Расчет точности соединений и калибров

Содержание

Введение

1. Определение зазоров, натягов и допусков посадок в гладких цилиндрических соединениях

1.1 Расчет посадок в системе основного отверстия, 6-й квалитет

1.2 Расчет посадок в системе основного вала, 6-й квалитет

1.3 Расчет посадок в системе основного отверстия, 9-й квалитет

1.4 Расчет посадок в системе основного вала, 9-й квалитет

2. Расчёт гладких предельных размеров калибров

3. Решение размерных цепей методом полной взаимозаменяемости

3.1 Прямая задача

3.2 Обратная задача

4. Расчет точности резьбового соединения и резьбовых калибров

Заключение

Список использованных источников

Введение

Обеспечение взаимозаменяемости гладких цилиндрических деталей, а также выбор характера их соединения, т.е. посадки, регламентируется единой для всех стран - членов СЭВ системой допусков и посадок СЭВ (согласованной с рекомендациями ИСО - международной системы допусков). Основные положения этой системы, принятые в ней величины допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и обозначения нормируется стандартом СЭВ - СТ СЭВ 145 - 75.

Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, необходимо, чтобы его размеры выдерживались между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск. Допуск является мерой точности изготовления: чем меньше допуск, тем выше точность. Для удобства на чертежах принято указывать номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонениям от этого номинального размера. На схемах номинальному размеру соответствует нулевая линия, от которой отсчитывают в плюс или минус отклонения отверстия и вала, а заштрихованные прямоугольники являются полями допуска деталей.

Точность размеров в системе СЭВ нормируют условными уровнями точности, называемыми квалитетами.

Допуски, установленные для квалитетов, называют основными. С увеличением порядкового номера квалитета допуски увеличиваются. Предусмотрено 28 рядов или типов отклонений для валов и отверстий. Каждое отклонение обозначают латинской буквой - малой, если отклонение относится к валу, и большой - к отверстию.

Для упрощения чертежей введены предельные отклонения от номинального размера: верхнее предельное отклонениеES,es - алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами; нижнее предельное отклонениеEI,ei - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Для отверстия ES=D_max - D, EI=D_min - D, для вала es=d_max-D, ei=d_min - D. Действительным отклонением называют алгебраическую разность между действительным и номинальным размерами. Отклонение является положительным, если его предельный или действительный размер больше номинального, и отрицательным, если указанные размеры меньше номинального.

Допуском Т называют разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми значениями того или иного параметра. Допуск Т размера - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Поле допуска - поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Нулевая линия - линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладывают отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нём зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению. Зазор S - разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Наибольший, наименьший и средний зазоры определяют по формулам:

, ,

 

Натяг N - разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Наибольший, наименьший и средний натяги определяют по формулам:

, ,

 

точность соединение калибр вал

Посадка с зазором - посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении. Посадка с натягом - посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении. Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами или наибольшими и наименьшим допускаемыми натягами.

1. Определение зазоров, натягов и допусков посадок в гладких цилиндрических соединениях

Цель работы: расчет посадок в системе основного отверстия и основного вала.

1.1 Расчет посадок в системе основного отверстия, 6-й квалитет

Ш30мм, квалитет 6, Ш55D10/h9

Поля допусков: вала:

, g6_, h6, j_s6, k6, m6, n6,, r6, s6, t6;

отверстия:

,H6, J_s6_, K6, M6, N6, P6.

Рисунок 1 - Графическое изображение системы отверстия, 7-й квалитет

) Расчёт посадки с зазором:

_max = D_{max -} d_min = ES - ei; (1)_min = D_{mim -} d_max = es - EI; (2)= S_max - S_min, (3)

где  - наибольший и наименьший зазоры;

 - наибольший и наименьший размеры отверстия и вала;

 - верхние отклонения размеров отверстий и валов;

 - нижние отклонения размеров отверстий и валов;- допуск посадки с зазором;

_max= (30 + 0,013) - (30 + (-0,033)) = 0,046 [мм];_min = (30 + 0) - (30 + (-0,020)) = 0,02 [мм];= 0,046 - 0,02 = 0,026 [мм];

б) Расчёт посадки с натягом:

_max = d_{max -} D_min =es - EI; (4)_min= d_mim - D_max= ei - ES; (5)= N_max - N_min, (6)

где N_max - наибольший натяг; N_min - наименьший натяг;- допуск посадки;

_max = (30 + 0,054) - (30 +0) = 0,054 [мм];_min = (30 + 0,041) - (30 +0,013) = 0,028 [мм];= 0,054 - 0,028 = 0,026 [мм];

в) Расчёт переходной посадки:

(TN) = N_max + S_max, (7)

где TS (TN) - допуск на переходную посадку.

