью кронштейна на рулевой колонке.

.3 Установить передние колеса в положение для прямолинейного движения.

.4 Вывесить левое колесо для автомобилей с неразрезной поперечной рулевой тягой.

.5 Для автомобилей с гидроусилителем руля завести двигатель и вывести его на обороты холостого хода.

.6. За ручку динамометра повернуть рулевое колесо влево до тех пор, пока усилие не достигнет значения указанного в таблице 3.5.

.7 Установить стрелку прибора на нулевое деление шкалы.

.8 За ручку динамометра повернуть рулевое колесо вправо до тех пор, пока усилие не достигнет значения указанного в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Значения нормативных параметров рулевого управления

.9 Определить потери на трение в механизмах рулевого управления при вывешенных обоих передних колесах автомобиля. Силу трения определить по показаниям динамометра при проворачивании рулевого колеса из одного крайнего положения в другое. При наличии гидроусилителя руля силу трения определяют при опущенных колесах и работе двигателя на средних оборотах.

1.10 Для определения люфтов в шарнирах рулевых тяг следует резко покачать тягу около каждого шарнира в направлении вдоль оси шарового пальца (рис.3). При этом необходимо помнить, что резкое покачивание рулевого колеса вправо и влево (как это делается, например, на автомобиле ГАЗ-24) может не выявить наличие люфта. Шарниры с минимальным люфтом подлежат замене или ремонту.

Проверка люфта в шарнирах рулевых тяг ГАЗ-2705

Запрессовка сферического шарнира в наконечник:

- нажимная пята; 2 - наконечник; 3 - сферический шарнир; 4 - втулка

.11 При дальнейшем осмотре рулевого управления необходимо проверить крепление деталей. Все гайки и болты крепления рулевого колеса, рулевой колонки, картера рулевого механизма, карданного рулевого привода, сошки и рычагов рулевой трапеции должны быть надежно затянуты нормативными моментами, указанными ниже.

. Регулировка подшипников червяка.

.1.     Перед регулировкой необходимо убедиться в наличии осевого зазора в подшипниках червяка. Для это:

.2.     Отъединить продольную рулевую тягу от сошки. отвернуть гайку крепления сошки и снять съемником 7823-6092 сошку с вала Рис.3;

Съемник 7823-6092 для снятия сошки РУ: 1 - винт; 2 - скоба.

.3.     покачивать сошку рукой; если при этом вал червяка будет иметь осевое перемещение относительно верхней крышки, то подшипники червяка надо регулировать.

.4.     Ослабить болты крепления нижней крышки картера и слить масло, отвернув нижний (сквозной) болт боковой крышки.

2.5.   Снять нижнюю крышку картера и вынуть тонкую регулировочную прокладку.

.6.     Установить крышку картера на место и проверить продольный люфт подшипников червяка. Если люфт еще не устранен, то следует снять толстую прокладку крышки картера, а тонкую поставить обратно.

.7.     После устранения люфта вынуть вал сошки и проверить на ободе рулевого колеса усилие, необходимое для его вращения. Оно не должно превышать 3…5 Н (0,3-0,5 кгс).

.8.     Собрать рулевой механизм, затянуть болты крепления и залить в картер масло до уровня нижней кромки наливного отверстия.

3. Регулировка зацепления рабочей пары.

Зазор в зацеплении рабочей пары считается допустимым, если люфт на нижнем конце сошки при положении колес для езды по прямой при правильно отрегулированных подшипниках червяка не больше, чем 0,3 мм.

Если люфт превосходит эту величину, то необходимо произвести регулировку зацепления с доведением люфта до нуля, так как эксплуатация автомобиля с чрезмерным люфтом приводит к выходу из строя рулевого механизма.

Последовательность операций проверки и регулировки зацепления следующая:

.1.     поставить колеса в положение езды по прямой;

3.2.   отъединить продольную рулевую тягу от сошки;

3.3.   покачивая сошку рукой, определить люфт на ее конце (желательно пользоваться индикатором).

3.4.   если люфт механизма более 0,3 мм, произвести его регулировку.

.5.     Отвернуть колпачковую гайку 4 (рис.25.2) рулевого механизма и снять стопорную шайбу 1.

.6.     Вращать ключом регулировочный винт 3 по часовой стрелке до устранения люфта.

.7.     Проверить с помощью динамометра усилие на ободе рулевого колеса, требуемое для его поворота около среднего положения.

.8.     Путем вращения регулировочного винта 3 довести усилие поворота рулевого колеса до 16 - 25 Н (1,6 - 2,5 кгс).

.9.     Надеть стопорную шайбу 1.

.10.   Навернуть колпачковую гайку 4 и снова проверить люфт на конце рулевой сошки.

.11.   Вставить палец в отверстие сошки, навернуть гайку и зашплинтовать.

.12.   После окончания регулировки рулевого управления проверить люфт рулевого колеса, который должен отсутствовать.

