Управление материально–техническим обеспечением на ОАО 'Гомельский жировой комбинат'

Управление материально–техническим обеспечением на ОАО 'Гомельский жировой комбинат'

Оглавление

Введение

. Научно-исследовательский раздел

.1 Организация материально-технического снабжения

.2 Планирование материально-технического снабжения производства

.3 Способы организации материально-технического снабжения

.4 Основные функции управления материальными запасами  на предприятии и методы их реализации

.5 Основные показатели работы и факторы, влияющие на эффективность материально-технического снабжения

.6 Анализ зарубежного опыта управления материальными запасами на предприятии

. Технико-экономический раздел

.1 Технико-экономическая характеристика предприятия

.2 Анализ системы управления материально-техническим снабжением на предприятии

.3 Анализ основных показателей эффективности управления материально-техническим обеспечением

. Организационно-экономический раздел

.1 Комплексная автоматизация управленческого труда путем внедрения АСУ «МТО»

.2 Увеличение прибыли за счет изменения договорных отношений с поставщиками

.3 Совершенствование системы управления запасами

. Конструкторско-технологический раздел

.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

.2 Определение типа производства

.3 Анализ технологичности конструкции детали

.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов техпроцесса

.6 Расчет припусков на механическую обработку

.7 Уточнение типа производства

.8 Разработка планировки цеха

. Расчет экономической эффективности проектных решений

.1 Расчет экономической эффективности от комплексной автоматизации управленческого труда

Заключение

Список использованных источников

Введение

Производство материальных благ, является основой существования и развития человеческого общества, не может функционировать без постоянного и своевременного его обеспечения средствами производства (сырьем, материалами, топливом, машинами и оборудованием и т.д.).

Превращение части продукта в средства производства происходит через материально - техническое снабжение народного хозяйства, представляющего собой рационально организуемый процесс распределения и реализации средств производства в народном хозяйстве и организации своевременного и комплексного обеспечения потребителей.

Материально-техническое снабжение производства осуществляется на основе товарно-денежных отношений и с учетом требований закона стоимости. В ходе товарного обмена производители и потребители вступают между собой в хозяйственные отношения: заключают договоры на поставку продукции, совершают многочисленные акты купли продажи.

Снабжение связано начальной стадией производственного цикла - обеспечение предприятия средствами производства. Цель его - поставка потребителям продукции в полном соответствии с договорами. Снабжение обеспечивает материальную основу для изготовления продукции - предмета сбыта.

Снабжение на предприятиях и в производственных объединениях представляют собой рационально организуемое обеспечение производства орудиями и предметами труда. Оно включает организационно-экономические мероприятия по выявлению потребностей в материально-технических ресурсах, своевременному их завозу, хранению и экономному использованию, регулированию материальных запасов, подготовке материалов к производственному потреблению, доставки их в цехи, на участки и рабочие места.

Управление материально-техническим снабжением предприятия является актуальным вопросом для любого предприятия.

Целью дипломного проекта является: всесторонне и глубоко изучить вопросы, касающиеся управления материально-техническим обеспечением на ОАО “Гомельский жировой комбинат”.

Задачами дипломного проекта являются:

дать полную технико-экономическую характеристику ОАО “Гомельский жировой комбинат”;

проанализировать состояние системы снабжения;

проанализировать обеспеченность предприятия материальными ресурсами, дать оценку поставщиков;

оценить состояние запасов;

определить эффективные пути совершенствования, поиск путей для надежного и бесперебойного обеспечения предприятия всеми видами ресурсов установленных параметров при минимизации затрат.

Дипломный проект состоит из шести разделов, введения, заключения и списка использованных источников.

В целом при написании проекта широко использовалась научная литература и материалы периодической печати, освещающие проблемы организации труда и эффективности трудовых ресурсов на предприятиях, а также фактические данные предприятия за период с 2008 по 2010 гг.

При выполнении теоретических разделов курсовой работы использовались литературные источники отечественных и зарубежных авторов. Сформулированная тема и цели дипломного проекта определяют ее структуру, которая включает три главы.

Цель первого раздела проекта - изучить теоретические аспекты работы служб материально-технического снабжения, методы организации их деятельности и общие направления повышения эффективности, в том числе:

определить задачи и организацию материально-технического обеспечения;

рассмотреть методы организации деятельности служб материально-технического обеспечения, в т.ч. методы управления запасами материалов и организацию оперативно-заготовительной работы;

определить общие направления повышения эффективности деятельности служб материально-технического снабжения.

Цель второго раздела дипломного проекта - проанализировать производственно-хозяйственную деятельность предприятия в целом, а также организацию и результативность деятельности службы материально-технического снабжения предприятия, в том числе по направлениям:

анализ основных технико-экономических показателей деятельности;

анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия;

анализ производственной структуры отдела МТС и организации взаимоотношений с другими отделами предприятия;

анализ оборотных активов предприятия, а именно запасов;

анализ выполнения плана материально-технического снабжения и обеспеченности материальными ресурсами.

Цель третьего раздела дипломного проекта - учитывая условия функционирования предприятия определить возможности оптимизации деятельности служб МТС предприятия с обоснованием экономической эффективности предлагаемых мероприятий.

В четвертом разделе дипломного проекта представлен конструкторско-технологический раздел.

Целью пятого раздела дипломного проекта является анализ организации охраны труда на предприятии, инструктажа и обучения по охране труда, характеристика производства, выполняемых работ с точки зрения охраны труда и организация пожарной охраны на предприятии.

Целью шестого раздела дипломного проекта является расчет экономической эффективности предлагаемых мероприятий по управлению материально - техническим обеспечением на ОАО “Гомельский жировой комбинат”.

В ходе исследования применялись следующие методы: экономический, монографический, статистические (сравнение, средние величины, табличный), социологический, матричный метод и метод дисконтирования.

Информационной базой послужили: первичная и сводная документация по бухгалтерскому учёту, статистические данные, типовые специализированные отчеты за 2008-2010 года.

Дипломный проект состоит из введения, шести разделов, выводов и предложений, списка используемой литературы, насчитывающего 47 наименования.

1. Научно-исследовательский раздел

.1 Организация материально-технического снабжения

Важным условием ритмичной и эффективной работы промышленных предприятий, их цехов и служб, каждого рабочего места является снабжение их оборудованием, топливом и смазочными материалами, запасными частями, инструментом и другими материальными ресурсами. Материально-техническое снабжение - это процесс удовлетворения потребности предприятий в средствах и предметах труда. От уровня организации и методов работы этой службы во многом зависит бесперебойное, своевременное обеспечение предприятия всеми видами материальных ресурсов, рациональное и экономное их использование [42, с.59].

Изучение и определение потребностей в материальных ресурсах, заключение договоров на их поставку, планирование завоза и организация доставки, распределение между цехами и участками, установление норм расхода и запаса, организация выдачи и хранения возложены на отдел материально-технического снабжения предприятия.

Плановую меру потребления сырья и материалов устанавливают в процессе нормирования их расхода. Его основная задача - обеспечить разработку для применения в производстве и планировании технически и экономически обоснованных норм расхода сырья и материалов по направлениям потребления. Норма расхода - это максимально допустимое количество сырья и материалов на выпуск единицы продукции (или выполнение единицы работы) установленного качества.

Нормы расхода всех видов материальных ресурсов должны разрабатываться по установленной номенклатуре продукции и видам работ на единой методологической основе, периодически пересматриваться и совершенствоваться; учитывать все планируемые организационно-технические мероприятия, обеспечивающие повышение эффективности их использования; способствовать максимальной мобилизации внутренних резервов по их экономии и обеспечивать снижение суммарных материальных затрат в стоимостном выражении на производство продукции (работ).

Нормы планируемого периода на конкретную продукцию (работу) должны быть ниже (или не выше) уровня норм текущего года и фактического расхода за отчетный период. Их увеличение возможно при обоснованном внесении существенных изменений в конструкцию (рецептуру) изделий (продукцию) с целью повышения показателей качества (надежности, долговечности и др.). Состав норм расхода устанавливается предприятиями применительно к особенностям данного вида продукции и ее производства. Размерность норм выбирается применительно к продукции и должна соответствовать единицам ее учета.

Основой материально-технического снабжения являются материальные балансы - система показателей, характеризующая объемы материальных ресурсов определенного вида и их распределение по потребностям и потребителям. Строятся они обычно в виде таблицы, состоящей из двух частей. В одной отражаются ресурсы (запасы на начало периода, производство или снабжение, в т.ч. и по импорту, мобилизация внутренних возможностей), во второй - их распределение (на производственно-эксплуатационные нужды, капитальное строительство, пополнение государственных резервов, экспорт, другие потребности, запас на конец планового периода). Итоги обеих частей должны быть равны. В случаях, когда выявляется несоответствие ресурсов и потребностей, принимаются необходимые меры по его ликвидации: выявляются дополнительные возможности сокращения норм расхода на единицу продукции (работ) без ущерба качества, обосновывается сокращение запасов, замена дефицитных видов сырья, материалов, имеющимися в наличии и т.д.

Хозяйственные связи между поставщиками и потребителями организуются с учетом маркетинговых исследований, условий производства, транспортирования и потребления продукции, сырья, материалов. Различают прямые хозяйственные связи, когда все условия поставок согласовывают сами изготовители и потребители, и опосредованные, когда условия поставок определяются при участии посредников (органов снабжения, бирж, предпринимателей). Поставки оформляются хозяйственными договорами и осуществляются транзитом или имеют складские формы снабжения (через склады посредников и др.) [44, с.84].

Организация материально-технического снабжения на предприятии включает и организацию складского хозяйства, хранение и подготовку материалов к использованию. Все поступающие на склад запасные части, материалы, инструмент и т.д. подлежат количественной и качественной приемке. Ее результаты оформляют актом, а в случае несоответствия полученного груза по количеству или качеству составляют рекламацию для предъявления претензий поставщикам или транспортным организациям.

Учет материальных ценностей на предприятиях осуществляется как непосредственно на складах, так и в бухгалтерии. Отпуск их со склада производится только на основании документов (лимитных карт, требований, накладных и т.п.). На складах составляют картотеку, включающую соответствующие карточки на каждый вид, наименование запасных частей и материалов, сорт, размер и т.п. с указанием их количества и цены. При поступлении материалов в картотеке делают отметку об увеличении их запасов, а при отпуске отмечают соответствующий расход. Полученные остатки сверяют с наличием в натуре и с данными бухгалтерии.

.2 Планирование материально-технического снабжения производства

Систематическое и комплексное обеспечение производства сырьем, материалами, полуфабрикатами и т. д.- важнейшее условие выполнения производственной программы, ритмичной работы, достижения оптимального уровня затрат (как следствие лучшего использования оборудования, рабочей силы), поэтому основными задачами материально-технического обеспечения на предприятии можно назвать [32, с.315]:

бесперебойное обеспечение в установленные сроки цехов, участков, рабочих мест всеми необходимыми предметами труда требуемого качества;

соблюдение норм запасов товарно-материальных ценностей;

организация экономного расходования и надлежащего хранения сырья, материалов, полуфабрикатов, обеспечение их сохранности без снижения качества.

Планирование материально-технического снабжения представляет собой большую, ответственную и самостоятельную часть плановой работы. Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются:

планируемые объемы производства продукции (работ, услуг), планируемые объемы работ по техническому и организационному развитию, капитальному строительству;

спецификации норм расхода сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

нормы расхода материалов, топлива, энергии, нормы отходов с учетом их повторного использования;

заявки служб на вспомогательные материалы, топливо и энергию;

нормативы переходящих запасов на начало и конец планируемого года;

данные об остатках материалов на складах на начало планируемого периода;

действующие (ожидаемые) цены на материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, топливо, энергию.

В ходе разработки плана материально-технического снабжения необходимо учитывать максимально возможную экономию материальных ресурсов, которая достигается в результате:

снижения веса выпускаемых изделий без ухудшения их качественных характеристик (помимо экономии сырья и материалов это влечет за собой снижение трудоемкости их изготовления, увеличение пропускной способности оборудования, уменьшение объема перевозок, расхода топлива, энергии и т. п.);

уменьшения отходов и потерь за счет внедрения новых прогрессивных техпроцессов (рационального раскроя материалов, комплексного использования сырья, применения нестандартных профилей и т. п.);

замены дорогостоящих и дефицитных материалов более дешевыми, многократного использования масел, тары, резины, стекла и т. п.;

План материально-технического снабжения предприятия составляется в натуральном и стоимостном выражении сроком на год и с разбивкой этого срока по кварталам. Разработка осуществляется в два этапа. На первом этапе в середине года (июнь - июль), предшествующего плановому году, предприятия-потребители в письменном виде информируют поставщиков о своих потребностях в их продукции, сопровождая информацию предложением о заключении договоров. Отправка такого документа необходима для ориентации производителей, поскольку потребность предприятия в i-x сырье, материалах и т.д. есть составная часть производственной программы предприятия-поставщика. На втором этапе в конце года, предшествующего плановому году, предприятия-поставщики представляют предприятиям-потребителям проекты договоров на поставку продукции с указанием объемов поставки и расчетных цен (которые затем могут уточняться в течение года). Заключение договоров осуществляется в общепринятом порядке.

План материально-технического снабжения состоит из расчетов потребности в материально-технических ресурсах и балансов материально-технического обеспечения. В общую потребность включаются ресурсы, необходимые для выполнения производственной программы и других производственных и хозяйственных потребностей, а также разница переходящих запасов ресурсов на начало и конец планового года [32, с.317].

Потребность предприятия в сырье и материалах должна быть обоснована. Каждый вид потребления (основное производство, внедрение новой техники и проведение экспериментальных работ, ремонтно-эксплуатационные нужды, изготовление технологической оснастки и инструмента, прирост незавершенного производства, создание необходимых материальных запасов) имеет соответствующую специфику расчетов.

Применяемые на предприятиях материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся такие, из которых изготавливают изделие или же которые являются составной частью изделия, входят в его вес. Затраты на основные материалы относятся к прямым затратам на производство и отражаются в соответствующей статье калькуляции прямым счетом. Вспомогательные материалы применяются для осуществления технологических процессов, для содержания оборудования, для хозяйственных и бытовых нужд (масла, смазочные, обтирочные материалы и т. д.). Затраты на вспомогательные материалы отражаются в соответствующих статьях комплексных смет затрат и через них списываются на себестоимость продукции.

Расчет годовой потребности в материалах на производство продукции производится путем умножения количества изделий на норму расхода материалов на единицу продукции (деталь, изделие) [32, с.317]:

, (1.1)

где П_м - потребность в каком-либо материале на производственную программу, кг, т;

n - число позиций номенклатуры, для которой используется данный вид и сорт материала;

N_j - годовая программа выпуска (запуска) j-го вида изделия, шт.;

m_ij - норма расхода i-гo материала на единицу j-и продукции, кг, т.

Если предприятие вместе с выпуском продукции осуществляет выпуск запчастей, потребность в материалах для их производства рассчитывается аналогичным образом. Только вместо годовой программы выпуска (запуска) изделий берется годовая программа выпуска (запуска) запчастей по детали i-гo наименования.

При расчете потребности в материалах может оказаться, что на некоторые виды изделий отсутствуют нормы расхода (изделие находится в стадии разработки). В этом случае изделие приравнивается к аналогичным изделиям, на которые имеются нормы расхода. А для учета характерных особенностей нового изделия в расчеты потребности (П_м) вводятся поправочные коэффициенты:

, (1.2)

где К₀ - коэффициент особенностей потребления материала для производства данного изделия по сравнению с аналогичным.

При разнообразии выпускаемой продукции и отсутствии уточненной программы выпуска каждого вида изделии производится расчет потребности в материалах на типовое изделие или деталь, норма расхода на которое является средневзвешенной для планируемой группы изделий или деталей.

Потребность во вспомогательных материалах, необходимых для осуществления техпроцессов, определяется на основе производственной программы и установленных норм расхода на принятые расчетные единицы измерения (изделие, тонну, станко-ч, единицу ремонтной сложности и т. д.). Расход некоторых видов вспомогательных материалов не поддается нормированию. В этом случае потребность в них определяется на основе отчетных данных и учета изменения объема производимых работ.

Потребность в материальных ресурсах на изготовление инструмента, технологической оснастки (П_м^ос) определяется следующим образом:

П_м^ос = ОП * m_вi* k₁ * k₂, (1.3)

где ОП - планируемый объем производства (работ, услуг), тыс. pуб.;

m_вi- норма расхода i-гo материала (в соответствующих единицах) на изготовление оснастки и инструмента в базисном году в расчете на тысячу рублей производства продукции (работ, услуг);

k₁ - коэффициент изменения норм расхода материалов на изготовление оснастки и инструмента в планируемом году по сравнению с базисным;

k₂ - коэффициент повышения технологической оснащенности в планируемом году по сравнению с базисным годом.

Потребность в материальных ресурсах для проведения мероприятий по планам развития предприятия определяется на основе объемов работ по совершенствованию техники и технологии, механизации и автоматизации производства, освоению и внедрению новой техники, объемов НИОКР и других планируемых работ и норм расхода материалов на эти цели.

Потребность в материальных ресурсах на ремонт и эксплуатацию основных фондов определяется исходя из ожидаемой балансовой стоимости основных фондов по состоянию на начало планируемого года, принятых норм расхода материалов на 1 млн. руб. стоимости основных фондов, поправочного коэффициента, определяющего потребность в данном материале на ремонт вновь вводимых основных фондов.

При выпуске изделий с длительным циклом производства учитывается потребность в материалах и для обеспечения плана выпуска продукции, и для изменения объема и комплектности незавершенного производства.

Общее количество материалов, которое постоянно находится в заделах, определяется умножением длительности производственного цикла на среднесуточный расход данного материала в натуральных единицах измерения.

При наличии данных об изменении заделов в деталях или изделиях к концу планового периода по сравнению с его началом потребность в материалах на изменение незавершенного производства П^нэп рассчитывается по формуле (1.4):

П_м^нэп = å(Z_ki- Z_нi)*m_ij, (1.4)

где П_м^нэп - потребность в материалах на изменение незавершенного производства;

m - количество наименований изделий или деталей, на производство которых расходуется данный материал;

Z_ki, Z_нi - количество изделий или деталей i-ro вида в незавершенном производстве соответственно на конец и начало планового периода;

m_ij - норма расхода 1-го материала на деталь или изделие j-го вида.

Стоимость материалов определяется путем умножения их количества по годовой программе на цену.

Аналогичным образом осуществляется расчет потребности на получаемые со стороны в порядке кооперации отливки, штамповки и другие полуфабрикаты, комплектующие изделия. Расчет производится в натуральном и стоимостном выражениях [24, с.98].

Расчет потребности в топливе зависит от направления его использования:

на основные технологические процессы;

нужды промышленного транспорта;

коммунальные нужды.

Потребность в топливе на технологические нужды определяется прямым счетом исходя из объемов производства и норм расхода топлива (аналогично определению потребности в материалах).

Так же определяется и потребность в топливе на нужды промышленного транспорта. Нормы расхода топлива на работу внутризаводского транспорта рассчитываются в килограммах условного топлива на 1 т перевозок груза или на 1 ч работы транспортных машин.

Потребность в топливе для обогрева производственных и административных зданий и сооружений определяется с учетом типа зданий, их конструкции, длительности отопительного периода, коэффициента калорийности используемого топлива.

При расчетах потребности в топливе необходимо учитывать намечаемые в планируемом периоде изменения в структуре топливных ресурсов, например перевод котельных из мазута на газ, перевод машин на сжиженный газ и т. п.

Потребность в электрической и тепловой энергии складывается из потребности в энергии на следующие цели и нужды:

на технологические цели (электросварка, гальванические работы);

приведение в движение оборудования и инструмента (двигательная энергия);

хозяйственные нужды (освещение, вентиляция и др.).

Расчет потребности в электрической и тепловой энергии на технологические нужды производится на основе планируемых объемов производства и прогрессивных норм расхода энергии.

Потребность в двигательной энергии определяется исходя из суммарной мощности всех действующих двигателей, коэффициента сменности работы оборудования, продолжительности смен, коэффициента загрузки оборудования.

Потребность в электроэнергии для освещения рассчитывается исходя из мощности ламп, числа часов их горения в сутки и количества суток работы предприятия в планируемом периоде.

Запасы сырья, материалов, топлива и т.д. должны обеспечивать нормальный ход производственного процесса. Запасы материалов на складе принято делить на текущие (переходящие) и страховые (резервные).

Текущие запасы должны быть достаточными для бесперебойной работы предприятия в период между двумя очередными поступлениями материалов. Размеры текущих запасов пополняются путем поступления новых партий материалов взамен выданных. К текущим запасам относятся также запасы, находящиеся на операциях по их подготовке к использованию в производстве (раскрой, нарезка и т.п.). В серийном и массовом производствах, где материалы расходуются равномерно (по суткам и сменам), максимальный текущий запас материала (равный величине поставляемой партии) определяется умножением величины среднесуточного расхода материала на количество дней между двумя очередными поставками материала.

Средняя величина расхода материала в сутки определяется делением общей величины потребности в материале на количество дней в периоде.

Промежуток времени между очередными поставками зависит от потребности в материалах, расстояния между поставщиком и потребителем, способа транспортировки груза (вид транспорта, грузоподъемность, транзитная норма и т.д.). Средняя величина текущего запаса равна половине его максимальной величины.

Страховые запасы гарантируют бесперебойное функционирование производства при возникновении некоторых нестандартных ситуаций, например опоздании поступления очередной партии материалов. Создаются, как правило, для трудновосполнимых материалов. Величина страхового запаса определяется как произведение среднесуточного расхода материала на среднюю величину отклонений от нормальных условий поставки в днях.

Максимальный запас материалов равен максимальной величине текущего запаса плюс страховой запас.

Минимальный запас материалов равен страховому запасу. Средний запас материалов равен сумме среднего текущего запаса плюс страховой запас. Его величина используется при определении плановой величины оборотных средств.

Кроме названных видов запасов на предприятиях могут создаваться сезонные запасы сырья, материалов, топлива.

На основе произведенных расчетов потребности в материальных ресурсах составляется план материально-технического обеспечения, который имеет форму балансового расчета и состоит из двух частей:

определение общей потребности в ресурсах на планируемый год;

установление источников покрытия потребности.

Источниками покрытия потребности в материальных ресурсах являются ожидаемые остатки материальных ресурсов на начало планируемого периода, поставки со стороны, материалы собственного производства, внутренние ресурсы предприятия (путем сбора и использования отходов черных и цветных металлов, регенерации масел, повторного использования тары и др.).

Абсолютный размер ожидаемых остатков материальных ресурсов на начало планируемого года определяется на основании данных о наличии фактического запаса материалов в момент разработки плана материально-технического обеспечения, а также об ожидаемом поступлении и расходе их в текущем году за оставшийся период времени [24, с.101].

Внешними источниками снабжения являются поставки со стороны.

Собственное производство, внутренние ресурсы. По этим элементам вопрос можно рассматривать только применительно к отдельным видам материалов.

Баланс материального обеспечения по каждому виду ресурса может быть представлен следующим равенством (1.5)

П_р+З_пер =3_ож + М_Р + П_с , (1.5)

где П_р - потребность в данном ресурсе для выполнения плана производства, объема i-x работ и т.д.;

n - число направлений потребления данного вида ресурса;

З_пер - планируемая величина переходящих запасов на конец планового периода;

З_ож - ожидаемый остаток материала на начало планового периода;

М_р - мобилизация внутренних ресурсов, собственное производство;

П_с - объем (размер) поставок материала со стороны.

Формы плана могут быть разными даже на одном и том же предприятии в зависимости от вида ресурса.

В процессе работы в течение года выявляются как дополнительные резервы материальных ресурсов, так и дефицит, что вызывает необходимость корректировки годового плана материально-технического обеспечения.

Корректировка осуществляется путем составления ежеквартальных планов на основе годовых планов, но более уточнено и детально.

Для организации внутрипроизводственного хозрасчета, планирования себестоимости кроме стоимости ресурсов необходимо учитывать величину транспортно-заготовительных расходов по доставке материалов на предприятие. Для этого составляются сметы транспортно-заготовительных расходов, расходы затем учитываются при отпуске сырья, материалов, полуфабрикатов цехам; а также при калькулировании себестоимости продукции, составлении сметы затрат на производство.

Доставленные на предприятие материалы поступают на снабженческие склады, откуда их получают цеха-потребители и другие службы. Отпуск материалов потребителям осуществляется в пределах лимитов, установленных в лимитно-заборных картах или других учетных документах. Лимиты цехам, службам определяются исходя из их производственных программ и норм расхода. Отпуск производится по письменным требованиям, накладным или другим документам. При каждой выдаче количество материалов, полученных цехом, сопоставляется с выделенным лимитом. Каждый случай перерасхода материалов анализируется.

В зависимости от типа производства применяют различные системы лимитирования и обеспечения цехов материалами. Пассивную систему - для предприятий единичного, мелкосерийного и серийного производства. Активную - для предприятий крупносерийного и массового производства.

При пассивной системе склад снабжает производство материалами на основе лимитных ведомостей или разовых требований, предъявляемых складу цехами. Цеха получают материалы и доставляют их в цеховые кладовые, как правило, собственными силами. При активной системе склад снабжает цеха материалами на основе план-карт или графиков, определяющих количество и дату отпуска материалов. При этой системе склад заранее подготавливает материалы и доставляет их своими силами в кладовые или к рабочим местам в цеха в установленное время.

Поскольку цеха находятся на хозрасчете, важно осуществлять учет расходования материалов и в стоимостном выражении. В зависимости от принятой на предприятии системы хозрасчета внутризаводская стоимость материалов может быть определена одним из двух способов:

установлением в номенклатуре-ценнике внутризаводской цены, включающей оптовую цену поставщика и соответствующую долю транспортно-заготовительных расходов на основе смет этих расходов;

оценкой материалов по оптовым ценам поставщиков и выделением транспортно-заготовительных расходов в самостоятельную статью.

.3 Способы организации материально-технического снабжения

Организационное построение, характер и методы работы служб снабжения на предприятиях отмечаются своеобразием. В зависимости от объемов, типов и специализации производства, материалоемкости продукции, и территориального размещения предприятия складываются различные условия, требующие соответствующего разграничения функций и выбора типа структуры органов снабжения. На небольших предприятиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы или отдельных работников хозяйственного отдела предприятия.

На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), которые построены по функциональному или материальному признаку.

Характерный тип структуры службы снабжения - смешанный, когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования. Однако наряду с товарными в состав отдела снабжения входят функциональные подразделения: плановое, товарное, диспетчерское бюро [24, с.103].

Смешанный тип структуры отдела снабжения - наиболее рациональный метод строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению МТО производства.

Плановое бюро (группа) выполняет функции по анализу окружающей среды и рыночным исследованиям, определению потребности в материальных ресурсах, оптимизации рыночного поведения по наиболее выгодному обеспечению, формированию нормативной базы, разработке планов снабжения и анализу их выполнения, контролю за выполнением поставщиками договорных обязательств.

Товарное бюро (группа) выполняет комплекс планово-оперативных функций по обеспечению производства конкретными видами материальных ресурсов: планированию, учету, завозу, хранению и отпуску материала в производство, т.е. регулирует работу материальных складов.

Диспетчерское бюро (группа) выполняет оперативное регулирование и контроль за выполнением плана снабжения предприятия и цехов сырьем и материалами; устраняет неполадки, возникающие в ходе снабжения производства; контролирует и регулирует ход поставок материалов на предприятие.

На предприятиях машиностроения служба снабжения кроме отдела МТС включает и отдел внешней кооперации (или бюро, группу), который может входить в состав ОМТС. Отделы внешней кооперации обеспечивают производство полуфабрикатами (заготовками, деталями, узлами). Они также могут строиться по функциональному или товарному признаку.

Для осуществления технического перевооружения и реконструкции производства предприятие создает отделы оборудования, которые обычно входят в состав капитального строительства. Особенностью этого типа структуры является то, что подразделения имеют свои службы снабжения с функциями по планированию и оперативному регулированию снабжения производственных цехов и участков материальными ресурсами, а также по контролю за их исполнением.

Взаимодействие подразделений службы снабжения предприятия осуществляется на основе функциональных связей, а не административного подчинения. Промышленные предприятия в настоящее время оснащены современной вычислительной техникой, с помощью которой становится возможным моделирование материальных потоков с учетом влияния различных факторов внутренней и внешней среды предприятия, а также разработка систем управления материальными ресурсами.

.4 Основные функции управления материальными запасами на предприятии и методы их реализации

Управление запасами направлено на обеспечение бесперебойного осуществления процесса производства и реализации продукции и минимизацию текущих затрат по их обслуживанию на предприятии. Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить уровень текущих затрат на их хранение, снизить уровень транзакционных издержек по их закупке, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы.

Основной задачей управления материально-производственными запасами (МПЗ) является поддержание этих запасов на таком уровне, который достаточен для обеспечения бесперебойности основного производственного процесса и при этом в минимальной степени замораживает оборотные средства предприятия.

Решение данной задачи предполагает выполнение двух базовых функций [25, с.115]:

выбор оптимальной системы контроля за динамикой материальных запасов;

разработка оптимального механизма пополнения запасов.

Контроль за динамикой материальных запасов может иметь две формы: периодическую и непрерывную.

В непрерывной системе контроля потребность в резервных запасах существенно ниже, поскольку динамика имеющихся запасов в такой системе отслеживается при каждой операции по их (запасов) увеличению или уменьшению.

В связи с тем, что различные виды материальных ресурсов имеют для предприятия различную значимость, то использовать для всех видов таких ресурсов какую-либо одну систему контроля нерационально. На практике рассмотренные системы контроля применяется совместно, при этом их распределение по видам хранимых материальных ресурсов осуществляется на основе ABC-анализа (диаграмм Парето) [25, с.115].

Разделение материальных ресурсов на группы при АВС-анализе обычно осуществляется по двум критериям: годовая стоимость потребления соответствующих ресурсов и объем их потребления в натуральном выражении.

В соответствии с двумя указанными признаками, все используемые предприятием материальные ресурсы делятся на три группы: группа А - ресурсы, составляющие до 60% по стоимости и до 10% по объему в натуральном выражении; группа В - ресурсы, составляющие до 30% по стоимости и до 30% по объему в натуральном выражении; группа С - ресурсы, составляющие до 10% по стоимости и до 60% по объему в натуральном выражении [25, с.116].

Организация пополнения запасов материальных ресурсов может осуществляться на основе нескольких различных систем, для классификации которых традиционно принято использовать два признака: характер изменения интенсивности потребления ресурсов и характер фиксируемых объектов контроля. Основные типы систем управления запасами, выделяемые в соответствии с указанными классификационными признаками, схематично представлены на рисунке 1.1 [25, с.116]:

Рисунок 1.1 - Классификация базовых систем управления материальными запасами

Детерминированные системы управления запасами основаны на том допущении, что интенсивность потребления соответствующего ресурса может с равной вероятностью принимать любые значения в рамках некого заданного интервала.

В детерминированных системах с фиксированным объемом заказов интенсивность потребления ресурса со склада может изменяться, принимая любое значение в интервале (I_min; I_max), а время выполнения заказа поставщиком и размеры партии поставки являются фиксированными параметрами. Величина точки заказа рассчитывается таким образом, чтобы выполнялось следующее базовое требование: склад должен обеспечить бездефицитное снабжение производственных подразделений соответствующим ресурсом в течение всего срока между моментом осуществления заказа и моментом его реального получения от поставщика. Выполнение данного условия возможно лишь в том случае, если в расчетах будет учтен наихудший с точки зрения предприятия вариант развития ситуации, при котором в период выполнения заказа будет иметь место максимально возможная интенсивность потребления ресурса производством (1.6) [27, с.156]:

,

где Q_тз - величина точки заказа;

Т_вз - продолжительность периода выполнения заказа поставщиком;

I_max - максимально возможная интенсивность потребления ресурса.

В рамках складского запаса, выраженного точной заказа, принято выделять отдельный объем ресурсов, называемый резервным запасом. Он характеризует такой объем складского запаса, который остается на складе к моменту поступления от поставщика очередной партии при средней интенсивности потребления ресурса производством в период выполнения заказа (1.7) [27, с.156]:

где Q_рез - величина резервного запаса ресурса на складе;

I_min - минимально возможная интенсивность потребления ресурса.

Резервный запас предназначен для снабжения производства в том случае, если интенсивность расходования соответствующего ресурса в период выполнения заказа окажется больше нормальной (средней). В противном случае резервный запас ресурса на складе окажется не задействованным.

Важным параметром данной системы управления также является максимальный складской запас ресурса, величина которого определяет необходимую для хранения емкость склада. Размер такого максимального запаса рассчитывается по формуле (1.8) [27, с.156]:

,

где Q_max - величина максимального запаса ресурса на складе;

Z_o - величина заказываемой партии ресурса.

Базовой задачей, решаемой при внедрении рассматриваемого типа систем управления запасами, является выбор оптимального размера закупаемой партии. В качестве критерия оптимальности при этом традиционно используется минимум общих годовых затрат предприятия, связанных с хранением закупаемых партий и самой закупкой (1.9) [21, с.57]:

,

где З_хр - затраты на хранение материалов;

З_в - затраты на возобновление запаса.

Годовые затраты на хранение запаса могут быть рассчитаны по формуле (1.10) [27, с.156]:

,

где З^уд_хр - затраты на хранение единицы запаса;

Z_ср - средняя величина хранимого запаса;

Z - объем заказываемой партии.

Оптимальный (экономичный) объем заказа обеспечивает минимальные затраты предприятия на хранение и выполнение заказа, т.е. определяется точкой пересечения затрат на хранение и затрат на выполнение заказа.

С уменьшением величины заказа затраты на хранение также уменьшаются, поскольку сокращается средняя величина запаса.

Годовые затраты на возобновление запаса определяются по формуле (1.11) [21, с.58]:

,

где З^уд_в - затраты на выполнение одного заказа;

n_з - количество заказов за год;

N - годовая потребность в ресурсе.

Общая величина затрат на хранение запасов и их возобновление может быть выражена формулой (1.12) [21, с.58]:

,

Экономически оптимальный объем заказа определяется путем нахождения экстремума функции типа (1.13) [21, с.58]:

,

Отсюда (1.14) [21, с.58]:

.

Рассчитанная величина оптимального размера партии показывает, в каком объеме предприятию следует заказывать ресурсы рассматриваемого вида при каждой очередной закупке [27, с.158].

В детерминированных системах с фиксированной периодичностью заказов параметры интенсивности использования ресурсов (I_min; I_max) и время выполнения заказа поставщиком заданы, а вместо объема заказа по договору с поставщиком зафиксирована периодичность (ритм) поставок. Величина максимального складского запаса ресурса в рамках данной системы управления рассчитывается следующим образом (1.15) [27, с.158]:

,

где Т_мп - принятый период между поставками партий ресурса.

В момент осуществления очередного заказа фиксируется текущий остаток ресурса на складе, а также средняя интенсивность потребления ресурса. На основе этих значений проводится расчет величины очередной партии, получение которой позволит предприятию пополнить имеющийся запас до максимального уровня (1.16) [21, с.58]:

,

где Z^ср_пост - средняя величина очередной партии поставки ресурса;

Q_тек -остаток ресурса на складе на момент осуществления заказа;

I_ср - средняя интенсивность потребления ресурса.

В общем случае, в рассматриваемой системе управления запасами размер закупаемой партии ресурса является переменной величиной, границы колебания которой определяются зависимостями (1.17-1.18) [27, с.158]:

,

.

Размер резервного ресурса определяется по формуле (1.19) [27, с.158]:

Помимо этого, в системах с фиксированной периодичностью заказов не требуется тщательного контроля за остатками запаса ресурсов, что позволяет использовать менее дорогие системы периодического контроля [32, с.78]

Величина точки заказа и объем резервного запаса в рассматриваемых системах рассчитываются по тем же правилам, что и в системах с фиксированным объемом заказа (1.20-1.21):

,

,

При наступлении точки заказа в системах рассматриваемого типа проводится расчет необходимого размера партии, средняя величина которого определяется по формуле (1.22):

,

Фактический размер закупаемой партии ресурса также как и в системах с фиксированной периодичностью заказов, является переменной величиной, границы колебания которой определяются зависимостями (1.23-1.24):

,

.

В системах рассматриваемого типа параметр Q_max является заранее заданным. В связи с этим, при заключении договоров с поставщиками под обязательным контролем менеджеров склада должно находится выполнение условия (1.25):

.

Помимо этого, в договоре с поставщиком также должны оговариваться ограничения на максимальный и минимальный размеры закупаемых партий.

В целом, комбинированные системы управления запасами являются наиболее гибкими и ввиду своей простоты, наглядности и минимального числа фиксируемых в договоре параметров наиболее распространенны на практике [32, с.80]

Стохастические (вероятностные) системы управления запасами предполагают, что интенсивность потребления соответствующего вида материальных ресурсов - это случайная величина, распределение которой может быть описано тем или иным статистическим законом (обычно - законом нормального распределения). Системы данного типа также базируются на трех основных подходах к управлению запасами (с фиксацией объемов заказа, с фиксацией периодичности заказов и без фиксации объемов и периодичности), однако являются более гибкими, чем детерминированные системы, и позволяют более точно учесть реальные особенности производственного потребления материальных ресурсов. В таких системах существенно изменен один из важнейших принципов управления запасами: если в детерминированных системах дефицит ресурсов на складе полностью исключается, то в стохастических - его возникновение допускается с некоторой вероятностью. При этом в стохастических системах вводится новый параметр управления - вероятность бездефицитной работы, величина которого напрямую зависит от размеров создаваемых резервных запасов, которые, однако, неизбежно замораживают часть оборотных средств предприятия.

Диверсифицированность поставок определяется по всем основным номенклатурным позициям потребляемых ресурсов и может быть оценена либо средним числом поставщиков каждого из таких ресурсов, либо коэффициентом зависимости от основного поставщика (1.26) [21,с.115]:

,

где К^общ_з - общий коэффициент зависимости от основных поставщиков;

n - общее количество основных видов закупаемых материальных ресурсов;

К_зi - коэффициент зависимости от основного поставщика ресурсов i-го вида;

П_опi - объем закупок ресурсов i-го вида у их основного поставщика;

П_общi - общий объем закупок ресурсов i-го вида.

a)     Коэффициент обеспеченности материальных потребностей производства договорами на поставку (1.27):

,

где К^об_д - коэффициент обеспеченности материальных потребностей производства договорами на поставку;

П_д - общий объем ресурсов, по которым на момент выполнения расчета заключены договора на поставку;

П_общ - общий объем ресурсов, подлежащих закупке у сторонних поставщиков.

b)    Внутренняя структура снабженческих затрат (удельный вес затрат на транспортно-экспедиторские операции, затрат содержание снабженческого аппарата, расходов содержание и обслуживание материальных складов, расходов на заключение договоров и т.п.;

c)       Величина и темпы динамики доли потребности в материальных ресурсах, покрываемой за счет мобилизации внутренних резервов предприятия.

3.     Показатели эффективности управления материальными запасами:

a)     Величина и темпы динамики доли оборотных средств предприятия, связанных в складских запасах материальных ресурсов;

b)      Величина и темпы динамики доли затрат на хранение материальных ресурсов в общем объеме затрат;)       Коэффициент оборачиваемости складских запасов материальных ресурсов - характеризует число оборотов средств, вложенных в материальные запасы, в единицу времени (год, месяц и т.п.) и рассчитывается по формуле(1.28) [21,с.116]:

,

где К^об_з - коэффициент оборачиваемости складских запасов материальных ресурсов;

Р_общ - общий расход ресурсов рассматриваемого вида за анализируемый период (год, месяц и т.д.);

Q_ср - средняя величина запаса ресурсов рассматриваемого вида на складах предприятия.

d)    Средняя скорость одного оборота складских запасов материальных ресурсов [21,с.116]:

,

где Д^об_з - скорость одного оборота складских запасов материальных ресурсов;

Д_общ - общее число дней в рассматриваемом периоде (для годового расчета - 360);

К^об_з - коэффициент оборачиваемости складских запасов материальных ресурсов, рассчитанный для рассматриваемого временного периода.

e)     Коэффициент использования материальных запасов - характеризует степень вовлечения запасов ресурсов в непосредственную производственную деятельность и рассчитывается по формуле (1.30) [21, с.117]:

,

где К^и_мз - коэффициент использования материальных запасов;

Q_об - величина оборотного (текущего) запаса материальных ресурсов на складе;

Q_мах - величина максимального запаса материальных ресурсов на складе;

Q_рез - величина резервного (страхового) запаса материальных ресурсов на складе.

4.   Показатели контроля за поставками (показатели оптимальности выбора поставщиков):

a)   Коэффициент ритмичности поставок - характеризует равномерность поставок ресурсов в соответствии с заранее установленным графиком и определяется по формуле (1.31) [21,с.117]:

,

где К^р_п - коэффициент ритмичности поставок;

m - общее количество учитываемых временных периодов;

П_фj - фактический объем поставок ресурса в j-м временном периоде;

П_плj - плановый объем поставок ресурса в j-м временном периоде.

b)   Коэффициент синхронности поставок - выражает степень одновременности поступления на предприятия необходимых ему материальных ресурсов различных видов и рассчитывается по формуле (1.32) [21,с.117]:

,

где К^с_п - коэффициент синхронности поставок;

D^вп_min - наименьший процент выполнения графика поставок по номенклатуре закупаемых ресурсов;

D^вп_max - наибольший процент выполнения графика поставок по номенклатуре закупаемых ресурсов.

c)     Коэффициент выполнения договоров по объемам поставок (1.33):

,

где К^вд_оп - коэффициент выполнения договоров по объемам поставок;

П_ф - фактический объем поставленных ресурсов;

П_пл - плановый объем поставки ресурсов.

d)    Коэффициент выполнения договоров по ассортименту поставок (1.34):

,

где К^вд_ап - коэффициент выполнения договоров по ассортименту поставок;

П^за_ф - фактический объем поставленных ресурсов, засчитанный в выполнение плана по ассортименту;

П_пл - плановый объем поставки ресурсов.

e)     Коэффициент выполнения договоров по комплектности поставок (1.35):

,

где К^вд_кп - коэффициент выполнения договоров по комплектности поставок;

П_ф - общий фактический объем поставленных ресурсов;

П^нк_ф - фактический объем поставленных некомплектных ресурсов;

П_пл - плановый объем поставки ресурсов.

f)     Коэффициент выполнения договоров по срокам поставок (1.36) [21,с.117]:

,

где К^вд_сп - коэффициент выполнения договоров по срокам поставок;

П^зс_ф - фактический объем ресурсов, поставленных в установленные договором сроки;

П_пл - плановый объем поставки ресурсов.

g)                   Коэффициент выполнения договоров по качеству поставок (1.37):

,

где К^вд_кач.п - коэффициент выполнения договоров по качеству поставок;

П_ф - общий фактический объем поставленных ресурсов;

П^нк_ф - фактический объем поставленных ресурсов, забракованных в ходе приемочного контроля;

П_пл - плановый объем поставки ресурсов.

h)                   Комплексный коэффициент выполнения договоров поставок - обобщенно характеризует выполнение графика поставок ресурсов и рассчитывается путем интеграции частных коэффициентов выполнения договоров (1.38):

.

Таким образом, для оценки работы служб МТО предприятий принято использовать комплекс технико-экономических показателей, общая совокупность которых может быть разделена на следующие структурные блоки: показатели эффективности использования материальных ресурсов, собственные показатели эффективности работы снабженческих служб, показатели эффективности управления материальными запасами, показатели контроля за поставками.

.5 Основные показатели работы и факторы, влияющие на эффективность материально-технического снабжения

К числу показателей МТС относятся:

количественные и качественные показатели плана завоза материальных ресурсов (номенклатура, количество и стоимость материальных ресурсов);

структура материально-технических ресурсов;

экономия/перерасход материалов;

стоимость сверхнормативных и неликвидных материалов;

транспортно-заготовительные расходы (стоимость перевозки материалов до станции примыкания - расходы на доставку материалов до склада предприятия;

наценки снабженческих и сбытовых организаций; расходы на тару и т.п.);

расходы на хранение, выдачу в производство и отгрузку потребителю материальных ресурсов;

административно-хозяйственные расходы (расходы на содержание аппарата МТС);

простои из-за несвоевременного обеспечения материальными ресурсами;

количество заключённых договоров с поставщиками.

эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов материалов; нормы расхода матресурсов;

более качественный анализ предложений поставщиков;

выбор более качественных материалов для уменьшения норм расхода материала для изготовления изделий;

уменьшение затрат на хранение материалов;

анализ экономической ситуации для принятия решений об использования вложенных в производственные запасы средств, чтобы не упустить другие наиболее выгодные варианты вложения средств;

получение вторичного сырья путем переработки отходов;

использование собственных отходов производства в качестве вторичного сырья;

организация четкого планирования, нормирования расхода, учета и контроля за расходом материалов;

разработка экономически выгодных технологических процессов;

сокращение потребности в сырье и материалах для запуска и наладки производства нового изделия;

экономия сырья, материалов и энергетических ресурсов для производства готовой продукции (установка счетчика учета электроэнергии на ленточной пилораме с целью более рационального использования электроэнергии; максимальное использование естественного освещения; сокращение использования электроэнергии во время простоев оборудования; выпуск изделий с более экономными технологическими процессами).

1.6 Анализ зарубежного опыта управления материальными запасами на предприятии

Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [36, с. 115]:

МRP (MaterialsRequirementsPlaning) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно вовремя» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

ОPТ - (OptimizedProductionTechnologies) - оптимизированные производственные технологии.(DistributionRequirementsPlaning) - система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [38, с. 407]:

) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка - получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

) На основе каждой определенной подсистемы «поставка - получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных [38, с. 407].

) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан»-карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка- в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов[38, с. 407].

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [38, с. 409].

Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [38, с. 410]:

) Производственный процесс организуется по поточному принципу.

) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

По итогам данной главы дипломного проекта можно сделать следующие выводы:

Материально-техническое обеспечение производства как компонент обеспечивающей подсистемы производственного менеджмента во многом определяет результативность процессов преобразования исходных ресурсов в готовую продукцию. Доля материальных затрат в себестоимости промышленной продукции колеблется в пределах от 35% до 75%, а удельный вес материальных запасов на многих предприятиях составляет более 50% общей суммы их оборотных средств.

Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материально-технических ресурсов. В состав материально-технических ресурсов при этом входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструменты), транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупные энергоносители.

Основной задачей организации и управления материально-производственными запасами является достижение требуемого уровня обслуживания всех потребителей, при сохранении расходов на поддержание запасов на определенном (оптимальном) уровне.

Для эффективной организации МПЗ необходимо, во-первых, установить систему учета и контроля за хранящимися запасами; во-вторых, определить, когда и сколько заказывать или производить материалов, деталей и узлов.

Современный хозяйственный механизм деятельности предприятий предусматривает резкое расширение границ самостоятельности, перевод их на полный хозрасчет и самофинансирование, повышение ответственности за конечные результаты, выполнение обязательств перед потребителем, установление прямой зависимости уровня доходов коллектива от эффективности его работы.

Значительное влияние на организационные формы отраслевой системы материально-технического снабжения и методы ее функционирования оказали происшедшие качественные изменения в организации и технологии машиностроительного производства, в управлении им. Предпосылкой и одновременно следствием этих изменений является развитие научно-технического прогресса, главным образом, индустриализации и специализации, кооперирование и комбинирование промышленности, а также внедрение новых поточно-скоростных методов производства и автоматизированных систем управления (АСУ).

2. Технико-экономический раздел

.1 Технико-экономическая характеристика предприятия

Масложировая продукция определяет продовольственную безопасность страны и подразделяется на маслодобывающий и маслоперерабатывающий подкомплексы. Физический износ оборудования в целом по масложировой отрасли составляет около 60%, а по ряду основных производств достигает 100%. Обновление производств в основном проводится за счет собственных средств предприятий и инновационного фонда концерна «Белгоспищепром».

В состав маслодобывающего подкомплекса республики входят ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» (ОАО «Витебский МЭЗ»), ОАО «Рапс» (Минский р-н, дер. Крупица), УКПП «Завод по переработке масличных культур» (г. Бобруйск), СЗАО «ГродноБиопродукт» (г. Скидель), ООО «Агропродукт» (Брестская обл., Каменецкий р-н, дер. Высокое). Основным производителем растительного масла в республике является ОАО «ВМЭЗ», входящий в состав концерна «Белгоспищепром».

Маслоперерабатывающий подкомплекс республики включает в себя три предприятия, входящие в состав концерна «Белгоспищепром»: ОАО «Минский маргариновый завод» (ОАО «ММЗ»), ОАО «Гомельский жировой комбинат» (ОАО «ГЖК») и ОАО «Бобруйский завод растительных масел» (ОАО «БЗРМ»).

Промышленное потребление растительных масел по отдельным областям различается в зависимости от концентрации в данных областях крупных промышленных потребителей, видов вырабатываемых ими пищевых продуктов и их производственных мощностей: масложировых комбинатов, маргариновых заводов, предприятий по производству майонеза, хлебокомбинатов, консервных и кондитерских предприятий, развитой сети общественного питания, в особенности, так называемого, быстрого питания и т.д.

Производственный потенциал масложировой отрасли позволяет обеспечивать потребности населения республики в основных видах продукции.

В последние годы в пищевой промышленности разрабатывается и внедряется в производство множество разнообразных видов кондитерских, хлебопекарных, молочных, жировых продуктов, консервов, пищеконцентратов, требующих применения новых видов специальных растительных жиров со сбалансированным составом, высокой устойчивостью к окислению, увеличенным сроком годности, хорошими физико-химическими и органолептическими показателями.

Открытое акционерное общество «Гомельский жировой комбинат» осуществляет производственно-хозяйственную деятельность в соответствии с действующим законодательством Республики Беларусь на основании зарегистрированного Гомельским областным исполнительным комитетом Устава предприятия за №400078303, решением №38 от 24 января 2005 г.

Годом образования комбината можно считать 1930 г., когда было начато строительство Гомельского маргаринового завода. Завод был введен в эксплуатацию 1 июля 1932 г. В том же году было начато строительство комбината. В 1935 г. начал работу мыловаренный завод мощностью 30 тыс. тонн мыла в год, в апреле 1936 г. вошел в строй гидрогенизационный завод производительностью 18 тыс. тонн саломаса в год.

Вышестоящей организацией для ОАО «Гомельский жировой комбинат» является Белорусский государственный концерн пищевой промышленности «Белгоспищепром».

ОАО «Гомельский жировой комбинат» является крупнейшим предприятием по производству масложировой продукции.

В состав комбината входят производственные подразделения:

гидрогенизационный цех;

маргариновый цех;

майонезный цех;

мыловаренный цех;

сырьевой цех (маслосливная станция) и другие.

Предметом деятельности ОАО «Гомельский жировой комбинат» является: производство маргариновой продукции, майонеза, саломаса, туалетного и хозяйственного мыла.

ОАО «Гомельский жировой комбинат» реализует свою продукцию во всех областях Республики Беларусь.

Потребителями продукции ОАО «Гомельский жировой комбинат» являются предприятия торговли республики, включая систему общепита и Белкоопсоюза, предприятия Комитета хлебопродуктов, Белгоспищепром и другие потребители, нуждающиеся в централизованных закупках масложировой продукции.

Через систему розничных торговых организаций и общепита продукция доходит до конечных потребителей, а через систему снабженческо-сбытовых организаций Комитета хлебопродуктов и концерна «Белгоспищепром» до предприятий хлебопекарной и кондитерской промышленности, где она используется в промышленной переработке.

В табл. 2.1 рассмотрим динамику основных технико-экономических показателей деятельности ОАО «Гомельский жировой комбинат» за 2008-2010 гг.

Таблица 2.1 - Динамика основных показателей деятельности ОАО «Гомельский жировой комбинат» за 2008-2010 гг.

Наименование показателя	2008 год	2009 год	Темп роста, %	Отклонение, +/-	2010 год		Темп роста, %	Отклонение, +/-
1. Товарная продукция  - в фактических ценах, млн.руб.	79419	87218	109,82	7799	126834		145,42	39616
2. Объем отгруженной продукции, млн.руб.	73290	83860	114,42	10570	93456		111,44	9596
3. Затраты на производство, млн.руб.	71660	79717	111,24	8057	116445		146,07	36728
4. Затраты на 1 руб. товарной продукции, руб.	0,90	0,91	101,11	0,01	0,92		101,10	0,01
5. Материальные затраты	54786	60422	110,29	20134	92451		153,01	32029
6. Материалоемкость, руб.	0,69	0,69	100,43	-0,68	0,73		105,80	0,04
7. Среднесписочная численность, чел.	780	779	99,87	-1	760		97,56	-19
8. Производительность труда, млн.руб./чел.	101,82	111,96	109,96	10,14	166,89		149,06	54,93
9. Фонд заработной платы ППП, млн.руб.	8183,2	9432,2	115,26	1249,0	13512,9		143,26	4080,7
10. Среднемесячная заработная плата, руб.	874,27	1009	115,41	134,73	1476,89		146,37	467,89
11. Среднегодовая стоимость ОС, млн.руб.	98715	107968	1021,09	9253	121700		112,72	13732
12. Фондоотдача, руб.	0,80	0,81	100,41	0,01	1,04		128,40	0,23
13. Выручка от реализации, млн.руб.	97281	88562	91,04	-8719	122689	138,53		34127

Исходные данные для анализа технико-экономических показателей представлены в статистической отчетности предприятия за 2007-2009 гг., представленной в Приложениях. Проанализируем данные, представленные в табл. 2.1.

На рис. 2.1 рассмотрим динамику произведенной и отгруженной продукции на ОАО «Гомельский жировой комбинат».

Рисунок 2.1 - Динамика произведенной и отгруженной продукции, млн.руб.

Объем производства с 2008 по 2009 год вырос с 79419 млн.руб. до 87218 млн.руб. В 2008 году установили новый гомогенезатор «Фруму-Коруму», что позволило получать майонез лучшего качества и нарастить объёмы производства его. В 2010 году объем производства продукции ОАО «ГЖК» увеличился до 126834 млн.руб. Отгруженная продукция на протяжении 2007-2009 гг. увеличилась с 73290 млн.руб. до 93456 млн.руб.

Динамику объема производства и затрат на производство продукции рассмотрим на рис.2.2.

Рисунок 2.2 - Динамика объема производства и затрат на производство продукции, млн.руб.

Затраты на производство продукции в 2008 году составили 79419 млн.руб., в 2009 году - 87218 млн.руб., в 2010 году - 93456 млн.руб. В 2009 году темп роста данного показателя составил 111,24%, в 2010 году - 146,07%. Таким образом, данный показатель увеличился на 34,83%, что является отрицательной тенденцией.

Полные издержки на производство продукции комбината увеличиваются, что связано не только с ростом объемов производства в натуральном выражении, но и повышением тарифов на электроэнергию и цен на сырье и материалы, ростом реальной заработной платы и отчислений на неё, а также ростом амортизационных отчислений в результате переоценки основных фондов.

На рисунке 2.3 рассмотрим динамку затрат на 1 руб. товарной продукции.

Рисунок 2.3 - Динамика затрат на 1 руб. товарной продукции, руб.

На протяжении 2008-2010 гг. идет увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции с 0,9 руб. до 0,92 руб.

Выделяют следующие экономические элементы: материальные затраты (за вычетом возвратных отходов); затраты на оплату труда; отчисление на социальные нужды; амортизация основных фондов; прочие затраты.

Материальные затраты включают: стоимость приобретаемого со стороны сырья и материалов; стоимость покупных материалов; стоимость покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов; стоимость работ и услуг производственного характера, выплачиваемых сторонним организациям; стоимость природного сырья; стоимость приобретаемого со стороны топлива всех видов, расходуемого на технологические цели, выработку всех видов энергии, отопления зданий, транспортные работы; стоимость покупной энергии всех видов, расходуемой на технологические, энергетические, двигательные и прочие нужды.

Среднесписочная численность работников предприятия в 2008 году составляла 780 человек, в 2009 году - 779 человек, в 2010 году - 760 человек. Снижение среднесписочной численности связано с сокращением численности работников цеха по рафинации и дезодорации.

Производительность труда в 2008 году составляла 111,96 млн.руб./чел, в 2009 году - 166,89 млн.руб., в 2010 году - 166,89 млн.руб. Рост данного показателя на протяжении анализируемого периода составил 54,93 млн.руб., что связано с превышением темпа роста объема производства над темпом роста среднегодовой численности работников ОАО «Гомельский жировой комбинат» (рис. 2.4).

Рисунок 2.4 - Динамика производительности труда, млн.руб./чел

На рис. 2.5 рассмотрим динамику материальных затрат предприятия.

Рисунок 2.5 - Динамика материальных затрат предприятия за 2007-2009 гг., млн. руб.

На протяжении анализируемого периода материальные затраты увеличились с 54785 млн.руб. до 92451 млн.руб. Данный показатель на протяжении 2008-2010 гг. увеличился на 37665 млн.руб. Темп роста данного показателя составил 168,75%, следовательно, темп прироста - 68,75%.

На рис. 2.6 рассмотрим динамику фонда заработной платы.

Рисунок 2.6 - Динамика фонда заработной платы, млн.руб.

На протяжении 2008-2010 гг. наблюдается рост фонда заработной платы с 8183,2 млн.руб. до 13513 млн.руб. На протяжении 2008-2010 гг. данный показатель увеличился на 5329,8 млн.руб.

На рис. 2.7 рассмотрим темпы роста среднемесячной заработной платы и производительности труда за 2008-2010 гг.

Рисунок 2.7 - Динамика среднемесячной заработной платы, млн.руб./чел

Среднемесячная заработная плата в 2008 году составляла 874,27 тыс.руб., в 2009 году - 1009 тыс.руб., в 2010 году - 1476,9 тыс.руб.

На рисунке 2.8 рассмотрим темпы роста среднемесячной заработной платы и производительности труда.

Рисунок 2.8 - Динамика темпов роста производительности труда и среднемесячной заработной платы, %

Таким образом, в 2009 году темп роста производительности труда (109,96%) был ниже темпа роста среднемесячной заработной платы (115,41%) на 5,45 %.В 2010 году наблюдается обратная ситуация - темп роста производительности труда (149,06%) опережает темп роста среднемесячной заработной платы (146,37%), что свидетельствует об эффективности использования трудовых ресурсов. Рост показателя стоимости основных средств на протяжении анализируемого периода с 98715 млн.руб. до 121700 млн.руб. связано с реконструкция котельной и закупка оборудования для строительства цеха по рафинации и дезодорации, оборудования для розлива масла производительностью 6000 бут/час.

Показатель фондоотдачи показывает сколько произведенной продукции приходится на 1 руб. стоимости основных производственных фондов. Нормативное значение данного показателя - более 1. Показатель фондоотдачи находится на достаточно низком уровне - 0,80 руб., 0,81 руб. и 1,04 руб., соответственно по анализируемым годам, однако на протяжении анализируемого периода данный показатель увеличился на 0,23 руб. Соответственно показатель фондоемкости сократился с 1,25 руб. до 0,96 руб.

Рентабельность реализованной продукции на протяжении 2008-2009 гг. увеличилась с 3,62% до 4,75%. Рост данного показателя составил 31,28%. В 2010 году рентабельность реализации сократилась на 37,9% и составила 2,95%.

.2 Анализ системы управления материально-техническим снабжением на предприятии

Основной задачей руководства и сотрудников службы МТС и бухгалтерии ОАО «Гомельский жировой комбинат» является эффективное управление движением материальных и финансовых ресурсов - управление процессами снабжения и сбыта, запасами и оборотными средствами, вложенными в эти запасы.

Отдел материально-технического снабжения ОАО «Гомельский жировой комбинат» является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел подчиняется непосредственно директору.

Отдел возглавляет начальник, назначаемый на должность приказом директора ОАО «Гомельский жировой комбинат» по представлению директора по материально-техническому обеспечению. Начальник отдела материально-технического обеспечения имеет двух заместителей. Обязанности заместителей определяются начальником отдела по согласованию с директором.

В своей практической деятельности ОМТС ОАО «Гомельский жировой комбинат» руководствуется Уставом предприятия, действующим законодательством, приказами и директивными материалами Министерства промышленности, руководящими техническими материалами и другими нормативными документами по функциям ОМТС, приказами и распоряжениями по заводу и положением об отделе ОМТС.

Обязанности руководителей бюро и работников отдела распределяются начальником ОМТС согласно их должностных инструкций и положению об отделе.

Основными задачами ОМТС являются (Приложение В):

. Организация ритмичного и комплексного обеспечения потребности завода в сырье и материалах, получаемых от поставщиков.

. Обеспечение наиболее полного и экономного использования заводом основных в вспомогательных материалов.

3. Соблюдение оптимальных размеров производственных запасов основных и вспомогательных материалов, ускорение их оборачиваемости, снижение затрат, связанных с приобретением, поставкой и хранением.

4. Организация и ведение складского хозяйства в соответствии с требованиями, предъявленными к складам, правилами хранения и учета материалов.

. Обеспечение материальными ресурсами продукции, находящейся на подготовке производства.

6. Соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и пожарной
безопасности, производственной санитарии.

7. Проведение единой организационно-технической и экономической Политики в области управления качеством с учетом требований рынка и Политики предприятия в области менеджмента качества.

8. Организация работ по входному повседневному контролю металла и вспомогательных материалов на соответствие их стандартам и техническим условиям.

9. Внедрение и поддержка экологической политики предприятия.

10. Основной задачей является:

1 для группы лакокрасочных, резинотехнических, строительных материалов и бумажной продукции - заключение договоров с поставщиками , обеспечение предприятия необходимыми для его производственной деятельности материалами по закрепленной номенклатуре контроль их количества, качества.

2 для группы горючесмазочных материалов, химпродукции, спецодежды и средств защиты заключение договоров с поставщиками, обеспечение, предприятия необходимыми для его производственной деятельности материалами по закрепленной номенклатуре контроль их количества, качества и комплектность.

 - для группы металлопродукции по трубам и метизного производства - заключение договоров с поставщиками , обеспечение предприятия необходимыми для его производственной деятельности материалами по закрепленной номенклатуре, контроль их количества, качества.

- для группы металлопродукции листового проката гнутых профилей - заключение договоров с поставщиками, обеспечение предприятия необходимыми для его производственной деятельности материалами по закрепленной номенклатуре контроль их количества, качества.

Обязанности руководителей бюро и работников отдела распределяются начальником ОМТС согласно их должностных инструкций и положению об отделе.

В приложении Г представлены должностные инструкции ведущего инженера-руководителя группы металлопродукции качественного сортового проката и экспортного метизного производства ОМТС, экономиста-руководителя группы планово-экономического отдела.

На рисунке 2.9 представим структуру управления ОМТС осуществляется по нижеприведенной схеме.

Рисунок 2.9 - Структура управления ОМТС ОАО «Гомельский жировой комбинат»

В Приложении представлен стандарт менеджмента качества «Обеспечение качества на этапе МТС». Качество закупаемого сырья, оказывает непосредственное влияние на технологические процессы производства. Цель данного процесса, согласно стандарта заключается в обеспечении предприятия сырьем.

Основой бюджета поставок материально-технических ресурсов являются производственная программа, программа капитального ремонта и программа инвестиций предприятия (рисунок 2.10).

Рисунок 2.10 - Планирование бюджета МТР ОАО «Гомельский жировой комбинат»

Из рисунка 2.11 следует, что:

) Производственные единицы (цеха, филиалы) и производственные отделы, формируют бюджет закупок МТР и передают его в отдел материально-технического снабжения (ОМТС).

) Отдел МТС согласовывает с планово-экономическим отделом лимиты затрат на приобретение МТР, при необходимости проводит корректировку.

) Отдел МТС передает согласованные показатели бюджета в управление материальным снабжением.

На основании сформированных лимитов затрат на МТР, с учетом имеющихся остатков МТР на складах, формируется план поставок.

Отдел МТС совместно с бухгалтерией на ОАО «Гомельский жировой комбинат» формирует помесячный план финансирования МТР и оборудования, исходя из сроков поставки и изготовления. При формировании плана финансирования учитывается состояние расчетов с контрагентами и ожидаемая дебиторская и кредиторская задолженности.

При возникновении необходимости корректировки бюджета директор предприятия дает указание начальнику отдела МТС для внесения соответствующих поправок. МТС направляет в бухгалтерию на согласование изменения в план финансирования МТР. После рассмотрения бухгалтерия направляет в ОМТС откорректированный план финансирования.

В своей работе специалисты по снабжению пользуется программным обеспечением (ПО). ПО - набор программ, которые обеспечивают выполнение задач, решаемых на компьютере. Всё программное обеспечение поставляется на флоппи-дисках, лазерных дисках (CD, DVD) или через международную сеть Интернет. ПО делится на системное, базовое и прикладное.

Системное ПО обеспечивает функционирование компьютера. Базовое ПО обеспечивает управление всеми программами, установленными на компьютере. Из них операционная система является резидентной.

Операционная система - программа, которая загружается при включении компьютера. Она осуществляет диалог с пользователем, управление компьютером, его ресурсами, запускает другие программы на выполнение. Современная операционная система обеспечивает пользователю и другим программам удобный способ общения (интерфейс). В рассматриваемой организации на компьютере установлена операционная система фирмы MicrosoftWindowsNT. Отрицательным моментом является отсутствие в ОМТС ксерокса.

Для принятия решения о поставке (закупке) товара, который уже завозился, специалист по снабжению должен проследить его остатки на складе, последнюю дату поставки. Проанализировать на сколько быстро продается данный товар при помощи анализа продаж (данный анализ производится в 1С Бухгалтерии по каждому товару отдельно или группе товаров), просмотреть резервы на него (это так же смотрится в 1С Бухгалтерии), уточнить у специалистов по продажам появились ли у них неотложные заявки на данный товар. После этого специалист по снабжению делает заявку поставщику и согласовывает ее с начальником отдела. Далее эта заявка отправляется поставщику. Поставщик в течении дня дает ответ о наличии у него на складе заказанного товара и ставит заявку в резерв.

Если товар еще не завозился, то оговаривается с поставщиком размер минимальной партии товара (если это новый поставщик), а если старый, то можно самим определить сколько возьмем. Дальше вся процедура происходит так же, как описано выше.

Основные используемые методы реализации функций управления предметом исследования основным функциональным подразделением, их достоинства и недостатки (таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Основные используемые методы реализации функций управления материально-техническим снабжением

Используемые методы управления	Достоинства и недостатки
Нормативный метод	Зная норматив и объёмный показатель, можно легко рассчитать плановый показатель.
Расчётно-аналитический метод	Данный метод планирования широко применяется в тех случаях, когда отсутствуют технико-экономические нормативы, а взаимосвязь между показателями может быть установлена косвенно, на основе анализа их динамики и связей.
Метод оптимизации плановых решений	Применение этого метода позволяет оптимизировать план поставок комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Именно с целью оптимального управления производством от поставки сырья и комплектующих до удовлетворения запросов конечных потребителей был использован данный метод планирования материальных запасов предприятия
Экономико-математическое моделирование	Экономико-математическая модель представляет собой точное математическое описание экономического процесса, т.е. описание факторов, характеризующих структуру и закономерности изменения данного экономического явления с помощью математических символов и приёмов (уравнений, неравенств, таблиц, графиков)

Формализованные модели планирования материальных запасов подвергаются критике по двум основным причинам:

в ходе моделирования могут, а фактически и должны быть построены быть разработаны несколько вариантов планов, причем формализованными критериями невозможно определить, какой из них лучше;

любая финансовая модель лишь упрощенно выражает взаимосвязи между экономическими показателями.

Схема документооборота в рамках управления предметом исследования в основном функциональном подразделении (таблица 2.3).

Таблица 2.3- Схема документооборота ОАО «Гомельский жировой комбинат»

Входящие документы		Структурная единица		Исходящие документы
Счета для акцепта; сведения о материалах, находящихся в пути; информацию о неоплаченных счетах с указанием причин.		Отдел материально-технического снабжения		Заключение по претензиям, заявленным поставщиками; отчетные данные о движении материалов и об остатках их на конец месяца
Копии задания цехам и отделам по снижению запасов оборотных средств; ежедневные сведения по выполнению плана реализации цехами и предприятием в целом.		Бухгалтерия		План производства по номенклатуре на год, квартал, месяц; план производства продукции по номенклатуре и объему товарной продукции по цехам.

Из таблицы 2.3 следует, что входными документами в отдел материально-технического снабжения являются счета для акцепта; сведения о материалах, находящихся в пути; информация о неоплаченных счетах с указанием причин. Выходными документами являются заключение по претензиям, заявленным поставщиками; отчетные данные о движении материалов и об остатках их на конец месяца.

Состояние запасов контролируется различными методами. Наиболее распространенной является система «максимум- минимум», при которой по каждому материалу устанавливаются максимальная и минимальная нормы запасов. Данные заносятся в карточки складского учета, в которых отражаются фактические остатки, а также движение материалов. Поэтому работники складов могут сравнивать остатки материалов с нормами и при отклонениях сообщать отделу снабжения.

В настоящее время учет движения материальных ценностей на ОАО «Гомельский жировой комбинат» осуществляется с помощью ЭВМ, что позволяет автоматизировать процесс контроля. В условиях АСУП запасы контролируются ежедневно по всем типосорторазмерам. Причем ЭВМ обычно выдают на печать только такую информацию, которая требует принятия мер. В результате значительно повышается эффективность контроля, своевременно принимаются меры по доведению запасов до установленных норм.

Таким образом, основной задачей руководства и сотрудников службы МТС и бухгалтерии ОАО «Гомельский жировой комбинат» является эффективное управление движением материальных и финансовых ресурсов - управление процессами снабжения и сбыта, запасами и оборотными средствами, вложенными в эти запасы.

Руководство ОАО «Гомельский жировой комбинат» должно обеспечивать внедрение результативных и эффективных процессов закупок для оценки и управления закупленной продукцией, с тем, чтобы она удовлетворяла потребностям и требованиям организации, а также заинтересованных сторон.

Для результативной и эффективной деятельности организации в процессы закупок ОАО «Гомельский жировой комбинат» включено:

своевременное, результативное и точное определение потребностей и спецификаций на закупаемую продукцию;

оценку стоимости закупаемой продукции с учетом характеристик продукции, цены и поставки;

потребность организации и критерии верификации закупленной продукции;

уникальные процессы поставщиков;

рассмотрение управления контрактом применительно к мероприятиям как поставщика, так и партнеров;

гарантийную замену несоответствующей закупленной продукции;

требования к материально-техническому обеспечению;

идентификацию и прослеживаемость продукции;

сохранение продукции;

документацию, включая записи;

управление закупленной продукцией, имеющей отклонения от требований;

доступ на предприятия поставщика;

ведения о поставке продукции, монтаже или применении;

развитие поставщиков;

определение и уменьшение рисков, связанных с закупленной продукцией.

Все закупки в Обществе осуществляются по заявкам цехов и служб только службами и отделами Управления материально-технического обеспечения за исключением станков, оборудования и инструмента. Материалы для заключения договоров на их приобретение готовят соответственно отделы технического развития или инструментального хозяйства согласно отдельного Положения, которое является составной частью настоящего.

Оценка поставщика - это непрерывный процесс отслеживания деятельности существующих поставщиков. После того, как решена задача "делать или покупать" и предприятие определило, какое сырье и какие материалы необходимо закупить, решают задачу выбора поставщика.

При поиске потенциальных поставщиков используются следующие методы: объявление конкурса; изучение рекламных материалов (фирменных каталогов, объявлений в средствах массовой информации и т. п.); посещение выставок и ярмарок; переписка и личные контакты с возможными поставщиками.

В результате перечисленных мероприятий формируется список потенциальных поставщиков, который постоянно обновляется и дополняется.

Вступая в хозяйственную связь с неизвестным поставщиком, предприятие подвергается определенному риску. В случае несостоятельности или недобросовестности поставщика у потребителя могут возникнуть срывы в выполнении производственных программ или же прямые финансовые потери. Возмещение понесенных убытков наталкивается, как правило, на определенные трудности.

К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят следующие:

удаленность поставщика от потребителя;

сроки выполнения текущих и экстренных заказов;

наличие резервных мощностей;

организация управления качеством у поставщика;

психологический климат у поставщика (возможности забастовок);

способность обеспечить поставку запасных частей в течение всего срока службы поставляемого оборудования;

финансовое положение поставщика, его кредитоспособность и др.

Составленный перечень потенциальных поставщиков анализируется на основании специальных критериев, позволяющих осуществить отбор приемлемых поставщиков. Количество таких критериев может составлять несколько десятков. Однако зачастую ограничиваются ценой и качеством поставляемой продукции, а также надежностью поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляемой продукции.

В основном поставщиками сырья и материалов, необходимых для производства продукции предприятием являются белорусские и российские поставщики, а лакокрасочных материалов, химикатов, метизов - частично немецкой фирмы-производители.

ОАО «Гомельский жировой комбинат» уже в течение 10-15 лет работает с одними и теми же поставщиками сырья и материалов и предполагает продолжать с ними работать. Однако, несмотря на продолжительный период работы с одними и теми же поставщиками следует отметить, что в принципе зависимости от поставщиков нет, так как предложение аналогичной продукции, предоставляемой существующими поставщиками по приблизительно равным ценам на рынке достаточно.

Повышение эффективности управления производственными запасами тесно связано с их рациональным нормированием. В практике существует несколько принципиально разных подходов к решению этой проблемы. На наш взгляд, наиболее точным и рациональным является метод прямого счета по каждому элементу запасов в отдельности, поскольку он позволяет получить более точный результат и снижает влияние ценового фактора. Среди отечественных ученых-экономистов нет единого мнения о показателях эффективности использования производственных запасов и оборотных средств в целом, а также методики их расчета.

.3 Анализ основных показателей эффективности управления материально-техническим обеспечением

Проведем анализ структуры оборотных средств ОАО «Гомельский жировой комбинат» за 2008-2010 гг. рассмотрим в виде табл. 2.4.

Из данных табл. 2.4 видно, что в целом по запасам наблюдается тенденция к увеличению так по сравнению с 2009 годом они увеличены на 3687 млн. руб., это произошло в результате увеличения сырья, материалов на 793 млн. руб., незавершенного производства на 5 млн. руб., товаров отгруженных - 3260 млн. руб., но вместе с тем наблюдается сокращение готовой продукции на 610 млн. руб.

Таблица 2.4 - Анализ состава, величины и структуры оборотных средств

Показатель	Годы			Изменения
	2008 г	2009 г.	2010 г.	Абс., (+,-) 2009-2008	Абс., (+,-) 2010-2009	Темп роста % 2009-2008	Темп роста % 2010-2009
Запасы	18601	15028	18715	-3573,00	3687,00	80,79	124,53
- Сырье, материалы	4914	5401	6194	487,00	793,00	114,68
% к итогу запасов	26,42	35,94	33,10	9,52	-2,84	136,04	92,09
- Расходы на реализацию	338	346	371	8,00	25,00	102,37	107,23
% к итогу запасов	1,82	2,30	1,98	0,49	-0,32	126,71	86,10
- Незавершенное производство	6	6	11	0,00	5,00	100,00	183,33
% к итогу запасов	0,03	0,04	0,06	0,01	0,02	123,78	147,22
- Готовая продукция	5276	2730	2120	-2546,00	-610,00	51,74	77,66
% к итогу запасов	28,36	18,17	11,33	-10,20	-6,84	64,05	62,36
- Товары отгруженные	7976	6457	9717	-1519,00	3260,00	80,96	150,49
% к итогу запасов	42,88	42,97	51,92	0,09	8,95	100,20	120,84

Одним из важнейших факторов устойчивости финансового состояния предприятия является рациональное соотношение стоимости запасов и величин собственных и заемных источников их формирования. Степень обеспеченности запасов источниками формирования выступает в качестве причины той или иной степени текущей платежеспособности (или неплатежеспособности) организации. Расчет коэффициента оборачиваемости произведен по формуле 2.1.

К_об= Р_п / С_о, (2.1)

где Рн - выручка от реализации продукции;

Со - средняя стоимость всех оборотных средств

В табл. 2.5 представлены исходные данные по расчету коэффициента оборачиваемости.

Таблица 2.5 - Динамика стоимости оборотных средств

Наименование показателя	2008 год	2009 год	2010 год	Темп роста, % 09/08	Темп роста, % 10/09	Отклонение, 09/08	Отклонение, 10/09
Выручка от реализации	76930	111624	100883	145,10	90,38	34694	-10741
Запасы	18601	15028	18715	80,79	124,53	-3573	3687

В таблицу 2.6 занесем результаты расчетов.

Таблица 2.6 - Динамика коэффициента оборачиваемости

Наименование показателя	2008 год	2009 год	2010 год	Темп роста, % 09/08	Темп роста, % 10/09	Отклонение, 09/08	Отклонение, 10/09
По запасам	4,14	7,43	5,39	179,60	72,57	3,29	-2,04

Коэффициент оборачиваемости по запасам в 2008 году составлял на ОАО «Гомельский жировой комбинат» 4,14, в 2009 году - 7,43, в 2010 году - 5,39.

В 2009 году по сравнению с 2008 годом данный показатель увеличился на 79,60%. В 2010 году по сравнению с 2009 годом сократился на 27,43%.

Далее рассчитаем длительность одного оборота оборотных средств (табл .2.7) по формуле 2.2:

Д_о= С_о *Т_п / Р_п, (2.2)

где С_о - стоимость всех оборотных средств;

Т_п - число дней в анализируемом периоде;

Р_п - выручка от реализации продукции и внереализационных операций в рыночных ценах.

Рисунок 2.11 - Коэффициент оборачиваемости по запасам

В табл. 2.7 представлены исходные данные по расчету длительности одного оборота по запасам.

Таблица 2.7 - Динамика длительности одного оборота по запасам

Наименование показателя	2008 год	2009 год	2010 год	Темп роста, % 09/08	Темп роста, % 10/09	Отклонение, 09/08	Отклонение, 10/09
Запасы	88,25	49,14	67,71	55,68	137,79	-39,11	18,57

Длительность одного оборота, как видно из табл. 2.7, по запасам сократилась с 88,25 до 49,14 п на протяжении 2008-2009 гг. В 2010 году произошло увеличение до 67,71 п.

Рисунок 2.12 - Динамика длительности одного оборота по запасам

В табл. 2.8 рассчитаем коэффициент закрепления оборотных средств за период 2008-2010 гг. по формуле 2.3:

К_зо= С_о / Р_п. (2.3)

Таблица 2.8 - Коэффициент закрепления оборотных средств.

Наименование показателя	2008 год	2009 год	2010 год	Темп роста, % 09/08	Темп роста, % 10/09	Отклонение, 09/08	Отклонение, 10/09
По запасам	0,242	0,135	0,186	55,68	137,79	-0,107	0,051

На рисунке 2.15 рассмотрим коэффициент закрепления за 2008-2010 гг.

Рисунок 2.13 - Динамика коэффициента закрепления за 2008-2010 гг.

Коэффициент закрепления оборотных средств на ОАО «Гомельский жировой комбинат» по запасам на протяжении 2008-2009 гг сократился с 0,242п. до 0,135п. В 2010 году произошло увеличение данного показателя до 0,186п.

Существует большое разнообразие прикладных пакетов, реализующих широкий спектр статистических методов, их также называют универсальными пакетами или инструментальными наборами.

Анализ будем производить с помощью пакета прикладных программ MicrosoftExcel. MicrosoftExcel имеет большое число статистических функций. Некоторые являются встроенными, некоторые доступны после установки пакета анализа.

Воспользуемся регрессионным анализом. Основная особенность регрессионного анализа: при его помощи можно получить конкретные сведения о том, какую форму и характер имеет зависимость между исследуемыми переменными.

При помощи регрессионного анализа возможно решение задачи прогнозирования и классификации. Прогнозные значения вычисляются путем подстановки в уравнение регрессии параметров значений объясняющих переменных. Решение задачи классификации осуществляется таким образом: линия регрессии делит все множество объектов на два класса, и та часть множества, где значение функции больше нуля, принадлежит к одному классу, а та, где оно меньше нуля, - к другому классу.

В табл. 2.9 сведем полученные данные.

Таблица 2.9 - Результаты факторного анализа

ВЫВОД ИТОГОВ	ФАКТОРЫ
Регрессионная статистика	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5	Х6	Х7	Х8
Множественный R	0,922685	0,93378	0,80742	0,86811	0,98621	0,63716	0,82592	0,94988
R-квадрат	0,851348	0,871951	0,651941	0,753626	0,972611	0,405975	0,682156	0,902289
Нормированный R-квадрат	-3	-3	-3	-3	-3	-3	-3	-3
Стандартная ошибка	5783,45	5367,73	8849,69	7445,60	2482,51	11561,2	8456,86	4688,94
Наблюдения	1	1	1	1	1	1	1	1

Величина R-квадрат, называемая также мерой определенности, характеризует качество полученной регрессионной прямой. Это качество выражается степенью соответствия между исходными данными и регрессионной моделью (расчетными данными). Мера определенности всегда находится в пределах интервала [0;1].

В большинстве случаев значение R-квадрат находится между этими значениями, называемыми экстремальными, т.е. между нулем и единицей.

Если значение R-квадрата близко к единице, это означает, что построенная модель объясняет почти всю изменчивость соответствующих переменных. И наоборот, значение R-квадрата, близкое к нулю, означает плохое качество построенной модели.

В наших расчетах мера определенности равна 0,851348, 0,871951, 0,651941, 0,753626, 0,972611, 0,405975, 0,682156 и 0,902289, соответственно по факторам, что говорит об очень хорошей подгонке регрессионной прямой к исходным данным. множественный R - коэффициент множественной корреляции R - выражает степень зависимости независимых переменных (X) и зависимой переменной (Y).

Множественный R равен квадратному корню из коэффициента детерминации, эта величина принимает значения в интервале от нуля до единицы.

В табл. 2.10 представим значения по характеру силы связи (в.в. - весьма высокая связь; зам. - заметная связь).

Таблица 2.10 - Характер силы связи

Показатели	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5	Х6	Х7	Х8
Коэффициент	0,922	0,933	0,807	0,868	0,986	0,637	0,825	0,949
Сила связи	в.в.	в.в.	в.в.	в.в.	в.в.	зам.	в.в.	в.в.

Исходя из произведенного факторного анализа следует, что между объемом производимой продукции и такими факторами как материалоотдача (0,922), материалоемкость (0,933), коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат (0,807), удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции (0,868), сырьеемкость (0,986), топливоемкость (0,825) и энергоемкость (0,949) наблюдается весьма высокая связь. Между объемом производимой продукции и металлоемкостью (0,637) наблюдается заметная связь.

В табл. 2.11 рассмотрим влияние на материалооотдачу таких факторов как уровень автоматизации работников МТО, стаж работы, численность работников занятых МТО.

Таблица 2.11 - Результаты влияния факторов на материалоотдачу

ВЫВОД ИТОГОВ	Факторы
Регрессионная статистика	Х1	Х2	Х3
Множественный R	0,693375	0,473927	0,429178
R-квадрат	0,480769	0,224606	0,184194
Нормированный R-квадрат	-0,03846	-0,55079	-0,63161
Стандартная ошибка	0,056125	0,068586	0,070351
Наблюдения	3	3	3

Наблюдается заметная связь между материалоотдачей и уровнем автоматизации работников МТО (0,693375) и умеренная между материалотдачей и стажем работников МТО (0,473927) и численностью работников, занятых МТО (0,429178).

По итогам второй главы дипломного проекта можно сделать следующие выводы:

Объем производства с 2008 по 2009 год вырос с 79419 млн.руб. до 87218 млн.руб. В 2008 году установили новый гомогенезатор «Фруму-Коруму», что позволило получать майонез лучшего качества и нарастить объёмы производства его. В 2010 году объем производства продукции ОАО «ГЖК» увеличился до 126834 млн.руб. Отгруженная продукция на протяжении 2007-2009 гг. увеличилась с 73290 млн.руб. до 93456 млн.руб.

Затраты на производство продукции в 2008 году составили 79419 млн.руб., в 2009 году - 87218 млн.руб., в 2010 году - 93456 млн.руб. В 2009 году темп роста данного показателя составил 111,24%, в 2010 году - 146,07%. Таким образом, данный показатель увеличился на 34,83%, что является отрицательной тенденцией.

Полные издержки на производство продукции комбината увеличиваются, что связано не только с ростом объемов производства в натуральном выражении, но и повышением тарифов на электроэнергию и цен на сырье и материалы, ростом реальной заработной платы и отчислений на неё, а также ростом амортизационных отчислений в результате переоценки основных фондов.

На протяжении 2008-2010 гг. идет увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции с 0,9 руб. до 0,92 руб.

Выделяют следующие экономические элементы: материальные затраты (за вычетом возвратных отходов); затраты на оплату труда; отчисление на социальные нужды; амортизация основных фондов; прочие затраты.

Материальные затраты включают: стоимость приобретаемого со стороны сырья и материалов; стоимость покупных материалов; стоимость покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов; стоимость работ и услуг производственного характера, выплачиваемых сторонним организациям; стоимость природного сырья; стоимость приобретаемого со стороны топлива всех видов, расходуемого на технологические цели, выработку всех видов энергии, отопления зданий, транспортные работы; стоимость покупной энергии всех видов, расходуемой на технологические, энергетические, двигательные и прочие нужды.

Среднесписочная численность работников предприятия в 2008 году составляла 780 человек, в 2009 году - 779 человек, в 2010 году - 760 человек. Снижение среднесписочной численности связано с сокращением численности работников цеха по рафинации и дезодорации.

Производительность труда в 2008 году составляла 111,96 млн.руб./чел, в 2009 году - 166,89 млн.руб., в 2010 году - 166,89 млн.руб. Рост данного показателя на протяжении анализируемого периода составил 54,93 млн.руб., что связано с превышением темпа роста объема производства над темпом роста среднегодовой численности работников ОАО «Гомельский жировой комбинат».

На протяжении анализируемого периода материальные затраты увеличились с 54785 млн.руб. до 92451 млн.руб. Данный показатель на протяжении 2008-2010 гг. увеличился на 37665 млн.руб. Темп роста данного показателя составил 168,75%, следовательно, темп прироста - 68,75%.

На протяжении 2008-2010 гг. наблюдается рост фонда заработной платы с 8183,2 млн.руб. до 13513 млн.руб. На протяжении 2008-2010 гг данный показатель увеличился на 5329,8 млн.руб.

Среднемесячная заработная плата в 2008 году составляла 874,27 тыс.руб., в 2009 году - 1009 тыс.руб., в 2010 году - 1476,9 тыс.руб.

Таким образом, в 2009 году темп роста производительности труда (109,96%) был менее темпа роста среднемесячной заработной платы (115,41%) на 5,45%. В 2010 году наблюдается обратная ситуация - темп роста среднемесячной заработной платы (146,37%) менее темпа роста производительности труда (149,06%) на 2,69%.

Рост показателя стоимости основных средств на протяжении анализируемого периода с 98715 млн.руб. до 121700 млн.руб. связано с реконструкция котельной и закупка оборудования для строительства цеха по рафинации и дезодорации, оборудования для розлива масла производительностью 6000 бут/час.

Показатель фондоотдачи показывает сколько произведенной продукции приходится на 1 руб. стоимости основных производственных фондов. Нормативное значение данного показателя - более 1. Показатель фондоотдачи находится на достаточно низком уровне - 0,80 руб., 0,81 руб. и 1,04 руб., соответственно по анализируемым годам, однако на протяжении анализируемого периода данный показатель увеличился на 0,23 руб. Соответственно показатель фондоемкости сократился с 1,25 руб. до 0,96 руб.

Для вычисления рентабельности единицы продукции необходимо разделить прибыль, полученную от реализации определенного типа продукции на ее себестоимость. Кроме себестоимости может использоваться значение операционных затрат, понесенных при изготовлении (покупке) данной продукции.

Основной задачей руководства и сотрудников службы МТС и бухгалтерии ОАО «Гомельский жировой комбинат» является эффективное управление движением материальных и финансовых ресурсов - управление процессами снабжения и сбыта, запасами и оборотными средствами, вложенными в эти запасы.

Отдел материально-технического снабжения ОАО «Гомельский жировой комбинат» является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел подчиняется непосредственно директору.

Отдел возглавляет начальник, назначаемый на должность
приказом директора ОАО «Гомельский жировой комбинат» по представлению директора по материально-техническому обеспечению. Начальник отдела материально-технического обеспечения имеет двух заместителей. Обязанности заместителей определяются начальником отдела по согласованию с директором.

В своей практической деятельности ОМТС ОАО «Гомельский жировой комбинат» руководствуется Уставом предприятия, действующим законодательством, приказами и директивными материалами Министерства промышленности, руководящими техническими материалами и другими нормативными документами по функциям ОМТС, приказами и распоряжениями по заводу и положением об отделе ОМТС.

Таким образом при анализе работы служб ОМТС были выявлены след. основные недостатки:

Отсутствие автоматизированной системы управления МТО.

2 Предприятие должно стремиться к соблюдению норм производственных запасов каждого вида продукции, поскольку их излишек приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств, а недостаток может привести к срыву производственного процесса, не полного удовлетворения спроса потребителей.

Исходя из вышесказанного, можно предположить, что метод регулярных закупок ОАО «Гомельский жировой комбинат» является не достаточно эффективным.

Для совершенствования работы служб материально-технического снабжения предложено разработать следующие мероприятия:

. Комплексная автоматизация управленческого труда путем внедрения АСУ «МТО».

. Увеличение прибыли за счет изменения договорных отношений с поставщиками.

. Совершенствование системы управления запасами.

3. Организационно-экономический раздел

.1 Комплексная автоматизация управленческого труда путем внедрения АСУ «МТО»

Материально-техническое обеспечение - это важное, объемное и сложное направление в жизнедеятельности крупных предприятий и организаций, оказывающее существенное влияние на работу непосредственно производственных подразделений, на выполнение производственной программы и, в конечном итоге, на эффективность работающего бизнеса в целом.

В отделе МТС необходимо комплексно автоматизировать процессы управленческого труда путем использования технических средств документирования информации, ее передачи и переработки.

По этому, необходимо вложить инвестиции на устранения ручного переписывания каких бы то ни было данных на основе жесткого соблюдения принципа однократной записи. Комплексная автоматизация должна охватывать все виды работ отдела МТС.

В ходе заказа, приобретения, хранения и поставки конечным потребителям материально-технических ресурсов (МТР) крупные предприятия и организации, и особенно компании, имеющие разветвленную сеть дочерних организаций/филиалов и ряд сервисных организаций, сталкиваются с серьезными сложностями.

Заявки на МТР формируются потребителями в различных форматах (от бумажных документов до электронных таблиц Excel). В результате службы снабжения вынуждены приводить потребности в МТР к единому шаблону, что неизбежно приводит к ошибкам. Следствие таких ошибок - поставка не тех позиций МТР, которые подразумевал потребитель.

Перерасход средств в одних подразделениях и недостаток МТР в других, вызванные отсутствием централизованного автоматизированного согласования и контроля потребности в МТР лимитам и бюджетам подразделений.

Отсутствие возможности централизованно отслеживать цены поставщиков, что приводит к бесконтрольному расходованию денежных средств, отведенных на МТР.

Автоматизация процессов МТО снимает значительную часть проблем, возникающих у потребителей МТР и служб снабжения в ходе формирования и утверждения потребности в МТР и контроля исполнения планов закупок МТР.

На ОАО «Гомельский жировой комбинат» предлагается внедрение данной автоматизированной системы «АСУ МТО».

«АСУ МТО» позволяет автоматизировать основные бизнес-процессы в сфере материально-технического обеспечения (МТО), связанные с заказом, приобретением, хранением и поставкой МТР: обработка консолидированных данных о потребности в МТР и маршрутизация для дальнейшей обработки, контроль сроков исполнения процессов МТО, интеграция с системой ведения единого классификатора МТР, получение и хранение данных, необходимых для принятия решений, процессы выбора поставщика МТР, контроль лимитов и бюджетов, интеграция с другими учетными системами

«Система МТО» является специализированным решением компании «Сибинек», разработанным как самостоятельная конфигурация на базе программного продукта «1С: Предприятие 8». Решение предназначено для автоматизации бизнес-процессов МТО.

СУ МТО состоит из следующих подсистем:

Функции подсистемы «Заявки»

Определение лимитов на статьи затрат.

оформление заявок на ТМЦ, с учетом статей затрат, лимитов на статьи затрат, сроков выполнения работ, сроков поставки ТМЦ.

корректировка существующих заявок на ТМЦ.

формирование аварийных заявок (в период вне заявочной компании).

формирование в цехе «неподтвержденной заявки» - заявки с нарушением контролей правильности оформления - при необходимости такой заявки пользователь с высшими правами может заявку «подтвердить».

предоставление оперативного отчета «Заявки-лимиты» - для отслеживания соблюдения лимитов заявочной компании.

расчет цен для заявок на период заявочной компании.

закрытие периода заявочной компании (сбор заявок) - формирование аналитических отчетов по заявочной компании.

Функции подсистемы «Планирование закупок»

формирование годовых планов закупок по подразделениям на основании заявок на ТМЦ.

формирование сводных годовых планов закупок на основании планов закупок подразделений.

возможность включения в расчет складских остатков на момент планирования.

возможность использования данных прошлых периодов в момент планирования.

формирование уточненных квартальных планов закупок.

Функции подсистемы «Выбор поставщиков»

формирование на основании планов закупок анкет-приглашений для поставщиков с указанием потребности в ТМЦ.

импорт прайс-листов поставщиков.

контроль достоверности указанных поставщиком цен, попадания цен поставщиков в аналитику.

формирование аналитической справки - сравнительной таблицы предложений поставщиков. Анализ ведется по ценам поставщиков, условиям оплаты, объемам поставок.

фиксация конкурсного решения по выбору поставщиков документами «Протокол выбора поставщика».

Оформление договоров с поставщиками.

оформление спецификаций к договорам (спецификации могут быть обычные, рамочные, фиксированные).

анализ заявок на ТМЦ на определенный период, остатков, существующих заказов поставщикам на ТМЦ.

предоставление сводной таблицы с расчетом потребности в ТМЦ на определенный период.

Возможность интерактивного оформления заказов поставщикам с учетом имеющихся спецификаций включает:

получение уведомления об отгрузке заказа от поставщика.

учет заказанного количества ТМЦ по спецификации.

оформление поступлений ТМЦ на основании заказов поставщикам.

Функции подсистемы «Взаиморасчеты»

автоматизированное формирование заявок на оплату на основании заказов поставщикам с учетом условий оплаты по договору.

контроль наличия задолженности в момент оформления оплаты.

планирование поступлений денежных средств.

формирование оперативного отчета «График платежей».

возможность отправки и получения платежей с помощью встроенной системы Клиент-банка.

использование аналитики по статьям движения денежных средств.

оперативный учет фактического движения денежных средств предприятия на расчетных счетах и кассах.

Функции подсистемы «Складской учет»

управление остатками товарно-материальных ценностей в различных единицах измерения на множестве складов (приход, списание, перемещение между складами).

ведение раздельного учета собственных товаров, товаров, принятых на ответственное хранение.

способы списания товаров: по ФИФО, по ЛИФО, по средней.

проведение инвентаризаций, оприходование излишков, списание недостач.

Функции подсистемы «Выполнение заявок»

автоматическое частичное или полное выполнение заявок на ТМЦ в момент отгрузки ТМЦ по заявке.

отслеживание невыполненных заявок.

наглядный диалог для выписки ТМЦ со склада: сколько заказано, сколько выписано, но не отгружено, сколько отгружено, сколько не выполнено по заявке.

анализ выполненных и невыполненных заявок.

механизм закрытия невыполненных заявок.

Функции подсистемы «Взаимоотношения с контрагентами (CRM)»

хранение полной контактной информации по контрагентам и их сотрудникам, истории взаимодействия с ними.

регистрация информации о поставщиках: условия доставки товаров, надежность, сроки исполнения заказов, номенклатура и цены поставляемых товаров и материалов.

автоматическое оповещение пользователей о предстоящих контактах с контрагентами и других событиях (в частности, о днях рождения контактных лиц).

анализ незавершенных и планирование предстоящих сделок с поставщиками.

оперативный контроль состояния запланированных контактов и сделок.

проведение интегрированного анализа отношений с клиентами.

проведение анализа причин срыва выполнения заказов поставщикам и объемов закрытых заказов.

Оперативная и аналитическая отчетность

блок отчетов для оперативного анализа проведения заявочной компании (сумма заявок, соблюдение лимитов, номенклатурный состав заявок, структурные подразделения и ответственные).

блок отчетов по планированию закупок включает сравнительные отчеты планов закупок, АВС-анализ планов закупок, анализ потребностей в номенклатуре.

отчет «Аналитическая справка» - инструмент для принятия решения по выбору поставщиков по классам номенклатуры.

блок отчетов по закупкам включает анализ заказов поставщикам, ведомость по заказам поставщикам, анализ закрытия заказов.

блок отчетов по складскому хранению включает анализ остатков ТМЦ на складах, ведомость по остаткам товаров на складах, отчет по движению товаров на складах, планируемое движение товаров на складах.

блок отчетов по ценообразованию включает анализ цен (как поставщиков, так и собственных типов цен), индексы цен - отчет для анализа соотношений текущих цен к ценам прошлых периодов.

блок отчетов по денежным средствам - остаток денежных средств на расчетных счетах и кассах компании, платежный календарь (с учетом запланированных будущих платежей), отчет о движении денежных средств, отчет о неоплаченных исходящих и входящих платежах.

блок сводных аналитических отчетов для анализа результатов работы за определенный период включает сводный анализ выполнения заявок, отчет о затратах, отчет о закупках, отчет о взаиморасчетах с контрагентами в разрезе оплаченных счетов и накладных.

большинство отчетов реализовано с использованием механизма «построителя отчетов» - механизм позволяет пользователю самому настроить вид и состав предоставляемой информации в заданном разделе учета.

В «АСУ МТО» присутствует несколько универсальных отчетов в которых помимо состава предоставляемой информации можно задать вид отчета (натуральные выражения или графические), выбрать раздел учета для анализа.

Система обеспечивает:

обмен данными между центральной и периферийными базами

аудит (журналирование) процесса репликаций на узле передачи и узле приема данных и метаданных.

режимы репликации данных и метаданных:

автоматический, по расписанию с указанием времени и интервала периодичности.

ручной, по команде администратора Системы.

настройку режима репликаций, используемого Системой по умолчанию.

Экономический эффект от внедрения вычислительной и организационной техники подразделяют на прямой и косвенный, первичный и последующий, активный и пассивный. Однако наиболее широко при расчетах пользуются показателями прямой и косвенной эффективности. Определяют эффективность по отдельным стадиям, операциям, участкам работ, задачам, функциям управления (планирование, учет, анализ) или по объему автоматизации работ в целом.

Под прямой эффективностью понимают экономию материально-трудовых ресурсов и денежных средств, полученную в результате сокращения численности управленческого персонала, фонда заработной платы, расхода основных и вспомогательных материалов, вследствие механизации и автоматизации конкретных видов планово-учетных и других вычислительных работ.

Экономическую эффективность машинного преобразования информации, проявляющуюся в конечных результатах хозяйственно-производственной деятельности предприятия, называют условной. Ее локальными критериями могут быть: сокращение сроков составления сводок, повышение качества планово-учетных и аналитических работ, сокращения документооборота, повышение культуры и производительности труда и т.д.

Расчет экономической эффективности внедрения АСУ «МТО» проведем с помощью трудовых и стоимостных показателей. Основным при расчетах является метод сопоставления данных базисного и отчетного периода. В качестве базисного периода при переводе конкретных работ на автоматизацию применяют затраты на обработку информации до внедрения машинных систем (при ручной обработке), а при совершенствовании действующей системы автоматизации экономических работ - затраты на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.

Расчет экономической эффективности предлагаемого мероприятия будет произведен в разделе 6.1.

.2 Увеличение прибыли за счет изменения договорных отношений с поставщиками

Выбор поставщика - одна из важнейших задач в области деятельности фирмы по закупкам сырья и материалов. На выбор поставщика существенное влияние оказывают результаты работы по уже заключенным договорам.

Основные этапы выбора поставщика.

1. Решение «делать или покупать». Прежде чем определять возможных поставщиков, необходимо решить: не выгоднее ли самому предприятию или фирме производить необходимые материальные ресурсы, чем покупать у других. В этом случае обычно оцениваются соответствующие затраты и достижимый уровень качества.

2. Определение и оценка требований потребителей. Как только решен вопрос о необходимости покупки материальных ресурсов, определены внутрипроизводственные потребители и номенклатура материальных ресурсов, должны быть установлены требования к параметрам поставок по каждой позиции этой номенклатуры.

3. Определение типов закупок. В настоящее время существует три основных типа организации закупок материалов в зависимости от продолжительности и сложности:

- прямые постоянные изделие одного вида закупается многократно;

модифицированные постоянные закупки - изделие было частично изменено или его больше нет там, где закупали раньше;

закупка с новой задачей - изделие либо полностью изменено, либо нужно совсем новое изделие.

4. Анализ поведения рынка. Источник материальных ресурсов для фирмы (поставщик) может функционировать в различной рыночной среде и типе рынка.

5. Определение всех возможных поставщиков определенного вида (номенклатуры) материальных ресурсов, которые могут удовлетворить требования внутрипроизводственных потребителей.

6. Предварительная оценка возможных источников закупаемых материальных ресурсов заключается в сравнении предлагаемого (рекламируемого) поставщиком качества материальных ресурсов и сервиса с требуемыми.

7. Оценка оставшихся поставщиков и окончательный выбор поставщика. После этапа предварительного отбора оставшиеся поставщики оцениваются с точки зрения наилучшего удовлетворения потребностей предприятия в материальных ресурсах конкретного вида.

8. Проведение переговоров и заключение договора поставки. Данный этап включает в себя подготовку и проведение переговоров с выбранным поставщиком. Результатом переговоров является договор поставки материальных ресурсов конкретного вида по установленной цене и необходимого качества.

9. Доставка материальных ресурсов и сопутствующий сервис. Включает ряд логистических операций, связанных с реализацией процесса поставок конкретного материала: процедуру оформления заказов, транспортировку, грузопереработку, хранение, складирование и т.п. Кроме этого, после завершения процесса доставки должен быть организован входной контроль качества материальных ресурсов.

Основные поставщики ОАО «Гомельский жировой комбинат» в Республике Беларусь представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Основные белорусские поставщики ОАО «ГЖК»

Наименование	Объем поставок в мес., тонн	Поставщик
Масло растительное (рапсовое)	2000	ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», г. Витебск; ОАО «Рапс», КСУП «Припять» и др.
Молоко сухое обезжиренное	8	Молочные заводы РБ
Молоко цельное	54	ОАО «Молочные продукты»,г. Гомель
Молоко сухое цельное	2,5	Молочные заводы РБ
Сахар	25-35	Городейский сахарный комбинат
Соль йодированная «Экстра»	20	ОАО «Мозырьсоль», г. Мозырь
Яичный порошок	10,3	Птицефабрики РБ
Уксусная кислота, 9 %	30	ОАО «Слуцкий уксусный завод»
Лимонная кислота	1,0	ОАО «Скидельский сахарный комбинат», г. Скидель
Стабилизатор «Гелеон 133С» (пищевой)	3,4	ООО «Союзснаб-экспорт»
Эмульгатор «Димодан СР»	1,0	ОАО «Сладкон», г. Минск
Лецитин	1,0	«Союзснаб»
Жир животный пищевой (свиной, говяжий)	400	Мясокомбинаты РБ
Краситель каротин микробиологический	0,4	УП «Булинь», г. Минск
Этикетки из кашированной фольги	3 тонны	ИП «Виктория люстпак», г.Минск
Полиэтиленовая пленка цветная	11,6	СП «Амипак», г. Буда-Кошелево
Полиэтиленовые емкости с крышками (ведра)	80,0тыс. шт	ООО «Перспектива групп», г. Могилев
Полиэтиленовая пленка термоусадочная	5,0	ОАО «Полимер»

На выбор поставщика существенное значение оказывают результаты работы по уже заключенным договорам, на основании выполнения которых осуществляется расчет рейтинга поставщика. В результате система контроля исполнения договоров поставки должна накапливать информацию для такого расчета. Перед расчетом рейтинга следует определить, на основании каких критериев будет приниматься решение о предпочтительности того или иного поставщика.

Анализ работы отдела материально-технического обеспечения ОАО «Гомельский жировой комбинат» показал, что на предприятии отсутствует рейтинг поставщиков. Договора в основном заключаются либо на ярмарках с поставщиками с других областей или государств, либо посредством личных контактов на переговорах, когда представитель предприятия выезжает на предприятия-изготовители и там заключает договора.

Оплата за поставку МТР осуществляется ОАО «Гомельский жировой комбинат» денежными средствами по факту поставки. Договор поставки - один из наиболее распространенных видов обязательств, используемых в предпринимательстве. Договор поставки охватывает практически весь товарооборот в хозяйственной деятельности предпринимателей. Заключение этого договора очень удобно как для предприятий так и для индивидуальных предпринимателей.

По договору поставки поставщик обязуется в обусловленные сроки, не совпадающие с моментом заключения договори, передавать покупателю в собственность товар, предназначенный для предпринимательских или иных целей, не связанных с личным потреблением, а покупатель обязуется принимать товар и платить за него определенную цену.

Основной поставщик масла растительного (рапсового) - ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», г. Витебск, доля которого составляет 49% в общем объеме заказов. В дипломном проекте предлагается изменить договорные обязательства с оплаты по факту поставки на предоплату, что повлечет за собой скидку 3% от стоимости материалов, что будет произведено в пункте 6.2 настоящего дипломного проекта.

.3 Совершенствование системы управления запасами

Производственные запасы - это основная составляющая часть оборотных фондов предприятия, которая включает сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, горючее, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, тару и тарные материалы, запасные части для ремонта основных фондов, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, поступившие на предприятие, но еще не подвергавшиеся первичной производственной операции. В оборотных средствах промышленности удельный вес производственных запасов товарно-материальных ценностей составляет около 60%. В самом общем виде можно выделить следующие затраты, непосредственно влияющие на величину стоимости запасов:

затраты на приобретение - стоимость самих запасов;

расходы на оформление заказа;

затраты на хранение запасов представляют собой издержки, связанные с хранением на складах, погрузкой, разгрузкой, страхованием, кражами, порчей, устареванием, выплатой налогов и пр.;

затраты, связанные с дефицитом запасов, появляются тогда, когда необходимые материалы или изделия отсутствуют в наличии;

затраты на наладку, которую требуется осуществлять при переходе с производства одного вида продукции на другой и пр.

Основное назначение производственных запасов - обеспечение непрерывности производственного процесса на предприятии. Чтобы достичь высокой результативности производства при наименьших издержках, требуется поддерживать достаточный, но не чрезмерный уровень производственных запасов, так как излишние запасы ведут к замораживанию вложенных в них оборотных средств и невозможности их использования в других целях. Если запасы малы, то может нарушиться производственный процесс на предприятии. Своевременное комплексное обеспечение всеми необходимыми материальными ресурсами в установленные сроки и с наименьшими издержками на предприятии осуществляется посредством многофункциональной системы управления производственными запасами.

В новых условиях хозяйствования резко изменились условия, связанные с материально-техническим обеспечением в народном хозяйстве страны. Во-первых, ранее существовавшая жесткая централизованная система планирования и распределения материальных ресурсов способствовала тому, что потребитель не был заинтересован в их экономии, а старался получить в возможно большем количестве. Во-вторых, система фондирования всех ресурсов исключает возможность использования на практике научных методов управления запасами. В-третьих, реальные материальные запасы состоят из максимально детализированной номенклатуры. Информация же об их движении, поступая на высшие уровни управления, агрегируется и пригодна для выявления статистических закономерностей, но не для принятия оптимальных управленческих решений на конкретном предприятии. В-четвертых, экономия материальных ресурсов является в большей степени следствием малой напряженности норм, чем результатом планомерного, целенаправленного воздействия на показатели работы предприятия.

Основное требование к системе: это должна быть система управления в кризисных, быстро изменяющихся ситуациях, при которых резко возрастает сложность управления, существенно повышаются требования к оперативности решения задач управления запасами, возникает необходимость в принципиальных изменениях методов их осуществления. Учет всех перечисленных выше факторов в материально-техническом обеспечении предприятий потребовал и структурных преобразований, выражающихся в объединении функций управления материально-технического обеспечения, складского хозяйства, маркетинга и сбыта под единым руководством.

В составе системы управления производственными запасами функционируют две взаимосвязанные подсистемы: на верхнем уровне - управления материально-техническим снабжением (УМТС); на нижнем уровне - управления хранением запасов (складами). Основное назначение подсистемы УМТС предприятия - планирование потребности в производственных запасах, организация реализации и распределения их, оперативный учет, анализ, контроль и регулирование движения запасов внутри предприятия, статистическая отчетность о движении материалов.

Организационная структура служб МТС предприятий отличается большим разнообразием в зависимости от размера и типа производства, объема и номенклатуры потребляемых материалов и изделий, уровня специализации и кооперирования, наличия транспортных сетей, сети снабженческо-сбытовых организаций в данном районе, территориального размещения предприятий и ряда других факторов.

На большинстве предприятий служба снабжения, возглавляемая заместителем директора по коммерческим вопросам, - это совокупность управленческих и производственных подразделений, организующих и осуществляющих обеспечение материальными ресурсами. Первые из них - это коммерческие службы, отделы МТС и отделы внешней кооперации и комплектации (ОВК), а производственные включают материальные склады, подсобные хозяйства, заготовительные участки. Кроме специальных служб, отдельные снабженческие функции выполняют другие подразделения предприятия (отделы главного механика, капитального строительства, инструментальные цехи).

Управление запасами - очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия.

Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ, минимизации затрат по их обслуживанию и обеспечении эффективного контроля за их движением. Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного заказа» (EOQ). Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

) по размещению заказов, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

) по хранению товаров на складе предприятия ( содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по размещению заказа ее можно определить по формуле:

  , (3.1)

где Зр.з - затраты на размещение заказов;

VПП - годовой объем производственного потребления i-го материала;

РПП - средний размер одной партии поставки;

Цр.з. - средняя стоимость размещения одного заказа;

Из формулы видно, что при неизменном ПП и Цр.з с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями. [21, c.415]

Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, т.к. при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней. Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Зхр.т.) на складе может быть определена следующим образом:

 , (3.2)

где Схр. - стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде;

Очевидно, что при неизменной Схр. сумма Зхр.т. на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма была минимальной. [21, с.416]

Математическая модель EOQ имеет вид:

EOQ=, (3.3)

где EOQ - оптимальный средний размер партии поставки.

Оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

 , (3.4)

где  - средний размер производственного запаса;

Минимальная же сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

= , (3.5)

Любой отклонение от оптимальной партии поставки вызовет увеличение данных расходов.

Рассмотренные нами модели основываются на предположении, что спрос и время поставки заказа являются постоянными. В действительности спрос и время поставки в течении года могут колебаться. Чтобы снизить вероятность нехватки запасов необходимо иметь резервный запас, что повлечет за собой дополнительные затраты на хранение.

В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом [21, с.416]:

= , (3.6)

Среди моделей расчета особо выделяется формула Вильсона, которую также часто называют формулой оптимального размера заказа или формулой экономичного размера заказа (Economic Order Quantity - EOQ).

Нами для расчета была выбрана данная модель, так как формула Вильсона является простой и наиболее популярной, так же она имеет ряд допущений:

расход ресурсов непрерывный и равномерный;

период между двумя смежными поставками постоянен;

спрос удовлетворяется полностью и мгновенно;

транзитный и страховой запасы отсутствуют;

емкость склада не ограничена;

затраты на размещение и выполнение заказа не зависят от размера заказа и постоянные в течение планового периода;

цена поставляемой продукции в течение планового периода постоянная;

затраты на содержание запаса единицы продукции в течение единицы времени постоянные и не зависят от суммы вложенных в запасы средств и сроков.

Таким образом, в шестом разделе дипломного проекта на ОАО «Гомельский жировой комбинат» будет определен оптимальный размер заказа.

Актуальность данного мероприятия состоит в том, что управление запасами заключается в бесперебойном обеспечении предприятия материальными ресурсами, отвечающими установленным стандартам качества, с наименьшими общими затратами и издержками на движение материалопотока, включающими: номинальную цену, затраты на доставку, расходы на содержание запасов и иные выигрыши и потери. Одним из важных инструментов оптимизации управления запасами является расчет оптимального размера поставки.

В третьем разделе дипломного проекта были предложены следующие мероприятия:

. Комплексная автоматизация управленческого труда путем внедрения АСУ «МТО».

. Увеличение прибыли за счет изменения договорных отношений с поставщиками.

. Совершенствование системы управления запасами.

4. Конструкторско-технологический раздел

.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Деталь стакан КИС 0107108 входит в состав измельчителя кормоуборочного комбайна КСК-100А-Б.

Для базирования сборочной единицы в корпусе измельчителя служит плоскость стакана и два отверстия ф13Н9. Восемь отверстий ф13 предназначены для крепежных элементов. Четыре отверстия с резьбой М!;-7Н предназначены для крепления крышки, которая базируется по верхней плоскости стакана и отверстию ф127Н9. Отверстие ф166 является рабочей поверхностью стакана, сопрягаемой с поршнем в сборе. Отверстие ф100^+0,035 сопрягается со штоком, по нему базируется сопрягаемый элемент системы. Фаска на ф100 предназначена для обеспечения технологичности детали при сборке сборочной единицы. Ребро жесткости придает дополнительную жесткость рабочих поверхностей стакана. Основными поверхностями являются: верхняя плоскость стакана, поверхность отверстия Æ116, поверхность отверстия ф127Н9, поверхность отверстия ф100^+0,035, поверхность двух отверстий ф13Н9 и плоскость фланца, так как геометрическое положение стакана влияет на качество работы гидравлической системы измельчителя. Для этого необходимо обеспечить высокую степень соосности штока и отверстия стакана, а при этом необходима высокая точность базирующих поверхностей, т.е. плоскостей стакана и отверстий ф13Н9. Допуск на параллельность плоскостей стакана и фланца задана в пределах 0,3 мм. Допуск на соосность отверстий ф127Н9 и ф100^+0,035 установлен в пределе 0,2 мм.

Деталь изготавливается из чугуна марки СЧ 18 ГОСТ1412-85.

Химический состав и механические свойства чугуна марки СЧ 18 ГОСТ 1412-85 указаны соответственно в таблицах 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 - Химический состав СЧ 18 (ГОСТ1412-85) в процентах

Углерод, C более	Кремний, Si не более	Марганец, Mn не более	Сера, S не более	Фосфор, не более
2,0	0,80	0,08	0,08	0,5

 

Таблица 4.2 - Механические свойства СЧ 18 (ГОСТ 1412-85)

Модуль упругости, Е×10-3МПа	Предел прочности sв, МПа	Твердость по Бринеллю, HB
85	196	163-229

.2 Определение типа производства

Годовая программа изготовления изделий N=3000 шт. Режим работы предприятия - односменный..

Действительный годовой фонд работы оборудования F_д, ч

F_д=F_н -П, (4.1)

где F_н - номинальный фонд времени, F_н =2030 ч;

П - плановые потери на ремонт оборудования, ч.

П=(0,05..0,06) F_н =(0,05..0,06)2030=101,5..121,8 ч

Принимаем П=110 ч.

F_д = 2030-110=1920 ч

Такт выпуска деталей t, мин/шт

.

Количество станков на каждую операцию С_p, шт.

 , (4.2)

где k_З.Н=0,8 - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Устанавливаем принятое число рабочих мест С_пр, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение С_p.

Коэффициент загрузки рабочего места k_З.Ф.

. (4.3)

Число операций О, закрепленных за одним рабочим местом.

. (4.4)

Для операции 010 Карусельно-фрезерная:

;

; .

Аналогично проводим расчеты для остальных операций техпроцесса. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Данные по проектируемому техпроцессу и результаты расчетов при определении типа производства по основным операциям механической обработки

Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
010 Карусельно-фрезерная	ЛГ-22	2,22	0,07	1	0,07	11
020 Вертикально-фрезерная	6Р12	1,83	0,05	1	0,05	16
030 Вертикально-сверлильная	2Н150	1,68	0,05	1	0,05	16
050 Агрегатная	АМ11564	2,87	0,09	1	0,09	9
060 Токарно-винторезная	1М63	3,1	0,10	1	0,10	8
070 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,5	0,05	1	0,05	16
080 Алмазно-расточная	2706В	2,83	0,09	1	0,09	9
ИТОГО	-	14,2	-	7	-	75

Коэффициент закрепления операции k_З.О

.

Полученное значение k_З.О показывает, что в данном случае тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Количество деталей в партии для одновременного запуска n, шт

 шт,

где а=3 - периодичность запуска, дней.

С учетом удобства планирования и организации производства

,

где с - принятое число смен;

Т_Ш.К.СР - среднее штучно-калькуляционное время, мин.

 мин

Принимаем с=1 смена.

шт.

Принимаем n=100 шт.

.3 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь стакан КИС 0107108 изготовлена из серого чугуна марки СЧ 18. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Это позволяет приблизить форму заготовки к форме готовой детали. После отливки осуществляется обрубка и очистка детали, а также предусмотрена грунтовка необрабатываемых поверхностей заготовки.

С точки зрения технологичности наиболее точные отверстия удобнее обрабатывать с одной установки на токарном станке с ЧПУ с использованием специализированной оснастки (отверстия сверлятся и зенкуются за одну установку).

Все крепежные и базирующие отверстия ф13, ф13Н9, а также отверстия с резьбой ММ14-7Н удобно обрабатывать на вертикально-сверлильных станках с использованием универсальной и специальной технологической оснастки для повышения производительности обработки (многошпиндельные сверлильные головки, быстросменные патроны).

Черновую и чистовую обработку плоскости основания детали технологичнее выполнить на вертикально-фрезерном станке торцовыми фрезами, т.к. это более производительный и дешевый метод обработки плоскостей. Сквозные отверстия обрабатываются на проход.

С точки зрения количественной сравнительной оценки технологичности конструкции стакан КИС 0107108 имеет высокий коэффициент использования материала, т.к. заготовка изготавливается литьем из серого чугуна, имеющего хорошие литейные свойства.

В остальном, деталь достаточно технологична и допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Конструкцией детали стакан КИС 0107108 предусмотрена возможность проведения необходимых измерений, определение размеров, согласно требованиям чертежа.

Коэффициент точности обработки определим по формуле

, (4.5)

где Тср - средний класс точности обработки изделия;- число размеров соответствующего класса точности;

Т_i - квалитет точности i-ой поверхности.

Результаты расчета коэффициента точности Ктч приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Определение Ктч

Ti	9	11	14	Итого
ni	1	3	1	18	23
Ti *ni	7	27	11	252	297

Тср = 297/23 =12,9

Ктч = 1 - 1/12,9 = 0.92

Коэффициент шероховатости К_Ш поверхности определим по формуле:

, (4.6)

где Шср - средний класс шероховатости поверхности; - число поверхностей соответствующего класса шероховатости.

Результаты расчета коэффициента точности Кш приведены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Определение Кш

Шi	2,5	6,3	20	40	Итого
ni	7	2	8	10	27
Шi×ni	17,5	12,6	160	400	590

Коэффициент использования материала К_И:

, (4.7)

где М - масса готовой детали, кг;

М_М - масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг.

4.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

В базовом заводском варианте заготовкой для стакана КИС 0107108 является штучная заготовка, полученная литьем. Материал СЧ 18, масса заготовки 10,0 кг, масса готовой детали 8,84 кг. Коэффициент использования материала Ким.=0,88, программа выпуска N=3000 шт. в год.

Таблица 4.6 - Данные по расчету стоимости заготовок

Наименование показателей	Первый вариант (базовый)	Второй вариант (предлагаемый)
Вид заготовки	Отливка	Отливка
Класс точности	10	10
Группа сложности	1	2
Масса заготовки	10,0	10,30
Стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу Сi руб.	560000	560000
Стоимость 1 тонны стружки Sотх, руб.	56000	56000

Объем детали ввиду ее сложной конфигурации определяли с помощью функции «Запрос», встроенной в графический редактор AutoCAD.

Для отливки по базовому варианту V=1282 см³; для отливки по проектному варианту V=1320,5 см³.

Масса детали в базовом варианте m=1282∙7.8=10000 г = 10 кг.

В проектном варианте m=1320,5∙7.8=10300 г = 10,3 кг.

Определение стоимости заготовки по базовому варианту

Sз=, руб, (4.8)

 

где Сi- базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб;

Kт,Kc,Kв,Kм,Kп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок:

Kт =1.05; Kc =0,7; Kв =1; Kм =1; Kп =1 - для базового варианта;

Kт =1.05; Kc =0,83; Kв =1; Kм =1; Kп =1 - для предлагаемого варианта;

Q - масса заготовки, кг;

q - масса готовой детали, кг;отх - цена 1т отходов, руб.

руб.

 руб.

Экономический эффект для сопоставленных способов получения заготовок может быть рассчитан:

 руб.

Таким образом, в проектируемом техпроцессе не изменяем вид заготовки.

4.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов техпроцесса

Деталь - стакан КИС 0107108 изготавливается из серого чугуна марки СЧ20 литьем. Перед первой механической операцией отливку подвергают обрубке и очистке, а затем грунтуют необрабатываемые поверхности.

Основные операции базового технологического процесса механической обработки стакан КИС 0107108 сведены в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 - Характеристика основных операций базового технологического процесса механической обработки стакана КИС 0107108

Номер операции	Наименование операции	Модель станка	Характеристика операции
010	Карусельно-фрезерная	ЛГ-22	Фрезерование плоскостей, подготовка баз
020	Вертикально-фрезерная	6Р12	Фрезерование плоскости в другой стороны
030	Вертикально-сверлильная	2Н150	Сверление 8 крепежных отверстий, 2 базирующих деталей
040	Слесарная	Стол	Зачистка заусенцев
050	Агрегатная	АМ11564	Растачивание рабочих поверхностей отверстий
060	Токарно-винторезная	1М63	Растачивание фаски в отверстии ф100
070	Вертикально-сверлильная	2Н135	Сверление четырех отверстий, нарезание резьбы М14-7Н
080	Алмазно-расточная	2706В	Растачивание отверстия ф100Н7
090	Промывочная	Моечная машина	Промывка детали
100	Контрольная	Стол ОТК	Окончательный контроль размеров.

 

Анализ базового технологического процесса механической обработки стакана КИС 0107108 показывает, что на начальной операции (010) проводится формирование установочных базовых поверхностей, а именно торцов, т.к доминирующей схемой базирования является базирование по торцу детали.

После формирования технологических баз проводится окончательная обработка всех поверхностей. Последовательность операций в базовом технологическом процессе выбрана правильно и отражает принцип последовательного уточнения поверхностей.

В технологическом процессе используется в основном универсальное оборудование с частичной специализацией за счет применения специальных приспособлений. В качестве режущего инструмента в базовом технологическом процессе используется в основном универсальные инструменты: резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, что целесообразно в данных производственных условиях. На некоторых операциях (050 и 080) применяется специализированное высокопроизводительное технологическое оборудование.

Измерительный инструмент в базовом технологическом процессе используется в основном универсального типа. Исключение составляет лишь контроль наиболее ответственных поверхностей с помощью калибров.

К недостаткам базового технологического процесса можно отнести следующее:

использование на операции по подготовке установочных базовых поверхностей используется выокопроизводительный карусельно-фрезерный станок, а в данных производственных условиях его невозможно загрузить. Учитывая, что догрузить его на других технологических операциях сложно, в данных производственных условиях его использование дорогостояще;

использование на операции по растачивании отверстий агрегатного станка. Станок специализированный и трудно переналаживаемый, поэтому догрузить его трудно. Из-за низкой загрузки оборудования на операции растачивания, использовать его дорого.

Эти недостатки необходимо устранить в процессе дипломного проектирования.

В проектированном технологическом процессе на операции по подготовке установочных баз вместо карусельно-фрезерной операции применяется вертикально-фрезерная. Это позволяет устранить дорогостоящий высокопроизводительный карусельно-фрезерный станок. Также на операции по растачивании отверстий вместо агрегатного станка и токарно-винторезного станка применяется станок с ЧПУ 16К20Ф3. Это снижает количество технологического оборудования.

Для определения размера снижения технологической себестоимости необходимо знать часовые приведенные затраты, которые определяем по формуле

С_П.З.=С_З +С_Ч.З.+Е_Н(К_С + К_ЗД), (4.9)

где С_З- основная и дополнительная заработная плата с начислениями,  руб/ч;

С_Ч.З-затраты на эксплуатацию рабочего места;

Е_Н-нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений ( в машиностроении Е_Н=0,15);

К_С ,К_ЗД,- удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

Определим технологическую себестоимость выполнения операций, измененных в процессе проектирования технологического процесса:

, руб.

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб.:

 

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год} , руб/год:

Э_{сум.год}= Э×N

Базовый вариант:

Операция Карусельно-фрезерная

Т_шт =2,22 мин; f =4,2м²; k_f=3,0; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 645×1×1=986 руб/ч

Ц=21000000×1,1= 23100000 руб

 руб

F=3×4,2=12,6 м²

руб/ч

Таким образом:

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции:

C_oпр =руб.

Операция Агрегатная

Т_шт =2,87 мин; f =5,25 м²; k_f=3,0; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 645×1×1=986 руб/ч

Ц=30000000×1,1= 33000000 руб

 руб

F=3×5,5=16,5 м²

руб/ч

Таким образом:

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции:

C_oпр =руб.

Операция Токарно-винторезная:

Т_шт =3,1 мин; f =2,2 м²; k_f=3,0; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 645×1×1=986 руб/ч

Ц=20000000×1,1= 22000000 руб

 руб

F=3×2,2=6,6 м²

руб/ч

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции

C_oпр =руб.

Проектируемый вариант:

Операция вертикально-фрезерная

Т_шт =2,5 мин; f =2,5м²; k_f=3,5; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 645×1×1=986 руб/ч

Ц=18000000×1,1= 19800000 руб

 руб

F=2,5×3,5=8,75 м²

 руб/ч

Таким образом:

С_П.З= руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции

C_oпр =руб.

Операция Токарная с ЧПУ.

Т_шт =5,1 мин; f =5,5 м²; k_f=3,5; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 645×1×1=986 руб/ч

Ц=35000000×1,1= 38500000 руб

 руб

F=5,5×3,5=19,25 м²

руб/ч

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции:

C_oпр =руб.

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб:

Э=104+172+143-100-283=36 руб.

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год} , руб/год:

Э_{сум.год}=руб/год.

Таким образом, расчеты показали положительный экономический эффект от применения вертикально-фрезерного станка и станка с ЧПУ вместо карусельно-фрезерного станка, агрегатного и токарно-винторезного станков.

.6 Расчет припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры для обработки отверстия Æ 100Н7^+0,035. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из трех операций: черновое растачивание, чистовое растачивание, тонкое (алмазное) растачивание.

Суммарное значение Rz и Т для отливки составляет 600 мкм.После первого технологического перехода для деталей из чугуна Т исключается из расчетов и , поэтому для чернового, чистового и тонкого растачивания находим только значения Rz, которое равно соответственно 50, 30 и 3 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений при обработке отверстий в неподвижной детали

где с_кор - погрешность, возникающая от коробления отверстия, мкм;

с_см - погрешность смещения, мкм.

 мкм.

где  - удельное коробление отверстия, мкм/мм;

l - длина отверстия, мм;

d - диаметр отверстия, мм

мкм

где д₁ и д₂ - допуски на расположение оси отверстии по соответствующему классу отливки, мкм; д_{1 =} д₂ =1200 мкм [3].

мкм.

Остаточные величины пространственных отклонений определим по формуле:

,

где К_У - коэффициент уточнения формы.

После чернового растачивания при К_У=0,05

r_ост=0,05×853=42 мкм.

После чистового растачивания К_У=0,005

r_ост=0,005×853=4,2 мкм.

После алмазного растачивания при К_У=0,002

r_ост=0,002×853=1,7 мкм.

Погрешность установки при растачивании

где  - погрешность базирования;

 - погрешность закрепления.

Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее в приспособлении с базированием по наружным поверхностям.

е_б=l∙tgб=12.5∙0.0006=0.0007 мм=0,7 мкм.

Погрешность закрепления заготовки принимаем равной 200 мкм. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:

мкм.

Остаточные величины погрешностей установки определим по формуле

,

где К_У - коэффициент уточнения формы.

При чистовом растачивании К_У=0,05

_ост=0,05×200=10 мкм.

Так при алмазном растачивании в приспособлении совпадают конструкторская и технологические совпадают (установка на конус), е₁=0.

Расчет минимальных значений припусков проведем по формуле

Z_min=2(Rz _i-1+ T _{i -1}+)

Для чернового растачивания

2Zmin₁ = мкм.

Для чистового растачивания

Zmin₂ =мкм.

Для алмазного растачивания

Zmin₃ =мкм.

Результаты расчетов припусков:

d_р3 = 100,035 мм;

d_р2 =100,035-0,068=99,967 мм;

d_р1 = 99,967-0,186=99,781 мм;

d_рзаг=99,781-2,952=96,829 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

В графе «Предельный размер» наибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предыдущего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров:

Z_max3^пр =100,0-99,75=0,25 мм=250 мкм ;

Z_max2^пр =99,75-98,91=0,84 мм=840 мкм;

Z_max1^пр =98,91-95,4=3,510 мм=3510 мкм ;

Z_min3^пр =100,035-99,97=0,065 мм=65 мкм;

Z_min2^пр =99,97-99,78=0,19 мм=190 мкм;

Z_min1^пр =99,78-96,8=2,98мм=2980 мкм.

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке отверстия Æ 100Н7.

Общие припуски Z_{o max} , Z_{0 min} , мкм:

Z_{o max} =250+840+3510=4600 мкм;

Z_{0 min} =65+190+2980=3235 мкм.

Общий номинальный припуск:

 

Z _{o ном} = Z_{0 min}+В_з -В_д,

где В_з - верхнее отклонение размера заготовки;

В_д - верхнее отклонение чертежного размера детали.

Z _{o ном} = 3235+1400-35=4600 мкм

d_{З ном} = d_{д ном}-Z_{o ном}= 100,0-4,6=95,4 мм

Выполним проверку проведенных расчетов:

Z_{max 3}^пр - Z_{min 3}^пр =250-65=185 мкм;

d₂ - d₃ =220-35=185 мкм;

Z_{max 2}^пр - Z_{min 2}^пр =840-190=650 мкм;

d₁ - d₂ =870-220=650 мкм;

Z_{max 1}^пр - Z_{min 1}^пр =3510-2980=530мкм;

d_заг - d₁ =1400 -870 =530 мкм.

Проверка показала правильность расчетов.

Таблица 4.9- Припуски на обрабатываемые поверхности

Размер	Припуск, мм		Допуск, мм
	Табличный	Расчетный
Æ100Н7+0,035	-	4,6	+1,4 0
Ф127Н9	4,0	-	+1,6 0
Ф116Н14	3,0	-	+1,4 0
155±0,5	7,0	-	0 -1600

.7 Уточнение типа производства

По рассчитанным нормам времени уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 4.2. Результаты расчета сведены в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Данные к уточнению типа производства

Содержание операции	Модель станка	ТШ.К., мин	СР, шт	СПР, шт	КЗ.Ф.	О, шт
010 Вертикально-фрезерная	6Р12	2,80	0,07	1	0,07	11
020 Вертикально-фрезерная	6Р12	1,83	0,05	1	0,05	18
030 Вертикально-сверлильная	2Н150Б	0,04	1	0,04	20
050 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	5,10	0,13	1	0,13	6
060 Вертикально-сверлильная	2Н135Б	1,50	0,04	1	0,04	20
080 Алмазно-расточная	2706В	2,83	0,07	1	0,07	11
080 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,55	0,03	1	0,03	26
Итого				7	-	112

Коэффициент закрепления операции k_З.О:

.

Полученное значение k_З.О показывает, что в проектируемом техпроцессе, как и в базовом, тип производства среднесерийный, т.к. 10< k_З.О<20.

Форма организации производства регламентируется по ГОСТ14312 - 74, согласно которому имеются две формы: поточная и групповая.

Поточная форма организации проиводства применяется при непременном условии загрузки линии на 67-75%. В нашем случае загрузка оборудования составляет 6%, поэтому применение поточной формы организации производства нецелесообразно.

Групповую форму на всем участке также применять не целесообразно из-за слишком большой разницы в загрузке оборудования по операциям технологического процесса обработки стакана. Поэтому на участке применяем прерывно-поточную форму организации производства.

4.8 Разработка планировки цеха

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь для служебно-бытовых помещений.

В состав производственной площади включают площади, занимаемые производственным оборудованием, рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках, проходами и проездами между оборудованием внутри производственных участков (кроме площади магистрального проезда).

На вспомогательных площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.

Производственная площадь проектного участка рассчитывается по удельной площади, приходящейся на единицу технологического оборудования по формуле:

S_пр = S_уд.о×С_о,

где S_уд.о - удельная площадь на единицу производственного оборудования, м², S_уд.о= 27 м²;

С_о - количество производственного оборудования, шт

С_о=(1,05..1,3)С_пр,

где С_пр - принятое количество металлорежущих станков, С_пр=100 шт.

С_о=(1,05..1,3)100=105..130 шт. Принимаем Со=120 шт.

S_пр= 27×120=3240 м²

Площадь служебно-бытовых помещений принимается укрупнено 1% от производственной площади

S_сб = 3240×0,01 =32,4 м².

Площадь магистральных проездов S_м, м², принимается в размере 5% от производственной площади

S_м=0,05×3240=162 м².

При механических цехах в серийном производстве организовывают склады материалов и заготовок. Они предназначены для хранения прутковых материалов, отливок, поковок, штамповок и других видов заготовок, поступающих в цех. Площадь цехового склада материалов и заготовок S_скл, м²

,

где m - суммарная масса заготовок, проходящая через цех в течение года,

m=30,51 т (см. пункт 4.10);

t - нормативный запас хранения заготовок, дней, t=10 дней;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м², q=2,8 т/м²;

D - число календарных дней в году, D=365 дней;

К_и- коэффициент использования площади склада, К_и=0,35.

м²

Площадь межоперационного склада S_м.ск,м²

,

где i=5 - число доставок деталей на склад.

м²

Площадь заточного отделения принимаем в размере 10-12 м² на один станок заточного отделения. Количество станков заточного отделения принимается в размере 4% от числа обслуживаемых станков основного производства.

С_зат=0,04×120=5 шт.

S_зат=5×10=50 м²

Площадь инструментально-раздаточной кладовой S_инс, м², принимаем равной 30 м².

Площадь контрольного отделения S_контр, м², определяется из расчета 0,1..0,2 м² на один станок механического цеха, но не менее 25 м² на один пункт; принимаем S_контр=25 м².

Площадь отделения переработки стружки S_стр., м²

S_стр=(0,03..0,04)×S_пр=(0,03..0,04)×3240=97,2..129,6 м².

Принимаем S_стр=100 м².

Площадь секции наладки цеха принимаем в размере 200 м².

Площадь помещения для кладовой масел принимаем из расчета 0,1..0,12 м² на один обслуживающий станок

S_кл.м =0,1×120=12 м².

Необходимая площадь для размещения компрессорных установок S_к, м²

S_к=(0.06..0.008)S_пр=(0,06..0,008)3240=194,4..25,94 м².

Принимаем S_к=150 м².

Площадь трансформаторных подстанций составляет 50 м².

Общая площадь под вентиляционные установки S_вент, м²

S_вент=(0,05..0,075)S_пр=(0,05..0,075)3240=162..243 м².

Принимаем S_вент=200 м².

Площадь здравпункта принимаем 48 м².

Общая площадь S_общ, м², необходимая для размещения цеха, равна:

,

где - площадь, занятая всеми вспомогательными службами цеха, м².

Sобщ= 3240+1061,14=4301,14 м²

Промышленные здания, предназначенные для размещения механических цехов, сооружают из железобетонных конструкций.

Размеры строительных параметров, также как и конструктивных элементов здания, устанавливают по единой модульной системе, которая исходит из основного модуля, равного 100 м, обозначенного буквой М. На его основе образуются производственные модули.

Размеры ширины пролетов и шаг колонны принимаются равными соответственно 24 м и 6´12 м. Высота помещений принимается 9,6 м. Каркас здания состоит из колонн сечением 400´400 мм, установленных на фундаменте и связанных в продольном и поперечном направлениях прогонами, фундаментальными балками и элементами покрытий.

Фундамент каркасного здания выполняется сборным из железобетонного фундамента под колонны и фундаментной балки, которая является нижней опорой для панелей стен. Фундаменты под колонны проектируются в виде отдельно стоящих железобетонных конструкций ступенчатого типа под колонны каркаса.

Оборудование устанавливается в цеху на бетонную подложку толщиной 1500 мм. Стены здания возводятся из железобетонных панелей. Для облегчения укладки панелей их изготавливают размерами 15´1,2 м. Толщина стен 350 мм.

В зданиях из унифицированных элементов применяются сборные железобетонные покрытия. Настилы покрытий выполняются из ребристых плит шириной 1,5 м и длиной, равной шагу ферм - 6 м.

Плиты скрепляются с балками и фермами сваркой закладных элементов. Шов в стыках заполняется цементным раствором. На настилы покрытия укладывается слой пароизоляции, а затем гидроизоляции (мастика и 4 слоя рубероида) с присыпкой сверху двух слоев гравия.

Светоаэрационные фонари применяются прямоугольной формы. В крайних пролетах фонари не устанавливаются. Ширина фонарей 12 м. Окна производственных зданий одинарные, имеют металлические переплеты. Ширина окон 3 м, высота - 12 м. Ворота выполняются раздвижными, размером 3,6´3,6 м. Двери изготавливают металлическими, шириной 1,5 м и высотой 2,2 м.

5. Расчет экономической эффективности проектных решений

.1 Расчет экономической эффективности от комплексной автоматизации управленческого труда

Приведем в таблице 5.1 расчет единовременных затрат на приобретение и установку нового программного обеспечения - АСУ «МТО». К данным затратам можно отнести следующие: непосредственное приобретение программного пакта, стоимость технического обслуживания, включая обучение экономиста (установка программного обеспечения).

Таблица 5.1 - Расчет единовременных затрат на приобретение и установку информационной системы

Показатель	Сумма, руб.
Приобретение программного пакета	6500000
Повышение квалификационного уровня работников	600000
Общая стоимость внедрения	7100000

Из таблицы видно, что общая стоимость приобретения и установки АСУ «МТО» составит 7100000 бел. руб., что для анализируемого предприятия достаточно небольшая сумма.

Источники финансирования проекта приведены в табл. 5.2.

Таблица 5.2 - Источники финансирования проекта

Наименование источника	Сумма, тыс.руб.
Собственные средства, всего	7100
свободные денежные средства от основной деятельности	7100
Заемные и привлеченные средства, всего	х
кредит коммерческого банка	х
Всего по источникам финансирования	7100
Из общего объема финансирования:	100
доля собственных средств, %	100
доля заемных и привлеченных средств, %	х

Сумма собственных средств на финансирование проекта по приобретению АСУ «МТО» составит 7100000 руб., таким образом, доля собственных средств в финансировании инвестиционного проекта составит 100%.

Условное высвобождение численности определяется по формуле [28, с.305 ]:

,

где Б₁ - потери рабочего времени до внедрения технических средств, %;

Б₂ - потери рабочего времени после внедрения технических средств, %;

Ч₁ - численность работников до внедрения мероприятия, чел.

В результате внедрения АСУ «МТО» полностью ликвидируются потери рабочего времени в размере 80 мин в смену у каждого работника, что приводит к экономии их численности на 1 чел.

Расчет прироста производительности труда по формуле [28,с.305]:

Численность работников в отделе МТС ОАО «Гомельский жировой комбинат» 9 человек. В результате внедрения АСУ «МТО» обеспечивается условная экономия численности 0,936 чел., принимаем 1 человека, т.е. производительность труда повышается на 11,6%.

При сокращении одного человека, заработная плата которого составляет за месяц 1476,89 млн. рублей, экономия заработной платы за год 17722,68 тыс.руб. (см. Форма 1-т, таблица 2.1). Таким образом, мы нашли инвестиции внутри самого предприятия.

Расчёт величины результата от реализации данного мероприятия приведён в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Расчёт величины результата от реализации мероприятия

Показатель	Значение, млн.руб.
1. Годовая экономия заработной платы 1 работника	17,722
2. Годовая экономия отчислений на социальные нужды с заработной платы 1 работника	6,202
3. Итого прирост прибыли предприятия (1+2)	23,924
4. Налог с прироста прибыли (24%)	5,74
5. Чистый прирост прибыли	18,184

Таким образом, чистый прирост прибыли от реализации данного мероприятия составит 18,184 млн.руб.

Определим экономическую эффективность проекта внедрения АСУ «МТО» с помощью метода дисконтирования, для начала рассчитаем коэффициент дисконтирования.

Определим коэффициент дисконтирования (ноябрь 2011 года):

К₁ = 1

К₂ = 1/(1+0,40)¹= 0,71

К₃ = 1/(1+0,40)²= 0,51

Коэффициент дисконтирования в 2012 году составит 1, в 2013 году - 0,71, в 2014 году - 0,51.

Расчёт чистого денежного потока и чистой дисконтированной стоимости мероприятий по приобретению АСУ «МТО» на ОАО «Гомельский жировой комбинат» сведем в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Расчёт чистого денежного потока, млн. руб.

Показатель	Год реализации проекта
	2012 г.	2013 г.	2014 г.
1. Результаты от реализации мероприятия	х	18,184	18,184
2. Коэффициент дисконтирования	1,0000	0,71	0,51
3. Дисконтированные результаты	х	12,91	9,27
4. Величина капитальных вложений	7,100	х	х
5. Дисконтированные капитальные вложения	7,100	х	х
6. Дисконтированный чистый денежный поток	-7,100	12,91	9,27
7. Дисконтированный чистый денежный поток накопленным итогом	-7,1	5,81	15,08
8. Чистый дисконтированный доход	15,08

Оценку эффективности реализации рассматриваемого мероприятия проведём при помощи метода дисконтирования, рассчитав показатели ЧДД, ИД, срок окупаемости. ЧДД определяется по формуле:

где ЧДД - чистый дисконтированный доход;

R_t - величина результатов в t-ом году (периоде) реализации проекта;

t - год (период) реализации проекта.

Индекс доходности (ИД) определяется по формуле:

,

3,12

Следовательно, на каждый вложенный рубль будет приходиться 3,12 руб. дохода. Таким образом, предлагаемое мероприятие является эффективными, так как ЧДД>0, ИД>1. Динамический срок окупаемости (T) определяется по формуле:

,

где t - год, когда знак дисконтированного денежного потока положительный;

ДП_t - величина дисконтированного денежного потока в t-ом году;

ДП_t+1 - величина дисконтированного денежного потока в t+1-ом году

Рассчитаем срок окупаемости данного мероприятия:

Срок окупаемости данного проекта 1,55 лет.

Составим итоговую таблицу по данному мероприятию.

Таблица 5.5 - Итоговая таблица по мероприятию

Наименование	До внедрения	После внедрения
Количество работающих работников, чел	9	8
ФОТ работников МТО, млн.руб.	159,498	141,776
Чистый дисконтированный доход, млн.руб.	15,08
Срок окупаемости, лет	1,55

Таким образом, количество работников отдела сократится с 9 человек до 8 человек, ФОТ работников отдела до внедрения мероприятия составлял 159,498 млн.руб, после внедрения мероприятия - 141,776 млн.руб. Чистый дисконтированный доход составит 15,08 млн.руб., а срок окупаемости - 1,55 лет.

При выборе поставщиков ОАО «Гомельский жировой комбинат» обращает внимание на следующие логистические функции:

время от получения заказа до доставки;

надежность и возможность доставки по требованию;

стабильность снабжения;

полнота и степень доступности выполнения заказа;

удобство размещения и подтверждения заказа;

объективность цен и регулярность информации о затратах на обслуживание;

предложения о возможности предоставления кредитов;

надежность и гибкость поставки;

возможность выбора способа доставки.

Одним из наиболее распространенных методов экспертных оценок является метод ранговой корреляции. Эксперт, получив рабочую анкету, распределяет мероприятия по местам в соответствии со степенью важности. Он ставит на первое место то мероприятие, которое по его мнению является наиболее важным и которое должно быть осуществлено в первую очередь, присвоив ему самый высокий ранг - 1. Другим присваиваются ранги 2, 3, 4 и т.д. - по степени важности. Ранг, равный n, где n - число мероприятий в анкете, присваивается мероприятию, обладающему наименьшей природоохранной эффективностью.

Экспертами по выбору наиболее значимых логистических услуг являлись снабженцы ОАО «Гомельский жировой комбинат». Также обозначим основных поставщиков ОАО «Гомельский жировой комбинат»: УП «Булинь», г. Минск, Городейский сахарный комбинат, ИП «Виктория люстпак», г.Минск, ОАО «Сладкон», г. Минск, ОАО «Мозырьсоль», г. Мозырь, ОАО «Молочные продукты»,г. Гомель, ОАО «Рапс», ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», КСУП «Припять».

Коэффициент конкордации вычислим следующим образом. Определяют суммы рангов по столбцам матрицы:

,

где R_ij - ранг, присвоенный j -ым экспертом i -ому мероприятию;

m - количество экспертов.

Вычисляют среднюю по всем параметрам сумму рангов:

,

где R_ср - средняя сумма рангов.

Определяют сумму квадратов отклонений от средней суммы:

,

где d_i - отклонение от средней суммы по i-ому мероприятию.

Рассчитаем среднюю сумму рангов:

ådij²=å(28-50)²+(26-50)²+(39-50)²+(40-50)²+(52-50)²+

+(57-50)²+(70-50)²+(72-50)²+(69-50)²= 2579

Средняя сумма рангов равна 2579.

Вычислим коэффициент конкордации по формуле:

W=12*2579/100*(729-9)=0,43

Коэффициент конкордации равен 0,43. Затем находят статистический критерий c² с n -1 степенями свободы:

.

l²=10*(9-1)*0,43=34,4

Вывод: Табличное значение l²=34,4. 34,4>15,5.

Если рассчитанный c² превышает (либо равен) табличному значению c²_0,05, то коэффициент конкордации существенно отличается от 0, и согласованность мнений экспертов является достаточной.

Основной поставщик масла растительного (рапсового) - ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», г. Витебск, доля которого составляет 49% в общем объеме заказов, предлагает изменить договорные обязательства с оплаты по факту поставки на предоплату, что повлечет за собой скидку 3% от стоимости материалов.

В табл. 5.6 представим годовой объем потребления, цену и стоимость сырья.

Таблица 5.6 - Годовой объем потребления, цены и стоимости сырья

Наименованиесырья	Годовой объем потребления, тонн	Цена, руб.	Стоимость, млн.руб.
Масло растительное (рапсовое)	24000	9295000	223080

Выделим из общей стоимости масла рапсового ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод»:

Стоимость сырья = 109309,2 млн.руб.

Стоимость сырья, поступающего от поставщика ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» составляло за 2010 год порядка 109309,2 млн.руб.

Работая с данным поставщиком по предоплате ОАО «Гомельский жировой комбинат» получит экономию в размере:

Экономия (3%) = 109309,2*3/100 = 3279,276 млн.руб.

Таким образом, работая с ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» по предоплате ОАО «Гомельский жировой комбинат» получит экономию в размере 3279,276 млн.руб.

В табл. 5.7 произведем расчет чистого прироста прибыли ОАО «Гомельский жировой комбинат».

Таблица 5.7 - Расчет чистого прироста прибыли, млн.руб.

Наименование показателя	Значение,
1. Годовая экономия от работы по предоплате	3279,276
2. Налог с прироста прибыли (24%)	787,02
3. Чистый прирост прибыли предприятия	2492,256

Таким образом, из табл. 5.8 следует, то работая по предоплате ОАО «Гомельский жировой комбинат» получит годовую экономию в размере 3279,276 млн.руб., взяв налог с прироста прибыли, прирост чистой прибыли за счет реализации данного мероприятия составит 2492,256 млн.руб.

В табл. 5.8 представим затраты на сырье и материалы до и после изменения договорных отношений с ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод».

Таблица 5.8 - Затраты на сырье и материалы до и после изменения договорных отношений с ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод»

Наименование сырья	Стоимость, млн.руб.
	До изменения договорных отношений	После изменения договорных отношений
Масло растительное (рапсовое	109309,2	106029,924
Экономический эффект	3279,276

Следовательно, экономический эффект составляет 3279,276 млн.руб.

Затраты по завозу и хранению сократятся с 375,6 млн.руб. до 372 млн.руб. Эффект от реализации данного мероприятия составит 106 млн.руб.

По итогам шестого раздела дипломного проекта можно сделать следующие выводы:

. Общая стоимость приобретения и установки АСУ «МТО» составит 7100000 бел. руб., что для анализируемого предприятия достаточно небольшая сумма. Сумма собственных средств на финансирование проекта по приобретению АСУ «МТО» составит 7100000 руб., таким образом, доля собственных средств в финансировании инвестиционного проекта составит 100%.

При сокращении одного человека, заработная плата которого составляет за месяц 1476,89 млн. рублей, экономия заработной платы за год 17722,68 тыс.руб. Чистый прирост прибыли от реализации данного мероприятия составит 18,184 млн.руб. Таким образом, количество работников отдела сократится с 9 человек до 8 человек, ФОТ работников отдела до внедрения мероприятия составлял 159,498 млн. руб, после внедрения мероприятия - 141,776 млн.руб. Чистый дисконтированный доход составит 15,08 млн.руб., а срок окупаемости - 1,55 лет.

. Наиболее значимым для ОАО «Гомельский жировой комбинат» занимает поставщик ОАО «Витебский маслоэктракционный завод». Так как, практически 80% потенциальных потребителей ОАО «Гомельский жировой комбинат» являются бюджетными организациями, у которых 50% предоплата, то данные средства можно пустить на предоплату продукции от ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод».

Основной поставщик масла растительного (рапсового) - ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», г. Витебск, доля которого составляет 49% в общем объеме заказов, предлагает изменить договорные обязательства с оплаты по факту поставки на предоплату, что повлечет за собой скидку 3% от стоимости материалов. Стоимость сырья, поступающего от поставщика ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» составляло за 2010 год порядка 109309,2 млн.руб.

Работая с ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» по предоплате ОАО «Гомельский жировой комбинат» получит экономию в размере 3279,276 млн.руб. Экономический эффект составляет 3279,276 млн.руб.

. Управление запасами - очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Затраты по завозу и хранению сократятся с 375,6 млн.руб. до 372 млн.руб. Эффект от реализации данного мероприятия составит 106 млн.руб.

Заключение

Материально-техническое обеспечение производства как компонент обеспечивающей подсистемы производственного менеджмента во многом определяет результативность процессов преобразования исходных ресурсов в готовую продукцию. Доля материальных затрат в себестоимости промышленной продукции колеблется в пределах от 35% до 75%, а удельный вес материальных запасов на многих предприятиях составляет более 50% общей суммы их оборотных средств.

Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материально-технических ресурсов. В состав материально-технических ресурсов при этом входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструменты), транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупные энергоносители.

Основной задачей организации и управления материально-производственными запасами является достижение требуемого уровня обслуживания всех потребителей, при сохранении расходов на поддержание запасов на определенном (оптимальном) уровне.

Для эффективной организации МПЗ необходимо, во-первых, установить систему учета и контроля за хранящимися запасами; во-вторых, определить, когда и сколько заказывать или производить материалов, деталей и узлов.

Современный хозяйственный механизм деятельности предприятий предусматривает резкое расширение границ самостоятельности, перевод их на полный хозрасчет и самофинансирование, повышение ответственности за конечные результаты, выполнение обязательств перед потребителем, установление прямой зависимости уровня доходов коллектива от эффективности его работы.

Значительное влияние на организационные формы отраслевой системы материально-технического снабжения и методы ее функционирования оказали происшедшие качественные изменения в организации и технологии машиностроительного производства, в управлении им. Предпосылкой и одновременно следствием этих изменений является развитие научно-технического прогресса, главным образом, индустриализации и специализации, кооперирование и комбинирование промышленности, а также внедрение новых поточно-скоростных методов производства и автоматизированных систем управления (АСУ).

Объем производства с 2008 по 2009 год вырос с 79419 млн.руб. до 87218 млн.руб. В 2008 году установили новый гомогенезатор «Фруму-Коруму», что позволило получать майонез лучшего качества и нарастить объёмы производства его. В 2010 году объем производства продукции ОАО «ГЖК» увеличился до 126834 млн.руб. Отгруженная продукция на протяжении 2007-2009 гг. увеличилась с 73290 млн.руб. до 93456 млн.руб.

Затраты на производство продукции в 2008 году составили 79419 млн.руб., в 2009 году - 87218 млн.руб., в 2010 году - 93456 млн.руб. В 2009 году темп роста данного показателя составил 111,24%, в 2010 году - 146,07%. Таким образом, данный показатель увеличился на 34,83%, что является отрицательной тенденцией.

Полные издержки на производство продукции комбината увеличиваются, что связано не только с ростом объемов производства в натуральном выражении, но и повышением тарифов на электроэнергию и цен на сырье и материалы, ростом реальной заработной платы и отчислений на неё, а также ростом амортизационных отчислений в результате переоценки основных фондов.

На протяжении 2008-2010 гг. идет увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции с 0,9 руб. до 0,92 руб.

Выделяют следующие экономические элементы: материальные затраты (за вычетом возвратных отходов); затраты на оплату труда; отчисление на социальные нужды; амортизация основных фондов; прочие затраты.

Материальные затраты включают: стоимость приобретаемого со стороны сырья и материалов; стоимость покупных материалов; стоимость покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов; стоимость работ и услуг производственного характера, выплачиваемых сторонним организациям; стоимость природного сырья; стоимость приобретаемого со стороны топлива всех видов, расходуемого на технологические цели, выработку всех видов энергии, отопления зданий, транспортные работы; стоимость покупной энергии всех видов, расходуемой на технологические, энергетические, двигательные и прочие нужды.

Среднесписочная численность работников предприятия в 2008 году составляла 780 человек, в 2009 году - 779 человек, в 2010 году - 760 человек. Снижение среднесписочной численности связано с сокращением численности работников цеха по рафинации и дезодорации.

Производительность труда в 2008 году составляла 111,96 млн.руб./чел, в 2009 году - 166,89 млн.руб., в 2010 году - 166,89 млн.руб. Рост данного показателя на протяжении анализируемого периода составил 54,93 млн.руб., что связано с превышением темпа роста объема производства над темпом роста среднегодовой численности работников ОАО «Гомельский жировой комбинат».

На протяжении анализируемого периода материальные затраты увеличились с 54785 млн.руб. до 92451 млн.руб. Данный показатель на протяжении 2008-2010 гг. увеличился на 37665 млн.руб. Темп роста данного показателя составил 168,75%, следовательно, темп прироста - 68,75%.

На протяжении 2008-2010 гг. наблюдается рост фонда заработной платы с 8183,2 млн.руб. до 13513 млн.руб. На протяжении 2008-2010 гг. данный показатель увеличился на 5329,8 млн.руб.

Среднемесячная заработная плата в 2008 году составляла 874,27 тыс.руб., в 2009 году - 1009 тыс.руб., в 2010 году - 1476,9 тыс.руб.

Таким образом, в 2009 году темп роста производительности труда (109,96%) был менее темпа роста среднемесячной заработной платы (115,41%) на 5,45%. В 2010 году наблюдается обратная ситуация - темп роста среднемесячной заработной платы (146,37%) менее темпа роста производительности труда (149,06%) на 2,69%.

Рост показателя стоимости основных средств на протяжении анализируемого периода с 98715 млн.руб. до 121700 млн.руб. связано с реконструкция котельной и закупка оборудования для строительства цеха по рафинации и дезодорации, оборудования для розлива масла производительностью 6000 бут/час.

Показатель фондоотдачи показывает сколько произведенной продукции приходится на 1 руб. стоимости основных производственных фондов. Нормативное значение данного показателя - более 1. Показатель фондоотдачи находится на достаточно низком уровне - 0,80 руб., 0,81 руб. и 1,04 руб., соответственно по анализируемым годам, однако на протяжении анализируемого периода данный показатель увеличился на 0,23 руб. Соответственно показатель фондоемкости сократился с 1,25 руб. до 0,96 руб.

По итогам шестого раздела дипломного проекта можно сделать следующие выводы:

. В отделе МТС необходимо комплексно автоматизировать процессы управленческого труда путем использования технических средств документирования информации, ее передачи и переработки. Общая стоимость приобретения и установки АСУ «МТО» составит 7100000 бел.руб., что для анализируемого предприятия достаточно небольшая сумма.

Численность работников в отделе МТС ОАО «Гомельский жировой комбинат» 9 человек. В результате внедрения АСУ «МТО» обеспечивается условная экономия численности 0,936 чел., принимаем 1 человека, т.е. производительность труда повышается на 11,6%.

При сокращении одного человека, заработная плата которого составляет за месяц 1476,89 млн. рублей, экономия заработной платы за год 17722,68 тыс.руб. На каждый вложенных рубль будет приходиться 24,03 руб. дохода. Таким образом, предлагаемые мероприятия являются эффективными, так как ЧДД>0, ИД>1. Срок окупаемости данного проекта 1,07 лет.

2. Наиболее значимым для ОАО «Гомельский жировой комбинат» занимает поставщик ОАО «Витебский маслоэктракционный завод».

Так как, практически 80% потенциальных потребителей ОАО «Гомельский жировой комбинат» являются бюджетными организациями, у которых 50% предоплата, то данные средства можно пустить на предоплату продукции от ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод».

Основной поставщик масла растительного (рапсового) - ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод», г. Витебск, доля которого составляет 49% в общем объеме заказов, предлагает изменить договорные обязательства с оплаты по факту поставки на предоплату, что повлечет за собой скидку 3% от стоимости материалов. Стоимость сырья, поступающего от поставщика ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод» составляло за 2010 год порядка 109309,2 млн.руб. Работая с ОАО «Витебский маслоэкстракционный завод»по предоплате ОАО «Гомельский жировой комбинат» получит экономию в размере 3279,276 млн.руб. Экономический эффект составляет 3279,276 млн.руб.

. Итоговый экономический эффект от внедрения контроля за оборачиваемостью запасов возникает в результате действия двух факторов. Во-первых, высвобожденный резерв может быть пущен в оборот. Во вторых, освобождаются дополнительные складские мощности (которые в других обстоятельствах изыскивались со стороны у ОАО «Гомельский мясокомбинат»).

За счет высвобождения резерва (полиэтиленовой пленки) предприятие может получить экономию в размере 2320 тыс.руб. Данную сумму можно потратить на обслуживание других, действительно нуждающихся в складском хранении, запасов.

Поставщиком жира животного является ОАО «Гомельский мясокомбинат». Данный вид сырья хранится на складе ОАО «Гомельский мясокомбинат». Ежемесячная арендная плата составляет 5200 тыс.руб. (62400 тыс.руб. годовых) В связи освобождением дополнительных складских мощностей, отпадает необходимость аренды склада.

Эффект от реализации мероприятия составит 64720 тыс. руб.

управление материальный экономический

Список использованных источников

1.        Академия рынка: маркетинг / Пер. с фр.; Авт.: А. Дайан, Ф. Букерель, Р. Ланкар и др. - М.: Экономика, 1993. - 572 с.

2.      Акофф Р. Планирование будущего корпорации / Пер. с англ. - М.: Экономика, 1985. -328 с.

3.      Аналитический расчет рациональных режимов резания при точении: Руководство к контрольной работе » 2. Сост. К.И. Гуревич, В.С. Овсянников/ Под ред. В.Т. Гуськова. - Саратов, СПИ, 1986.- З6с.

4.      Ансофф И. Стратегическое управление / Сокр. Пер с англ. - М.: Экономика, 1989. - 519 с.

.        Аренков И.А., Багиев Е.Г. Бенчмаркетинг и маркетинговые решения. - СПб.: Изд-во СПбГУЭФ,1997.-144с.

.        Багиев Г.Л., НазимСайед-Мохамед, Юлдашева О.У. Промышленный маркетинг: Учеб. Пособие.- СПб.: Изд-во СПбГУЭФ, 1994. - 38 с.

.        Багиев Г.Л., Новиков О.А. Маркетинг средств производства: основы планирования, организации и экономики: Учеб. Пособие.- Л.: Изд-во ЛФЭИ, 1991. - 136с.

.        Барр Р. Политическая экономия: В 2-х т. / Пер. с фр.- М.: Международные отношения, 1994. - т.1. - 608 с т.2 -752 с.

.        Баскин А.И., Варданян Г.И. Экономика снабжения предприятий сегодня и завтра. - М.: Экономика , 1990. - 207 с.

.        Бланк И.А. Торговый менеджмент. - Киев: Изд-во Украинско-Финансового института менеджмента и бизнеса, 1997.- 408 с.

.        Блюмберг В.А., Глушенко В.Ф. Какое решение лучше? Метод расстановки приоритетов. - Л.: Лениздат, 1982 - 160 с.

.        Булгаков С.Н. Философия хозяйств. - М.: Наука, 1990. - 412 с.

13.      Бункин В.А. Решение задач оптимизации в управлении производством.- Л.: Машиностроение, 1976. - 420с.

14.      Витт Ю. Управление сбытом / Пер. с нем.- М.: ИНФРА- М,1997/- 112c.

15.      Гурко С.П. Планирование на предприятии.- Мн: БГЭУ, 1999. - 530с.

.    Бункин В.А. Решение задач оптимизации в управлении производством.- Л.:Машиностроение, 1976.- 420с.

17.      Дихтль Е., Хершген Х. Практический маркетинг. - М.: Вышэйшая школа, 1995. - 143 с.

18.      Зубко Н.М. Экономическая теория. - Мн.: НТЦ АПИ, 1998. - 456с.

19.    Казанцев А. К. , Подлесных В. И. , Серова Л. С. Практический менеджмент. В деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах. - М.: ИНФРА-М, 1998. - 365с.

.        Ковалев В.В. Финансовый анализ: Управление капиталом. Выбор инвестиций. Анализ отчетности.- М.: Финансы и статистика, 1996. - 490с.

.        Кибанов А.Я. Управление персоналом: регламентация труда. - 2-е изд., перераб. и доп. / А.Я. Кибанов, Г.А. Мамед-Заде, Т.А. Родкина. - М.: Экзамен, 2001. - 640 с.

.        Котлер Ф., Армстронг Г., Сондерс Дж., Вонг В. Основы маркетинга. - М.:СПб.: К.:Вильямс, 1998. - 702с.

.        Ламбен Ж.-Ж. Стратегический маркетинг. - СПб.: Наука, 1996. - 589 с.

.        Лимарев В.Я. Организация и регулирование логистических процессов и маркетинга в системе ресурсообеспечения. - М.: АгриПресс, 1999. - 280с.

25.      Мамедов О.Ю. Современная экономика. Под ред О.Ю. Мамедова.- Р-на-Д.: 1996. - 595c.

.    Маркетинг / А.Н. Романов, Ю.М. Кормагов и др. - М.: Банки и биржи. ЮНИТИ, 1996. - 356 с.

27.    Митрофанов СП., Куликов Д.Д., Миляев О.Н., Падун Б.С. Технологическая подготовка гибких производственных систем / Под общ. ред. СП. Митрофанова. Л: Машиностроение, 2007 - 352 с.

.        Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990.

.        Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, ч. 1. - М.: Машиностроение, 1967.

.        Основы организации труда на предприятии. Учебное пособие. Под редакцией А.И. Рофе. - М.: Экзамен, 2001. - 640 с.

.        Основы научной организации труда на предприятии. Учебное пособие. Под редакцией И.А. Полякова.- М.: Банки и биржи, 1996. - 320с.

32.      Обеспечение материальными ресурсами и коммерческая деятельность предприятий / Под ред. Висюлина Ф.П., Михневича Л.М. - Мн. “Высшая школа”.-1991. - 356с.

33.    Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / Под ред. Ю.В. Скворцова. - Москва: Высшая школа, 2003. - 470с.

34.      Основы научной организации труда на предприятии: Учеб. пособие для высш. профсоюз. школ / Под общ. ред. И.А. Полякова. - 2-е изд.. испр. и доп. - М.: Профиздат, 1987. - 612с.

.    Планирование на предприятии. - Мн.: Экоперспектива, 1996. - 650с.

36.    Республика Беларусь в цифрах / Под ред. В.И. Зиновского, Г.И. Гасюк, В.Г. Михно, Т.В. Розум, В.С. Метеж, Л.Л. Рыбчик. - Мн.: БГЭУ, 2002. - 560c.

37.      Сакович В. А. Охрана труда. - Мн.: Выш.школа, 1982. - 272 с.

38.      Скрипка В. И. Трудовое право (в схемах). - М.: Высшая школа, 1997. - 354с.