_max = (30+ 0,0065) - (30 + 0) = 0,0065 [мм];_max= (30 + 0,013) - (18 + (-0,0065)) = 0,0195 [мм];(TN) = 0,0065 + 0,0195 = 0,026 [мм];

Посадка с зазором

Посадка с натягом

Переходная посадка

Рисунок 2 - Графическое изображение посадокв системе основного отверстия, 6-й квалитет

 

1.2 Расчет посадок в системе основного вала, 6-й квалитет

Рисунок 3 - Графическое изображение системы вала, 6-й квалитет

) Расчёт посадки с зазором:

_max= (30 + 0,020) - (30 - (-0,013)) = 0,033 [мм];_min= (30 + 0,007) - (30 +0) = 0,007 [мм];= S_max - S_min = 0,033 - 0,007 = 0,026 [мм];

б) Расчёт посадки с натягом:

_max= (30 + 0) - (30 + (-0,031)) = 0,031 [мм];_min= (30 - 0,013) - (30 + ( - 0,018) = 0,005 [мм];= 0,031 - 0,005 = 0,026 [мм];

в) Расчёт переходной посадки:

_max= (30 + 0) - (30 - 0,0065) = 0,0065 [мм];_max= (30 + 0,0065) - (30 - 0,013) = 0,0195 [мм];(TN) = 0,0065 + 0,0195 = 0,026 [мм];

Посадка с зазором

Посадка с натягом

Рисунок 4 - Графическое изображение посадок в системе основного вала, 6-й квалитет

1.3 Расчет посадок в системе основного отверстия, 9-й квалитет

Ш30мм, 9-й квалитет, Ш55D10/h9

Поля допусков:

вала: d9, e9 , f9, h9, js;

отверстия: D9, E9, F9, H9, Js9.

Рисунок 5 - Графическое изображение системы отверстия, 9-й квалитет

а) Расчёт посадок с зазором:

_max= (30 + 0,052) − (30 + ( - 0,117)) = 0,169 [мм];

S_min= (30 + 0) - (30+ ( - 0,065)) = 0,065 [мм]; = 0,169 - 0,065=0,104 [мм];

б) Посадки с натягом нет.

в) Расчёт переходной посадки:

_max= (30 + 0,026) - (30 + 0) = 0,026 [мм];_max= (30 + 0, 052) - (30 + (-0,026)) = 0,078 [мм];(TN) = 0,026 + 0,078 = 0,104 [мм];

Посадка с зазором

Переходная посадка

Рисунок 6 - Графическое изображение посадок в системе основного отверстия, 9-й квалитет

 

1.4 Расчет посадок в системе основного вала, 9-й квалитет

Рисунок 7 - Графическое изображение системы вала, 9-й квалитет

а) Расчёт посадок с зазором:

_max= (30 + 0,117) − (30 - 0,052) = 0,169 [мм];

S_min= (30 + 0,065) - (30 - 0) = 0,065 [мм]; = 0,169-0,065=0,104 [мм];

б) Посадки с натягом нет.

в) Расчёт переходной посадки:

_max= (30 + 0) - (30 + (-0,026)) = 0,026 [мм];= (30 + 0, 026) - (30 + (-0,052)) = 0,078 [мм];(TN) = 0,026 + 0,078 = 0,104 [мм];

Посадка с зазором

Переходная посадка

Рисунок 8 - Графическое изображение посадок в системе основного вала, 9-й квалитет.

Рисунок 9 - Эскизы деталей и соединения и с тремя способами обозначения допусков. Ш55 D10/h9

 

2. Расчёт гладких предельных размеров калибров

Цель работы: рассчитать калибр-пробку и калибр-скобу.

Ш55 D10/h9h9,z₁=13=0,013 z,z₁=13=0,013,y₁=0y,y₁=0

α,α₁=0 α,α₁=0,H=5=0,005 H=5=0,005₁=8=0,008H₁=8=0,008, HS=3=0,003 Hp, HS=3=0,003.

Рисунок 10 - Графическое изображение системы отверстия соединения ?55 D10/h9

КАЛИБР-ПРОБКА:

(Р-ПР) нб: D+EI+z+H/2; (8)

(Р-ПР) нм: D+EI+z-H/2; (9)

(Р-ПР) изн: D+EI-y; (10)

(Р-НЕ) нб: D+ES+Н/2; (11)

(Р-НЕ) нм: D+ES-Н/2; (12)

КАЛИБР-СКОБА:

(Р-ПР) нб: d+es-z₁+H₁/2; (13)

(Р-ПР) нм: d+es-z₁-H₁/2; (14)

(Р-ПР) изн: d+es+y₁; (15)

(Р-HЕ) нб: d+ei+H₁/2; (16)

(Р - HЕ) нм: d+ei - H₁/2; (17)

(К-ПР) нб: d+es-z₁+H_p/2; (18)

(K-ПР) нм: d+es-z₁-H_p/2; (19)

(K-HE) нб: d+ei+H_p/2; (20)

(K-HЕ) нм: d+ei-H_p/2; (21)

(К-И) нб: d+es+y₁+H_p/2; (22)

(К-И) нм: d+es+y₁-H_p/2; (23)

где H, H₁, z, z₁, y, y₁, H_p - выбираем по СТ СЭВ 157-75;, d - номинальные размеры отверстия и вала;

(Р-ПР), нб; (Р-ПР), нм; (Р-ПР), изн - наибольший, наименьший и изношенный размеры рабочего проходного калибра;

(Р-НЕ), нб; (Р-НЕ), нм - наибольший и наименьший размеры рабочего непроходногокалибра;

(К-ПР), нб (К-ПР), нм - наибольший и наименьшийразмеры контрольного проходного калибра-пробки;

(К-НЕ), нб; (К-НЕ), нм - наибольший и наименьший размеры контрольного непроходного калибра-пробки;

(К-И), нб; (К-И), нм - наибольший и наименьший размеры калибра для контроля на износ рабочей проходной скобы;(D) - номинальный размер изделий;_min (D_min) - наименьший предельный размер изделия;_max (D_max) - наибольший предельный размер изделия;(TD) - допуск изделий;- допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;_s - допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия;₁ - допуск на изготовление калибров для вала;_p - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы;- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;₁ - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;- допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;₁ - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

α - величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстия с размерами свыше 180 мм.

КАЛИБР-ПРОБКА:

(Р-ПР) нб= 55 +0,100+0,013+0,005/2=55,1155 [мм];

(Р-ПР) нм= 55+0,1+0,013-0,005/2=15,1105 [мм];

(Р-ПР) изн = 55+0,1-0=55,1 [мм];

(Р-НЕ) нм=55+0,22-0,005/2=55,2175 [мм];

КАЛИБР-СКОБА:

(Р-ПР) нб=55-0-0,013+0,004=54,991 [мм];

(Р-ПР) нм=55+0-0,013-0,004=54,983 [мм];

(Р-ПР) изн =55+0-0=15 [мм];

(Р-HЕ) нб=55+ (-0,074) +0,004=54,93 [мм];

(Р - HЕ) нм=55+ (-0,074) - 0,004=54,922 [мм];

(К-ПР) нб=55+0-0+0,003/2=55,0015 [мм];

(K-ПР) нм=55-0,0015=54,9985 [мм];

(K-HЕ) нб=55+ (-0,074) +0,003/2=54,9275 [мм];

(K-HЕ) нм=55+0,074-0,0015=54,9254 [мм];

(К-И) нб=55+0-0,0015=55,0015 [мм];

(К-И) нм=55+0+0-0,0015=55,9985 [мм].

 

Калибр-скоба:

(Р-ПР) нб - (Р-ПР) нм = 54,991 - 54,983 = 0,008

Калибр-пробка:

(Р-ПР) нб - (Р-ПР) нм = 55,1155 - 55,1105 = 0,005

Калибр-скоба:

(Р-ПР) нб - (Р-ПР) нм = 54,93 - 54,922 = 0,008

Калибр-пробка:

(Р-ПР) нб - (Р-ПР) нм = 55,2225 - 55,2175 = 0,005

Рисунок 11 - Схема расположения полей допусков калибров для деталей соединения Ш55D10/h9

а)

б)

Рисунок 12 - Простановка исполнительных размеров на рабочих чертежах калибров для соединения Ш55D10/h9 (а) - скоба, б) - пробка)

3. Решение размерных цепей методом полной взаимозаменяемости

Цель работы: рассчитать плоскую размерную цепь методом полной взаимозаменяемости.

а)

б)

Рисунок 13 - Эскизы узлов и безмасштабные схемы размерных цепей (а-для прямой задачи, б - для обратной задачи)

 

3.1 Прямая задача

Дано: Б=107^+0,070; Б=2_-0,020; =18^-0,030; =25_-0,090; =48_-0,050; =13Рассчитываем номинальный размер по следующему уравнению:

Б=  (24)

Б= 107- (2+18+25+48+13) =1 [мм];

Прежде, чем определить координату середины поля допуска замыкающего звена ΔБ, определим составляющие звенья:

ΔБ (25)

ΔБ== 0,035 [мм];

ΔБ₂= = - 0,01 [мм];

ΔБ₃= = - 0,015 [мм];

ΔБ₄= = - 0,045 [мм];

ΔБ₅ = = - 0,025 [мм];

ΔБ₆== 0,0135 [мм];

Координату середины поля допуска замыкающего звена ΔБопределим по формуле:

ΔБ=ξ (26)

ΔБ= (0,035+ (-1) * (-0,01) + (-1) * (-0,015) + (-1) * (-0,045) + (-1) * (-0,025) + (-1) * (-0,0135)) =0,1165 [мм];

Рассчитаем допуск замыкающего звена ТБпо формуле:

ТБ=ТБ│ ξ │ (27)

ТБ= 0,07+0,02+0,03+0,09+0,05+0,06+0,033=0,353 [мм];

Далее рассчитываем предельные отклонения замыкающего звена ЕSБ и ЕIБ:

ЕSБ= ΔБ+ (28)

ЕIБ= ΔБ -  (29)

ЕSБ= 0,1165+= 0,293 [мм];

ЕIБ=0,1165-= - 0,06 [мм];

Производим проверку правильности решения задачи по формулам:

ЕSБ=; (30)

ЕIБ = , (31)

где n и p соответственно, количество увеличивающих и уменьшающих звеньев размерной цепи.

ЕSБ= 0,07 - (-0,02-0,03-0,09-0,05-0,033) =0,293 [мм];

ЕIБ= 0 - 0,06 = - 0,06 [мм].

Как показали результаты проверки, задача решена верно.

 

3.2 Обратная задача

Дано: Б=131; Б=3; =21; =17; =75; =14; ЕSБ=+0,319

ЕIБ=+0,006

По уравнению находим значение Б

Б= ) (32)

Б=131-3-21-17-75-14=1мм

ТБ= ЕSБ - ЕIБ; (33)

ТБ=0,319-0,006=0,313 [мм];

Все данные из прямой задачи заносим в таблицу:

Таблица 1 - Сводные данные по прямой задаче

БЕS (es) БммЕI (ei) БммТБξ
Б=107+0,0700,035+0,07000,07+1
Б=2-0,020-0,010-0,0200,02-1
=18-0,030-0,0150-0,0300,03-1
=25-0,090-0,0450-0,0900,09-1
=48-0,050-0,0250-0,0500,05-1
=13-0,0135+0,060-0,0330,093-1

Определяем координату середины поля допуска замыкающего звена ΔБ.

ΔБ= (34)

ΔБ==0,1625 [мм];

Подсчитав значение коэффициента α, определяем номер квалитета, по которому необходимо назначить предельные отклонения на все составляющие звенья размерной цепи:

α=  (35)

Значения единицы допуска (i) для каждого составляющего размера цепи находим по таблице.

Таблица 2 - Значения единиц допуска

Интервалы размеров (мм) (св-во)	3	3 6	6 10	10 18	18 30	30 50	50 80	80 120	120 180	180 250	250 315	315 400
i0,550,730,91,081,311,561,862,172,522,93,233,54

i=2,52i= 0,55 i=1,31i=1,08 i=1,86 i=1,08

α==74,52

Далее по таблице выбираем ближайший квалитет:

 

Таблица 3 - Квалитет и его число единиц допуска

Номер квалитета

IT5

IT6

IT7

IT8

IT9

IT10

IT11

IT12

IT13

IT14

IT15

IT16

IT17

α7101625406410016025040064010001600

В данном примере значение α=72,52 более подходит для 10 квалитета. По СТ. СЭВ 144-75 назначим предельные отклонения для всех составляющих звеньев цепи, учитывая при этом, что увеличивающие звенья необходимо выбирать по "H", а уменьшающие - по "h", т.е. соответственно по основному отверстию и основному валу:

Б=131; Б=3; =21; =17; =75; =14

Критерием правильности выбора служит уравнение

ТБ= (36)

В качестве регулирующего звена выбираем звено Б и находим его допуск:

ТБ= ТБ - (ТБ+ТБ+ТБ+ТБ+ТБ) (37)

ТБ= 0,313 - (0,160+0,084+0,07+0,12+0,07) =-0, 191 [мм];

Так как допуск, допуск размера не может быть отрицательной величиной, то выбираем другой квалитет более точный - 9-ый. Так же по СТ СЭВ 144-75 назначаем допуски на составляющие размеры в 9-м квалитете.

Б=131; Б=3; =21; =17; =75; =14

Выполним корректировку по второму звену:

ТБ=0,313 - (0,100+0,052+0,043+0,074+0,043) =0,001 [мм];

Определяем координату середины поля допуска регулирующего звена Б:

ΔБ= (38)

Откуда

(-1) ΔБ= (+1) ΔБ - ΔБ- (-1) ΔБ- (-1) ΔБ- (-1) ΔБ- (-1) ΔБ=0,05-0,1625+0,026+0,0215+0,037+0,0215=-0,0065 [мм];

Определяем предельные отклонения регулирующего звена еsБ и eiБ.

Б= ΔБ+; (39)Б= ΔБ - ; (40)Б= - 0,065+= - 0,006 [мм];Б=-0,065 - 0,0005=-0,007 [мм];

Выполним проверку правильности решения задачи по формулам:

Результаты проверки совпадают с исходными данными, следовательно, задача решена, верно.

а)

б)

Рисунок 14 - Эскизы узлов и безмасштабные схемы размерных цепей (а-для прямой задачи, б - для обратной задачи)

4. Расчет точности резьбового соединения и резьбовых калибров

Цель работы: рассчитать точность резьбового соединения и резьбовых калибров.- 4H5H/4h, номинальный размер - 10; шаг - 1,5; класс точности для гайки - 4H5H; класс точности для болта - 4h.

Определяем по ГОСТ 16093 - 2004 отклонения основных параметров резьбы и заносим в таблицу. Для выбора отклонения болта и гайки необходимо использовать номинальный размер, шаг, класс точности относительно болта и гайки.

Таблица 4 - Отклонения диаметров

диаметры	мкм	Отклонения, мкм
		Болт	Гайка
Наружный d (D)	Верхнее Нижнее	0 150	Не нормируется 0

Средний d (D) Верхнее

Нижнее0

+112

0

Внутренний d (D) Верхнее

Нижнее0

Не нормируется+236

0

По ГОСТ 24705 - 2004 определили предельные размеры параметров резьбы и занести в таблицу. Для определения предельных размеров относительно болта и гайки необходимо к номинальному размеру прибавить предельные отклонения с учетом знаков.

 

Таблица 5 - Предельные размеры диаметров

Предельные размеры диаметров, мм
Диаметры, мм		Болт	Гайка
d (D)	Наиб. Наим.	10,000-0=10,000 10,000-0,150=9,85	Не нормируется 10,000

d (D)

Наиб.

Наим. 9,026 - 0=9,026

,026 - 0,085=8,9419,026+0,112=9,138

9,026

d (D)

Наиб.

Наим. 8,376 - 0=8,376

Не нормируется8,376 +0,236=8,612

8,376

По ГОСТ 24997 - 2004 и ГОСТ 18107 - 72 находим отклонения параметров резьбы калибров, подсчитываем их предельные размеры и вносим в таблицу.

Для определения предельных отклонений калибров учитывают исходный расчетный размер, шаг и степень точности.

Таблица 6 - Предельные отклонения калибров для гаек и болтов

Условное обозначение калибра	Исходный расчетный размер, мм	Предельные отклонения, мм
		верхнее	нижнее	изношенный
Калибры для гаек ПР НЕ Калибры для болтов ПР НЕ К-И У-ПР КИ-НЕ У-НЕ КПР-ПР КПР-НЕ НКЕ-ПР КНЕ-НЕ	9,026 9,138  9,026 8,941 9,026 9,026 8,941 9,026 9,026 8,941 8,941	+15 +13,5  30 +8 +18,5 +9 +11 +2 +9 +9,5 +9 +9	3 4,5  46 8 +9,5 9 4 16 9 +0,5 9 9	6,5 0

Расчет предельных размеров резьбовых калибров:

а) калибры для гаек

ПР, нб = 9,026+0,015= 9,071 [мм];

ПР, нм =9,026-0,003=9,023 [мм];

ПР, изн =9,026-0,0065=9,0195 [мм];

НЕ, нб = 9,138+0,0135=9,1515 [мм];

НЕ, нм =9,138-0,0045=9,1335 [мм];

