Машины для подачи в формы бетонной смеси

Министерство образования Российской Федерации

Ростовский Государственный Строительный Университет

Кафедра промтранспорта и мехоборудования

Курсовой проект

По механическому оборудованию заводов индустрии

На тему:

Машины для подачи в формы бетонной смеси

                                                                                     Выполнил:

                                                                            Студент гр. ПСМ 380

                                                                                       Попов А. Ю.

Принял:

К.т.н., доц. Каф. ПТиМО

Л.П. Щулькин

Ростов-на-Дону

2006 г.

1.  Введение. Краткое описание и схема технологического процесса.

        В настоящее время бетон и железобетон являются основными строительными материалами. Как показывают долгосрочные про­гнозы, бетонные и железобетонные конструкции сохранят свое доминирующее значение и в будущем. В гражданском и промышленном строительстве около 90% сборного железобетона составляют типовые унифицированные конструкции, отвечающие требованиям заводской технологичности. Наиболее массовым видом конструкций являются стеновые панели и панели перекрытия.

    Производство железобетонных изделий и конструкций осуществляется на конвейерных, полуконвейерных, поточно-агрегатных, кассетных и стендовых технологических  линиях.

    Конвейерное производство является усовершенствованным видом поточно-агрегатного способа. Конвейерные линии делятся: по характеру работы на работы периодического и непрерывного действия; по способу транспорти­рования — с формами, передвигающимися по рельсам или роли­кам, и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по распо­ложению тепловых агрегатов — параллельно конвейеру в верти­кальной или горизонтальной плоскости, а также в створе формо­вочной части конвейера. Наиболее распространены конвейерные линии периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам. Рациональными областями применения конвейерных ли­ний считается специализированное производство изделий одного вида и типа (панели перекрытий, дорожные плиты, панели внут­ренних и наружных стен зданий и т. п.).

      Поточно-агрегатный способ производства заключается в том, что технологические операции последовательно осуществляются на отдельных рабочих постах. Часть операций обычно выполняют одновременно, например операции распалубки изделий и осмотра и подготовки форм совмещают с формованием изделий.

  Кассетное производство широко используется при изготовлении сплошных панелей перекрытий и внутренних стен, перегородок про­мышленных зданий, плит облицовки каналов, лестничных маршей, вентиляционных блоков и т. п. Формование изделий осуществля­ется в двух- и многоместных; кассетах периодического действия. Тепло-влажностная обработка осуществляется на месте за счет циркуляции пара внутри тепловых отсеков кассе­ты.

   При стендовом производстве изделия формуют в стационарных формах. Тепло-влажностная обработка бетона производится на месте формования. Стендовые технологические линии рекомендует­ся, использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий (стропильных и подстро­пильных балок и ферм; подкрановых балок, ригелей).

Технологическая последовательность операций при изготовлении стеновой плиты представлена следующей схемой:

     Подготовленная к бетонированию форма передается на секцию рольганга, смонтированную на домкратах и размещенную вдоль виброплощадки. При снижении   секции  форма   опускается на виброплощадку. Далее в форму с помощью бетоноукладчика укладывают бетонную смесь, включают виброплощадку и уплотняют смесь с одновременным разравниванием и заглаживанием. После окончания формова­ния форма  с  изделием транспортируется мостовым краном с автоматическим захватом к камерам тепловой обработки.

Форма с изделием, прошедшим тепловую обработку, устанавливается на рольганг, где производится спуск натяжения, обрезка арматуры, распалубка, очистка, смазка и сборка формы. На следующих постах роль­ганга натягивают арматуру и устанавливают каркасы и сетки. Готовое изделие мостовым краном с траверсой устанавливается на тележку с прицепом и вывозится на склад готовой продукции.

2.  Критический обзор существующих машин данного вида.

          В зависимости от вида и назначения укладываемой в форму сме­си применяются бетоно-, фактуро-, растворо-, бетонофактуро- и бетонораствороукладчики. В ряде случаев в зави­симости от вида изделий на формовочных постах укладчики ос­нащаются дополнительными распределительными, уплотнительными и отделочными навесными устройствами. Бетоно­укладчики имеют стационарные и передвижные в поперечном на­правлении бункера, смонтированные на самоходном портале.

Бетоноукладчики оборудуются затвора­ми, питателями и распределительными устройствами. По конструкции укладчики бывают наземными и подвесными. Назем­ные укладчики, как наиболее распространенные в промышлен­ности сборного железобетона, передвигаются по рельсовым пу­тям, уложенным на уровне пола. Подвесные укладчики передви­гаются по путям, смонтированным на эстакадах, высота которых определяется проектами формовочных линий.

   Бетоноукладчик с секторным затвором  (рис.1,а)  представляет собой бункер,   закрепленный   на самоходной тележке перекрытый внизу затвором. Когда затвор открывается, бетонная смесь из бункера подается в форму. Для улучшения истечения смеси из бункера на его стенках   монтируются вибровозбудтели (вибраторы). Перемещение затвора осуществляется вручную или с помощью   электромеханического,   пневматического и гидравлического механизмов.

Бетоноукладчики с ленточными питателями (рис.1,б), широко распространенные в промышленности, состоят из бункера, смонтированного на самоходном портале. К нижней части бункера прикреплен ленточный питатель. Бункер имеет копильник с заслонкой для регулирования толщины слоя бетонной смеси и профилирования его в поперечном   направлении в зависимости от вида изделия. Ширина ленты питателя 200... 2000 м. Скорость перемещения ленты 0,0833... 0,25 м/с. Питатель подвешивается к бункеру горизонтально и наклонно под углом 5... 8°. Наклон­ная подвеска питателя обеспечивает стекание цементного моло­ка и бетонной смеси в направлении выдачи бетонной смеси — в воронку разравнивающего устройства, что предотвращает попадание смеси на верхнюю поверхность нижней ветви ленты пи­тателя.  

   Бетоноукладчик (рис.1,в) дополнительно снабжен разгру­зочной воронкой с поворотной течкой. Равномерное заполнение от­секов формы осуществляется за счет возвратно-поступательного перемещения укладчика по рельсам вдоль формовочной линии и периодических поворотов разгрузочной воронки. Частота поворота течки составляет 0,033 .. .0,05 м/с.

Бетоноукладчик (рис.1,г)—с ленточным питателем и виб­ронасадком, который подвешен к раме и снабжен механизмом
перемещения  и вибровозбудителями   направленного   действия.
Скорость подъема и опускания вйбронасадка 0,03... 0,0366 м/с.

Бетоноукладчик с винтовым (шнековым) питателем (рис.1,д)
применяют при формовании   отдельных   видов железобетонных
изделий, например труб. К нижней части бункера прикреплен винтовой питатель. Привод питателя — регулируемый. Вращение
лопастного вала осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. С целью регулирования равномерной подачи смеси в форму используют электродвигатель постоянного тока. Диаметр   винта 150... 250 (400) мм. В некоторых конструкциях укладчиков отсутствует механизм передвижения.
Перемещение укладчика осуществляется вручную на расстояние
до 5 м.

Бетоноукладчик с вибролотковым питателем (рис.1,е) со­стоит из бункера, вибролотка, подвешенного к бункеру на пружинах и снабженного электромагнитным вибровозбудителем. (вибратором), и насадка, через который смесь подается в форму. Регулирование зазора между питателем и формой осуществля­ется механизмом подъема и опускания насадка. Скорость подъема и опускания последнего 0,3 ... 0,366 м/с.

   Отдельные конструкции укладчиков снабжаются заглажи­вающими устройствами в виде брусьев, дисков и валков.

3.   Выбор машины для заданных конкретных условий работы,                   обоснование выбора и описание конструкции машины.

   Выбор типа бетоноукладчика зависит от формы и размеров изготовляемого изделия и способа производства. Бетоноукладчики предназначены для определенного способа изготовления железобетонных изделий, а различаются вместимостью бункеров, их числом, формой и подвижностью, конструкцией и параметрами питателей, а также оснащенностью дополнительным  оборудованием (разравнивающие,  распределяющие,  уплотняющие и заглаживающие устройства).

     Наиболее универсальны бетоноукладчики с ленточными питателями, легко переналаживаемые при изменении ширины формуемых изделий. При регулировании изложения заслонки и скорости движения ленты питателя бетоноукладчик заполняет различные по длине формы порцией бетонной смеси за один проход над формой, что необходимо при изменении длины
 или толщины формуемого изделия.      

           Весьма эффективны бетоноукладчики с дополнительным оборудованием, которое позволяет совмещать
операции и отказаться от специальных машин и дополнительных постов на технологической линии, сократить время обработки, уменьшить производственную площадь и число обслуживающих бетоноукладчик работников.         

     Выбор типа бетоноукладчика зависит также от свойств бетонной смеси, параметров бетоносмесительного оборудования и транспортной схемы предприятия.

Вид изделия: плита стеновая.

Масса изделия: 4,575 т.

Габариты изделия: 4180*3510*160 мм.

Объем бетона на одно изделие: 1,83 м³.

    Исходя из известных габаритов изделия и соответствующей им ширины колеи А, из формулы (1) определим число изделий формовки. При ширине изделия В=2,9 м ширина колеи А=4,5 м.

где А – ширина колеи, м;

       n – число изделий одной формовки;

      В – ширина одного изделия, м;

       b – толщина борта формы, b=(0,07…0,1) м;

       a – расстояние от края формы до рельса, а=(0,3…0,6) м.

4,5=n*3,510+(n+1)*0,07+2*0,3     Þ     n=1,06, т.е. n=1.

 Ширина формы:

Ф=n*B+(n+1)*b, м,               (2)

Ф=1*3,510+(1+1)*0,07=3,65.

   Определяем необходимый объем бункера.

        (3)

где V_n – запроектированный объем изделий одной формовки, м³;

       ε – пористость бетонной смеси до вибрирования,                                                  

.

Объем изделий одной формовки:

V_n=V₁*n, м³,                      (4)

 где V₁ – объем бетона на одно изделие, м³;

V_n=1,83*1=1,83 (м³).

Устанавливаем дополнительно самоходный портал с бункером, который будет загружать бетоноукладчик на месте укладки.

Выбираем бетоноукладчик СМЖ-3507 с вибронасадкой.

4.  Определение основных параметров машин:

4.1  Расчет производительности бетоноукладчика.

      1 – бункер эстакадный (бетонораздаточная тележка);

      2 – бетоноукладчик с ленточным питателем;

      3 – форма;

      4 – колонна;

      5 – рельсовый путь.

Рисунок 1. Схема  движения бетоноукладчика.

Длина холостого хода:

l_x.x.=2*l_д/ф , м,                            (5)

где l_д/ф – перемещение бетоноукладчика до формы (м) со скоростью холостого хода, при поточно-агрегатном способе производства l_д/ф=8…10 м;

                  l_x.x=2*8=16.

Длина рабочего хода:

l_р.х.=2*l_ф, м,                                           (6)

где l_ф – длина формования, l_ф =4,180 м;

        l_р.х.=2*4,180=8,360.

Скорость передвижения бетоноукладчика на холостом ходу u_х=11,6 м/мин, на рабочем - u_р=1,8 м/мин.

Среднее значение скорости рабочего хода:

                               (7)

Среднее значение скорости холостого хода:

,                                          (8)

       Рассчитаем конструктивную производительность бетоноукладчика, учитывая затраты времени, обусловленные только возможностью машин.

Для машин цикличного действия:

П_КОН=V_б*n_КОН*К_Н, м³/ч,                                       (9)

где П_КОН – объемная производительность бетоноукладчика за 1 час чистой                                                                                                                                                                              работы, без учета возможных простоев и времени на загрузку;

        К_Н – коэффициент наполнения бункера, К_Н=0,8…0,85;

        n_КОН – число циклов за час работы машины;

                                                        (10)

где Т_{Ц КОН} – время одного цикла с учетом только продолжительности рабочего хода;

  Т_{Ц КОН}=t_р.х., с,                                                                      (11)

где t_р.х – время рабочего хода (разгрузки смеси), с;

                                                            (12)

Таким образом, конструктивная производительность

                                                    (13)

     ;

      .

     Техническая производительность бетоноукладчика учитывает время всех операций при работе машины (без возможных простоев, при высшей квалификации оператора).

                                    П_ТЕХН.j=V_б*n_ТЕХН*К_Н, м³/ч,                     (14)

                                       (15)

где t_З–продолжительность загрузки бункера бетоноукладчика, с; »30 с.

Время холостого хода:

                                                       (16)    

, с;

П_ТЕХН.j =2,5*8,76*0,8=17,52.                     

Построим циклограмму работы бетоноукладчика и, исходя из нее, определим Т_Ц.ТЕХН для сплошного изделия.

Найденная техническая производительность показывает возможности машины в конкретных условиях производства.

Для учета влияния производительности бетоноукладчика на производительность всей линии в целом определяется коэффициент использования технологического оборудования:

                                                                           (17)

где П_ТЕХН.min – минимальная определяющая производительность технологической линии;

                                (18)

где t_Т.ОЖ. – время технологических ожиданий при укладке смеси, с;

                                       t_Т.ож.=0,07*(t_З+t_X.X.+t_Р.Х.),                            (19)

   t_Т.ОЖ.=0,07*(30+250+131)=29;

     , м³/ч;

     .                    

 Эксплутационная производительность рассчитывается для конкретных условий работы машины с учетом всех простоев, в том числе аварийных и организационных.

П_Э=П_ТЕХН.min*К_П,                                                          (20)

где К_П – статистический коэффициент, учитывающий снижение производительности из-за простоев в течение времени, К_П=0,85…0,9;

П_Э=16,36*0,9=14,72, м³/ч.

Определяем высоту подъема заслонки бункера, необходимую для выгрузки смеси ленточным питателем за время t_Р.Х..

Конструктивная производительность бетоноукладчика должна быть равна производительности ленточного питателя, т.е.

П_КОН=П_ПИТ.                                                                                                   (21)

Здесь П_КОН определяется по формуле (9), а П_ПИТ как устройства непрерывного действия вычисляют по формуле:

П_ПИТ=3600*F*u^¢_Л.П.=3600*В_л*h*u^¢_Л.П.,                                 (22)

здесь В_л – ширина ленты, м;

u^¢_Л.П. – равнодействующая скоростей ленты и бункера, м/с;

                                                                  (23)

h – высота подъема заслонки, м.

Приравниваем части зависимостей (9) и (22) и получаем:

                 .                                  (23а)

Из этой формулы находим h.

         Þ           h=0,17 м.

Полученное значение h необходимо откорректировать, исходя из крупности заполнителя:

                                                                                     (24)

где d_max – максимальный диаметр кусков заполнителя, м; d_max=0,040 м.

     .

Из двух значений, полученных из формул (23а) и (24), принимаем наибольшее, т.е. h=0,17 м.

4.2 Расчет мощности приводов механизмов бетоноукладчика.

                   Мощность привода ленточных питателей.

  Бетоноукладчик может быть оборудован одним или несколькими питателями.

Расчетная установленная мощность двигателя одного ленточного питателя

                                                                     (25)

где К_З – коэффициент запаса мощности, К_З=1,1…1,3;

h - к.п.д. привода питателя, h=0,8…0,85.

N₁ – мощность, потребляемая на преодоление трения бетонной                                                            смеси о неподвижные борта питателя;

                                                                                (26)

где u_Л.П. – скорость ленты, м/с;

      W₁ – сила трения смеси о борта питателя, Н.

                                Для двух бортов

                                   W₁=2*Р_б*f₁, Н,                                                     (27)

где Р_б – сила бокового давления смеси на борт;

                                       Р_б=q_б*F_б, Н,                                                      (28)

где q_б – удельное боковое давление бетонной смеси на борт, Па;

                                    q_б=h*r*g*q, Па,                                                   (29)

здесь h – рабочая высота бортов, м, равная высоте заслонки;

          r - плотность бетонной смеси, r=1900 кг/м³;

          q - коэффициент подвижности бетонной смеси

                                        ,                                                       (30)

где y -угол естественного отклонения бетонной смеси в движении, y=30°;                                      

F_б – рабочая площадь одного борта, м²;

                                          F_б=h*L_б, м²,                                                     (31)

где L_б =0,8*L – длина борта питателя, м;

      L – расстояние между осями барабанов питателя, м, L=1,4 м;

                F_б=0,17*0,8*1,4=0,19  м²;   

                q_б=0,17*2000*9,81*0,33=1101  Па;

                Р_б=1101*0,19=209,19  Н;

                 W₁=2*209,19*0,8=334,7    Н;

                           кВт.

N₂ – мощность, потребляемая на преодоление сил трения ленты питателя о поддерживающий лист от силы тяжести столба бетонной смеси в бункере:

                                                                               (32)

где W₂ – сила трения ленты о стальной поддерживающий лист,

                                             W₂=P_a*f₂, H,                                                (33)

где f₂ =0,5…0,6– коэффициент трения резиновой ленты по стали;

       Р_а – сила активного давления бетонной смеси на ленту;

                                                Р_а=q_a*F_a ,   H,                                                            (34)

где F_a – площадь активного давления столба смеси в бункере на ленту и стальной лист, м².

                                                  F_a=a*b, м²,                                                (35)

здесь а – ширина отверстия бункера, м;

                                        а =В_Л-0,1  м;                                              (32а)

                                        а=1,4-0,1=1,3;

В_Л – ширина ленты, м;

b – длина отверстия бункера, м;

                                           b»0,8*L,                                                   (32б)

                                           b=0,8*1,4=1,12;

                                       F_а=1,3*1,12=1,46   м²;

q_а – активное давление столба смеси в бункере, Па,

                                                                                 (33)

где R – гидравлический радиус, м,

                                                                                    (34)

                                   м;

                                    Па;

                                  Р_а=30978,9*1,46=45229,19   Н;

                                  W₂=45229,19*0,5=22614,6   H;

                                             кВт.

N₃ – мощность, потребляемая на преодоление сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

                                                                            (35)

где W₃ – сила сопротивления перемещению массы бетонной смеси на

       ленте, Н;

                        W₃=G_СМ*f₃=В_Л*h*L*r*g*f₃,  H,                                  (36)

где f₃ =0,035…0,04 – приведенный коэффициент сопротивления роликоопор ленты питателя;

                     W₃=1,4*0,17*1,4*2000*9,81*0,04=261,49      H;

                             ,    кВт.

                           .

 Определение мощности приводов машины.                                                                         (37)

где n_Б/Умах – максимальная скорость передвижения бетоноукладчика              (скорость холостого хода), м/с;

h - к.п.д. передач движения, h=0,85…0,9;

W₀ – сила сопротивления перекатывания (приведенная к ободу ведущих колес):

                        Н;                                 (38)

где G_Б/У – сила тяжести бетоноукладчика, Н,

                                         G_Б/У=m_Б/У*g ,                                                   (39)

     m_Б/У – масса бетоноукладчика, кг;

                    G_Б/У=10500*9,81=103005,

     G_Б – суммарная сила тяжести бетонной смеси в бункерах, Н,

                                         G_Б=V_n*r*g,                                                     (40)

               G_Б=1,83*2000*9,81=35905;

      К – коэффициент сопротивления перекатывания колес по рельсам (плечо трения качения), м, К»0,0008 м;

     m - приведенный коэффициент трения в цапфах колес, m=0,08;

     D – диаметр колеса бетоноукладчика, м; D=0,3…0,4 м;

     d – диаметр цапф, м; d=0,06…0,1 м;

     b - коэффициент, учитывающий трение реборд колес о рельсы, b=2.

Полученное значение W₀ проверяем на достаточность при пробуксовке, когда .

Сила трения колес при скольжении по рельсам:

                                                                   (41)

где а₁ – число ведущих колес (обычно а₁=2);

      а₂ – общее число ходовых колес (обычно а₂=4);

      f =0,1…0,15 – коэффициент трения при скольжении колес по рельсам;

                                           4445,12<6945,5.

                                       кВт.

По рассчитанной мощности определяем тип двигателя:

4А80В6УХ, мощность – 1,0 кВт, частота вращения – 920 об/мин.

4.3 Кинематический расчет механизма передвижения бетоноукладчика и кинематическая схема.

            Мощность двигателя

                                                           (42)

где w_К – угловая скорость вращения колеса, 1/с;

 h_РЕД – к.п.д. редуктора, h_РЕД=0,9;

 h_ЦЕП – к.п.д. цепной передачи, h_ЦЕП=0,95.

Крутящий момент на колесе:

                                                    (43)                 

Угловая скорость колеса:

                                                                      (44)

                                                                       (45)

где n_MAX  - максимальная скорость бетоноукладчика, м/мин;

      D – диаметр колеса, м.

                              об/мин;

                              1/с;

                       кН*м.

Общее передаточное число механической передачи:

                                   ,                                                 (46)

разбиваем на ступени     ,                                      (46a)

где n_ДВ – угловая скорость ротора эл. двигателя, об/мин;

      n_ДВ=920 об/мин.

                      i_цеп   =              =             =  3,2                                   (46б)

                                              .

     i_ред=99,6/5,76=17.

По передаточному числу  i_ред и крутящему моменту М_кр подбираем редуктор типа  Ц2У-200.

5. Техническая характеристика машины.

Бетоноукладчик предназначен для распределения, укладки и разравнивания бетонной смеси при изготовлении плоскостных железобетонных изделий шириной от 1200 мм до 3600 мм сплошного поперечного сечения.

Бетоноукладчик осуществляет предварительное (черновое) заглаживание верхней от­крытой поверхности изделия. Окончательная отделка поверхности, если есть в этом необхо­димость, должна производиться па специальных технологических постах с помощью специ­альных заглаживающих машин.

Бетоноукладчик может укладывать бетонные смеси с удобоукладываемостью не более 3 см, по осадке конуса,/приготовленные с применением заполнителей, содержащих количе­ство пылевидных, глинистых и илистых частиц не превышающее указанного в ГОСТ 8267-75, ГОСТ 8268-74, ГОСТ 8736-77.

Бетоноукладчик изготавливается в исполнении УХЛ категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69 для зоны умеренного и холодного климата  и обозначается СМЖ 3507 УХЛ4.

Бетоноукладчик работает в закрытых помещениях с  положительной температурой.

Бетоноукладчик состоит из следующих основных узлов:

—  рамы портального типа;

— бункера с ленточным питателем;

— привода подъема-опускания вибронасадка;

— двух приводов передвижения бетоноукладчика (левый и правый);

— электрооборудования;

— пневмосистемы.

Все узлы бетоноукладчика смонтированы на раме. По верху рамы бетоноукладчика установлен рельсовый путь в направлении, перпендикулярном движению бетоноукладчика. На рельсовый путь установлен самоходный бункер с ленточным питателем, из которого бе­тонная смесь поступает в вибронасадок. Для увеличения объема бункера применяются над­ставки высотой 60 мм и 360 мм которые крепятся к обвязке бункера болтами.

Вибронасадок при помощи привода подъема-опускания поднимается и опускается по направляющим, установленным на боковинах рамы.

Заглаживание верхней поверхности формуемого изделия осуществляется заглаживаю­щим брусом, установленным на одной раме с вибронасадком, который совершает возврат­но-поступательные поперечные движения от привода, установленного на раме вибронасадка.

Передвижение бетоноукладчика сообщается приводами, установленными на нижних бал­ках боковин.

Подвод электропитания к бетоноукладчику осуществляется с помощью гибкого кабеля, подвешенного гирляндой на специальной  подвеске.

Подвеска кабеля может быть установлена с любой стороны бетоноукладчика в зависи­мости от привязки его к конкретным условиям.

 Управление бетоноукладчиком производится с пульта, установленного на площадке опе­ратора, расположенной с одной стороны рамы бетоноукладчика.

Открывание и закрывание заслонки бункера, подъем и опускание бруса заглаживаю­щего производится с помощью пневмоцилиндров. Управление пневмоцилиндрами произво­дится с панели, расположенной над площадкой оператора, сжатый воздух к пневмоцилиндрам подводится от цеховой пневмосистемы с помощью рукавов.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Максимальная    ширина   формуемых    изде­лий,  мм. . . . . . . . . . . . . . . 3600

Емкость бункера   (геометрическая), м² . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5

Максимальная высота слоя выдаваемой бе­тонной  смеси, мм . . . . . . . . . 300

Ширина   лепты   питателя,   мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1400

Скорость, м/мин

                 движения ленты  питателя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

                   передвижения    бетоноукладчика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,8/11,6

Колея,   мм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4500

Клиренс, мм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   850

Установленная   мощность,  кВт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18,4

7. Правила эксплуатации машины. Охрана труда и техника безопасности.

       Эксплуатация оборудования для укладки бетонной смеси имеет ряд особенностей. Это прежде всего абразивность бетонной смеси и ее способность схватываться. При загрузке бункера бетонораздатчика или бетоноукладчика необходимо следить, чтобы бункер был расположен точно под загрузочной течкой, а его за­твор или питатель плотно перекрывал разгрузочное отверстие. Бетонную смесь, случайно попавшую на металлоконструкции или механизмы, следует, немедленно удалять, так как, накапливаясь и затвердевая, она может привести к поломкам ответственных деталей.  В процессе эксплуатации необходимо регулярно, в соответствии с инструкцией по ежесменному обслужи­ванию, контролировать затяжку болтовых соединений, натяжение ленты питателя, прилегание уплотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах, нали­чие смазки и исправность смазочных устройств, пра­вильность подвески и укладки питающих кабелей и шлангов, исправность ограждающих конструкций и предохранительных устройств.

    Техника безопасности. При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вра­щающихся деталей, возникает и дополнительная опас­ность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают переме­щаться по рельсам сравнительно бесшумно и медлен­но, а следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внима­тельно следить за работой питателя и других устройств, укладывающих бетонную смесь в форму и об­рабатывающих ее там.

    Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрываю­щие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступаю­щие за основной габарит части бетоноукладчика (на­пример, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

    Перед началом движения бетоноукладчика опера­тор должен подавать хорошо слышимый и различи­мый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если  рабочий находится на верхней площадке его обслужи­вания или в зоне, передвижения. При наличии на бето­ноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обес­печивающий равномерный выход бетонной смеси, виб­ронасадок для уплотнения бетонной смеси в форме) ра­бочее место оператора должно иметь надежную вибро­изоляцию или дистанционное управление. Во время эксплуатации установок для пневмотран­спорта бетонной смеси необходимо строго соблюдать правила безопасности, предусмотренные специальной инструкцией. Запрещается работать на установках, на­ходящихся под давлением и не зарегистрированных в инспекции Госгортехнадзора.

Список использованной литературы.

1. Борщевский А.А., Ильин А.С. «Механическое оборудование для        производства строительных материалов и изделий». – М.: Высшая школа, 1987.

2. Строительные машины: справочник. Под ред. З.А. Баумана и Т.А. Лапира. – М.: Машиностроение, 1977. – Том 2.

3. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Мехоборудование предприятий строительной индустрии». Составители: И.Э. Тодер, Л.П. Щулькин. – Ростов-на-Дону, 1994.