.13.   Убедившись в правильности регулировки, необходимо повернуть рулевое колесо из одного крайнего положения в другое, при этом рулевой механизм должен проворачиваться свободно, без заеданий.

Сдать автомобиль ОТК.

4. Организация работ на агрегатном участке

4.1 Организация и управление производством

Структура управления производством на участке представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Структурная схема управления агрегатным участком

Структура подчинения рабочего персонала автохозяйства выглядит следующим образом.

Бригада слесарей, выполняющих ТО и ТР, подчиняется бригадиру. Бригадир, в свою очередь, состоит в подчинении у начальника автохозяйства. Общее руководство осуществляется главным инженером.

4.2 Разделение и кооперация труда внутри участка и с другими подразделениями

Разделение операций на участке происходит следующим образом. На одном рабочем месте проводится работы по разборке, комплектации и сборке ДВС. Для этих целей привлекается установленный на этом посту универсальный стенд для разборки ДВС и электротельфер.

Второе рабочее предусматривает выполнение работ по КПП, задним и передним мостам, РУ и т.д. (крепежные, диагностические, регулировочные, смазочные работы, а также работы по замене быстро изнашиваемых запасных частей) При необходимости проводится диагностирование на рабочем месте (Др.).

При сложных работах слесарь-агрегатчик привлекает одного из слесарей зоны ТР.

Работа участка имеет две формы кооперации: внутреннюю и внешнюю.

Внутренняя кооперация:

Внутри предприятия участок кооперирует свою работу с распложенной по соседству зоной ТР (при необходимости снятия деталей и узлов с автомобиля), складом.

Внешняя кооперация:

Внешняя кооперация работы участка для сложных случаев осуществляется с центральным автохозяйством "Крымэнерго" или станцией диагностики "КрымавтоГАЗсервис", где проводится также гарантийный ремонт для новых автомобилей. В сложных случаях автомобиль может быть направлен туда.

4.3 Выбор и обоснование оборудования агрегатного участка

Технологическое оборудование и организационная оснастка, назначенные согласно технологии выполняемых в агрегатном участке заносятся в ведомость технологического оборудования и оргтехоснастки (Таблица 4.1).

Таблица 4.1 - Табель технологического оборудования

4.4 Уточненный расчет площади участка

Площадь производственного участка, кратная 9, м2;
			(4.1)
где fоб	9,3	- площадь, занимаемая оборудованием м2;
КП	4	- коэффициент плотности расстановки.

4.5 Назначение, устройство и работа приспособления

Комплекс работ агрегатного участка включает в себя ряд мероприятий по определению технического состояния валов, шеек, торцов, плоскостей и заключение о износе или отклонении от формы. Эти работы выполняются, в том числе, и при помощи индикатора часового типа.

Например, при диагностировании зазора в рулевом механизме ГАЗ червяк - глобоидальный ролик индикатор контролирует ход сошки при отсоединенной рулевой тяге.

Рисунок 4.2 - Приспособление для крепления индикатора часового типа: 1 - стяжной винт; 2 - вертикальная штанга со скобой; 3 - зажим штанг; 4 - гайка; 5 - горизонтальная штанга; 6 - держатель индикатора, 7 - болт., 8 - индикатор часового типа.

Приспособление для крепления индикатора часового типа должно отвечать ряду требований:

.        Три степени свободы индикатора.

2.      Максимальная жесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь).

.        Простота и дешевизна

Приспособление состоит из скобы к которой приварена вертикальная штанга (поз.2.) На вертикальную штангу через зажим (поз.3.) устанавливается горизонтальная штанга (поз.5.) к краю которой крепится держатель (поз.6.), который уже удерживает индикатор часового типа.

Приспособление зевом скобы зевом скобы одевается на стенд или корпусную деталь и фиксируется стяжными винтами (поз.1.). Зажимом штанг нужно добиться такого положения последних, чтобы индикатор часового типа, в держателе, своей ножкой соприкоснулся с измеряемой поверхностью.

5. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

5.1 Общие требования охраны труда и безопасности жизнедеятельности к помещению подразделения

Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Помещение зон ТО и ТР, участков должно обеспечивать безопасное выполнение всех технологических операций.

Воздух рабочей зоны, шум, вибрация, освещение и т.д. на рабочих местах в зонах и на участке должны отвечать требованиям действующих нормативных актов.

Высота помещений постов ТО должна быть такой, чтобы расстояние от верха автомобиля, находящегося на подъемнике до низа конструкций перекрытия была не менее 0,2 м.

Пол на участке должен быть с ровным твердым покрытием, непроникаемым для грунтовых вод, без выступов и выбоин.

Ворота должны быть оборудованы устройствами, исключающими их самопроизвольное закрытие и открытие.

Ширина въездных ворот на территорию зон должна приниматься по наибольшей ширине обслуживаемых автомобилей плюс 1,5 м.