б) калибры для болтов

ПР, нб =9,026-0,030=8,996 [мм];

ПР, изн = 9,026+0=9,026 [мм];

НЕ, нб = 8,941+0,008=8,949 [мм];

НЕ, нм = 8,941-0,008=8,933 [мм];

(К-И), нб = 9,026+0,0185=9,0445 [мм];

(К-И), нм =9,026+0,0095=9,0355 [мм];

(У - ПР), нб =9,026+0,009=9,035 [мм];

(У - ПР), нм =9,026-0,009=9,017 [мм];

(КИ - НЕ), нб =8,941+0,011=8,952 [мм];

(КИ - НЕ), нм = 8,941-0,004=8,937 [мм];

(У - НЕ), нб =9,026+0,002=9,028 [мм];

(У - НЕ), нм = 9,026-0,016=9,01 [мм];

(КПР - ПР), нб = 9,026+0,009=9,035 [мм];

(КПР - ПР), нм = 9,026-0,009=9,017 [мм];

(КПР - НЕ), нб = 9,026+0,0095=9,0355 [мм];

(КПР - НЕ), нм = 9,026+0,0005=9,0265 [мм];

(КНЕ - ПР), нб =8,941+0,009=8,95 [мм];

(КНЕ - ПР), нм = 8,941-0,009=8,932 [мм];

(КНЕ - НЕ), нб = 8,941+0,009=8,95 [мм];

(КНЕ - НЕ), нм = 8,941-0,009=8,932 [мм];

Вычисляем верхние и нижние показатели проходного и непроходного калибров для гаек:

ПР, нб - ПР, нм = 9,041 - 9,023 = 0,018 [мм];

НЕ, нб - НЕ, нм = 9,1515 - 9,1335 = 0,018 [мм];

Для болтов:

ПР, нб - ПР, нм = 8,996 - 8,98 = 0,016 [мм];

НЕ, нб - НЕ, нм = 8,949 - 8,933= 0,016 [мм].

Рисунок 15 - Схема профиля метрической резьбы

Рисунок 16 - Схема расположения полей допусков резьбы

Рисунок 17 - Профили резьбовых калибров

Рисунок - 18 Схема расположения полей допусков для резьбовых калибров

Заключение

В результате работы мы рассчитали допуски посадок в системе отверстия и в системе вала для 6 и 9 квалитета. Выполнили графическое изображение посадок с зазором, натягом и переходной посадки для каждой системы и квалитета, а так же изобразили эскиз деталей и соединения с тремя способами обозначения допусков.

Рассчитали основные размеры калибра-пробки и калибра-скобы. Изобразили схему расположения полей допусков калибров, калибр-скобу и калибр-пробку с их предельными размерами и отклонениями полей допусков.

Рассчитали плоскую размерную цепь методом полной взаимозаменяемости. При решении прямой задачи, мы имея размеры и предельные отклонения составляющих звеньев, нашли номинальный размер и предельные отклонения ЗЗ, а при решении обратной задачи, имея предельные отклонения ЗЗ и номинальные размеры составляющих звеньев, нашли их предельные отклонения.

Рассчитали точность резьбового соединения и основные размеры резьбовых калибров. Изобразили схему профиля метрической резьбы, расположения полей допусков резьбы, расположения полей допусков для резьбовых калибров, а также профили резьбовых калибров.

Список использованных источников

1.      Зябрева Н.Н., Перельман Б.А., Шегал М.Я. Пособие к решению задач по курсу ВзСТИ, - М.: Издательство "Высшая школа", 1997. - 208 с.

2.      Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов /А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, К.М. Федоров. - 6-е изд., перераб. и доплн. - М.: Машиностроение, 1986. - 362 с.

.        Хамханова Д.Н., Хамханов К.М., Хадыков М.Т. "Нормоконтроль курсовых, дипломных проектов (работ), отчетов по производственной практике. Общие требования и правила оформления", - Улан-Удэ, издательство ВСГТУ, 2009.

.        ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75) "Единая система полей допусков и посадок";

.        ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1-98) "Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль";

.        ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1: 1998; ИСО 965-3: 1998)"Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором";

.        ГОСТ 18107-72 "Калибры для метрическихрезьб";

.        ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724: 1993)"Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры";

.        ГОСТ 24706-81 (СТ СЭВ 184-75)"Резьба метрическая для приборостроения. Основные размеры";

.        ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502: 1996)"Калибры для метрической резьбы. Допуски";

.        ГОСТ 25347-82 "Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки".