Расчет привода шнекового питателя

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Могилевский государственный университет продовольствия»

Кафедра прикладной механики

Пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине Прикладная механика

Расчет привода шнекового питателя

Выполнил

студент группы ТРХ-092

А.А. Печонко

Могилев 2012

Содержание

шнековый питатель привод расчет

Введение

. Кинематическая схема привода

. Расчётная часть

.1 Кинематический расчет привода

.2 Выбор цилиндрического редуктора

.3 Расчёт передач

.4 Выбор и расчет шпоночных соединений

. Рекомендации по выбору масла и смазки всех узлов привода

. Краткое описание порядка сборки, работы и обслуживания основных элементов привода

. Требования техники безопасности к проектируемому объекту

Заключение

Список используемых источников

Введение

Трудно представить себе современное производство, в котором бы не нашли место транспортные и дозирующие устройства (шнеки), в основу которых положен принцип подачи продукта вращающимся спиральным винтом. Винтовой шнек занял прочное место во многих отраслях промышленности благодаря простой конструкции, компактности и экономичности.

Принцип действия шнеков основывается на использовании вращающегося винта, спиральная часть которого, способна перемещать материал, расположенный в полостях между корпусом и винтовым пером шнека. Такая технологическая схема обладает компактностью и имеет высоким коэффициентом полезного действия, что делает шнеки экономичным оборудованием. Простая конструкция позволяет изготавливать специализированные модели шнеков, для любых производственных условий и материалов. Существуют две кинематические схемы работы винтового конвейера (шнека): тянущая - когда привод расположен со стороны разгрузки, и толкающая когда вращение передаётся шнеку со стороны загрузочной горловины. Каждая схема имеет свои случаи применения, и в значительной степени определяется физическими свойствами материала, видом используемого винта и возможностью технического обслуживания привода. В пищевой промышленности шнеки можно встретить практически на всех операциях транспортировки зерновых, мяса, муки, сахара, полуфабрикатов, добавок, вплоть до отбора и утилизации отходов. Шнеки для пищевой промышленности производят из нержавеющих сталей и технических полимеров, не вызывающих окисление продукта при транспортировке. Взрывобезопасное исполнение позволяет эксплуатировать винтовые конвейеры (шнеки) в запылённых помещениях.

Специальные исполнения шнековых питателей способны работать с материалами, обладающими высокими абразивными свойствами или имеющими, на стадии транспортировки, высокую температуру. Эти конструкторские решения позволили шнекам утвердиться в самих сложных и ответственных отраслях промышленности: металлургии, литейном производстве и добывающей промышленности. Производство шнеков - это процесс, которым занимается небольшое число узкоспециализированных предприятий, имеющих многолетний опыт разработки и изготовления шнеков.

Основным критерием при выборе винтового конвейера (шнека) является подаваемый продукт, а точнее его физические свойства: насыпная плотность, влажность, размер частиц, температура, абразивные свойства и др. Свойства продукта определяют вид используемого шнекового винта и схему работы винтового конвейера (толкающая или тянущая). Следует учесть, что некоторые свойства продукта могут изменяться в процессе его транспортировки или предварительного хранения (например, в силосе). Так, например продукты склонные к слёживанию, требуют предварительного перемешивания или ударного воздействия.

Вторым по значимости параметром является производительность. В независимости от того, будет ли шнек работать непрерывно или использоваться периодически, производительность определяется как объём подаваемого продукта в единицу времени. Если планируется использовать шнек для непрерывной подачи материала и требования к точному соблюдению производительности являются строго обоснованными, то важно предусмотреть наличие технических средств позволяющих регулировать производительность в желаемых пределах. Специальное исполнение последних витков подающего винта шнека позволяет добиться равномерного течения продукта, избегая резких выбросов, что существенно важно для дозирующих шнеков. К третьим по важности критериям относят целую группу параметров, описывающих геометрию планируемого шнека. Длиной шнека принято называть минимальное расстояние, измеренное между осями первого загрузочного и последнего выгрузного патрубка. При расчёте длины шнека учитывают угол его наклона, а также размеры и исполнение загрузочного и разгрузочного патрубков. Определившись с этими параметрами, производят расчёт шнека, в результате которого получают значения для подбора диаметра шнека и привода вращения подающего винта. Наружный диаметр окружности, получаемой при сечении корпуса шнека плоскостью перпендикулярной его оси, принято называть диаметром шнека. Подобрав диаметр шнека и характеристики привода, производят повторный расчет шнека, для определения производительности конвейера в предлагаемом исполнении. На следующем этапе шнек комплектуют дополнительными опциями, которые обеспечивают надлежащую работу конвейера в конкретных производственных условиях и облегчают его эксплуатацию и техническое обслуживание. Ремонт шнеков должен производиться квалифицированным персоналом, прошедшим вводный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Персонал должен знать:

устройство, принцип и правила технической эксплуатации обслуживаемых шнеков;

режим работы и технологические параметры шнеков на соответствующих операциях;

безопасные приёмы работы на обслуживаемом оборудовании при выполнении технологических операций;

основные виды неполадок при работе механизмов и способы их устранения.

При производстве работ, следует руководствоваться рекомендациями «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию».

Рисунок 1- Конструкция шнекового питателя

Шнековый питатель регулируемой производительности «ВК-102МВ» (рисунок 1) состоит из герметичного корпуса (1), мотор - вариатора (2), подшипникового узла (3), уплотнительных устройств (4,5), подающего винта (6), загрузочного и разгрузочного патрубков с присоединительными фланцами (7,8), инспекционного люка (9).[1]

1. 
Кинематическая схема привода

- вал электродвигателя; 2 - быстроходный вал цилиндрического редуктора; 3 - тихоходный вал цилиндрического редуктора; 4 - ведомый вал цепной передачи , опирающийся на одну пару подшипников качения;

Рисунок 2- Кинематическая схема привода

Электродвигатель:

мощность, кВт - 3

асинхронная частота вращения, об/мин - 950

Редуктор ЦУ-200-5-12У2 ГОСТ 21426 - 75

передаточное отношение - u_ред = 5

Клиноременная передача:

диаметр ведущего шкива, мм - D₁ = 280

диаметр ведомого шкива, мм - D₂ = 400

передаточное отношение - u_рп = 4

Цепная передача:

диаметр ведущей звездочки, мм - D₁ = 233

диаметр ведомой звездочки, мм - D₂ = 907,1

передаточное отношение - u_цп = 4,13

Таблица 1 - Кинематические и энергетические характеристики на всех валах привода

2. Расчётная часть

2.1 Кинематический расчет привода

Общий КПД привода определяется как произведение КПД его отдельных элементов. Для данной схемы имеем

где η_рп - КПД клиноременной передачи;

η_цр - КПД цилиндрического редуктора;

η_цп - КПД цепной передачи;

η_пк - КПД пары подшипников качения.

Примем следующие значения КПД:

η_рп = 0,95; η_цп = 0,96; η_пк = 0,99; [2]

Найдем КПД цилиндрического редуктора

Подставляя средние значения КПД отдельных элементов привода, имеем

.

Мощность на приводном валу N,кВт

N=Tw=21,2=2,4кВт

Определим требуемую мощность электродвигателя кВт

где  - мощность рабочего органа, кВт;

 - общий КПД привода;

требуемая мощность двигателя, кВт.

Определим частоту вращения приводного вала,

Определим общее оценочное передаточное отношение привода  как произведение оценочных передаточных отношений отдельных его элементов

, (6)

где  - передаточное отношение цепной передачи; [2]

 - передаточное отношение цилиндрического редуктора; [2]

 - передаточное отношение открытой клиноременной передачи. [2]

С учетом значений получим

.

Определим диапазон приемлемых частот вращения вала электродвигателя , об/мин

об/мин. (7)

Электродвигатель выбирается по требуемой мощности и диапазону приемлемых частот вращения исходя из условий: и . Выбираем асинхронный электродвигатель 4А112MA6УЗ ГОСТ 12139 - 84. Для него мощность , частота вращения . [2]

Рисунок 3 - Размеры асинхронный электродвигателей на лапах

Таблица 2 - Габаритные и установочные размеры асинхронных электродвигателей

Действительное передаточное отношение привода

Принимая передаточное отношение цилиндрического редуктора (из диапазона приемлемых передаточных отношений [2]), передаточное отношение клиноременной передачи (из стандартного ряда передаточных отношений, [2]), определим передаточное отношение цепной передачи

Так как полученное число входит в диапазон приемлемых передаточных отношений передачи, то оставляем передаточные отношения без изменений. Определяем кинематические и энергетические характеристики на всех валах привода

1 вал (вал электродвигателя)

вал (быстроходный вал цилиндрического редуктора)

вал (тихоходный вал цилиндрического редуктора)

вал (приводной вал)

2.2 Выбор цилиндрического редуктора

Цилиндрический редуктор выбираем по двум параметрам:

.        крутящий момент на тихоходном валу T, Н·м.

.        передаточное отношение редуктора (должно быть стандартным),

По расчетным данным: =5, Т=528,07 Н·м.

В соответствии с предварительно проведёнными расчётами

выбираем редуктор ЦУ-200-5-12У2 ГОСТ 21426-75. Для него: =5,

Т=2000 Н·м. [3]

Рисунок 4 - Габаритные и присоединительные размеры редуктора

Таблица 3 - Габаритные и присоединительные размеры редуктора, мм

.3 Расчёт передач

рисунок 5 - Схема цепной передачи

Расчет цепной передачи

Число зубьев малой звездочки z₁: u=4,13; z₁=31-2∙u=22,7z₁=23;

Число зубьев ведомой звездочки z₂: z₂ = z₁u = 22∙4,13=90,8 z₂=91;

Коэффициент эксплуатации К_э

К_э=К_д К_а К_н К_рег К_см К_реж= 1∙1∙1∙1,25∙1,5∙1=1,875 < 3 - условие соблюдается,

К_а -   коэффициент, учитывающий межосевое расстояние. При а=(30…50)∙t К_а = 1; [2]

К_н -   коэффициент, учитывающий наклон линии центров звездочек к горизонтали. При угле к горизонтали до 60° К_н =1; [2]

К_рег - коэффициент, зависящий от способа регулировки натяжения цепи. Для нерегулируемых передач К_рег = 1,25; [2]

К_см -  коэффициент, учитывающий характер смазки. При периодической смазке К_см = 1,5; [2]

К_реж -         коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки. При односменной работе К_реж =1. [2]

Среднее допускаемое давление в шарнирах , [2]:

МПа

Ориентировочное значение шага цепи t,мм:

=30,42 мм^,

где T₃ - крутящий момент на ведущей звездочке, Н∙м;

m_p - коэффициент, учитывающий число рядов цепи m_p.

Для определения оптимального значения шага цепи t,мм зададимся двумя смежными шагами однорядной приводной роликовой цепи нормальной серии типа ПР по ГОСТ 13568 - 75 и расчеты сведем в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчет цепной передачи

1                Характеристика цепи: разрушающая нагрузка Q,H масса 1м цепи q кг/м ширина внутреннего звена В_вн, мм диаметр оси d, мм Площадь проекция опорной поверхности шарнира А, мм²          55620 2,6 15,88 7,95 1,45 15,88∙7,95=183

,8

,05

,55

3                Диаметры делительных окружностей звездочек D_з1; D_з2, мм  , мм

, мм

6                Расчетное давление в шарнирах цепи p, МПа  МПа Соблюдение условия Не выполн.

9                Натяжение от провисания цепи F_f, H F_f = K_f q a g , Н

где K_f - коэффициент, учитывающий угол наклона межосевой линии к горизонту K_f =6;

g- ускорение свободного падения м/с²

12              Число звеньев цепи L_t  

Вывод: цепь ПР - 31,75 - 8900 ГОСТ 13568 -75 подходит по заданным условиям работы.[2]

Расчет клиноременной передачи

Рисунок 6 - Схема ременной передачи

Исходные данные:

.        Передаточное отношение u_рп = 4.

.        Крутящий момент на ведущем валу T₁ = 28,2 Н∙м.

.        Частота вращения ведущего вала n₁ = 950 об/мин.

.        Мощность на ведущем валу N₁ = 2,8 кВт.

Определим расчётный передаваемый крутящий момент Т_1Р, Н·м

Т_1Р =Т₁ ·с_Р.                                      (43)

где с_Р - коэффициент, учитывающий динамичность нагружения передачи и режим её работы. Для лёгкого режима работы при числе смен равной единице с_Р =1. [2]

Т_1Р = 28,2 · 1 = 28,2 Н·м.

В зависимости от полученной величины выбираем сечения Z и A.

T_1Р = <30Н·м,                         T_1Р = 15-60 Н·м,

d_1min = 63 мм,                          d_1min = 90 мм,

H_Р = 6 мм.                              H_Р =8мм.

ГОСТ 1284.1-89. [2]

Действительный диаметр ведущего шкива d₁, мм выбираем исходя из соотношения:

d₁ >d_1min.                                                    (44)

Принимаем для сечения Z: d₁= 71 мм, для сечения А: d₁ = 100 мм ГОСТ 20889-88. [2]

Расчётный диаметр ведомого шкива d_2Р, мм

_2Р =d₁ · U_рп.                                      (45)

Для Z: d_2р = 71·4 = 284 мм.

Для А: d_2р = 100·4 = 400 мм.

Действительный диаметр ведомого шкива d₂, мм выбирается исходя из условия:

d₂ <d_2р.                                                      (46)

Принимаем для сечения Z d₂ = 280 мм, для сечения А d₂ = 400 мм. [2]

Действительное передаточное отношение u

u = ,                                            (47)

где ε = 0,01÷0,02 - коэффициент упругости скольжения.

Для Z: u =  = 4.

Для А: u =  = 4,06.

Минимальное межосевое расстояние a_min, мм

a_min =0,55(d₁ +d₂ )+Hр.                               (48)

Для Z: a_min = 0,55·(71 + 280) + 6 = 199,05 мм.

Для А: a_min = 0,55·(100 + 400) + 8 = 283 мм.

Расчётная длина ремня L_р, мм

L_р =2·a_min +0,·5·π·(d₁ +d₂ )+0,25·(d₂-d₁ )²/a_min                                (49)

Для Z: L_р = 2·199,05 + 0,5·3,14·(71 + 280) + 0,25·(280-71)²/199,05 = 1004мм.

Для А: L_р = 2·283 + 0,5·3,14·(100+400)+0,25·(400-100)²/283 = 1430,5мм.

Действительную длину ремня выбираем исходя из условия L, мм

>L_р                                                    (50)

Для сечения Z принимаем L= 1120 мм, для сечения А принимаем L=1600мм. ГОСТ 1284.1-89. [2]

В зависимости от действительной длины ремня принимаем значение коэффициента с_L,учитывающего длину ремня для сечения Z c_L = 0,93; для сечения А с_L = 0,98 ГОСТ 1284.3-96. [2]

Межцентровое расстояние равно a, мм

a=a_min +0,5·(L-L_р ).                                     (51)

Для Z: а = 199,05 +0,5·(1120-1004) = 257,05мм.

Для А: a = 283 +0,5·(1600-1430,5) = 367,8 мм.

Угол обхвата ремнём меньшего шкива α₁, º

α₁ =180-57·(d₂ -d₁ )/a.                                  (52)

Для Z: α₁ = 180-57·(280-71)/199,05 = 120º.

Для А: α₁ = 180-57·(400-100)/283 = 119,5º.

В зависимости от полученного значения принимаем значение коэффициента с_α, учитывающего угол обхвата для сечения Z с_α = 0,89; А с_α=0,89. [2]

Скорость ремня υ, м/с

υ = (π·d₁ ·n₁)/(60·10³).                                (53)

Для Z: υ = (3,14·71·950)/(60·10³) = 3,5 м/с.

Для А: υ = (3,14·100·950)/(60·10³) = 4,9 м/с.

Число ремней передач z

z = (N₁ ·c_р)/(N₀·c_L·c_α·c_k),                                     (54)

где N₀ - мощность, передаваемая одним ремнём. Выбирается в зависимости от сечения ремня, его скорости и диаметра ведущего шкива. Для сечения Z при d₁= 71 мм, υ = 3,5 м/с, N₀ = 0,42 кВт. Для сечения А d₁ = 100 мм, υ = 4,9 м/с, N₀ = 0,64 кВт. [2]

С_k - коэффициент, учитывающий число ремней передач. Предварительно принимаем с_k =1.

Для Z: z = (2,8·1)/(0,42·0,93·0,89·1) = 8.

Для А: z = (2,8·1)/(0,64·0,98·0,89·1) = 5.

Принимаем для сечения Z z = 8, для сечения А z = 5.

Сила, нагружающая валы передач F, H

F=2·F₀sin(α₁/2).                                         (55)

где F₀- предварительное напряжение ремня.

F₀=0,5·F_t/φ.                                                         (56)

где φ = 0,45÷0,55 - коэффициент тяги.

F_t -окружное усилие.

F_t = (2·10³ ·T₁ )/d₁.                                               (57)

Для сечения Z

_t = 2·10³ ·28,2/71 = 794,4 H.

Для сечения А

_t = 2·10³·28,2/100 = 564 H.

Для сечения Z:

F₀ = 0,5·794,4/0,5 = 794,4H.

Для сечения А

F₀ = 0,5·564/0,5 = 564 H.

F для сечения Z= 2·794,4 · sin (120/2) = 1375,9 H.

F для сечения А

F = 2·564 · sin (119,5/2) = 974,4H.

Условия выбора к установке ремня:

. Значение силы (F), нагружающей вал передачи, также должно быть наименьшим.

Исходя из значений z и F принимаем к установке ремень сечения А.

Анализ результатов расчета показывает, что целесообразнее по конструктивным соображениям принять ремень типа А с числом ремней 5.

.4 Выбор и расчет шпоночных соединений

Диаметр приводного вала d, мм в месте посадки определяем по формуле:

, мм; (58)

где T₄ - крутящий момент на приводном валу, Н∙мм

[τ_к] - допускаемое напряжение при кручении, МПа

[τ_к] = 25 МПа. [4]

Рисунок 7 - Размеры шпонки

Таблица 5 - Стандартные длины шпонки

Таблица 6 - Габаритные размеры шпонок

мм.

Принимаем диаметр вала 74 мм;

диаметр вала под подшипник 75 мм (ГОСТ 6636-69). [4]

Сечение шпонки bh: 20×12;

Глубина паза: вала t₁=7,5 мм, втулки t₂=4,9 мм. [4]

Расчёт шпоночного соединение на смятие l_p, мм

 , (59)

где T₄ - передаваемый вращающий момент, Н∙мм; d - диаметр вала в месте установки шпонки; l_p - рабочая длина шпонки; при стальной ступице и спокойной нагрузке допускаемое напряжение смятия [; z - количество шпонок, шт; [4]

 мм.

Условие прочности на срезМПа

МПа.

Полная длина шпонки l, мм:

l=l_p+b, мм ; (61)

l=98,7+20=118,7 мм

Принимаем к установке шпонку длиной 125 мм. [4]

Принимаем по стандарту шпонку с размерами: 20×12×125. [4]

3. Рекомендации по выбору масла и смазки всех узлов привода

Зацепление цилиндрических редукторов обычно смазываются жидким маслом. Способы смазки: картерный, централизованный или струйный. Для нашего вида редуктора рекомендуется картерный способ. Способ смазывания выбирается в зависимости от окружной скорости. При окружных скоростях не превышающих 12 м/с, применяется картерное смазывание погружением в масляную ванну редуктора, если требуется охлаждение путем централизованного подвода охлажденного масла. Температура масла в ванне редуктора допускается до 65°С и только в редких случаях 85°С. Зубчатое колесо должно быть погружено в масляную ванну не более чем на 2/3 высоты зуба. Картерный проточный способ смазывания состоит в том, что в ванну редуктора с одной стороны подается масло, а с другой отводится и одновременно происходит охлаждение его. Для очистки масла от грязи и других примесей применяют сетчато-пластинчатые фильтры. Охлаждение масла осуществляется в трубчатых холодильниках, по трубкам которого проходит охлажденная вода.

Для сохранения физико-химических свойств масла при длительной эксплуатации, а так же для лучшего его отстоя, в смазочную систему добавляют баки-отстойники емкостью от 8 до 20-кратной минутной производительности насоса. Масло подается сверху не зависимо от направления вращения зубчатых колес. Давление в смазочной системе поддерживается примерно 1…1,5 атм., на выходе из сопла - 0,5…0,8 атм.

Подшипники смазываются маслом, разбрызгиванием колес. Подшипники конической шестерни смазываются, разбрызгиваемым конической передачей.

Циркуляционная смазка применяется при больших скоростях передачи

(м/с), а также в редукторах небольшой мощности и скорости, если конструкция не позволяет осуществить картерную смазку. Масло из картера или специального бака подается насосом в места смазки по трубопроводу через сопла или при широких звездочках через коллекторы.

Для очистки и охлаждения масла устанавливают фильтры, охладители и другие устройства.

В среднескоростных цепных передачах, не имеющих герметичных картеров, можно применять пластичное внутришарнирное или капельное смазывание. Пластичное внутришарнирное смазывание осуществляется периодически, через 120-180 часов, погружением цепи в масло, нагретое до температуры, обеспечивающей его разжижение. Пластичный смазочный материал применяют при скорости цепи до 4 м/с, а капельное смазывание - до 6 м/с. Для смазывания цепной передачи мы использовали периодическую смазку.

Подшипники приводного вала целесообразно смазывать индивидуально густой (пластичной) смазкой. Также для смазывания подшипников нашего приводного вала используем пластичную смазку. В этом случае подшипник закрывают с внутренней стороны защитным или маслосбрасывающим кольцом. Свободное пространство внутри подшипникового узла заполняют густой смазкой. Через каждые три месяца производят добавку свежей смазки, а через год - разборку, промывку узла и сборку со свежей смазкой.

Для подачи в подшипники густой смазки применяют пресс-масленки по ГОСТ 19853-74. Смазка подается под давлением специальным шприцем. Для густой смазки используют также колпачковые масленки.

Для индивидуального подвода жидкой смазки к подшипникам имеются масленки различных конструкций. Самой распространенной из них является пресс-масленка по ГОСТ 19853-74. Широкое применение находит также наливная масленка.

Диаметр отверстия для подвода смазки в корпусе, крышке, стакане обычно принимают равным диаметру резьбы для масленки и выполняют его сверлом под резьбу.

В крышках подшипников для подвода смазки выполняют канавки, а на торце делают один-два паза. В стаканах также выполняют канавки и сверлят одно-два поперечных отверстия. [5]

4. Краткое описание порядка сборки, работы и обслуживания основных элементов привода

Привод шнекового питателя включает в себя электродвигатель, являющийся источником механической энергии. С вала электродвигателя с частотой вращения равной 950 об/мин передается вращающий момент через ременную передачу (u=5) на цилиндрический редуктор. Выходной вал редуктора передает вращающий момент через цепную передачу (Т=528,07Н∙м), приводящая в движение рабочий орган машины.

Порядок сборки привода описывается по сборочным чертежам.

На раму 2 устанавливают электродвигатель 32 и цилиндрический редуктор 17. На вал электродвигателя одевается ведущий шкив 6 ременной передачи. На входной вал редуктора одевается ведомый шкив 7. Электродвигатель и редуктор устанавливаются на раму, производят натяжение ременной передачи 18 натяжной плитой 5. Электродвигатель и редуктор устанавливают на пазы рамы и наживляют болтами 12, 13 с надетыми на них гайками 15 и 16. На ведомый вал редуктора одевается ведущая звёздочка 8 цепной передачи 19. На приводной вал одевается ведомая звёздочка 9 , которая фиксируется концевой шайбой. После установки звёздочек происходит установка цепей и их натяжение при помощи натяжного устройства 4.

После установки всех элементов привода осуществляется монтаж кожа и натяжных устройств; выполняется контроль уровня масла в редукторе.

При пуске в работу привода необходимо его вначале обкатать без нагрузки в течение не менее 1 часа. Обслуживание привода заключается в том, что необходимо следить за количеством масла в редукторе ведь от этого зависит долговечность его работа.

Порядок работы привода шнекового питателя заключается в следующем: от электродвигателя типа 4А112MA6УЗ по ГОСТ 12139-84 мощностью 3 кВт и частотой вращения 950 об/мин через ременную передачу передается крутящий момент на быстроходный вал цилиндрического редуктора марки ЦУ-200-5-12У2 по ГОСТ 21426-75 с передаточным числом 5. Частота вращения быстроходного вала - 111,29 об/мин. На тихоходный вал редуктора насаживаем ведущую звездочку цепной передачи. Непосредственно через цепную передачу крутящий момент передается на приводной вал. Частота вращения приводного вала - 1991,67об/мин.

5. Требования техники безопасности к проектируемому объекту

Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации оборудования принадлежит его безопасной конструкции, оснащенной необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, приборами безопасности, блокировочными устройствами, автоматическими средствами сигнализации и защиты, позволяющими контролировать соблюдение нормальных режимов технологического процесса, а также исключающими возможность возникновения аварий и несчастных случаев.

В процессе работы категорически запрещается техническое обслуживание привода (устранение неполадок, доливка или смена масла в редукторе, смазка цепной передачи и т.д.).

Конструкция привода шнекового питателя должна обеспечивать безопасную эксплуатацию. Элементы механической и электрической части машины выполняются в требуемом климатическом исполнении. В обязательном порядке устанавливается защитное заземление. Электродвигатель, пускорегулирующую аппаратуру и приводную и натяжную станции защищают от попадания капельной влаги посредством установки кожухов. Для того чтобы не нарушать тепловой режим электродвигателя, в месте его установки кожух перфорируют.

Механические передачи приводной станции снабжаются защитными кожухами.

Привод шнекового питателя устанавливается на прочное, тщательно выровненное основание. В обязательном порядке приводная станция и опорные конструкции закрепляют анкерными болтами во избежание смещения от заданного проектного положения в процессе эксплуатации.

Расположение и установка оборудования в технологическом цехе осуществляется с соблюдением следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, обеспечение удобства и безопасности обслуживания и ремонта, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха. [6]

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта на тему «Расчет привода шнекового питателя» я ознакомился с принципом ее действия и назначением. В расчетной части по заданным параметрам был рассчитан привод машины, т. е. подобран электродвигатель, цилиндрический редуктор. Также были рассчитаны клиноременная передача и цепная передача.

Список используемой источников

1 Классификация хлебопекарных предприятий и оборудования / Машины с шнековыми питателями - 09.08.11. - Режим доступа: http://www.backerei.ru <http://www.backerei.ru>

2 Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Прикладная механика» для студентов технологических специальностей: - Могилев, 2002.

3 Анурьев, В.И. Справочник конструктора - машиностроителя / В.И. Анурьев. - в 3-х томах. - М.: Машиностроение, 1975. - Т. 3. - 526с.

Методические указания к курсовому проекту по курсу «Детали машин и основы конструирования» для студентов специальностей Т.05.04. и Т.05.07., «Кинематический расчет привода» / В.Г. Харкевич, В.А. Кеворкянц. - Могилев, 1999.

Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. Пособие для вузов. - 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. Школа, 1978. - 352с.

Никитин, В.С. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности / В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350с.: ил.