Проект установки вторичной перегонки бензина
Введение
Нефтеперерабатывающая промышленность
- отрасль тяжёлой промышленности, охватывающая переработку нефти и газовых
конденсатов и производство высококачественных товарных нефтепродуктов: моторных
и энергетических топлив, смазочных масел, битумов, нефтяного кокса, парафинов,
растворителей, элементной серы, термогазойля, нефтехимического сырья и товаров
народного потребления.
Промышленная переработка нефти и
газовых конденсатов на современных нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ)
осуществляется путём сложной многоступенчатой физической и химической
переработки на отдельных или комбинированных крупнотоннажных технологических
процессов (установках, цехах) предназначенных для получения различных
компонентов или ассортиментов товарных нефтепродуктов.
Для получения этих нефтепродуктов,
нефть сначала подвергают подготовке, то есть очистке от нежелательных примесей,
а затем направляют на первичную переработку. Первичная перегонка нефти является
первой стадией изучения ее химического состава. В технологии нефтепереработки к
первичной перегонке относят процессы атмосферной перегонки нефти и вакуумной
перегонки мазута. Их назначение состоит в разделении нефти на фракции:
бензиновые, керосиновые, дизельные, газойлевые, масляные фракции и гудрон.
Простая перегонка осуществляется
постепенным, однократным или многократным испарением.
Перегонка с постепенным испарением
состоит в постепенном нагревании нефти от начальной до конечной температуры с
непрерывным отводом конденсацией образующихся паров. При однократной перегонке жидкость
(нефть) нагревается до заданной температуры, образовавшиеся и достигшие
равновесия пары однократно отделяются от жидкой фазы - остатка. Перегонка с
многократным испарением заключается в последовательном повторении процесса
однократной перегонки при более высоких температурах или низких давлениях по
отношению к остатку предыдущего процесса.
Из процессов сложной перегонки
различают перегонку с дефлегмацией и перегонку с ректификацией.
При перегонке с дефлегмацией
образующиеся пары конденсируют, и часть конденсата в виде флегмы подают
навстречу потока пара. В результате однократного контактирования парового и
жидкого потоков уходящие из системы пары дополнительно обогащаются
низкокипящими компонентами, тем самым несколько повышается четкость разделения
смесей.
Перегонка с ректификацией - наиболее
распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс,
осуществляемый в аппаратах - ректификационных колоннах - путем многократного
противоточного контактирования паров и жидкости.
После первичной перегонки широкие
фракции направляют на вторичную переработку для получения более узких фракций.
1. Теоретические основы процесса
В некоторых случаях фракции,
полученные при первичной перегонке, требуется разделить на более узкие погоны,
каждый из которых затем используется по своему назначению. Блоки или
самостоятельные установки вторичной перегонки бензина построены почти на всех
НПЗ.
Вторичная перегонка бензинового
дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью
комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На
современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята
предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в
дальнейшем как сырье каталитического риформинга - процесса, в результате
которого получают индивидуальные ароматические углеводороды - бензол, толуол,
ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве
ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции
с температурами выкипания: 62 - 85 °С (бензольную), 85 - 115 (120) °С
(толуольную) и 115 (120) - 140 °С (ксилольную).
Во фракциях легкого и тяжелого
бензинов, отбираемых с верха соответственно отбензинивающей и атмосферных
колонн, содержатся растворенные углеводородные газы (С1-С4).
Поэтому прямогонные бензины должны подвергаться вначале стабилизации с
выделением сухого (С1-С2) и сжиженного (С2-С4)
газов и последующим их рациональным использованием.
Прямогонные бензины после предварительной
стабилизации не могут быть использованы непосредственно как автомобильные
бензины ввиду их низкой детонационной стойкости. Для регулирования пусковых
свойств и упругости паров товарных автобензинов обычно используется только
головная фракция бензина н.к. - 62 (85 °С), которая обладает к тому же
достаточно высокой детонационной стойкостью.
Для последующей переработки
стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции,
направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения
высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических
углеводородов - бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических
углеводородов исходный бензин разделяют на следующие фракции с температурными
пределами выкипания: 62 - 85 °С (бензольную), 85 - 105 (120 °С) (толуольную) и
105 (120) - 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки
прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции: н.к. - 85 °С и 85 - 180
°С.
Основным процессом вторичной перегонки
является ректификация.
Процесс ректификации предназначен
для разделения жидких неоднородных смесей на практически чистые компоненты или
фракции, которые различаются по температуре кипения. Физическая сущность
ректификации, протекающей в процессе перегонки нефти, заключается в
двухстороннем массо- и теплообмене между потоками пара и жидкости при высокой
тербулизации контактирующих фаз. В результате массообмена отделяющиеся от
горячей жидкости пары обогащаются низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами.
При определенном числе контактов между парами и жидкостью можно получить пары,
состоящие в основном из низкокипящих, и жидкость - из высококипящих
компонентов. Ректификация, как и всякий диффузионный процесс, осуществляется в
противотоке пара и жидкости. При ректификации паров жидкое орошение создается
путем конденсации парового потока вверху колонны, а паровое орошение при
ректификации жидкости - путем испарения части ее внизу колонны.
Процесс ректификации может
осуществляться в периодическом или непрерывном режиме при различном давлении: в
вакууме (для разделения смесей высококипящих веществ), при атмосферном давлении
или давлении выше атмосферного.
Конструкция аппаратов,
предназначенных для ректификации, зависит от способа организации процесса в
целом и способа контакта фаз. Наиболее простая конструкция ректификационных
аппаратов при движении жидкости от одной ступени контакта к другой под
действием силы тяжести.
На установке первичной перегонки
нефти основным аппаратом процесса ректификации является ректификационная
колонна - вертикальный аппарат цилиндрической формы. Внутри колонны расположены
тарелки - одна над другой. На поверхности тарелок происходит контакт жидкой и
паровой фаз. При этом наиболее легкие компоненты жидкого орошения испаряются и
вместе с парами устремляются вверх, а наиболее тяжелые компоненты паровой фазы,
конденсируясь, остаются в жидкости. В результате в ректификационной колонне
непрерывно идут процессы конденсации и испарения.
При ступенчатом осуществлении
процесса ректификации контакт пара и жидкости может происходить в противотоке,
в перекрестном токе и прямотоке. Если ректификация идет непрерывно во всем
объеме колонны, то контакт пара и жидкости при движении обеих фаз может
происходить только в противотоке.
По способу контакта между паром
(газом) и жидкостью все ректификационные аппараты на установках первичной
перегонки нефти характеризуются непрерывной подачей обеих фаз.
На большей части действующих
установок ректификация протекает нечетко. Получаемые компоненты светлых и
масляных дистиллятов не соответствует требуемому фракционному составу,
наблюдается налегание фракций, часть наиболее тяжелых фракций светлых
нефтепродуктов - дизельного топлива - проваливается вниз колонны, в мазут.
Современные ректификационные аппараты
подразделяются:
по числу получаемых в них
дистиллятов - на простые и сложные колонны. Простые колонны (без вывода боковых
погонов) - это колонны стабилизации, вторичной перегонки бензина или дизельного
топлива. Сложные колонны - это основные колонны, установки - атмосферная и
вакуумная;
по типу внутренних контактных
устройств - на насадочные и тарельчатые. В первых контакт и массообмен пара и
жидкости происходят в пленочном режиме на развитой поверхности специальной
насадки (обычно это вакуумные колонны), а во вторых - путем барботажа пара
через слой жидкости на специальных тарелках;
по уровню давления в колоннах - на
атмосферные, вакуумные и с высоким избыточным давлением. К атмосферным
относятся колонны, где абсолютное давление не превышает 200-250 кПа (атмосферные
колонны перегонки нефти).
На конструкцию ректификационной
колонны оказывают влияние технологические особенности: система подачи сырья,
отвод боковых жидких погонов, подача орошений, пара и др.
Контактными называются внутренние
устройства колонны, на которых происходит контакт паровой и жидкой фаз, в
результате которого реализуется процесс тепло- и массообмена и в итоге процесс
ректификационного разделения сложной смеси.
В зависимости от способа организации
этого контакта устройства делятся на две большие группы - насадки и тарелки.
Насадки представляют собой ячейки
(элементы), заполняющие объем колонны на определенном высоте и имеющие развитую
внешнюю поверхность в единице объема колонны (100-800 м2/м3).
За счет такой развитой поверхности создается соответствующая поверхность
пленки, стекающей по насадке жидкости, и интенсифицируются в единице объема
колонны тепло- и массообмен.
В зависимости от того, как
располагаются ячейки насадки в объеме колонны, насадки бывают нерегулярные и
регулярные.
Нерегулярными считаются насадки,
элементы которых засыпаются в колонну на определенную высоту и располагаются в
ней хаотично.
Нерегулярные насадки:
. кольца Рашига;
. кольца Лессинга;
. кольца Палля;
. кольца с крестообразными
перегородками;
. круглые пружины;
. трехгранные пружины,
. керамические насадки
Инталлокс;
. штампованные металлические
насадки Инталлокс;
. насадка Берля.
Наиболее распространены насадки
кольцевого типа (1-4). Для промышленных колонн их изготавливают и фарфора,
керамики или нержавеющей стали, а для малых (лабораторных) колонн - из тонкой
сетки. Насадки из проволочных пружин (5-6) применяют в лабораторных или
пилотных условиях. Седловидные насадки (7-9) из керамики или металла используют
в промышленных колоннах разделения углеводородов или легких бензиновых фракций,
причем эти насадочные элементы могут быть загружены в колонну «навалом» или
уложены отдельными рядами, что повышает их эффективность.
К регулярным относятся насадки,
расположение элементов которых в объеме колонны подчинено определенному
геометрическому порядку, создающему упорядоченные каналы для прохода паров.
Тарелки представляют собой такой тип
контактного устройства, на котором контакт (и соответственно тепло- и
массообмен) пара и жидкости осуществляется в барботажном струйном или вихревом
режиме. Эти режимы контакта определяются конструктивным устройством тарелки. В
отличие от насадок, где контакт пара и пленки жидкости непрерывен вдоль всей
высоты слоя насадки (противотоком), в тарельчатой колоне этот контакт дискретно
осуществляется на каждой тарелке, после его обе фазы разделяются и вступают в
новый контакт на смежных тарелках - пар на вышележащей, а жидкость - на
нижележащей.
Конструкций ректификационных
тарелок, также как и насадок, очень много, но основные из них:
. решетчатая провальная;
. ситчатая провальная;
. ситчатая перекрестноточная;
. колпачковая;
. из S-образных элементов;
. клапанная;
. струйная;
. вихревая.
Простейшая из них - решетчатая
провальная тарелка, полотно которой имеет геометрически упорядоченные ряды
щелей, через которые вверх проходит пар, барботируя через слой жидкости на
тарелке, и через которые часть избыточной жидкости стекает (проваливается)
струями на нижележащую тарелку. Такая тарелка очень чувствительна к изменению
нагрузки по жидкости, при изменениях которой от расчетной на 20-30% тарелка
может либо захлебнуться, либо не удерживать на полотне слой жидкости.
Дырчатая волнообразная тарелка
является усовершенствованной решетчатой. Полотно ее имеет не щели, а отверстия
диаметром 10-15 мм. Профиль полотна в разрезе - синусоидальный. Это позволяет
разделять зоны преимущественного прохода пара (верхние изгибы тарелки) и стока
жидкости (нижние изгибы полотна тарелки). Слой жидкости на тарелки удерживается
выше верхних изгибов, и поэтому пар барботирует через этот слой. Тарелка
рассчитана на колонны малого диаметра и применяется в колоннах стабилизации
бензина и разделения углеводородных газов.
Обе тарелки (1 и 2) является
провальными, и колонна с такими тарелками работает в режиме противотока пара и жидкости.
Остальные тарелки являются перектрестноточными, т.е. жидкость на них движется
не навстречу потоку пара, а параллельно или под углом, близким к прямому.
Простейшей из тарелок такого типа
является ситчатая (дырчатая) перекрестноточная тарелка. Полотно ее имеет
отверстия диаметром 8-12 мм по всей площади, кроме двух противоположных
сегментов, где находятся сливные трубы. Ситчатые тарелки используются в
колоннах небольшого диаметра (до 2 м) при ректификации легких фракций нефти. В
последние 10-15 лет появились варианты ситчатых тарелок, полотно которых
выполнено из просечно-вытяжного листа. Поток пара, проходя через такое полотно,
отклоняется от вертикали и на выходе из барботажного слоя отклоняется под углом
40-60° к горизонтали. Чтобы интенсифицировать работу тарелки на пути выходящего
из барботажного слоя пара, наклонно устанавливают отбойные элементы,
изготовленные из того же просечного листа. Ударяясь об эти элементы,
парожидкостная смесь сепарируется: жидкость пленкой стекает по элементу вниз, в
зону барботажа, а пары через щели проходят в межтарельчатое пространство. Такие
тарелки имеют очень малое гидравлическое сопротивление (0,1-0,2 кПа) и
обеспечивают достаточно высокую эффективность массообменных процессов, что
позволяет использовать их в промышленных вакуумных колоннах АВТ диаметром до 10
м. Недостаток таких тарелок состоит в том, что при малейшей негоризонтальности
или местных выпуклостях или вмятинах полотна тарелки она работает неравномерно
по всей площади - в нижележащих точках проваливается жидкость, а в вышележащих
- проскакивает без барботажа пар. В результате снижается эффективность тарелки.
Одним из старейших по длительности
использования и массовых до сих пор типов тарелок является колпачковая тарелка
с круглыми (капсюльными) колпачками. Ее отличие от предыдущих - наличие у
каждого отверстия для прохода паров патрубка определенной высоты, над которыми
укреплен колпачок с прорезями для прохода паров по всему нижнему его краю.
Такое устройство позволяет ввести поток пара в слой жидкости на тарелке
параллельно ее плоскости и раздробленным на множество мелких струй. Кроме того,
встречные струи от соседних колпачков, соударяясь, создают завихрения в
межколпачковой зоне, в результате чего повышается эффективность тарелки.
Существует большое число модификаций колпачковой тарелки, различающихся
устройством и формой колпачков. Первая из них - это тарелка с круглыми
колпачками. Такая тарелка универсальна, она нашла применение в различных
колоннах - от колонн газоразделения до атмосферных и вакуумных на АВТ. В
последних она используется редко из-за большой металлоемкости тарелки,
сложности изготовления и монтажа. Вторая модификация - это тарелки с литыми или
штамповыми прямоугольными (туннельными) колпачками. Третья модификация - это
желобчатая тарелка. В 1940-60-е годы такая тарелка получила очень широкое
применение в колоннах АВТ диаметром от 1 м до 7 м, главным образом из-за
большой простоты монтажа и демонтажа, однако по металлоемкости она имеет мало
преимуществ. В настоящее время желобчатая тарелка применяется редко и
сохранилась лишь в старых ректификационных колоннах, не подвергшихся
реконструкции.
Оригинальность тарелки из S-образных
элементов состоит в том, что у нее полотно и колпачки образуют одинаковые
элементы, но каждый колпачок при этом имеет прорези для прохода паров только с
одной стороны, т.е. на единицу площади барботажа тарелки паровой вводится в
жидкость меньшим (по сравнению с желобчатой тарелкой) «фронтом» дробленых
струй. Тарелки из S-образных элементов нашли очень большое распространение во
всех колоннах АВТ, кроме вакуумных (из-за повышенного гидравлического
сопротивления), благодаря малой металлоемкости, простоте изготовления
(штамповка) и монтажа в сочетании с высокой эффективностью (средний к.п.д.
0,4-0,7).
Клапанные тарелки по принципу
устройства ближе к дырчатым, но в отличие от них позволяют регулировать
проходное сечение отверстий для паров. Для этого над каждым отверстием имеется
устройство (клапан), который в зависимости от количества паров под их напором
приподнимается (или поворачивается над отверстием, изменяя таким образом
проходное сечение для паров. Клапанные тарелки сочетают в себе ряд преимуществ
(малая металлоемкость, простота сборки, равномерный барботаж в широком
интервале нагрузок по пару и жидкости и др.), которые позволили им стать самыми
распространенным типом тарелок. Эти тарелки применяют практически во всех типах
колонн нефтепереработки - от газоразделительных до вакуумных.
Для всех рассмотренных типов тарелок
факторами, определяющими область их применения и эффективность работы,
являются:
гидравлическое сопротивление;
равномерность и интенсивность
барботажа по площади тарелки;
диапазон нагрузок по пару и
жидкости, в котором тарелка работает нормально (без провала жидкости и
интенсивного уноса капель);
средний к.п.д. тарелки.
В процессе перегонки нефтепродуктов,
в особенности бензиновой и керосиновой фракций, по сравнению с другими
тарелками наиболее выгодно применять колонны с колпачковыми тарелками.
Для стабилизации и вторичной
перегонки прямогонных бензинов с получением сырья каталитического риформинга
топливного направления применяют в основном двухколонные схемы, включающие
колонну стабилизации и колонну вторичной перегонки бензина на фракции н.к. - 85
и 85 - 180 °С. Как наиболее экономически выгодной схемой разделения
стабилизированного бензина на узкие ароматикообразующие фракции признана
последовательно-параллельная схема соединения колонн вторичной перегонки, как
это принято в блоке стабилизации и вторичной перегонки установки ЭЛОУ-АВТ. В
соответствии с этой схемой прямогонный бензин после стабилизации разделяется
сначала на 2 промежуточный фракции (н.к. - 105 °С и 105 - 180 °С), каждая из
которых затем направляется на последующее разделение на узкие целевые фракции.
Как видно из рисунка, нестабильный
бензин из блока АТ после нагрева в теплообменнике поступает в колонну
стабилизации (дебутанизатор) 1. С верха этой колонны отбирают сжиженные газы С2-С4,
которые проходят конденсатор-холодильник и поступают в газосепаратор. Часть
конденсата возвращается в колонну 1 в качестве острого орошения, а балансовое
количество выводится с установки. Подвод тепла в низ дебутанизатора
осуществляется горячей струей подогретого в печи стабильного бензина. Из
стабильного (дебутанизированного) бензина в колонне 2 отбирают фракцию С5
- 105 °С. Пары этой фракции конденсируют в аппарате воздушного охлаждения.
Часть конденсата возвращают в колонну 2 в качестве острого орошения, а
балансовую часть направляют в колонну 3. Кроме того часть паров верха колонны 2
подают без конденсации в колонну 3. С верха колонны 3 отбирают фракцию С5
- 62 °С, с куба - 62 - 105 °С, которая может выводиться с установки как целевая
либо направляться в колонну 4 для разделения на фракции 62 - 85 °С (бензольную)
и 85 - 105 °С (толуольную).
вторичная перегонка бензин
ректификация
Рисунок 1.1 Принципиальная схема
блока стабилизации и вторичной перегонки бензина установки ЭЛОУ-АВТ-6: 1 -
колонна стабилизации; 2 - 5 - колонны вторичной перегонки; I - нестабильный
бензин; II - фракция С5 - 62 °С; III - фракция 65 - 105 °С; IV -
фракция 62 - 85 °С; V - фракция 85 - 105 °С; VI - фракция 105 - 140 °С; VII -
фракция 140 - 180 °С; VIII - сжиженная фракция С2-С4; IX
- сухой газ (С1-С2); X - водяной пар.
Тепло в низ колонны 4 подводится
через кипятильник, а остальных колонн вторичной перегонки (2,3 и 5) - с горячей
струей подогретого в печи кубового остатка этих колонн.
Остаток колонны 2 - фракцию 105 -
180 °С направляют на разделение в колонну 5 на фракции 105 - 140 °С и 140 - 180
°С.
Широкие фракции прямогонных бензинов
(н. к.- 180°С) подвергают вторичной перегонке на блоках установок АТ и АВТ или
на специальных установках вторичной перегонки с получением широкой утяжеленной
или узких бензиновых фракций, используемых в качестве сырья каталитического
риформинга. В зависимости от состава нефти, ассортимента нефтепродуктов и
принятой поточной схемы переработки нефти на блоках и установках вторичной
перегонки бензинов получают следующие фракции:
Таблица 1.1
|
Фракции
|
Условное название фракции или целевое ее назначение
|
|
н. к. - 62 °С
|
Компонент бензина
|
|
62-85 °С
|
Бензольная
|
|
62-105 (62-120) °С
|
Бензольно-толуольная суммарных ароматических углеводородов
(бензола, толуола и ксилолов)
|
|
85-105 (85-120) °С
|
Толуольная
|
|
85-180 °С
|
Утяжеленный бензин
|
|
105-140 (120-140) °С
|
Ксилольная
|
|
105-180 °С
|
Широкая фракция утяжеленного бензина
|
|
140-180 °С
|
Компонент бензина или керосина
|
Бензольная, толуольная и ксилольная
фракции используют в качестве сырья установок каталитического риформинга с
получением индивидуальных ароматических углеводородов. Целевыми продуктами
перегонки в этом случае являются бензольная фракция 62-105°С и ксилольная
фракция 105-140°С. Часто бензольную фракцию получают смешением фракций 62-85 и
85-105 °С.
Узкий фракционный состав бензольной
и ксилольной фракций объясняется необходимостью иметь в сырье установок
каталитического риформинга максимальное содержание соответственно бензоло- и
ксилолобразующих углеводородов. В табл. 1.2 приведены допустимые содержания
примесей в узких бензиновых фракциях, показывающие необходимость обеспечения
достаточно высокой четкости ректификации.
Широкие фракции утяжеленных бензинов
используют как сырье установок каталитического риформинга с получением
высокооктановых компонентов автобензинов. Вторичная перегонка бензина на узкие
фракции используется также для получения растворителей. Например, из бензиновой
фракции н. к. - 110 °С выделяется узкая фракция растворителя 84 - 92 °С (по
ГОСТ 2177 - 66).
а б
в
Рисунок 1-2 Технологические схемы
установок вторичной перегонки бензиновых фракций: а - одноколонные; б -
двухколонные; в - трехколонные; I - сырье; II - фракция н.к. - 62 °С; III -
фракция 62 - 85 °С; IV - фракция 85 - 105 °С; V - фракция 105 - 140 °С; VI -
фракция 140 - 180 °С; VII - фракция 85 - 130 °С
Таблица 1.2
Требования к чистоте узких
бензиновых фракций как и сырью каталитического риформинга
|
Фракции
|
Содержание фракции по ИТК, % (масс.)
|
|
и.к. - 62 °С
|
62 - 85 °С
|
85 - 105 °С
|
105 - 140 °С
|
|
62 - 85 °С (для установки 35-8/300Б)
|
≤ 8
|
85
|
7
|
-
|
|
62 - 105 °С (то же)
|
≤ 6
|
38
|
56
|
-
|
|
62 - 105 °С (для установки 35-6/ДЭГ)
|
≤ 10
|
≥ 38
|
|
≤ 10
|
|
105 - 140 °С (для установки 35-11-300)
|
-
|
-
|
-
|
≥ 85
|
2. Технологическая часть
.1 Характеристика сырья, продуктов и
материалов
Сырьем установки является широкая
бензиновая фракция, полученная при первичной перегонке нефти месторождения
Жанажол в Актюбинской области, прошедшая стабилизацию. Характеристика
физико-химических свойств бензиновой фракции приведены в таблице 2.1. Продукцией
установки служат следующие бензиновые фракции:
) н.к. - 62 °С - используется как
необходимый компонент автомобильного бензина, обеспечивающий его пусковые
свойства; состоит из пентанов и изогексана, содержит также некоторое количество
бутана и гексана;
) 62 - 85 °С - сырье для получения
бензола на установках платформинга;
) 85 - 105 °С - сырье для получения
толуола на установках платформинга;
) 105 - 140 °С - сырье для получения
ксилолов на установках платформинга;
) 140 - 180 °С - используется как
компонент авиационного керосина или как сырье установок каталитического
риформинга для повышения октанового числа.
Таблица 2.1
Физико-химические свойства
бензиновой фракции нефти месторождения Жанажол
|
Температура отбора
|
Выход на нефть
|
|
Содержание серы, %
|
Кислотность мг КОН на 100 мл
|
|
|
|
общей
|
меркаптановой
|
|
|
н.к.-180 °С
|
20,6
|
0,6976
|
0,29
|
0,205
|
1,24
|
В таблице 2.2 приведены данные о
групповом углеводородном составе фракций нефти, выкипающих до 180 °С.
Таблица 2.2
Групповой углеводородный состав
фракций нефти, выкипающих до 180 °С
|
Температура отбора, °С
|
Выход на нефть, %
|
|
|
Содержание углеводородов, %
|
|
|
|
|
ароматических
|
нафтеновых
|
парафиновых
|
|
Н.к. - 6
|
1,9
|
0,6733
|
1,3820
|
0
|
27,0
|
73,0
|
|
62 - 95
|
3,4
|
0,7220
|
1,4090
|
3
|
54,0
|
43,0
|
|
95 - 122
|
3,5
|
0,7480
|
1,4180
|
5
|
50,0
|
45,0
|
|
122 - 150
|
4,1
|
0,7700
|
1,4280
|
9
|
47,0
|
44,0
|
|
150 - 180
|
7,7
|
0,7950
|
1,4430
|
16
|
44,0
|
40,0
|
Бензиновая фракция используется для
получения различных сортов моторного топлива. Она представляет собой смесь
различных углеводородов, в том числе неразветвленных и разветвленных алканов.
Особенности горения неразветвленных алканов не идеально соответствую двигателям
внутреннего сгорания. Поэтому бензиновую фракцию нередко подвергают
термическому риформингу, чтобы превратить неразветвленные молекулы в разветвленные.
Перед употреблением эту фракцию обычно смешивают с разветвленными алканами,
циклоалканами и ароматическими соединениями, получаемыми из других фракций,
путем каталитического крекинга либо риформинга.
Качество бензина как моторного
топлива определяется его октановым числом. Оно указывает процентное объемное
содержание 2,2,4- триметилпентана (изооктана) в смеси 2,2,4-триметилпентана и
гептана (алкан с неразветвленной цепью), которая обладает такими же
детонационными характеристиками горения, как и испытуемый бензин.
Бензольная, толуольная и ксилольная
фракции используются в качестве сырья установок каталитического риформинга с
получением индивидуальных ароматических углеводородов. Целевыми продуктами
перегонки в этом случае являются бензольная фракция 62-105 °С и ксилольная
фракция 105-140 °С. Часто бензольную фракцию получают смешением фракций 62-85 и
85-105 °С.
Узкий фракционный состав бензольной
и ксилольной фракций объясняется необходимостью иметь в сырье установок
каталитического риформинга максимальное содержание соответственно бензоло- и
ксилолобразующих углеводородов.
Широкие фракции утяжеленных бензинов
используют как сырье установок каталитического риформинга с получением
высокооктановых компонентов автомобильного бензина.
2.2 Выбор и обоснование
технологической схемы процесса и режима производства
Для вторичной перегонки широких
бензиновых фракций на несколько узких фракций используют различные
технологические схемы: одно-, двух- и трехколонные, причем все схемы прямого
потока с отбором в каждой колонне целевых фракций в виде дистиллятного
продукта. Опыт промышленной эксплуатации установок по этим схемам показал, что
одно- и двухколонные схемы не обеспечивают требуемой четкости ректификации и
отбора от потенциала целевых фракций.
В качестве основного элемента
технологических схем ректификации многокомпонентных смесей в большинстве
случаев принимается полная ректификационная колонна, оборудованная
кипятильником (подогревателем) и дефлегматором (конденсатором), в которую
подается один поток питания и отбираются два продукта - дистиллят и остаток.
Однако технико-экономические показатели процесса значительно улучшаются при
использовании сложных ректификационных колонн с несколькими сырьевыми потоками,
промежуточными отборами продуктов, промежуточными подогревателями и
конденсаторами-холодильниками; при реализации технологических схем одноколонных
систем ректификации с двумя давлениями, с тепловым насосом или с
конденсационно-испарительным принципом разделения.
Применение сложных ректификационных
систем наиболее эффективно при разделении углеводородных газов и особенно
легких углеводородов, фазовые превращения которых при дросселировании потоков
сопровождаются заметными тепловыми эффектами.
Далее более подробно рассмотрены
сложные технологические схемы одноколонных систем ректификации.
Одноколонные ректификационные
системы с несколькими сырьевыми потоками легко реализуются при разделении
углеводородных газов по одной из схем, изображенных на рисунке 2.1. По схеме на
рисунке 2.1,а сырье после теплообменника делится на два потока, которые затем
дросселируются, один из потоков после дросселя поступает в колонну, а другой
проходит теплообменник и поступает также в колонну на более низкий уровень по
сравнению с первым потоком. По схеме на рис. 2.1,б сырье проходит теплообменник
и охлаждается обратным потоком жидкости, выходящего из сепаратора,
дросселируется и затем делится на паровую и жидкую фазы в сепараторе. Паровая и
жидкая фазы дросселируются до рабочего давления колонны и раздельными потоками
подаются на ректификацию. Применение таких схем при разделении легких
углеводородов позволяет на 30-50% сократить требуемые флегмовые числа,
значительно уменьшив тем самым расход дорогих хладагентов.
Рисунок 2.1 Двухпоточный узел ввода
сырья в колонну без сепарации (а) и с сепарацией фаз после дросселирования (б)
Следовательно, эффективность
применения схем с несколькими сырьевыми потоками, различающимися температурами
и составами, определяется соотношением расходов сырьевых потоков, фракционным
составом сырья и требованиями к качеству продуктов разделения. Применение
колонн с несколькими сырьевыми потоками может быть оправдано также и некоторыми
другими соображениями, а именно: наличием в схеме двух потоков с различными
температурами и составами, необходимостью выравнивания нагрузок по высоте
колонны, так как при увеличении числа сырьевых потоков максимальные нагрузки
тарелок по пару и жидкости снижаются. Таким образом, практические рекомендации
по использованию схем с многопоточными вводами сырья в колонну должны
рассматриваться конкретно с учетом способов предварительного нагрева исходной
смеси.
Одноколонные ректификационные
системы с промежуточным подводом и отводом тепла. Промежуточный подвод тепла в
одноколонных системах осуществляется нагревом флегмы непосредственно в колонне
или в выносных подогревателях, а промежуточный отвод тепла - аналогичным
образом: парциальной конденсацией паров или охлаждением циркулирующего
орошения, которое уже затем конденсирует часть паров в колонне. Различные
варианты технологического оформления промежуточного теплосъема показаны на рис.
2.2.
Рисунок 2.2 Варианты схем
ректификации с промежуточным отводом тепла: а - конденсация паров в колонне при
помощи встроенного промежуточного конденсатора; б - конденсация паров в
выносных конденсаторах; в - конденсация паров в колонне холодным циркулирующим
орошением; I - хладагент
Промежуточный подвод или съем тепла
легко реализуется также в разрезных ректификационных колоннах (рисунок 2.3). По
схеме, показанной на рисунке 2.3, а, промежуточный теплосъем осуществляется в
парциальном конденсаторе 1, а по схеме на рис. 2.3,б - в промежуточных
парциальных подогревателях 2 и конденсаторах 1.
Одноколонные системы с промежуточным
подводом и отводом тепла, в том числе и разрезные колонны, позволяют переносить
тепловые нагрузки на более выгодный энергетический уровень, тем самым
увеличивается коэффициент использования тепла по установке в целом. Кроме того,
при промежуточных подводе и отводе тепла выравниваются и уменьшаются нагрузки
по пару и жидкости по высоте аппарата, что позволяет уменьшать диаметр
аппарата. Однако необходимое число тарелок выше промежуточных конденсаторов и
холодильников и ниже промежуточных подогревателей становится большим. На
практике экономически оправданным бывает применение, как правило, не более
одного промежуточного подогревателя или холодильника и, в частности в тех
случаях, когда для подогрева низа колонны используется пар высокого давления, а
для конденсации паров в верху колонны - специальные хладагенты с низкой
изотермой холода.
Рисунок 2.3 Разрезные колонны с
промежуточным отводом (а), отводом и подводом (б) тепла: 1 - парциальный
конденсатор; 2 - парциальный подогреватель
Схемы ректификации с тепловым
насосом в настоящее время получают широкое распространение в промышленности. В
них тепло передается с низшего температурного уровня в конденсаторе на высший в
кипятильнике. Тепло передается циркулирующим жидким хладагентом, испаряющимся в
конденсаторе и отнимающим тем самым тепло парового потока вверху колонны, и
затем - парами хладагента, которые после сжатия в компрессоре, охлаждаясь и
конденсируясь, испаряют часть жидкости в низу колонны. В качестве циркулирующего
хладагента используют легколетучие испаряющиеся жидкости (внешний хладагент),
например легкие углеводородные газы, аммиак и фреоны.
Работа установок вторичной перегонки
бензинов была существенно улучшена за счет предварительной стабилизации
бензинов. В широкой бензиновой фракции, поступающей на перегонку, может
содержаться до 3 % легких углеводородов, которые при последующем выделении
узких фракций концентрируются в головном погоне первой колонны, где содержание
их может достигнуть 8 - 10 % (об.). В связи с этим затрудняются условия полного
выделения легких фракций, и удовлетворительная работа установок вторичной
перегонки бензиновых фракций может быть достигнута только при полной
стабилизации исходного сырья. Содержание бутановых фракций в стабильном бензине
должно быть таким, чтобы после смешения фракции н.к. - 62 °С с базовым
компонентом товарного автобензина достигалась упругость паров, удовлетворяющая
требованиям ГОСТ. На реконструированной установке вторичной перегонки бензинов
предусматривается стабилизация сырья и затем последовательное выделение узких
фракций в виде дистиллятных продуктов 2.4. В ректификационных колоннах принято
по 60 тарелок, в стабилизаторе - 80. В колонне 2 установлены тарелки из
S-образных элементов, в стабилизаторе - колпачковые тарелки и в остальных
колоннах - желобчатые.
Рисунок 2.4 Схема установки
вторичной перегонки широкой бензиновой фракции после реконструкции: 1 -
стабилизатор; 2 - 4 - ректификационные колонны; I - сырье; II - газ; III -
фракция н.к. - 62 °С; IV - фракция 62 - 85 °С; V - фракция 85 - 105 °С; VI -
фракция 105 - 180 °С
Прямая схема ректификации, принятая
в первоначальных схемах, как правило, не является оптимальной для разделения
прямогонных бензиновых фракций, содержащих немного легких углеводородов и
примерно одинаковое количество всех остальных фракций в сырье. В связи с этим
для четкого выделения головной фракции, а также и последующих фракций требуются
повышенные флегмовые и паровые числа и большие паровые и жидкостные нагрузки в
колоннах. Запроектированная аппаратура типовой установки также не обеспечивает
достаточно четкого выделения узких бензиновых фракций.
Для максимального извлечения
бензольной фракции 62 - 85 °С предложена последовательно-параллельная схема
разделения широкой бензиновой фракции (рисунок 2.5,а). Схемой предусматривается
отбор во второй колонне фракции н.к. - 85 °С, которая в паровой и в жидкой
фазах поступает на разделение в третью колонну, где и происходит отделение от
нее легкой фракции н.к. - 62 °С. При работе по такой схеме отбор во второй
колонне составляет 24,6 % (масс.) по сравнению с 10,6 % (масс.) по схеме
последовательного выделения фракций. Проверка новой схемы на одной из установок
АВТ подтвердила ее высокую эффективность - при одинаковом оборудовании на
установках по разным схемам концентрация целевых фракций во фракции 62 - 85 °С
возросла с 72 до 89 %.
а б
Рисунок 2.5 Технологические схемы
блоков стабилизации и вторичной перегонки бензина установок АТ-6 (а) и АВТ-6
(б): 1 - стабилизатор; 2 - 4 - ректификационные колонны; 5 - отпарная секция; I
- нестабильный бензин (фракция н.к. - 180 °С); II - фракция н.к. - 62 °С; III -
фракция 62 - 85 °С; IV - фракция 85 - 105 °С; V - фракция 105 - 140 °С; VI -
фракция 140 - 180 °С; VII - сухой газ; VIII - фракция 62 - 105 °С
Схема последовательно-параллельного
выделения фракций была принята для блока вторичной перегонки бензинов
укрупненных установок АТ-6 и АВТ-6. Проектные параметры технологического режима
колонн установки АТ-6 приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Параметры технологического режима
ректификационных колонн блоков стабилизации и вторичной перегонки бензина
установок АТ-6 (а) и АВТ-6
|
Колонна
|
Температура, °С
|
Давление, Мпа
|
|
верха
|
низа
|
сырья
|
|
|
К-1
|
65
|
190
|
170
|
1,2
|
|
К-2
|
62
|
92
|
-
|
0,15
|
|
К-3
|
90
|
150
|
-
|
0,12
|
|
К-4
|
102
|
175
|
-
|
0,1
|
|
К-5
|
115
|
140
|
-
|
0,09
|
В качестве критерия оптимальности
рассматривалась суммарная тепловая нагрузка на дефлегматоры и кипятильники. В
результате сравнения различных схем установлено, что оптимальной является схема
последовательно-параллельного соединения и выделения фракций (рисунок 2.5). В
колонне 2 принято смешанное питание - 70 % паровой и 30 % жидкой фаз.
Основные расчетные показатели работы
колонн блока вторичной перегонки бензиновых фракций по схемам
последовательно-параллельного выделения фракций приведены ниже:
Таблица 2.4
Основные расчетные показатели работы
колонн блока вторичной перегонки бензиновых фракций
|
Последовательная схема
|
Последовательно-параллельная схема
|
|
Число тарелок в колоннах
|
60
|
60
|
|
Тип тарелок в колоннах
|
|
|
|
К-1 К-2 К-3 К-4
|
Желобчатые Желобчатые S-образные Желобчатые
|
Клапанные Клапанные S-образные Клапанные
|
|
Фракция 62 - 85 °С
|
|
|
|
содержание целевой фракции, % (масс.)
|
82,0
|
85,0
|
|
отбор от потенциала, % (масс.)
|
26,3
|
95,0
|
|
Фракция 105 - 140 °С
|
|
|
|
содержание целевой фракции, % (масс.)
|
52,0
|
87,0
|
|
отбор от потенциала, % (масс.)
|
117,0
|
95,0
|
|
Кратность орошения в колоннах
|
|
|
|
К-1
|
0,55
|
2,9
|
|
К-2
|
2,0
|
4,35
|
|
К-3
|
0,97
|
4,25
|
|
К-4
|
-
|
3,42
|
|
|
|
|
Как видно, последовательная схема
обеспечивает невысокое качество и низкий отбор целевых фракций.
В работе сообщаются результаты
обследования блока вторичной перегонки бензина установки АТ-6 по измененной
схеме с получением фракций: н.к. - 62 °С; 62 - 105 °С; 105 - 120 °С; и 120 °С -
к.к.
С целью повышения выхода и качества
бензольной и ксилольной фракции, получаемых на блоках вторичной перегонки
бензинов установки АВТ-6, а также с целью повышения производительности
установки до 8 млн. т нефти в год без реконструкции основных колонн, в работе
предлагается изменить схему блока вторичной перегонки бензина следующим
образом: с верха колонн 1 и 2 получать бензиновые фракции н.к. - 140 °С вместо
широкой фракции н.к. - 180 °С; фракцию 62 - 105 °С получать в результате
смешения кубового продукта колонны 6 и дистиллята колонны 7; фракцию 105 - 140
°С выводить с низа колонны 7. Отсутствие фракции 140 - 180 °С в сырье блока
вторичной перегонки бензинов позволяет увеличить производительность установки и
улучшить условия разделения в колонне 5, значительно уменьшив потери целевых
фракций.
Для вторичной перегонки бензиновых
фракций с получением широкой фракции 85 - 180 °С как сырья установки
каталитического риформинга для производства компонента высокооктанового бензина
применяют в основном двухколонные схемы, отличающиеся способом соединения
простых колонн. По одной из этих схем (схема а) газ и головная фракция
выделяются в ректификационной колонне, а их разделение проводится в
стабилизаторе; по другой схеме (схема б) весь бензин направляется сначала на
стабилизацию, а затем уже на разделение в ректификационную колонну.
Технологический режим зависит от
пределов перегонки получаемых фракций. Ниже приводятся показатели режима при
получении фракции 85 - 120 °С:
Таблица 2.5
Технологический режим блоков
стабилизации и вторичной перегонки бензина установок АТ-6 (а) и АВТ-6
|
Температура, °С
|
|
Давление в колоннах, МПа
|
|
|
верха 3
|
104
|
3
|
0,23 - 0,28
|
|
низа 3
|
170
|
10
|
0,18 - 0,22
|
|
верха 10
|
78
|
15
|
0,02 - 0,06
|
|
низа 10
|
122
|
|
|
|
верха 15
|
105
|
|
|
|
низа 15
|
168
|
|
|
|
вывода бокового погона
|
130
|
|
|
В состав установки вторичной
перегонки бензина входят следующие виды технологического оборудования:
Подогреватель. В состав установок
вторичной перегонки бензина входит подогреватель, образующий отдельный модуль.
Подогреватель сырья имеет двухсекционную конструкцию (радиантная и конвективная
секции), цельносварные змеевики из стали 12Х18Н10Т, оснащен горелкой фирмы
Weishaupt, что обеспечивает длительную безаварийную эксплуатацию. Вид топлива
для горелки - по выбору заказчика.
Технологический модуль может быть
моноблочным или состоять из нескольких блоков, объединяет технологическое
оборудование установки. В технологическом модуле осуществляется процесс
разделения сырья на фракции по температурам кипения.
Горизонтальный ректификационный
аппарат обеспечивает ведение процесса ректификации нефти в широком диапазоне
нагрузок с высокой четкостью разделения нефтяных фракций, имеет цельносварную
конструкцию, может эксплуатироваться с существенными отклонениями от
горизонтали, в том числе условиях морской качки. ГРА в 1,9 раза легче
ректификационной колонны такой же производительности и проще в эксплуатации.
Эвапораторы, рефлексная емкость и
другие емкостные аппараты обеспечивают стабильную работу насосного
оборудования, постоянство показателей качества нефтепродуктов.
Насосы технологического модуля имеют
частотное регулирование, что позволяет на 30-40 % снизить энергопотребление и
шум. Применяемые для этого частотные преобразователи значительно увеличивают
ресурс насосов, что позволяет обойтись без их дублирования.
Теплообменники позволяют экономить
до 40 % тепла, необходимого для нагрева сырья. В зависимости от мощности
установки вторичной перегонки бензина применяются теплообменники типа «труба в
трубе», кожухотрубчатые или пластинчатые.
Теплообменники типа «труба в трубе»
имеют цельносварную неразборную конструкцию, что исключает смешивание
нефтепродуктов с сырьем. Кожухотрубчатые и пластинчатые теплообменники
применяются в установках вторичной перегонки бензина большей мощности.
.3 Описание технологической схемы
установки
Бензиновая фракция н.к. - 180 °С
через теплообменник 2 поступает в колонну 3, с верха которой отгоняется фракция
н.к. - 85 °С. Эта фракция затем поступает в колонну 8, где делится на две
фракции: н.к. - 62 °С и 62 -85 °С.
Фракция 85 - 180 °С с низа 3
подается в колонну 12. С верха 12 получают фракцию 85 - 105 °С (или 85 - 120
°С), а с низа - фракцию 140 - 180 °С. В этой же колонне в виде бокового погона
отбирают фракцию 105 - 140 °С (или 120 - 140 °С). Боковой погон перетекает в
отпарную колонну 19, где от него отгоняются легкие фракции, возвращающиеся в
12.
Теплота, необходимая для
осуществления процесса ректификации в колоннах 3, 8, 12, сообщается в
нагревательных змеевиках печей 22 и 16, через которые прокачивается циркулирующий
продукт с низа колонн. Нагретый рециркулят возвращается в виде парожидкостной
смеси или бензиновых паров под нижнюю тарелку соответствующей колонны.
Теплота, необходимая для отгонки
легких компонентов из фракции 105 - 140 °С, сообщается в кипятильнике 18. В
качестве теплоносителя в 18 используется часть рециркулята колонны 12,
возвращающегося из печи 16.
Верхние продукты ректификационных
колонн 3, 8, 12 конденсируются в водяных кожухотрубчатых конденсаторах 4, 9 и
13. Конденсаты собираются в рефлюксных емкостях 6, 11, 15, из которых частично
возвращаются в колонны в качестве острого орошения. Балансовое количество
подается на дальнейшую переработку (верхний продукт 3) или выводится с
установки (верхние продукты 8, 12).
3. Технологические расчеты
.1 Материальный баланс установки
Для определения выхода продуктов на
установке зададимся следующими исходными данными:
Производительность установки по
сырью 250 000 тонн в год.
Таблица 3.1
Материальный баланс установки
|
Продукт
|
% масс.
|
D, т/год
|
D, кг/ч
|
D, кг/с
|
|
Взято
|
|
Широкая бензиновая фракция н.к.-180 °С
|
100
|
250000
|
30637,2
|
8,5
|
|
Получено
|
|
н.к. - 62 °С
|
15,7
|
39250
|
4810
|
1,3
|
|
62 - 85 °С
|
13,2
|
33000
|
4044,1
|
1,1
|
|
85 - 105 °С
|
12,7
|
31750
|
3890,9
|
1,1
|
|
105 - 140 °С
|
24,9
|
62250
|
7628,7
|
2,1
|
|
140 - 180 °С
|
33,5
|
83750
|
10263,5
|
2,9
|
|
Итого
|
100
|
250000
|
30637,2
|
8,5
|
.2 Расчет основного аппарата
Основным аппаратом установки
вторичной перегонки бензина была выбрана ректификационная колонна,
предназначенная для предварительного разделения широкой бензиновой фракции на
узкие дистилляты. Данные, полученные при расчете материального баланса, указаны
в таблице 3.1.
Тепловой баланс. Тепловой баланс
колонны учитывает все тепло, вносимое в колонну и выносимое из нее. Согласно
закону сохранения энергии, можно написать (без учета потерь в окружающую среду)
ΣQвх = ΣQвых 3.1
где ΣQвх - суммарное тепло,
входящее в колонну, кДж/ч; ΣQвых - суммарное тепло,
выходящее из колонны, кДж/ч.
Тепло, вводимое в колонну, с
парожидкостным сырьем нагретым до температуры t0:
вх = Qс = G0
+ G0
3.2
где G0 - масса сырья,
кг/с; - энтальпия паров сырья при данной температуре, кДж/кг; - энтальпия жидкого сырья при данной температуре, кДж/кг.
Тепло выводится из колонны:
) с парами ректификата:
QD = D
(3.3)
где D - масса ректификата, кг/с; 
- энтальпия паров ректификата при температуре верха колонны,
кДж/кг.
) с жидким остатком:
R = R
(3.4)
где R - остаток, кг/с; - энтальпия жидкого остатка при температуре низа колонны, кДж/кг.
Общее количество тепла, выводимого
из колонны, составит
вых = QD + QR (3.5)
Энтальпию паров ректификата
рассчитывают по уравнению Итона:
= b(4
- 
) - 308,99 (3.6)
где b - коэффициент для расчета
энтальпии паров нефтепродукта, значение которого подбирают в зависимости от
температуры в справочниках: -
относительная плотность ректификата.
Так как в таблице 2.1 даны
относительные плотности при 20 °С, т.е. 
, необходимо пересчитать их для расчета энтальпии паров по
формуле:
= + 5α (3.7)
где α
- средняя температурная поправка относительной плотности на один
градус, значения которой даны в справочниках.
Итак, для фракции н.к. - 85 °С, для
которой = 0,6741 + 0,00448 = 0,6786 можно посчитать энтальпию при
температурах
) t0 = 75 °С: 
= 273,6(4-0,6786) - 308,99 = 599,75 кДж/кг;
) t0 = 104 °С: 
= 264,2(4-0,6786) - 308,99 = 568,46 кДж/кг.
Энтальпию жидкого остатка вычисляют
по уравнению Крэга:
= 
a (3.8)
где а - коэффициент для расчета
энтальпии жидких нефтепродуктов, значение которого дано в справочниках.
Для фракции 85 - 180 °С, = 0,7502 + 0,00415 = 0,7544, вычисленная по формуле 3.2.7.
Энтальпия по этой фракции будет
равна
) при t0 = 75 °С: = 
·
227,05 = 261,43 кДж/кг;
) при tR = 170 °С: = ·
336,07 = 386,95 кДж/кг.
По формуле 3.2 находят значение
тепла, входящего в колонну:вх = Qс = 1,96 · 599,75 +
4,835 · 261,43 = 2439,5 кДж/с.
Аналогично, по формуле 3.5 находят
значение выходящего из колонны тепла:вых = QD + QR
= D + R =
4,835 · 386,95 + 1,96 · 568,46 = 2985,1 кДж/с.
Отсюда, разность между входящим и
выходящим теплом
ΔQ
= Qвых - Qвх (3.9)
ΔQ = 2985,1 - 2439,5 = 545,6 кДж/с.
Таким образом, в колонне 3 избыток
тепла 545,6 кДж/с следует снимать орошением масса которого
ор = 
(3.10)ор
= 
= 3 кг/с.
Результаты расчета теплового баланса
представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2
Тепловой баланс ректификационной
колонны
|
Продукт
|
t, °С
|
G, кг/с
|
I, кДж/кг
|
Q, кДж/кг
|
|
Приход
|
|
Паровая фаза:
|
|
|
фракция н.к. - 85 °С
|
75
|
2,45
|
599,75
|
1175,5
|
|
Жидкая фаза:
|
|
|
фракция 85 - 180 °С
|
75
|
6,05
|
261,43
|
1264
|
|
Итого
|
|
8,5
|
|
2439,5
|
|
Расход
|
|
Жидкая фаза:
|
|
|
фракция 85 - 180 °С
|
170
|
6,05
|
386,95
|
1870,9
|
|
Паровая фаза:
|
|
|
фракция н.к. - 85 °С
|
104
|
2,45
|
568,463
|
1114,2
|
|
Итого
|
|
8,5
|
|
2985,1
|
Конструктивный расчет
Конструктивный расчет
ректификационной колонны представляет собой расчет его геометрических
параметров, т.е. диаметра и высоты колонны, а также числа тарелок.
Диаметр колонны зависит от объема
паров и их допустимой скорости в свободном сечении колонны. Объемный расход
паров рассчитывают по формуле:
= 22,4 
· 
Σ 
(3.11)
где Т - температура системы, К; Р -
давление в системе, Мпа; Gi - расход компонента, кг/с; Mi
- молекулярная масса компонента.
Параметры системы известны по
таблице 2.3: Т = 373 К, Р = 0,25 Мпа, расход компонентов также известен с
таблицы 3.1.
Молекулярную массу компонента находят
по формуле:
М = 
(3.12)
Относительная плотность при 15 °С с
каждого ректификата равна:
н.к. - 62 °С: = 0,6479 + 0,00448 = 0,652
- 85 °С: = 0,7027 + 0,00448 = 0,704
- 105 °С: = 0,7203 + 0,00435 = 0,724
- 140 °С: = 0,7511 + 0,00415 = 0,754
- 180 °С: = 0,7697 + 0,00410 = 0,774.
Молекулярные массы соответственно
равны:
н.к. - 62 °С: М1 = 
= 76,4
- 85 °С: М2 = 
= 95,64
- 105 °С: М3 = 
= 104,79
- 140 °С: М4 = 
= 120,99
- 180 °С: М5 = 
= 133,91
Зная необходимые величины можно
вычислить объем паров по формуле 3.11:= 22,4 
· 
· (
+ 
+ 
+ 
+ 
) =
= 22,4 · 1,366 · 0,404 · 0,063 =
0,78 м3/с.
По наибольшему объему паров
вычисляют диаметр. Допустимая скорость паров влияет на эффективность
ректификации, так как с увеличением скорости паров возрастает механический унос
капель жидкости на вышележащую тарелку. Кроме того, чем выше допустимая
скорость, тем меньше диаметр колонны и расход металла. Допустимая скорость
зависит от типа ректификационных тарелок, расстояния между ними, давления в
системе и др.
В практике нефтепереработки для
определения допустимой скорости паров в колоннах с тарелками широко пользуются
уравнения Саудерса и Брауна.
uл = 
К 
(3.13)
где К - коэффициент, зависящий от
расстояния между тарелками и условий ректификации, и равный в данном случае К =
765; 
и 
-
абсолютная плотность соответственно жидкости паров, кг/м3.
для
фракции 85 - 180 °С учитывают на основе относительной плотности , которая известна из таблицы 2.1 и равна =
ж = 0,750 кг/м3.
рассчитывают
по формуле:
= 
(3.14)
где Т - температура системы, К; Р -
давление в системе, Мпа; Mн.к. - 85 °С - молекулярная масса фракции
85-180 °С.
Молекулярная масса фракции н.к.-85
°С равна:
М=
=85,5.
Тогда абсолютная плотность паров:
ρп= 
=6,84 кг/м3.
Подставив все значения, можно
рассчитать допустимую скорость паров:л=
765
=0,185
м/с.
Диаметр колонны определяют по
уравнению:
=1,128
(3.15)
И тогда диаметр будет равен: =1,128
=2,54 м.
Принимаем ближайший диаметр d=2,6 м.
Высота колонны зависит от числа и типа ректификационных тарелок в
колонне, а также расстояния между ними. Для обеспечения хорошей ректификации
расстояние между тарелками должно быть таким, чтобы не было уноса жидкости с
нижележащих тарелок на вышележащие; оно зависит от конструктивного расположения
смотровых люков и т.д.
В данном случае расстояние между тарелками принимается равным 0,6
м, в концентрационной части 17 ректификационных тарелок, 4 отбойных и в
отпарной части 4 ректификационные.
Высоту от верхнего днища до первой ректификационной тарелки h1
принимают конструктивно равной половине диаметра, т.е. 1,2 м. Высоты h2
и h4 определяют, исходя из числа тарелок в этой части колонны и
расстояния между ними:2=(21-1)∙0,6=12 м и h4=(4-1)∙0,6=1,8
м.
Высоту h3 берут из расчета расстояния между тремя
тарелками: 3=0,6∙3=1,8 м.
Высоту h5 принимают равной 2 м. Высоту h6
определяют, исходя из запаса остатка на 600с. Объем бензиновой фракции внизу
колонны составляет:
б=
(3.16)
где G - ход бензиновой фракции, кг/с; ρб
- плотность по бензину, кг/м3.б=
=5,58
~5,6 м3.
Площадь поперечного сечения составит:
= 
(3.17)
= 
=
5,3 м2.
Тогда 6=
(3.18)6=
=1,06
м.
Высоту юбки h7 принимают, исходя из практических
данных, равной 4 м. Общая высота колонны составляет:= h1 + h2
+ h3 + h4 + h5 + h6 + h7
(3.19)
= 1,2 + 12 + 1,8 + 1,8 + 2 + 1,06 + 4=23,8 м.
По диаметру колонны подбирается тарелка типа стальной ситчатой.
.3 Расчет вспомогательного аппарата
В качестве вспомогательного аппарата был выбран теплообменник
кожухотрубный, для нагрева бензиновой фракции. Горячим теплоносителем служит
фракция 62 - 85 °С, температура которого на входе - 85 °С, на выходе - 40 °С.
Зададимся следующими исходными данными:
Относительная плотность дистиллята при 15°С: 
=0,823;
массовый расход - 30637,2 кг/ч.
Потоки горячего и холодного теплоносителя направлены в
противоположные стороны:
горячий поток
°С 40 °С
холодный поток
°С 25°С
Отсюда ∆tб=85 - 75 = 10°С и ∆tм=
40 - 25 = 15°С.
Тогда средняя разность температур по формуле
∆tср=
(3.20)
будет равна ∆tср=
= 12,5°С.
Тепловую нагрузку аппарата определяют, составляя тепловой баланс
=G1(It1-It2) (3.21)
где G1 - массовый расход горячего теплоносителя, кг/с
или кг/ч; It1 и It2 - энтальпии горячего теплоносителя
при температуре входа и выхода из аппарата соответственно, кДж/кг.
Для определения энтальпии жидких нефтепродуктов пользуются
уравнением в (кДж/кг)
=
(3.22)
Значение коэффициента а при температуре 180°С равно 358,91; при
температуре 140°С - 269,66. Тогда:
=
=395,7
кДж/кг.
=
269,66=297,3
кДж/кг.
Тепловая нагрузка будет равна=30637,2 ∙ (395,7 -
297,3)=3014700,4 кДж/ч.
Поверхность теплообмена находят из уравнения теплопередачи
=
(3.23)
где К - коэффициент теплопередачи, равный 81 Вт/м2∙К;
tср - средняя разность температур.
F=
= 2009 м2.
В соответствии с полученными
расчетными данными был подобран стандартный кожухотрубчатый аппарат со
следующей характеристикой:
Диаметр кожуха,
мм…………………………………………………1200
Диаметр труб,
мм……………………………………………..………25х2
Число
ходов…………………………………………………………...….....6
Общее число труб,
шт…………………………………………………958
Площадь поверхности теплообмена, м2………………………………..677
Площадь самого узкого сечения потока
в межтрубном пространстве, м2..0,113
Длина труб,
м……………………………………………………………..9
По полученной поверхности
теплообмена расчетное количество аппаратов составляет 3 теплообменника.
3.4 Выбор основного и
вспомогательного аппаратов
Как говорилось ранее, конструкция аппаратов,
предназначенных для ректификации, зависит от способа организации процесса в
целом. Исходя из данных, полученных путем расчета ректификационной колонны
производительностью 250000 т/год, конструкция аппарата принимается по ГОСТу,
диаметр которого равна 2,6 м; высота колонны - 23,8 м, и число тарелок - 21.
Теплообменник подбирается в
зависимости от поверхности теплообмена, равной 2009 м2. Из табл. 5.8
находим теплообменник по значению поверхности теплообмена. Параметры аппарата
приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Параметры кожухотрубного
теплообменника в соответствии с ГОСТ-15118-79
|
Диаметр кожуха, мм
|
Диаметр труб, мм
|
Число ходов
|
Общее число труб, шт.
|
Площадь поверхности теплообмена, м2
|
Площадь самого узкого сечения потока в межтрубном пространстве,м2
|
Площадь сечения одного хода по трубам, м2
|
Длина труб, м
|
|
1200
|
25х2
|
4
|
958
|
677
|
0,133
|
0,124
|
9
|
4. Контрольно-измерительные приборы
проектируемого производства и автоматизация установки
Автоматизация производства на
предприятии представляет собой самостоятельную комплексную проблему. К ее
решению подталкивает вселяющая страх мировая конкуренция, которая как удав
сжимает предприятия, понуждая их принимать соответствующие меры. Автоматизация
создает возможности для улучшения условий и подъема производительности труда,
роста качества продукции, сокращения потребности в рабочей силе и в
систематическом повышении прибыли, что позволяет изменить тенденцию развития,
сохранить старые и завоевать новые рынки и таким образом вырваться из объятий
удава.
Без сомнения автоматизация не
является новым направлением, в широком смысле этого слова, появление
автоматизации относится ко времени промышленной революции. Тогда машины
значительно повысили производительность труда рабочих. Развитие автоматизации
характеризуется рядом крупных достижений. Одним из первых было внедрение
взаимозаменяемости в производстве, следующим - сборочные конвейеры Генри Форда.
Подлинную революцию в автоматизации производства произвели промышленные роботы
и персональные компьютеры.
Конечно, автоматизация не
единственный способ выйти победителем в конкурентной борьбе. Большие
возможности таятся в стимулирующей роли заработной платы. Другим оружием в этой
борьбе является участие рабочих в управлении производством и повышении качества
продукции. Уместно напомнить здесь японские «кружки качества», которые
распространились по всему миру и затрагивают теперь не только вопросы качества,
но и снижения стоимости выпускаемой продукции, обеспечения техники безопасности
и другие направления. Однако автоматизация является доминирующим средством в
достижении успеха в условиях глобализации международных экономических
отношений.
На пути автоматизации стоят
неблагоприятные аспекты и подводные камни, которые необходимо учитывать.
Приступающие к автоматизации следует, прежде всего, уяснить что, заниматься
проблемами автоматизации нельзя без предварительной подготовки изделий,
технологии и в целом предприятия. Тщательная проработка конструкции изделия,
оценка стабильности технологии и надежности, имеющегося на производстве парка
оборудования позволяет извлечь наибольшую пользу от применения в производстве
промышленных роботов. Предварительная проработка конструкции, анализ и
совершенствование изделия и процесса могут быть настолько эффективными, что, в
конечном счете, позволяют исключить необходимость применения роботов или
другого автоматизированного оборудования
В качестве объекта управления при
автоматизации процесса ректификации примем установку для разделения бинарной
смеси, состоящую из тарельчатой ректификационной колонны, выносного
кипятильника, дефлегматора и теплообменника для подогрева исходной смеси.
Ректификация относится к основным процессам химической технологии. Показателем
его эффективности является состав целевого продукта. В зависимости от технологических
особенностей целевым продуктом может быть как дистиллят, так и кубовый остаток.
Поддержание постоянного состава целевого продукта и является целью управления.
В дальнейшем будем считать целевым продуктом дистиллят.
Ректификационная установка представляет
собой сложный объект управления со значительным временем запаздывания с большим
числом параметров, характеризующих процесс, с многочисленными взаимосвязями
между ними и т. д.
В объекте возникает такие
возмущения, как изменения начальных параметров исходной смеси, а также тепло- и
хладоносителей, изменения свойств теплопередающих поверхностей, что связано с
отложением веществ на стенках, и т. д.
Концентрация QД искомого
компонента в дистилляте - показатель эффективности - зависит самым
непосредственным образом от начальных параметров исходной смеси.
Расход сырья Fc можно
стабилизировать, используя регулятор расхода. Диафрагма и исполнительное
устройство этого регулятора должны быть установлены до теплообменника.
Рассмотрим возможности регулирования
режимных параметров верхней (укрепляющей) части ректификационной колонны,
которые непосредственно определяют состав дистиллята.
Зависимость состава паров, выходящих
из укрепляющей части колонны (а значит, и состава дистиллята), от других
параметров процесса можно проследить по диаграмме (рисунок 4.1). Анализ
диаграммы показывает, что концентрация Y (показатель эффективности)
определяется концентрацией X, температурой кипения t жидкости и давлением паров
P над жидкостью. Для получения определенной концентрации, например Y3,
в соответствии с правилом фаз следует поддерживать на определенном значении
только два из перечисленных параметров, например давление P1 и
концентрацию X3.
Давление P легко стабилизировать
изменением расхода пара из колонны. Исполнительное устройство при этом
устанавливают не на шлемовой трубе, соединяющей верхнюю часть ректификационной
колонны с дефлегматором, а на линии хладоносителя, поступающего в дефлегматор.
Стабилизация давления в верхней
части колонны необходима не только для поддержания заданного состава целевого
продукта, но и для обеспечения нормального гидродинамического режима колонны.
Рисунок 4.1 Диаграмма температура
(t) - концентрация низкокипящего компонента в жидкости (Х) и парах (Y)
Сравнительно просто регулировать
также и концентрацию изменением расхода флегмы: чем выше этот расход, тем
больше низкокипящего компонента будет в жидкости, и наоборот.
На практике часто регулируют состав
паров (а в отдельных случаях и непосредственно состав дистиллята) изменением
расхода флегмы. Регулирующий орган во всех случаях может быть установлен как на
линии флегмы, так и на линии дистиллята, что равноценно. В качестве
анализаторов состава в промышленности используют хроматографы и
газоанализаторы.
Итак, для достижения цели управления
необходимо стабилизировать давление и состав жидкости в верхней части колонны.
Необходимость стабилизации давления
паров в кубе отпадает, так как ректификационная колонна обладает хорошо
выраженными свойствами самовыравнивания по этому параметру. Этого нельзя
сказать о темепратуре (составе) жидкости и кубе. Изменение расхода флегмы с
целью регулирования второго параметра приводит к изменению параметров в кубе
колонны лишь через несколько часов. В связи с этим для поддержания нормального
режима в кубе возникает необходимость независимого регулирования одного из этих
параметров. Обычно стабилизируют температуру. Итак, в кубе колонны следует
регулировать температуру.
Регулирующие воздействия в нижней
части колонны можно осуществлять изменением расходов кубового остатка и
теплоносителя, подаваемого в кипятильник. Если учесть, что один из них, а
именно расход остатка, следует использовать для поддержания материального
баланса, то единственным регулирующим воздействием при регулировании
температуры является изменение расхода теплоносителя.
Таким образом, если целевым
продуктом является дистиллят, то для достижения цели управления следует
регулировать расход исходной смеси, температуру исходной смеси, давление в
верхней части колонны, состав жидкости в верхней части колонны, температуру и
уровень жидкости в кубе. Контролю подлежат: расход исходной смеси, дистиллята,
флегмы, остатка, тепло- и хладоносителей; состав и температура конечных
продуктов; температура исходной смеси, тепло и хладоносителя; уровень в кубе
колонны; температура по высоте колонны; давление в верхней и нижней частях
колонны, а также перепад этих давлений.
Регулирование параметров на
контрольных тарелках. Основными регулирующими воздействиями, при помощи которых
компенсируются возмущения и достигается цель управления, является изменение
расхода флегмы в верхней части колонны и расхода теплоносителя, подаваемого в
кипятильник, - в нижней. От правильности выбора параметров, по значениям
которых будут осуществляться изменения этих расходов, во многом зависит
достижение цели управления.
График изменения состава по высоте
ректификационной колонны при скачкообразном изменении расхода флегмы (рисунок
4.2) показывает, что состав конечных продуктов изменяется слабо (кривые 1 и 2 в
начальных точках почти совпадают) при значительных изменениях состава (точки А1
и А2, Б1 и Б2) на средних контрольных тарелках
укрепляющей и исчерпывающей частей колонны. Здесь и следует устанавливать
датчики состава. Заметим, что все сказанное в отношении составов продуктов
справедливо и для температур, а также для физико-химических переменных величин
продуктов. К таким переменным величинам относятся парциальные давления паров
компонентов смеси, плотность продукта, температура кипения и т. д.
Каскадно-связанное регулирование.
Ректификационные колонны являются объектами управления с большими
запаздываниями, поэтому возмущения успевают существенно изменить режим всей
колонны, прежде чем изменится состав целевых продуктов и начнется их
компенсация основными регуляторами. Улучшения качества управления процессом
можно добиться введением дополнительных контуров регулирования.
Каскадно-связанное регулирование
почти всегда применяют при регулировании состава конечных продуктов. В качестве
вспомогательного параметра при регулировании состава в верхней части колонны
(или на контрольной тарелке) используют расход флегмы.
Рисунок 4.2 График изменения состава
целевого продукта по высоте колонны до изменения расхода флегмы (1) и после его
изменения (2)
При регулировании состава кубового
остатка вспомогательными параметрами могут быть расход теплоносителя (либо его
давление, если в качестве теплоносителя используют пар) или температура в
нижней части колонны, или же оба параметра.
Когда расход исходной смеси
определяется предыдущим технологическим процессом и сильно изменяется во
времени, большой эффект могут дать регуляторы соотношения расходов исходной
смеси и флегмы (или исходной смеси и теплоносителя, подаваемого в кипятильник)
с коррекцией по составу дистиллята (или остатка).
Регулирование при использовании
экстремальных регуляторов и вычислительных машин. При управлении процессом
ректификации решаются такие задачи, как получение продуктов максимально
возможной чистоты, достижение максимальной производительности колонны,
получение минимальной себестоимости целевого продукта и т. п., что требует
применения экстремальных регуляторов или управляющих вычислительных машин.
Экстремальный регулятор, например,
позволяет изменять расход флегмы для получения максимально возможной чистоты
дистиллята. На работу такого регулятора накладываются ограничения по расходу
флегмы.
Ректификация является одним из самых
сложных процессов химической технологии, поэтому большой эффект может дать
применение управляющих машин, на которые возлагаются следующие функции:
вычисление оптимальной нагрузки колонны и установление задания регулятору
расхода смеси; вычисление оптимальных соотношений расходов смеси и флегмы,
смеси и теплоносителя и установление задания регуляторам расхода флегмы и
теплоносителя; корректировка вычисленных соотношений расходов по составу
целевого продукта; вычисление номера оптимальной тарелки питания и переключение
устройств ввода питания на эту тарелку; вычисления оптимального значения энтальпий
исходной смеси и установление задания регулятору расхода теплоносителя,
подаваемого в теплообменник для нагревания смеси; переход от одного алгоритма
управления к другому при изменении цели управления, при переходе с пускового
режима на нормальный и с нормального режима на останов (алгоритм машины
включает ограничения, например, по качеству целевых продуктов) и т. д.
Таблица 4.1
Выбор и обоснование параметров
контроля, сигнализации и регулирования
|
№
|
Аппарат, Технологический поток
|
Параметр аппарата
|
Температурный регламент
|
Класс точности
|
Периодичность измерения
|
Местный контроль
|
Централизован-ный контроль
|
Регистрация, запись
|
Звуковая сигнализация
|
Световая сигнализация
|
Регулирование
|
Интегрирование
|
|
|
|
Номиналь-ное значение параметра
|
Отклонение значения параметра
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
|
1
|
Трубопровод подачи фракции - 180 °С
|
F, кг/ч
|
30800
|
± 1000
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
2
|
Ректификационная колонна
|
Т, °С
|
185
|
± 2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
3
|
Ректификационная колонна
|
Р, МПа
|
1,2
|
± 0,2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
4
|
Трубопровод выхода фракции н.к. - 62 °С
|
Т, °С
|
65
|
± 2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
+
|
+
|
|
5
|
Ректификационная колонна верхняя часть
|
Т, °С
|
65
|
± 2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
6
|
Ректификационная колонна нижняя часть
|
Т, °С
|
180
|
± 2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
7
|
Ректификационная колонна
|
L, м
|
1,4
|
± 0,5
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
-
|
-
|
+
|
-
|
-
|
|
8
|
Трубопровод выхода фракции
|
F, кг/ч
|
30800
|
± 1000
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
|
9
|
Трубопровод
|
Т, °С
|
65
|
± 2
|
1,0
|
постоянно
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
+
|
Таблица 4.2
Заказная спецификация на приборы и средства автоматизации
|
№
|
Позиция на схеме
|
Контролируемые параметры
|
Наименование и технические характеристики приборов
|
Тип, марка
|
Завод изготовитель
|
Количество
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
1 - 1
|
F, кг/ч
|
Камерные диафрагмы: применяют для установки в трубопроводах
диаметром D20 до 500 мм; диаметр отверстия диафрагмы d ≥
12,5 мм
|
ДКН - 10
|
«Теплоприбор» г. Челябинск
|
1
|
|
2
|
2 - 1 5 - 1 7 - 1 8 - 1
|
Т, °С
|
Медные термометры сопротивления типа ТСМ представляют собой
первичные преобразователи с удобным для дистанционной передачи сигналом -
электрическим сопротивлением. Они могут применяться для для длительного
измерения температуры от -50 до 180 °С. Принцип действия термометров
сопротивления основан на свойстве вещества изменять свое электрическое
сопротивление с изменением температуры.
|
Медный термометр сопротивления типа ТСМ
|
Могилев-Подольский приборостроительный завод
|
4
|
|
3
|
4 - 2 5 - 2 6 - 2 9 - 2
|
Т, °С
|
Термопара платинородиевая платиновая ТПП10 широко применяют для
измерения температуры различных объектов, а также в автоматизированных
системах управления и контроля. Платинородий - платиновые преобразователи
надежно работают в нейтральной и окислительной средах. Особенностью
преобразователя данного типа является то, что он развивает очень малую
термо-ЭДС (0,04 мВ при 120 °С и 0,002 мВ при 20 °С), что не требует поправку
на температуру холодных спаев.
|
ТПП10
|
ТОО «Пульс-KZ», г. Алматы
|
4
|
|
4
|
1 - 4 8 - 4
|
F, кг/ч
|
Пропорциональный регулятор: предназначен для автоматического
поддерживания регулируемого параметра на заданном уровне в результате
отработки непрерывного пропорционального регулирующего воздействия,
посылаемого на исполнительный механизм.
|
ПР 2,5
|
«Теплоприбор» г. Челябинск
|
2
|
5. Охрана окружающей среды
Быстрые темпы роста
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности делают исключительно
важной задачу охраны внешней среды от загрязнений вредными выбросами НПЗ.
Поэтому в ходе разработки проектов следует предусматривать комплекс
мероприятий, призванных сократить потери нефтепродуктов и реагентов, вредные
выбросы в атмосферу, воду, почву.
Сегодня трудно переоценить значение
нефтегазового сектора для развития экономики страны. Между тем именно эта
отрасль вызывает наибольшие опасения с точки зрения охраны окружающей среды.
В настоящее время в Казахстане разработана
и реализуется новая государственная экологическая политика. Основные ее
положения приведены в Концепции экологической безопасности Республики Казахстан
на 2004-2015 гг., одобренной Указом Главы государства.
Постановлением Правительства
утвержден и выполняется план мероприятий на 2005-2007 гг. по реализации первого
этапа Концепции. Разработаны и утверждены Правительством две программы - по
охране окружающей среды на 2005-2007 гг. по борьбе с опустыниванием на
2005-2015гг., обеспеченные бюджетным финансированием.
Казахстаном уже ратифицировано 19
международных конвенций в области охраны окружающей среды, которые согласно
Конституции имеют законодательную силу на территории страны.
По вопросам экологии принято более
20 законов и более 200 подзаконных актов.
Дальнейшее развитие природоохранного
законодательства просматривается в систематизации экологических законодательных
норм, повышении их действенности и приближении к международным требованиям.
В связи с этим разработана Концепция
реформирования природоохранного законодательства. Она одобрена Правительством,
и в настоящее время в ее рамках впервые разрабатывается Экологический кодекс
Республики Казахстан. Его основная задача - обобщить на законодательном уровне
все вопросы экологии на принципиально новых подходах к охране окружающей среды.
Разрабатывается новая схема
финансирования природоохранных мероприятий в целях увеличения их инвестиционной
привлекательности и изучается возможность софинансирования проектов из
государственного бюджета.
Экологический кодекс был принят
Правительством в 2006г. В ходе совершенствования экологического
законодательства проводиться работа непосредственно с природопользователями по
внедрению в производство передовых без- и малоотходных технологий, выполнению
природоохранных мероприятий.
Министерство охраны окружающей среды
активно поддерживает внедрение на предприятиях международных стандартов
качества продукции ИСО 14000. По нашей инициативе установлены 50%-ные налоговые
льготы для предприятий, сертифицированных по обоим стандартам.
В настоящее время по ИСО 9000
сертифицировано более 250 предприятий, а по ИСО 14000-8. Оба сертификата
получили такие крупные предприятия, как Аксуский и Актюбинский ферросплавные
заводы, Донской ГОК, Ульбинский металлургический завод и др.
Еще более десятка предприятий, в том
числе нефтяные компании «Аджип», «КазМунайГаз», «Карачаганак Петролиум
Оперейтинг» и другие, работают в данном направлении.
К сожалению, в деятельности
нефтегазовых компаний, с точки зрения охраны окружающей среды, много недостатков.
Основными вредными веществами,
выбрасываемыми в атмосферу на НПЗ, являются углеводороды, сернистый газ,
сероводород, окись углерода, аммиак, фенол, окислы азота и т. д.
На технологической установке имеются
как неорганизованные, так и организованные источники выбросов. Причиной
выделения в атмосферу углеводородов, сероводорода, аммиака, фенолов является
несовершенство технологического процесса, недостаточно высокий технический
уровень оборудования, нарушения режима эксплуатации. Вредные вещества
выделяются через неплотности в насосно-компрессорном оборудовании и арматуре,
из открытых лотков, не закрытых воздушников отдельных аппаратов.
При использовании в качестве топлива
нефтезаводских печей и заводских ТЭЦ неочищенного газа и сернистого мазута в
атмосферу выделяются сернистый ангидрид и окислы азота. Поскольку зимой
увеличивается количество сжигаемого топлива, в этот период заметно возрастает
загрязнение атмосферы сернистым ангидридом и окислами азота.
.1 Проектный решения по уменьшению
загрязнения атмосферы
На основании результатов многолетних
исследований определены направления борьбы с загрязнением атмосферы вредными
выбросами НПЗ. В проектах строительства новых и реконструкции действующих
предприятий предусматривается комплекс мероприятий по снижению выбросов в
атмосферу углеводородов, сероводорода, окислов серы и азота, окиси углерода и
других вредных веществ.
С целью значительного сокращения
потерь углеводородов хранение нефти и легкокипящих продуктов на
товарно-сырьевых базах НПЗ предусматривается в настоящее время только в
резервуарах с понтонами и плавающими крышами. В промежуточных парках
технологических установок заметное снижение выбросов достигается применением
газоуравнительных систем. Для предотвращения контакта некоторых продуктов с
кислородом воздуха хранение этих продуктов организуется под азотной «подушкой».
Весьма эффективным мероприятием,
предотвращающим выбросы вредных веществ в атмосферу, является проектирование
комбинированных установок и установок, работающих по схеме прямого питания. В
проектах следует в максимально возможной степени предусматривать подачу
продуктов с одной установки на другую, минуя промежуточные резервуарные парки,
через буферные емкости, снабженные «подушкой» инертного или углеводородного
газа.
Сокращение выбросов вредных веществ
в атмосферу с градирен оборотного водоснабжения достигается путем ликвидации
источников поступления этих веществ в оборотную воду. В проектах
предусматривается широкое внедрение воздушного охлаждения, герметизация трубных
пучков и крышек водяных холодильников, ликвидация узлов охлаждения продуктов
непосредственным смешением. При проектировании вакуумных систем следует
избегать применения барометрических конденсаторов смешения, что позволяет
отказаться от эксплуатации третьей системы оборотного водоснабжения, которая
является крупным источником выделения в атмосферу паров углеводородов и
сероводорода.
Чтобы ликвидировать или значительно
сократить вредные выбросы нефтеловушек, нефтеотделителей и других устройств
канализационных систем, в проектах предусматривается внедрение систем закрытого
дренажа, герметизация колодцев, сооружение нефтеловушек закрытого типа.
Необходимо, чтобы в проектах НПЗ учитывалась очистка нефтеловушек, ликвидация
накапливающихся в них остатков. С этой целью проектируются специальные
установки по сжиганию шламов.
С целью сокращения потерь продуктов
при сливе следует применять только освоенные серийно установки
герметизированного слива нефтепродуктов. Переход на полностью герметизированный
налив нефтепродуктов и легкокипящих веществ в ближайшее время неосуществим в
связи с отсутствием серийного выпуска технических средств для этой цели.
Поэтому в проектах необходимо предусматривать комплекс
организационно-технических мероприятий, позволяющих снизить потери при наливе -
внедрение ограничителей налива, телескопических стояков, организацию налива
продуктов в слой жидкости, а не открытой струей.
Для сокращения вредных выбросов от
горящих факелов в проектах применяется комплекс мероприятий, которые:
1) предотвращают сброс на факел;
) позволяют в максимально возможной
степени утилизировать сброшенные в факельную систему пары и газы;
) улучшают условия сгорания на
факеле.
Для предотвращения частого сброса на
факел установочное давление предохранительных клапанов и, соответственно,
расчетное давление аппаратов принимается на 15-20% выше рабочего,
технологического давления. В проектах детально прорабатываются мероприятия по
увязке газового баланса с тем, чтобы получаемые в технологических процессах
углеводородные газы использовались как топливо, а не сжигались бесполезно на
факелах.
Чтобы улучшить условия эксплуатации
факельных труб, применяется бездымное сжигание газа, а также системы
автоматизированного зажигания факела.
Для снижения выброса сернистого
ангидрида при сжигании топлива в проектах НПЗ и НХЗ необходимо предусматривать
следующие мероприятия: полное использование сухого газа для топливных нужд;
очистку сухих газов от серы; приготовление для собственных нужд НПЗ
малосернистого мазута; объединение дымопроводов от всех печей установки с целью
строительства на установке одной высокой дымовой трубы взамен множества мелких
труб.
Сокращению вредных выбросов в
атмосферу на технологических установках способствуют: применение укрупненных и
комбинированных установок, что позволяет уменьшить число единиц оборудования;
использование в проектах насосов с торцовыми уплотнениями и бессальниковых
герметичных электронасосов; применение более совершенных конструкций
теплообменного оборудования. С целью сокращения потерь в проектах стремятся
широко использовать поршневые компрессоры без смазки, центробежные машины.
Разработаны новые конструкции компрессоров, которыми оснащаются проектируемые
газофракционирующие установки. Этими же машинами заменяются устаревшие
газомоторные компрессоры на реконструируемых установках.
.2 Сточные воды
Производственные сточные воды,
согласно «Норм технологического проектирования производственного водоснабжения,
канализации и очистки сточных вод предприятий нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности. ВНТП 25-79», в свою очередь делятся на две
группы, в основном, по признаку возможности их повторного использования. В
канализационной технике эти группы стоков именуются стоками первой системы
канализации и стоками второй системы канализации.
На НПЗ, как правило, проектируются
четыре системы канализации.. Первая система канализации служит для сбора,
отведения и очистки производственно-ливневых сточных вод. Данные стоки
подвергаются последовательно механической, физико-химической и биохимической очистке
с последующим фильтрованием.
В составе механической очистки
стоков предусматриваются:
1) песколовки для задержания грубых
минеральных примесей;
) нефтеловушки для извлечения
основной массы нефтепродуктов и осаждения более мелких минеральных примесей; 3)
отстойники для дальнейшего отделения нефти и осаждающихся взвесей.
Физико-механическая очистка
осуществляется на напорных флотационных установках, с обработкой стоков
коагулянтом и флокулянтом, для удаления эмульгированных нефтепродуктов.
В аэротенках-смесителях проводится
биохимическая доочистка стоков в смеси с биогенными добавками, необходимыми для
нормальной жизнедеятельности микроорганизмов (активный ил), участвующих в
процессе очистки.
Процесс биохимической очистки
является искусственно интенсифицированным процессом самоочищения естественных
водоемов. Очищенные таким образом стоки используются после фильтрования для
производственного водоснабжения предприятия в смеси- с ливневыми водами.
Уловленные в процессе очистки стоков нефтепродукты возвращаются на
переработку.. Вторая система канализации служит для сбора, отведения и очистки
производственных сточных вод, повторное использование которых даже после
очистки (ныне доступными методами), как правило, не представляется возможным.
Выше было показано, что данные сточные воды являются суммой разнообразных по
загрязнениям стоков. Технология механической и физико-химической очистки
каждого вида стока различна. Поэтому вторая система канализации в свою очередь
делится на следующие подсистемы: стоков ЭЛОУ; концентрированных
сернисто-щелочных стоков; стоков, загрязненных неорганическими кислотами;
стоков, загрязненных синтетическими жирными кислотами, и другие подсистемы,
определяемые наличием специфических видов стоков.
III. Третья система канализации служит для сбора, отведения и
аккумулирования ливневых и талых вод с незастроенных территорий. После
отстаивания в прудах-накопителях ливневые воды смешиваются с очищенными
сточными водами первой системы и подаются на производственное водоснабжение
предприятия.
IV. Четвертая система канализации служит для сбора, отведения и
очистки хозяйственно-фекальных сточных вод. После очистки данные стоки
сбрасываются в водоем. Повторному их использованию препятствуют
санитарно-гигиенические требования.
.3 Предельно допустимые и временно
согласованные выбросы
В целях усиления защиты атмосферы от
загрязнений, улучшения контроля за вредными выбросами ведется работа по
установлению для каждого промышленного предприятия предельно допустимых
выбросов вредных веществ (ПДВ).
Предельно допустимый выброс является
научно-техническим нормативом, устанавливаемым для каждого конкретного
источника загрязнения атмосферы при условии, что выбросы вредных веществ от
него и всей совокупности источников города или другого населенного пункта не создадут
приземных концентраций, превышающих установленные нормативы качества воздуха. В
тех случаях, когда на предприятии величина ПДВ по объективным причинам не может
быть достигнута в настоящее время, по согласованию с органами Госкомгидромета
планируется поэтапное, с указанием продолжительности каждого этапа снижение
выбросов до величин, обеспечивающих соблюдение ПДВ. На этот период для
предприятий устанавливаются величины временно согласованных выбросов (ВСВ).
Величины ПДВ и ВСВ устанавливаются в
т/год, а контрольные значения - в г/с. Контрольные значения ПДВ и ВСВ не должны
быть превышены в любой двадцатиминутный интервал.
ПДВ и ВСВ, как правило,
устанавливаются для каждого источника загрязнений отдельно. Однако, учитывая
специфику НПЗ, характеризующихся большим числом мелких выбросов в атмосферу
одного и того же ингредиента, рассредоточенных на площадке предприятия,
допускается установление ПДВ (ВСВ) подобных ингредиентов для основных
источников загрязнения воздушного бассейна и суммарного ПДВ (ВСВ) для
предприятия в целом. При наличии на НПЗ производств с крупными выбросами в
атмосферу неспецифичных для всего завода веществ для них устанавливаются
отдельные величины ПДВ (ВСВ),
Правила установления допустимых
выбросов вредных веществ промышленными выбросами определены в ГОСТ
17.2.3.02-78.
Для вновь проектируемых предприятий
расчетные значения ПДВ устанавливаются проектирующей организацией на всех
стадиях проектирования (обосновывающие материалы, проект; рабочие чертежи) по
проектным данным. Если после установления ПДВ (ВСВ) для предприятия принимается
решение о строительстве на нем новых объектов или о реконструкции отдельных
цехов, то в объеме разрабатываемой технологической документации должны быть
представлены материалы о вредных выбросах нового производства, причем величина
этих выбросов не должна приводить к превышению ПДВ.
6. Техника безопасности на установке
и охрана труда
Нефть, горючие газы и нефтепродукты
обладают опасными и вредными свойствами. При нарушении технологического режима,
несоблюдении правил безопасности на производстве по переработке нефти
происходят аварии и несчастные случаи, у работающих возникают профессиональные
заболевания. Аварии и несчастные случаи вызываются следующими причинами:
1. Нефть и нефтепродукты являются
горючими веществами и кроме того, при определенной температуре способны
самовоспламенятся. При замедленном коксовании и в некоторых других процессах
сырье и продукты нагреваются до температуры, близких к температуре
самовоспламенения и даже превышают ее. В тоже время на установках имеются
источники открытого огня - трубчатые печи.
. В технологическом процессе
участвует большое количество продуктов, пары которых могут создавать с воздухом
взрывоопасные смеси. Такие смеси образуются в закрытых помещениях, внутри аппаратов.
При наличии импульса воспламенения смеси взрываются. Источниками импульса
воспламенения могут быть искры от неисправного электрооборудования, открытый
огонь и т.д. Взрывы и пожары могут вызываться так называемым статическим
электричеством, которое возникает при трении друг о друга двух диэлектриков или
диэлектриков об метал (при перекачке нефтепродуктов по трубопроводам и
резиновым шлангам, переливание нефтепродукта из сосуда в сосуд,
транспортирование сыпучих продуктов (кокса) по транспортировкам и т.д.).
Источником воспламенения также являются разряды атмосферного электричества -
молнии.
. Процесс проводят при повышенном
давлении и существует возможность разрыва аппаратов и трубопроводов из-за
внезапного повышения давления выше расчетного.
. Сырье и продукты установки
относятся к числу вредных веществ, обладающих токсическими свойствами.
. На установке имеются
электродвигатели, осветительные приборы и другие электрические устройства. При
неправильном обращении с электрическим током возможны электрические удары,
когда током поражается весь организм, и электротравмы, результатом которых
являются местные поражения тела - ожоги.
Схема расположения установки
соответствует требованиям безопасности, указанным в нормах технологического
проектирования нефтеперерабатывающего завода, причем применены следующие
безопасные мероприятия:
1. Для неутепленного оборудования и
трубопроводов с температурой более, на части, где часто производятся операции и
обслуживание, устанавливаются теплоизоляционный слой или изоляционная сетка для
защиты от ожога.
. Все электродвигатели и другое
электрооборудование выполнены из взрывобезопасного исполнения.
. Предусмотрены пружинистые
предохранительные клапаны для оборудования под давлением и в месте, где
понадобится предохранительный клапан.
. Оборудования и помещения размещены
по требованиям к расстоянию друг от друга, предусмотрены каналы для осмотра,
ремонта, обслуживания, пожаротушения и эвакуации, с тем чтобы обеспечить
безопасность зданий и сооружений, также эвакуацию людей при аварии.
. На установке предусмотрены датчики
температуры, датчики дыма, сигнализатор пожара или кнопка сигнализации пожара,
тревожный телефон, также и сеть трубопроводов пожарной воды и оросительные
устройства, с тем, чтобы своевременно производить тушение пожара.
. Предусмотрено заземление
заземлительным устройством для металлического оборудования, трубопроводов,
каркасов, оболочек кобелей, коммуникации сниженного газа и т.д.
. Все насосы размещены в помещении,
где предусмотрены отапливаемые и вентиляционные аппаратуры.
. Выброс при нормальном производстве
или аварийной ситуации передается через закрытую систему и производится в месте
факела, местный выброс не допускается.
. При начале и окончании работы
установки следует провести проверку оборудования и трубопроводов инертным газом
(азотом). Потребляемый азот поступает из азотной станции.
. Для предотвращения несчастных
случаев во время ремонта, предусматриваются стационарные и передвижные
механизмы: кран- балки для ремонта насосов, кран- укосины на колонных
аппаратах, экстракторы для выемки трубных пучков из теплообменников.
С точки зрения безопасного
проведения технологического процесса; во избежание возможной аварии, взрыва
следует при пуске установки:
. провести осмотр оборудования,
узлов и трубопроводов;
. проверить герметичность системы;
. переключить систему на режим
автоуправления;
При остановке установки:
1. переключить режим автоуправления
системы на режим ручного управления;
. отсечь подачу сырья;
. продуть системы инертным газом.
После тщательного осмотра
технического состояния резервного оборудования, устранение всех обнаруженных
неисправностей, а также после убеждения исправности системы контроля,
показания, предохранения, можно провести пуск резервного оборудования.
Операция на установке должна быть
выполнена плавно и аккуратно, Периодически обходить и проверять установку, при
обнаружении замечания сразу же устранить его. Персонал, прошедший подготовку и
экзамен, допускается работать на установку при соблюдении руководства по технике
безопасности.
Охрана труда в Казахстане
рассматривается как одна из важнейших социально-экономических,
санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на
обеспечение безопасных и здоровых условий труда. Возможность создания безопасных
и здоровых условий труда заложены в самом способе производства, в широком
использовании достижений науки и техники. Охрана здоровья рабочих и служащих в
процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом
законодательстве, непосредственно направленном на создания безопасных и
здоровых условий труда.
Охрана труда и безопасность труда на
производстве осуществляется согласно Конституции РК 1995года, а именно статьей
24 п. 2: «Каждый имеет право на условие труда, отвечающие требованиям безопасности
и гигиены…». А также регулируется нормами отдельных законодательных актов:
Закон РК от 10.12.1999 г. «О труде в
Республике Казахстан». В соответствии со статьей 7, п. 1; «Работник имеет право
на условия труда, отвечающие условиям безопасности и гигиены».
Закон РК от 28.02.2004 г. «О
безопасности и охране труда». Статья 12. «Гарантии прав на безопасность труда
при приеме на работу». «Условия индивидуального трудового договора должны
соответствовать требованиям нормативно- правовых актов РК о безопасности и
охране труда». Статья 14 п.1. «Условия безопасности и охрана труда в
организациях, на каждом рабочем месте должны соответствовать требованиям
государственных стандартов, правил по безопасности и охране труда».
Постановление правительства РК от
6.04.2005 г. «Об утверждении Правил организации и проведения государственного
контроля в области безопасности и охраны труда», в соответствии с которым
уполномоченный государственный орган в области промышленной безопасности
осуществляет государственный контроль за состоянием средств производства и
нормативно-технологической документации, обеспечивающих безопасное выполнение
работ на опасных производственных объектах.
Кроме охраны труда на производстве
администрацией предприятия должны быть предусмотрены меры по гражданской
обороне.
Одна из главных задач гражданской
обороны- защита населения от оружий массового поражения. Чтобы обеспечить
защиту населения, необходим комплекс мероприятий. Основные из них:
. Защита рабочих и служащих от
ядерного оружия. Очаг ядерного поражения характеризуется множеством пораженных
людей и животных, разрушением и повреждением зданий. Обстановка в очаге
поражения потребует локализации и тушения массовых пожаров, проведения больших
спасательных работ в условиях радиоактивного заражения местности в органическое
время.
. Защита рабочих и служащих от
химического оружия. Химическое оружие относится к средствам массового
поражения. Обнаружив признаки применения ОВ (капли на почве, листьях растений и
т.д.) немедленно принимаются меры защиты (надевают противогаз и средства защиты
кожи), подают сигнал «химическое нападение», сообщают в ближайшие штабы
гражданской обороны, директору предприятия.
. Защита рабочих служащих от
бактериологического оружия. Чтобы вовремя принять меры защиты, необходимо
своевременно обнаружить признаки нападения бактериологического; наличие в
местах разрывов капель жидкости, порошкообразных веществ на почве,
растительности. Обнаружив признаки нападения немедленно принимают меры защиты
(надевают противогаз, респираторы, маски) и сообщают в ближайший штаб
гражданской обороны, медицинское учреждение, директору предприятия.
. Защитные сооружения гражданской
обороны. Убежища и противорадиационные укрытия служат для коллективной защиты
людей от оружия массового поражения.
Надежной защитой в убежищах
достигают за счет прочности перекрытий и других ограждающих конструкций.
Несущие и ограждающие конструкции убежищ обычно выполняют из железобетона.
Убежища можно располагать в подвалах зданий или отдельно построенных сооружениях.
Чтобы создать условия укрывающимся, убежища оборудуют водоснабжением,
канализацией, электроосвещением. Аварийный запас воды хранят в проточных
герметически закрытых резервуарах.
Техника безопасности на установке
соблюдается согласно законам Конституции РК. А также контролируется нормами
отдельных законодательных актов.
7. Строительная часть
Компоновка оборудования и решение
строительной части являются одной из ответственных работ по проектированию.
При проектировании вновь возводимых
и реконструируемых химических установок необходимо руководствоваться
санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71 и
строительными нормами и правилами СНиП ІІ-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий».
При проектировании генплана предприятия
используют несколько принципов, в частности, принцип функционального
зонирования, заключающийся в разделении площадки предприятия на зоны по их
функциональному использованию:
) Предзаводская, в которой
размещаются административно - хозяйственные здания (заводоуправление, учебный
комбинат, столовая, газоспасательная станция);
) Производственная - цеха и
установки основного назначения;
) Подсобная
(ремонтно-механические, товарные цеха);
) Складская (склады
оборудования, смазочных масел, реагентное агентство);
) Товарно - сырьевая база
(резервуарные парки, насосные, железнодорожные эстакады для приема сырья и
отгрузки продукции).
При размещении оборудования нужно
учитывать следующие технологические требования: удобство обслуживания
оборудования и возможность демонтажа аппаратов и их деталей при ремонтах;
обеспечение компактных инженерных сооружений и коммуникаций. При этом
необходимо соблюдать строительные нормы, технику безопасности и охрану труда,
санитарные и противопожарные нормы.
Большое число аппаратов, как показал
опыт эксплуатации ряда нефтехимических и нефтеперерабатывающих заводов может
располагаться вне зданий на открытом воздухе без существенных конструктивных
изменений, ограничиваясь только соответствующими мероприятиями на месте
монтажа.
Компоновка оборудования на открытых
площадках сокращает капитальные затраты на строительство, уменьшает
загазованность и влияние тепловыделений, снижает взрыво- и пожароопасность.
Установка аппаратуры на открытых площадках создает также предпосылки для укрупнения
агрегатов, позволяет во многих случаях отказаться от членения на части (царги)
аппаратуры (преимущественно колонной) и кроме того, улучшает условия монтажа
оборудования.
Таблица 7.1
Направление ветра
|
Направление ветра
|
С-В
|
В
|
Ю-В
|
Ю
|
Ю-З
|
З
|
С-З
|
С
|
|
Количество дней
|
31
|
47
|
29
|
55
|
60
|
30
|
72
|
41
|
Установка вторичной перегонки
бензина расположена с подветренной стороны с учетом преобладающего направления
ветров по отношению жилой застройки и на расстоянии, отвечающем санитарной
классификации производств.
Все аппараты устанавливаются на
индивидуальных и групповых фундаментах. Лестницы и площадки для обслуживания
крышек, люков, штуцеров для загрузки и выгрузки продуктов, арматуры, приборов
-закреплены на самих аппаратов.
Компоновку технологического
оборудования выполняют с соблюдением следующих условий:
. ширину основных проходов в местах
постоянного пребывания работающих проектируют не менее 2 м;
. основные проходы по фронту
обслуживания машин (компрессоров, насосов) и аппаратов, которые имеют «
гребенки» управления, а также местные контрольно-измерительные или другие
приборы при наличии постоянных рабочих мест, проектируют шириной не менее 1,5
м.
. проходы между аппаратами, а также
между ними и стенами зданий при необходимости кругового обслуживания
проектируют шириной не менее 1 м;
. ширину проходов для осмотра,
наладки, ремонта, периодической проверки проектируют не менее 0,8 м.
. расстояние от проходных пунктов до
входов в санитарно-бытовые помещения основных цехов, как правило, не должно
превышать 800м.
Кроме того, необходимо
предусматривать ремонтные площадки для разборки и чистки оборудования,
демонтажа его отдельных частей без загромождения рабочих проходов, лестничных
площадок.
Схема транспорта промышленного узла
должна предусматривать:
а) совмещение транспортных
сооружений и устройств для различных видов транспорта (совмещенные
автомобильные и железнодорожные или автомобильные и трамвайные мосты и
путепроводы, общее земляное полотно для автомобильных дорог и трамвайных путей,
кроме скоростных и др.);
б) использование сооружений и
устройств проектируемых для других целей (дамб водохранилищ и плотин
водопропускных сооружении) под земляное полотно и искусственные сооружения
железных и автомобильных дорог;
в) возможность последующего развития
схемы внешнего транспорта.
Здание операторной - одноэтажное.
Каркас состоит из колонн, фундаментов под колонны, несущих конструкции
покрытия, подкрановых балок и связей. В плоскостях стен каркас дополняется
фундаментными и обвязочными балками Материал каркаса - железобетон.
Электрооборудование защищено от
механических и химических воздействий. Для предотвращения искрения, которое
может быть вызвано статическим электричеством, все металлические сосуды и
кожухи электродвигателей заземлены.
Таблица 7.2
Перечень технологического оборудования
установки вторичной перегонки бензина.
|
№ п/п
|
Наименование оборудования (тип, наименование аппарата,
назначение и т.д.)
|
Номер позиции по схеме
|
Кол-во, шт.
|
Техническая характеристика
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
1
|
Ректификационная колонна.
|
7, 8, 9, 10
|
4
|
Р-0,5кг/см2 Т-300°С Н-23,8м Д-2,6 V-540м
|
|
2
|
Насос
|
11
|
9
|
Р-атм. Т-170°С Н-9400мм Д-8000мм V-400м3
|
|
3
|
Теплообменник
|
2
|
1
|
Н-74,5м вод.ст. Q-85м3/час
|
|
4
|
Емкость
|
4
|
3
|
Р- атм. Т-170°С Н-9395мм Д-8000мм V-400м3
|
|
5
|
Конденсатор-холодильник
|
5
|
3
|
Длина труб 4000 мм, ширина 4000 мм
|
|
6
|
Кипятильник
|
6
|
1
|
D= 600 мм, Н= 4950 мм
|
8. Экономическая часть
.1 Общая характеристика предприятия
В данной работе рассматривается
технико-экономические показатели установки вторичной перегонки бензиновой
фракции нефти месторождения Жанажол. Производительность установки 250 000
т/год.
Предполагаемое место строительства -
Актюбинская область. Сырьем установки является широкая бензиновая фракция с
пределами выкипания 62 - 180 °С. Цена 1 т сырья 6000 тг.
Продукты установки - узкие нефтяные
фракции. Потребители - нефтеперерабатывающие заводы Казахстана, России и других
стран.
В данном проекте производится расчет
капитальных затрат, определяется срок их окупаемости, рассчитывается
рентабельность проектируемой установки, предварительно определяется
себестоимость производимой продукции.
.2 Расчет капитальных затрат и
амортизационных отчислений
Расчет капитальных затрат на
строительство зданий и сооружений определяется по укрупненным показателям
затрат на единицу строительных работ, которые включают затраты на
санитарно-технические и прочие строительные работы, а также в необъемные
затраты.
Единовременные (капитальные) затраты
на строительство объектов основного производственного назначения (полная
сметная стоимость объектов основных фондов) определяются как произведение
строительного объема объектов основных фондов (или их производственных
площадей), на укрепленный показатель стоимости строительных работ. Объем зданий
цеха, мастерской, участка технологической площадки и др. рассчитывается, исходя
из необходимой площади для расстановки основного оборудования.
Капитальные затраты на осуществление
проекта составляют сумма затрат на строительство зданий и сооружений, а также
затрат на приобретение и установку оборудования.
Капитальные затраты на строительство
зданий и сооружений находятся по формулам:
К = К1 + К2
К1 = V · k
где V - объем строительства здания,
м3; k - удельное капитальное вложение, тг/м3.
К2 = К1 · Км
где Км - коэффициент,
показывающий затраты на монтаж санитарно-технических и электротехнических
установок, % от стоимости зданий.
Таблица 8.1
Расчет капитальных затрат на
строительство зданий и сооружений
|
№
|
Наименование зданий и сооружений
|
объем строи- тельства, м3
|
Стоимость строительства, тыс. тг
|
Стоимость сантехнических и электротехнических работ, тыс. тг
|
Сметная стоимость строительства, тыс. тг
|
Амортизационные отчисления
|
|
|
|
1 м3, тг
|
общая сумма, тг
|
Коэф-фициент, %
|
общая схема, тг
|
|
Норма % (Н)
|
Сумма, тыс. тг 100
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
1
|
1
|
2
|
3
|
|
1 - здания
|
|
1
|
Бытовые помещения
|
3220
|
6
|
19320
|
50
|
9660
|
28980
|
3
|
869,4
|
Здания лаборатории
|
1650
|
4
|
6600
|
50
|
3300
|
9900
|
3
|
297
|
|
3
|
Здание насосной станции
|
1210
|
2
|
2420
|
50
|
1210
|
3630
|
3
|
108,9
|
|
4
|
Операторное отделение
|
870
|
5
|
4350
|
50
|
2175
|
6525
|
3
|
195,7
|
|
Итого
|
|
|
32690
|
|
16345
|
49035
|
|
1471
|
|
2 - сооружения
|
|
1
|
Площадка
|
800
|
30
|
24000
|
50
|
12000
|
36000
|
7
|
2520
|
|
2
|
Этажерки
|
2300
|
15
|
34500
|
50
|
17250
|
51750
|
7
|
3622,5
|
|
Итого
|
|
|
58500
|
|
29250
|
87750
|
|
6142,5
|
|
3 - передаточные устройства
|
|
1
|
Технологический трубопровод
|
3600
|
5
|
18000
|
30
|
5400
|
23400
|
10
|
2340
|
|
2
|
Водопровод и канализация
|
1000
|
5
|
5000
|
30
|
1500
|
6500
|
10
|
650
|
|
Итого
|
|
|
20000
|
|
6900
|
29900
|
|
2990
|
|
ВСЕГО
|
|
|
111190
|
|
52495
|
166685
|
|
10603,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 8.2
Расчет капитальных затрат на
оборудование
|
№
|
Наименование оборудования
|
Количество единиц
|
Стоимость оборудования, тыс тг
|
Затраты на установку, монтаж, тыс. тг
|
Сметная стоимость, тыс. тг
|
Амортизационные отчисления
|
|
|
|
1 ед, тг
|
Общая сумма, тг
|
Общий % от стоимости оборудова-ния, тг
|
Общая сумма, тг
|
|
Норма % (Н)
|
Сумма, тг
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
1 - основное оборудование
|
|
1
|
Ректификационная колонна
|
3
|
17 000 000
|
51 000 000
|
30
|
15 300 000
|
66 300 000
|
15
|
9 945 000
|
|
2
|
Трубчатая печь
|
2
|
14 000000
|
28 000 000
|
30
|
8 400 000
|
36 400 000
|
15
|
5 460 000
|
|
3
|
Насос
|
9
|
500 000
|
4 500 000
|
30
|
1 350 000
|
5 850 000
|
15
|
877 500
|
|
4
|
Теплообменник
|
5
|
1 600 000
|
8 000 000
|
30
|
2 400 000
|
10 400 000
|
15
|
1 560 000
|
|
5
|
Ректификационная колонна
|
1
|
12 000 000
|
12 000 000
|
30
|
3 600 000
|
15 600 000
|
15
|
2 340 000
|
|
6
|
Холодильник
|
3
|
2 400 000
|
7 200 000
|
30
|
2 160 000
|
9 360 000
|
15
|
1 404 000
|
|
7
|
Емкость
|
3
|
1 600 000
|
4 800 000
|
30
|
1 440 000
|
6 240 000
|
15
|
936 000
|
|
Итого
|
|
|
115 500 000
|
|
34 650 000
|
150 150 000
|
|
22 522 500
|
|
2 - неучтенное оборудование
|
|
8
|
Неучтенное оборудование (15% от Σ)
|
|
|
|
15
|
|
22 522 500
|
15
|
3 378 375
|
|
3 - лабораторное оборудование
|
|
9
|
Лабораторное оборудование (10% от Σ)
|
|
|
|
10
|
|
15 015 000
|
10
|
2 252 250
|
|
4 - КИП и автоматизация процесса
|
|
10
|
КИП и автоматизация процесса (10% от Σ)
|
|
|
|
|
|
15 015 000
|
10
|
2 252 250
|
|
5 - хозяйственный инвентарь и инструменты
|
|
11
|
Хоз. инвентарь и инструменты (1% от Σ)
|
|
|
|
|
|
1 501 500
|
1
|
225 225
|
|
ВСЕГО
|
|
|
|
|
|
204 204 000
|
|
30 630 600
|
Расчет капитальных затрат на
оборудование
Капиталовложения в оборудование (его
сметная стоимость) складывается из затрат на приобретение оборудования, его
доставку (транспортно-заготовительные расходы) и монтаж. Затраты на неучтенное
оборудование принимаются в размере от 5 до 20 %, учтенного.
Капитальные затраты на приобретение
и монтаж КИП, средств автоматизации (в том числе если они не учтены в комплекте
с технологическим оборудованием), технологических трубопроводов, инструментов,
приспособлений и производственного инвентаря числящего в основных фондах,
рассчитывается укрупнено в % от сметной стоимости оборудования:
КИП и средства автоматизации 10-20
%;
технологические трубопроводы 10-20
%;
инструменты, приспособления 1-5 %;
силовое электрооборудование 5-10 %;
Далее при помощи данных таблиц № 8.1
и 8.2 составляется сводная таблица капитальных вложений на строительство.
Таблица 8.3
Капитальные вложения на
строительство СКЦ
|
№
|
Наименование статей
|
Капитальные затраты
|
|
|
Сумма, тыс. тг
|
% к итогу
|
|
1
|
Объекты основного производственного назначения: Здания
Сооружения Передаточные устройства Оборудование
|
49 035 87 750 29 900 204 204 000
|
22 4 5 59
|
|
2
|
Итого по основному производству (основных фондов)
|
204 370 685
|
90
|
|
3
|
Внеобъемные капитальные затраты, проектные и изыскательские
работы, подготовка кадров благоустройства площади внешней сети водоснабжения,
канализация и т д 10 % от статьи Σ
|
22 707 853,89
|
10
|
|
ВСЕГО полная стоимость строительства (капитальные вложения)
|
227 078 538,89
|
100
|
.3 Организация производственного процесса
Для поддержания необходимой
работоспособности и сохранения здоровья трудящихся на предприятиях установлен
определенный режим труда и отдыха, который предусматривает регламентированное
чередование работы и отдыха в течение рабочего дня.
В непрерывных химических
производствах действуют графики сменности в зависимости от установленной
продолжительности рабочего дня и специфики производства. Последовательность их
составления следующая:
расчет среднемесячной нормы рабочего
времени;
определение сменооборота, т.е.
времени от начала работы по графику до дня его повторения;
определение числа выходов на работу
влечение месяца;
определение среднемесячное число
дней фактической работы одного работающего;
определение числа периодов отдыха
При переходе из смены в смену отдых
составляет 32 часа. Длительность перерыва между рабочими сменами 16 часов.
Баланс рабочего времени одного
работающего (числа часов работы и отдыха) зависит от календарного времени в
году (366 дней), числа праздничных и предпраздничных дней (совпадают ли они с
общими выходными днями или нет); установленной законом
продолжительности рабочего дня (7,6 и 4ч). Средний баланс рабочего при часовом
рабочем дне может быть 2077.
Среднемесячная норма
рабочего времени каждого рабочего с семь часовым рабочим днем составляет. 
Тогда при средней
календарной продолжительности месяца
дней х 24 часа = 720
часов
Числа бригад (п
),
необходимых для обеспечения бесперебойно работы цеха, в непрерывных и
периодических производствах, работающий круглосуточно, рассчитывают по формуле.
п=
=
=
4 бригады
где Т
-
календарная продолжительность месяца Т
- среднемесячная норма
рабочего.
По числу бригад
составляется график сменности (таблица 8.4) в проекте график сменооборота
составляет 12 дней, так как в неделю каждая бригада работает до переменки 3 дня
3 дня х 4 бригады = 12 дней.
Среднемесячное число
дней фактической работы одного работающего:
= 21,2 дня
Дни отдыха (выходные)
для каждой бригады составляют по норме 91 суток:
х 3 вых = 91,5 дня = 91
день
Установка работает в
режиме непрерывного производства, длительность смены - 8 часов (при 7 часовой
продолжительности рабочего дня). Для ведения процесса и обеспечения отдыха
персонала проектируется сменный график.
Таблица 8.4
График сменности
|
Дни месяца
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
16
|
17
|
18
|
19
|
20
|
21
|
22
|
23
|
24
|
25
|
26
|
27
|
28
|
29
|
30
|
|
Бригады
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
I
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
|
II
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
|
III
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
|
IV
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
2
|
2
|
В
|
1
|
1
|
1
|
В
|
3
|
3
|
3
|
В
|
2
|
Расчет баланса рабочего времени
одного среднесписочного рабочего
На основании принятого режима
рабочего времени составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного
рабочего в днях и часах для групп рабочих, имеющих одинаковые режимы работы. В
условиях непрерывного производства номинальный фонд рабочего времени (Тном)
определяется путем вычитания из календарного времени (Ткал), равного
366 или 365 дням, выходных дней согласно графика сменности. Праздничные дни не
учитываются - работа в эти дни не прекращается.
Эффективный фонд рабочего времени (Тэф)
представляет собой разницу между Тном и количеством дней невыходов
на работу.
Согласно трудового законодательства,
минимальная продолжительность основного трудового отпуска - 24 дня. Рабочим,
занятым на производствах с вредными, тяжелыми и опасными условиями труда,
предоставляются дополнительный трудовой отпуск. Минимальная его
продолжительность - 6 дней. Допускается также расчет невыходов на работу по
болезни, из-за выполнения государственных обязанностей, учебные отпуска,
отпуск, в связи с родами и др.
Таблица 8.5
Баланс рабочего времени одного
среднесписочного рабочего
|
№
|
Наименование статей
|
Непрерывное производство 8 часовой рабочий день, 4 бригадный
график
|
|
1
|
Календарное число дней в году
|
366
|
|
2
|
Нерабочие дни: А) выходные дни по календарю
|
|
|
Б) выходные дни · По
графику
|
90
|
|
· Субботы
|
|
|
В) праздничные дни
|
|
|
3
|
Номинальный фонд рабочего времени
|
276
|
|
4
|
Планового невыхода: А) очередные отпуска
|
24
|
|
Б) отпуск за выслугу лет
|
3
|
|
В) выполнение государственных и общественных обязанностей
|
1
|
|
Г) неявки по болезни
|
15
|
|
5
|
Эффективный фонд рабочего времени
|
233
|
|
6
|
Коэффициент перехода с явочного числа на списочный
|
1,18
|
К
=
=
=
1,9; К=
=
=
1,2
.4 Расчет численности
персонала
На предприятиях химической
промышленности численность работающих участка, цеха или завода необходимую для
обеспечения выполнения установленного производственного плана и бесперебойной
работы, рассчитывают по следующим категориям: рабочие, ИТР, служащие, МПО.
Численность работающих определяют главным образом на основании технических норм
труда и в отдельных случаях - опытно статистическим методом.
Для определения нормативной
численности рабочих рассчитывается баланс рабочего времени одного рабочего. На
основании баланса рассчитывают коэффициенты перехода от явочного числа рабочих
к списочному составу.
В нашем случае отдельно был
составлен баланс для сменного и несменного персонала, при этом для каждого
случая рассчитан коэффициент перехода.
Расчет численности рабочих на
основании данных взятых с завода приведен в таблице 8.6. Графа 1,2,3,4,5
заполняются согласно данным взятым
с завода, графа 6 - коэффициент -
перехода, взятый с таблицы 8.5 «Баланс-рабочего времени одного среднесписочного
рабочего». Графа 7 - списочная численность работающих рассчитывается, как
произведение коэффициент перехода на явочную численность Проектная численность
рабочих, как правило, берется выше явочной численности.
Для сменного персонала, занятого в
непрерывном, производстве на одно рабочее место по норме рабочего времени в год
следует отработать 8784 часов 1 раб место х 366дней х 24 часа = 8784 чел/ час
Таблица 8.6
Расчет численности работающих
|
№
|
Наименование профессий
|
Кол-во человек в смену
|
Кол-во смен в сутки
|
Явочное число рабочих в сутки
|
Коэффициент пеpexода к списочному числу рабочих
|
Списоч-ное число рабочих
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1. Основные производственные рабочие
|
|
|
1
|
Ст.оператор техн.оборудования
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
2
|
Оператор установки
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
3
|
Аппаратчик насосной
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
4
|
Аппаратчик компрессорной
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
5
|
Лаборант
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
Итого
|
5
|
15
|
5
|
|
20
|
|
2. Вспомогательные рабочие
|
|
|
1
|
Слесарь-электрик
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
2
|
Слесарь ремонтник
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
3
|
Слесарь КИП
|
1
|
3
|
3
|
1,19
|
4
|
|
Итого
|
3
|
9
|
9
|
|
12
|
|
Б) по текущему ремонту оборудования
|
|
|
1
|
Слесарь-электрик по ремонту электрооборуд.
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
2
|
|
2
|
Слесарь по ремонту аппаратуры оборудования
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
2
|
|
3
|
Газосварщик
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
2
|
|
4
|
Электросварщик
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
2
|
|
5
|
Сливщик-разливщик
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
2
|
|
Итого
|
5
|
5
|
5
|
|
10
|
|
ИТОГО по цеху
|
12
|
26
|
26
|
|
42
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
.5 Расчет годового фонда заработной
платы
Тарифная система - основа
организации заработной платы работающих на предприятиях химической и
нефтехимической промышленности представляет собой совокупность правил,
позволяющих дифференцировать заработную плату в зависимости от квалификаций и
условий труда. Элементами тарифной системы для рабочих является тарифная сетка,
тарифная ставка и тарифно-квалификационный справочник, для руководящих,
инженерно-технических работников и служащих - схема должностных окладов,
номенклатура и характеристика должностей, штатное расписание.
Тарифная сетка - шкала при помощи,
которой разбиваются на определенные группы по уровню оплаты все работы в
зависимости от квалификации труда, затрачиваемого на их выполнение. В
химической нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности действует
шестиразрядная тарифная сетка.
Тарифные разряды работ
устанавливаются на основе тарифно-квалификационных справочников путем сравнения
сложности, точности и ответственности работ с учетом технологического процесса,
разнообразия и сложности технологических схем, автоматических устройств,
оборудования, наладки, регулировать стоимости перерабатываемого сырья. Тарифные
разряды рабочим присваивает тарифно-квалификационная комиссия.
Тарифная ставка - норма,
определяющая размер оплаты, труда работника за единицу времени в зависимости от
тарифного разряда
Расчет годового фонда заработной
платы приведен в таблице 8.7.
Для примера рассмотрим расчет
заработной платы старшего оператора технического оборудования, который имеет
часовую тарифную ставку 600 тенге. Аппаратчик работает 8 часов в смену,
следовательно, за 1 смену он будет получать:
З.Псмена=600 тг ۰8÷=4800ٍم.
آ
مîنَ
îنèي àïïàًàٍ÷èê
نîëوهي
îًٍàلîٍàٍü
233 ٌىهي (نàييûه ٍàلëèِû
8.4). رïèٌî÷يîه ÷èٌëî àïïàًàٍ÷èêîâ
4 ÷هëîâهê (نàييûه ٍàلëèِû
8.6), ٍîمنà îلùهه êîëè÷هٌٍâî
ٌىهي îًٍàلîٍàييûُ àïïàًàٍ÷èêàىè لَنهٍ ٌîٌٍàâëےٍü:
۰233=932 ٌىهي
اàًàلîٍيàے ïëàٍà
ïî ٍàًèôَ:
3. د. ٍàًèô = 4800ُ932ٌىهي = 4473600ٍم.
تًîىه
îïëàٍû ïî
ٍàًèôَ, ïîëàمàهٌٍے نîïëàٍà
نî îٌيîâيîé çàًïëàٍû
40%:
%-ïًهىèے ïî ïîëîوهيè;
4,76%-نîïëàٍà çà
ًàلîٍَ â يî÷يîه âًهىے; 4%-نîïëàُà
çà ًàلîٍَ â
ïًàçنيè÷يûه
نيè; 1,24%- ïًî÷èه نîïëàٍû
. دîٌيîâ= 6263040ٍم.
شîين
îٌيîâيîé çàًïëàٍû
àïïàًàٍ÷èêîâ
ٌ َ÷هٍîى
ًàéîييîمî êîôôèِèهيٍà
(يàنلàâêà), êîٍîًûé
َ÷èٍûâàهٍ ïًèًîنيî-êëèىàٍè÷هٌêèه ٌَëîâèے ًàلîٍû è
ًàâهي
نëے
نàييîمî ًهمèîيà 0,15.
. دîٌي. ٌ َ÷هٍ ًàéîي êîô= 0,15۰3. دîٌيîâ= 0,15۰6063040 =7202496ٍم
زàلëèِà 8.7
ذàٌ÷هٍ مîنîâîمî ôîينà çàًàلîٍيîé ïëàٍû
ًàلî÷èُ
|
¹
|
حàèىهيîâàيèه ٌٍàٍهé
|
ؤëèٍهëüيîٌٍü
ٌىهي
|
زàًèôيûé
ًàçًےن
|
زàًèôيàے ÷àٌîâàے ٌٍàâêà
|
دًîهêٍ êîëè÷هٌٍâî
|
زôô. ٌىهي
|
خلْهى
â ÷هëîâهê
|
شîين
ا.د.ïî ٍàً.ٍم
|
ؤîïëàٍà نî îٌيîâيîمî ôîينà
|
بٍîمî îٌîâا.د.ٍي
|
ؤîïëàٍà çà
ًàéîي êîôôèِèهيٍ
|
بٍîمî îٌîâ ا.د.
ٌ َ÷هٍîى
ًàéîي êîô
|
ؤîïîëيèٍهëüيàے ا.د.
|
آٌهمî مîن ôîين
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
% ê ٍàًèô
ôîينَ
|
رَىىà, ٍي
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
زàل.8.4
|
ؤàي.çàâ
|
ؤàي.çàâ
|
|
زàل.8.5
|
أًàô 6ُ7
|
8ُ5ُ3
|
ؤàي.çàâ
|
|
9+11
|
تً=15%
|
12+13
|
دًهىèè 5 %
|
14+15
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
16
|
|
|
1. خٌيîâيûه ïًîèçâîنٌٍâهييûه ًàلî÷èه
|
|
|
|
|
|
1
|
رٍ.îïهًàٍîً
ٍهُي.îلîًَنîâàيèے
|
8
|
5
|
600
|
4
|
233
|
932
|
4 473 600
|
40
|
1 789 440
|
6 263 040
|
939 456
|
7 202 496
|
360 124,8
|
7 562 620,8
|
|
|
2
|
خïهًàٍîً لëîêà
âàêََىيîé ïهًهمîيêè
|
8
|
5
|
600
|
4
|
233
|
932
|
4 473 600
|
40
|
1 789 440
|
6 263 040
|
7 202 496
|
360 124,8
|
7 562 620,8
|
|
|
3
|
ہïïàًàٍ÷èê
يàٌîٌيîé
|
8
|
4
|
600
|
4
|
233
|
932
|
4 473 600
|
40
|
1 789 440
|
6 263 040
|
939 456
|
7 202 496
|
360 124,8
|
7 562 620,8
|
|
|
4
|
ہïïàًàٍ÷èê
êîىïًهٌٌîًيîé
|
8
|
4
|
600
|
4
|
233
|
932
|
4 473 600
|
40
|
1 789 440
|
6 263 040
|
939 456
|
7 202 496
|
360 124,8
|
7 562 620,8
|
|
|
5
|
ثàلîًàيٍ
|
8
|
4
|
300
|
4
|
233
|
932
|
2 236 800
|
40
|
894 720
|
3 131 520
|
469 728
|
3 601 248
|
180 062,4
|
3 781 310,4
|
|
|
بٍîمî
|
|
|
|
20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
34 031 793,6
|
|
|
2. آٌïîىîمàٍهëüيûه
ًàلî÷èه
|
|
(ہ) ïî
َُîنَ è يàنçîًَ
çà ًàلîٍîé
îلîًَنîâàيèے
|
|
1
|
رëهٌàًü-ëهêًٍèê
|
8
|
4
|
400
|
4
|
233
|
932
|
2 982 400
|
40
|
1 192 960
|
4 175 360
|
626 304
|
4 801 664
|
240 083,2
|
5 041 747,2
|
|
2
|
رëهٌàًü ًهىîيٍيèê
|
8
|
4
|
400
|
4
|
233
|
932
|
2 982 400
|
40
|
1 192 960
|
4 175 360
|
626 304
|
4 801 664
|
240 083,2
|
5 041 747,2
|
|
3
|
رëهٌàًü تبد
|
8
|
4
|
400
|
4
|
233
|
932
|
2 982 400
|
40
|
1 192 960
|
4 175 360
|
626 304
|
4 801 664
|
240 083,2
|
5 041 747,2
|
|
بٍîمî
|
|
|
|
12
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 125 241,6
|
|
(ء) ïî
ٍهêَùهىَ ًهىîيٍَ
îلîًَنîâàيèے
|
|
1
|
رëهٌàًü-ëهêًٍèê
ïî ًهىîيٍَ
ëهêًٍîîلîًَن.
|
8
|
4
|
400
|
2
|
210
|
420
|
1 344 000
|
40
|
537 600
|
1 881 600
|
282 240
|
2 163 840
|
108 192
|
2 272 032
|
|
2
|
رëهٌàًü ïî ًهىîيٍَ
àïïàًàًٍَû
è îلîًَنîâàيèے
|
8
|
4
|
400
|
2
|
210
|
420
|
1 344 000
|
40
|
537 600
|
1 881 600
|
282 240
|
2 163 840
|
108 192
|
2 272 032
|
|
3
|
أàçîٌâàًùèê
|
8
|
4
|
400
|
2
|
210
|
420
|
1 344 000
|
40
|
537 600
|
1 881 600
|
282 240
|
2 163 840
|
108 192
|
2 272 032
|
|
4
|
فëهêًٍîٌâàًùèê
|
8
|
4
|
400
|
2
|
210
|
420
|
1 344 000
|
40
|
537 600
|
1 881 600
|
282 240
|
2 163 840
|
108 192
|
2 272 032
|
|
5
|
رëèâùèê-ًàçëèâùèê
|
8
|
3
|
350
|
2
|
210
|
420
|
1 176 000
|
40
|
470 400
|
1 646 400
|
246 960
|
1 893 360
|
94 668
|
1 988 028
|
|
بٍîمî
|
|
|
|
10
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
11 076 156
|
|
بزخأخ
ïî ِهَُ
|
|
|
|
42
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60 233 191,2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
زàلëèِà 8.8
ذàٌ÷هٍ مîنîâîمî ôîينà çàًàلîٍيîé ïëàٍû
بزذ
|
¹
|
حàèىهيîâàيèه ٌٍàٍهé
|
تîë-âî ÷هë.
|
جهٌے÷يûé îêëàن ٌ َ÷هٍîى ًàéîي êîôô-ٍà
|
أîنîâîé ôîين ا.د. ïî îêëàنَ
|
دًهىèè 30%
|
بٍîمî مîنîâàے ا.د. ٍم
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
حà÷àëüيèê
ِهُà
|
1
|
150000
|
1 800 000
|
540 000
|
2 340 000
|
|
2
|
اàى. يà÷.
ِهُà
|
1
|
130000
|
1 560 000
|
468 000
|
2 028 000
|
|
3
|
بيوهيهً-
ٍهُيîëîم
|
2
|
100000
|
1 200 000
|
360 000
|
1 560 000
|
|
4
|
بيوهيهً
-
ىهُàيèê
|
1
|
80 000
|
960 000
|
288 000
|
1 248 000
|
|
5
|
فيهًمهٍèê
|
1
|
80000
|
960 000
|
288 000
|
1 248 000
|
|
6
|
فêîيîىèٌٍ
|
1
|
85000
|
1 020 000
|
306 000
|
1 326 000
|
|
7
|
حà÷àëüيèê
ٌىهيû
|
4
|
80 000
|
960 000
|
288 000
|
1 248 000
|
|
8
|
فêîëîم
|
1
|
80 000
|
960 000
|
288 000
|
1 248 000
|
|
بزخأخ
|
12
|
|
|
|
12 246 000
|
زàلëèِà 8.9
رâîنيûه ïîêàçàٍهëè ïî
ًٍَنَ è
çàًàلîٍيîé ïëàٍه
|
حàèىهيîâàيèه ٌٍàٍهé
|
إنèيèِà èçىهًهيèے
|
رَىىà
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1
|
خلùèé مîنîâîé
ôîين
çàًïëàٍû(لهç âûïëàٍû
èç ش.ج.د)1ٍàل8.7-ٍàل 8.8
|
ٍم
|
72 479 191,2
|
|
2
|
خلùàے ÷èٌëهييîٌٍü
âٌهُ
ًàلîٍàùèُ
â ٍîى ÷èٌëه: ہ)
ًàلî÷èُ
ء) بزذ
|
÷هë ÷هë ÷هë
|
54 42 12
|
|
3
|
رًهنيهمîنîâàے ا.د îنيîمî
ًàلîٍàùهمî: /n1:n2/ ہ) ًàلî÷همî /èٍîمî
ٍàل |