 

5.2 Опасные и вредные производственные факторы. Санитарно-гигиенические требования

При работе по ремонту автомобилей могут иметь место следующие опасные и вредные производственные факторы:

наезды автомобилей: вследствие самопроизвольного движения, при запуске двигателя, въезде (выезде) в зоны;

падение вывешенных частей транспортных средств при обслуживании трансмиссии, подвески, колес, мостов;

падение узлов, деталей, агрегатов, инструмента;

повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

наличие в воздухе рабочей зоны вредных веществ: акролеина, углерода оксида,

поражение электрическим током;

повышенный уровень статического электричества;

недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки на поверхности инструмента и оборудования;

пониженная температура воздуха в холодный период года;

Санитарно-гигиенические требования

На участке в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями предусматривается выдерживание определенного температурного, вентиляционного режимов и уровня освещения.

Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещениях, возможность местного регулирования и отключения, удобство эксплуатации, а также доступ при ремонте. Температура приточного воздуха, подаваемого в рабочую зону в холодный период года должна быть не ниже +16 C и не выше +25 С. Вентиляция служит для обеспечения нормальных условий воздушной среды, установленных СНиПом и осуществляется при помощи общеобъемной приточно-вытяжной системы вентиляции с механическим вентилятором и местными вентиляционными отсосами. Освещение на участке комбинированное: естественное осуществляется через окна; для искусственного освещения используются лампы дневного света марок ЛД, ЛХБ световым потоком 44-70 лм/Вт.

Значения микроклимата на рабочих местах и предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны проектируемого подразделения приведены в таблице 5.1.

5.3 Требования охраны труда при выполнении работ

Рабочие, производящие техническое обслуживание автомобилей, обеспечиваться исправным инструментом и приспособлениями, отвечающими требованиям безопасности.

Перед началом работы следует проверить весь инструмент, неисправный инструмент необходимо заменить.

Гаечные ключи должны отвечать размерам гаек и болтов и не иметь трещин и забоин, плоскости зева ключей должны быть параллельными и не должны быть закатанными.

Лезвия отверток по толщине должны отвечать ширине шлица в головке винта.

Рабочие, производящие ТОД автомобилей, должны обеспечиваться исправным инструментом и приспособлениями, отвечающими требованиям безопасности, а также средствами индивидуальной защиты.

Перед началом работы следует проверить весь инструмент, неисправный инструмент необходимо заменить.

Приспособления и инструменты, необходимые для выполнения работ, должны использоваться по назначению, их следует размещать в легко доступных местах таким образом, чтобы исключалась возможность его случайного перемещения или падения.

Таблица 5.1 - Значения микроклимата и ПДК

Наименование	Единица измерения	Значение
		Оптимальные	Допустимые
Температура воздуха; холодный период теплый период; Относительная влажность: холодный период теплый период Подвижность воздуха: холодный период теплый период Освещенность: комбинированное общее Уровень шума(звукового давления) Уровень вибрации ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны: - акролеин - оксид азота - бензин - свинец и его неорганические соединения - оксид углерода	С°   %   М/С   ЛК   ДБ ДБ  МГ/М3	17-19 20-22  40-60 40-60  0,2 0,3  200 200	21-15 27-16  75 55  0,4 0,2-0,5    80 100    0,2 5,0 100,0  0,01/0,05  20,0

Отходы производства, отработанные материалы и т.п. должны после каждой смены убираться с рабочего места. Пролитые легковоспламеняющиеся и горючие материалы должны быть немедленно удалены.

При выполнении работ вдвоем необходимо применять заранее согласованные приёмы.

 

5.4 Пожарная безопасность

Для обеспечения пожарной безопасности в соответствии с требованиями СНиП в зонах ТО и ТР на каждые 100 м² производственной площади необходимо устанавливать пожарный щит и добавочно:

·   ящик с песком;

·   огнетушитель ОХП-10;

·   огнетушитель ОУ-5.

В помещении участка запрещается хранить смазочные материалы, а также порожнюю тару из под них.

Использованную ветошь складывать в специально отведенные для этого места за пределами производственного помещения в металлические ящики и закрывать их крышками.

Отработанные масла хранить в специальных цистернах за пределами производственного помещения.

При техническом обслуживании автомобилей следует соблюдать следующие правила пожарной безопасности.

Автомобили, направляемые на ТО и ТР, не должны иметь течи топлива, а горловины топливных баков должны быть закрыты крышками. Число автомобилей в помещении зон не должно превышать установленной нормы.

Похожие работы на - Проектирование агрегатного участка в АТП с проведением массовых регулировок в грузовых автомобилях

 

• Проектирование зоны диагностики АТП

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе
• Технологический проект грузового АТП на 300 автомобилей

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе
• Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе
• Проект автотранспортного парка для техобслуживания автомобилей

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе
• Проект АТП на 600 автомобилей с разработкой отделения и тех.оборудованием

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе
• Особенности организации ТО и ТР автомобилей

  СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе

Нужна качественная работа без плагиата?

Другие дипломные работы по транспорту

Не нашли материал для своей работы?

Поможем написать уникальную работу
Без плагиата!

Узнайте

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике