Проектирование участка обработки детали 'вал-шестерня'
Оглавление
Введение
Раздел 1. Организация
производственного участка
.1 Форма организации
производственного процесса в зависимости от типа производства
.2 Расчет количества оборудования и
коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования
.3 Расчет численности работающих на
участке
.4 Расчет площади участка и
стоимости здания
.5 Выбор межоперационных
транспортных средств
Раздел 2. Расчет основных
технико-экономических показателей участка
.1 Расчет фонда заработной платы
промышленно-производственного персонала участка по категориям работающих
.2 Расчет отчислений в фонд
социального страхования
.3 Расчет затрат на основные
материалы
.4 Расчет затрат, связанных с
обслуживанием и эксплуатацией оборудования и цеховых расходов
.5 Расчет процентов косвенных
расходов
.6 Расчет себестоимости продукции
Раздел 3. Расчет основных
показателей экономической эффективности проектируемого участка
.1 Расчет годового экономического
эффекта
.2 Расчет условно-годовой экономии
.3 Расчет срока окупаемости
дополнительных капитальных вложений
.4 Технико-экономические показатели
работы участка
Список литературы
Введение
Темой данного курсового проекта является
проектирование участка обработки детали "вал-шестерня" в условиях
серийного производства. Объем годового выпуска деталей 55950 штук.
В серийном производстве изделия изготавливаются
периодически повторяющимися партиями (сериями) ограниченной, периодически
повторяющейся номенклатуры.
Серия изделий - все изделия, изготовленные по
конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения.
Тип производства решающим образом влияет на
эффективность продукции. Использование групповых методов обработки дает
возможность применить организационные методы массового производства в серийном
и, как следствие, снижать себестоимость продукции. Это способствует повышению
прибыли предприятия.
Отличительными особенностями серийного
производства являются:
производство сериями относительно ограниченной
номенклатуры повторяющейся продукции;
относительно непродолжительная длительность
производственного цикла;
типизация технологического процесса;
наличие специализированного оборудования и
рабочих мест;
использование в процессе производства рабочих
низкой квалификации;
механизация контроля качества продукции.
В себестоимость продукции включаются все расходы
по обычным видам деятельности. При этом исходят из того, что себестоимость
представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства
ресурсов, сырья, материала, топлива, энергии, а также иных расходов на
производство.
Экономное использование материальных, трудовых и
финансовых ресурсов является условием повышения эффективности производственных
процессов.
производственный деталь вал шестерня
Раздел 1. Организация производственного участка
.1 Форма организации производственного процесса
в зависимости от типа производства
Годовой эффективный фонд времени работы
оборудования
(1.1)
где -
годовой эффективный фонд времени работы оборудования
- количество
рабочих дней в году
- количество часов
в смене
- количество смен
работы оборудования в течение суток
- процент потерь
времени работ оборудования на ремонт и регламентированные перерывы
(1.2)
где =
366 дней - количество календарных дней в году
= 104 дней -
количество выходных дней в году
= 8 дней -
количество праздничных дней в году
Программа задана на год (254 рабочих дня) в
количестве 55950 деталей, тип производства - серийный, нормы времени по
операциям представлены в таблице 1.1
Таблица 1.1 - Нормы времени по операциям
Наименование
операции
|
Время
подготовительно-заключительное ,
мин
|
Штучное
время ,
мин
|
005
Фрезерно-центровальная
|
24,0
|
3,5
|
010
Токарно-гидрокопировальная
|
19,0
|
7,9
|
015
Сверлильная
|
21,0
|
9,2
|
020
Шпоночно-фрезерная
|
30,1
|
8,0
|
025
Зубофрезерная
|
32,0
|
12,4
|
030
Шлифовальная
|
28,3
|
9,0
|
а) минимальный размер партии деталей
(1.3)
где =
32 мин - подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по
операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку,
=
12,4 мин - штучное время операции, имеющей наибольшее
подготовительно-заключительное время, =
0,03 - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка
б) оптимальный (нормативный) размер партии
деталей
(1.4)
где =
55950 шт. - годовая программа
= 254 дня - количество
рабочих дней в году
= 10 дней -
необходимый запас деталей
Оптимальный размер партии деталей удовлетворяет
двум требованиям: он больше минимального (2202 > 86) и
кратен сменно-суточному заданию 2202 кратно:
1.2 Расчет количества оборудования и
коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования
Штучно-калькуляционное время
(1.5)
где -
штучное время операции, мин
-
подготовительно-заключительное время по операции, мин
- оптимальный
размер партии деталей, шт.
Расчет количества рабочих мест на участке
(1.6)
где -
годовая программа выпуска, шт.
-
штучно-калькуляционное время по операции
- годовой
эффективный фонд времени работы оборудования, час
Принятое количество рабочих мест определяется
путем округления до ближайшего
целого числа.
Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям
(1.7)
где -
расчетное количество рабочих мест
- принятое
количество рабочих мест
Средний коэффициент загрузки участка
(1.8)
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 - Расчет количества станков и их
загрузки на заданную программу
Наименование
операции
|
Штучно-калькуляционное
время, мин (1.5)
|
Количество
станков
|
Коэффициент
загрузки (1.7)
|
|
|
Расчетное
(1.6)
|
Принятое
|
|
005
Фрезерно-центровальная
|
3,511
|
0,827
|
1
|
0,827
|
010
Токарно-гидрокопировальная
|
7,909
|
1,864
|
2
|
0,932
|
015
Сверлильная
|
9,210
|
2,170
|
3
|
0,723
|
020
Шпоночно-фрезерная
|
8,014
|
1,888
|
2
|
0,944
|
025
Зубофрезерная
|
12,415
|
2,925
|
3
|
0,975
|
030
Шлифовальная
|
9,013
|
2,124
|
3
|
0,708
|
Итого
|
50,072
|
|
|
|
По данным таблицы 1.2 видно, что на операциях
005, 015 и 030 загрузка оборудования меньше 85%, поэтому догружаем оборудование
по третьему способу. Расчеты производим в форме таблицы 1.3.
Таблица 1.3 - Догрузка оборудования и расчет
количества станков и их загрузки с догрузкой
Наименование
операции
|
Принятое
кол. станков по программе
|
Располагаемые
станко-часы (
|
Трудоемкость
программы с догрузкой (Q),
нормо-час (граф.3×0,95)
|
Трудоемкость
по заданной программе (Т), норм-час
|
Кол.
станко-часов для дозагрузки (граф.4-граф.5)
|
Расчетное
количество станков с доза-грузкой
|
Принятое
кол. станков с дозагрузкой
|
Коэффициент
загрузки оборудования
|
005
Фрезерно-центровальная
|
1
|
3957
|
3759
|
3274
|
683
|
0,95
|
1
|
0,95
|
010
Токарно-гидрокопировалная
|
2
|
7914
|
7518
|
7375
|
143
|
1,9
|
2
|
0,95
|
015
Сверлильная
|
3
|
11871
|
11277
|
8588
|
2689
|
2,85
|
3
|
0,95
|
020
Шпоночно-фрезерная
|
2
|
7914
|
7518
|
7473
|
45
|
1,9
|
2
|
0,95
|
025
Зубофрезерная
|
3
|
11871
|
11277
|
11577
|
-
|
2,85
|
3
|
0,95
|
030
Шлифовальная
|
3
|
11871
|
11277
|
8405
|
2872
|
2,85
|
3
|
0,95
|
Итого
|
14
|
|
|
|
|
13,3
|
14
|
|
Средний коэффициент загрузки участка
График загрузи оборудования приведен на рис. 1.1
Рис. 1.1 График загрузки оборудования
Таблица 1.4 - Сводная ведомость оборудования
Наименование
оборудования
|
Модель
станка
|
Кол.
станков РМприн
|
Габаритные
размеры (длина, ширина), мм
|
Группа
оборудования
|
Суммарная
мощность
|
На
один станок, тыс.руб.
|
Полная
стоимость оборудования, тыс.руб. Соб
|
|
|
|
|
|
На
один станок, кВт
|
Всех
станков, кВт
|
Цена
|
Монтаж
(15% от цены)
|
Полная
стоимость (цена + монтаж)
|
|
Фрезерно-центровальный
|
МР71
|
1
|
2640×
1450
|
Ср
|
13,2
|
13,2
|
1750
|
262,5
|
2012,5
|
2012,5
|
Токарный
гидрокопировальный
|
1722
|
2
|
2936×
1645
|
Ср
|
28,0
|
56,0
|
725
|
108,8
|
833,8
|
1667,6
|
Радиально-сверлильный
|
2А53
|
3
|
3000×
800
|
Ср
|
2,6
|
7,8
|
307
|
46,1
|
353,1
|
1059,3
|
Вертикально-фрезерный
|
6Н12П
|
2
|
2175×
2480
|
Ср
|
7,0
|
14,0
|
1260
|
189
|
1449
|
2898
|
Зубофрезерный
|
5303П
|
3
|
810×
750
|
Мел
|
1,1
|
3,3
|
1500
|
225
|
1725
|
5175
|
Круглошлифовальный
|
3Б151
|
3
|
3100×
2100
|
Ср
|
9,8
|
29,4
|
970
|
145,5
|
1115,5
|
3346,5
|
Итого
|
14
|
|
|
|
SNуст
=123,7
кВт
|
6512
|
976,9
|
7488,9
|
Соб=16158,9
|
.3 Расчет численности работающих на участке
Расчет численности
производственных рабочих
Проверяем возможность многостаночного
обслуживания на операциях 010,015,020,025,030, т.к. на этих операциях принято
более 1 станка.
Количество станков, которые может обслужить один
рабочий, определяется по формуле:
(1.9)
где -
машинно-автоматическое время, мин
- время выполнения
ручных приемов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка
к станку, мин.
.010: .
Принимаем = 2, т.к. операция
выполняется на двух станках.
.015: .
Принимаем = 3
.020: .
Принимаем = 2
.025: .
Принимаем = 3
.030: .
Принимаем = 3
Численность производственных рабочих на участке
определяется по формуле:
(1.10)
где Q
- трудоемкость годовой программы с догрузкой, нормо-час
= 1860 час -
эффективный годовой фонд работы одного рабочего
Оп.005: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Оп.010: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Оп.015: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Оп.020: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Оп.025: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Оп.030: =
2,02 чел. Принимаем 2 человек
Расчетное количество рабочих 12,12 человека.
Принимаем 12 человек.
Расчет численности
вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих определяется
по формуле:
Чвсп = 15% ×
Чпр (1.11)
Чвсп = 0,15 ×
12 = 1,8 чел.
Принимаем 2 человек:
Наладчик оборудования VI
разряда - 1 человек.
Контролер III
разряда - 1 человек.
Всего: 2 человека
Расчет численности ИТР, СКП
В соответствии с нормативами численность ИТР,
СКП на участке, где работают 14 человек (12 производственных и 2
вспомогательных рабочих), не проходит.
В целях контроля за соблюдением правил техники
безопасности на участок принимаем 2 мастеров, т.к. режим работы - двухсменный.
Таблица 1.5 - Сводная ведомость списочного
состава работающих на участке
Категория
работающих
|
Численность
работающих
|
В
% от производственных рабочих
|
В
% от общего количества работающих
|
|
Всего
|
В
т.ч. по сменам
|
|
|
|
|
I
|
|
|
Производственные
рабочие
|
12
|
6
|
6
|
|
75
|
Вспомогательные
рабочие
|
2
|
2
|
-
|
16,67
|
12,5
|
ИТР
|
2
|
1
|
1
|
16,67
|
12,5
|
Всего
(Чср.р.):
|
16
|
9
|
7
|
|
100
|
.4 Расчет площади участка и стоимости здания
Общая площадь участка (Робщ) состоит
из производственной (Рпр) и вспомогательной (Рвсп)
площадей.
Робщ = Рпр + Рвсп
(1.12)
Производственная площадь определяется по
формуле:
, (1.13)
где Р1 - удельная площадь на единицу
оборудования, м2. Она определяется умножением длины на ширину
станка.
Р2 = 6 м2 - удельная
площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования.
РМприн - число однотипных станков на
участке
n - число
наименований однотипных станков
Рпр = (2,64 ×
1,45 + 6) × 1 + (2,936 ×
1,645 + 6) × 2 + (3 ×
0,8 + 6) × 3 + (2,175 ×
2,48 + 6) × 2 + (0,81 ×
0,75 + 6) × 3 + (3,1 ×
2,1 + 6) × 3 = 136,83 м2
Вспомогательная площадь (Рвсп) занята
под складские помещения, места для контролеров, ИРК, бытовые помещения и т.п.
Вспомогательная площадь определяется по формуле:
Рвсп = Рскл + Рирк
+ Рконтр + Рбыт , (1.14)
где Рскл = 0,15 ×
Рпр = 0,15 × 136,83 =
20,52 м2 - площадь под заготовки и готовую продукцию.
Рирк = 0,65 ×
РМприн = 0,65 × 14 = 9,1 м2
- площадь под инструментально-раздаточную кладовую.
Рконтр = 6 ×
1 = 6 м2 - площадь контрольного пункта.
Рбыт = 1,22 ×
9 = 10,98 м2 - площадь бытовых и конторских помещений
Рвсп = 20,52 + 9,1 + 6 + 10,98 = 46,6
м2
Общая площадь составит:
Робщ
= 136,83 + 46,6 = 183,43 м2
Объем помещения участка составит:
зд
= Робщ × H
= 183,43 × 6 = 1100,58 м3
(1.15)
где Н = 6 м - высота здания.
Стоимость здания участка составит:
Сзд = Vзд
×
С1м = 1100,58 × 1350 =
1485,783 тыс.руб. (1.16)
где С1м = 1350 рублей - стоимость 1 м3
здания.
1.5 Выбор межоперационных транспортных средств
Из межоперационных транспортных средств для
участка выбираем подвесной цепной конвейер. Длина конвейера равна длине станков
и расстояний между ними и определяется по формуле:
, (1.17)
где РМприн = 14 - общее количество
станков.
- длина станка.
,8 м - расстояния между станками.
к
= (2,64 ×
1 + 2,936 × 2 + 3 ×
3 + 2,175 × 2 + 0,81 ×
3 + 3,1 ×
3) + 0,8 × (14 - 1) = 44 м
Стоимость цепного конвейера определяется по
формуле:
Ск = Lк
×
Ц1м × Км
, (1.18)
где Ц1м = 590 руб/м - стоимость 1
метра цепного конвейера
Км = 1,15 - коэффициент монтажа.
Ск = 44 ×
590 ×
1,15 = 29,854 тыс.руб.
Для ремонта оборудования и переналадки станков
принимаем на участке мостовую электрическую кран-балку стоимостью Скр.б.
= 900 тыс.руб.
Итого: стоимость транспортных средств составит:
Стр.ср. = Ск + Скр.б
= 29,854 + 900 = 929,854 тыс.руб.
Раздел 2.
Расчет основных технико-экономических показателей участка
2.1 Расчет фонда заработной платы
промышленно-производственного персонала участка по категориям работающих
Расчет фонда заработной платы производственных
рабочих
Годовой фонд заработной платы (ЗПосн)
определяется по прямым сдельным расценкам за деталь и годовой программе выпуска
изделий
ЗПосн = Рсд ×
ВП ×
Кмн , (2.1)
где Рсд - прямая сдельная расценка на
операцию, руб. Рассчитывается по формуле:
, (2.2)
где Тст - часовая тарифная ставка
соответствующего разряда, по которому выполняется операция, руб/час.
tшк
- штучно-калькуляционное время на операцию, мин.
Кмн - коэффициент, учитывающий
многостаночное обслуживание.
Расчет заработной платы производственных рабочих
сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Расчет фонда заработной платы
производственных рабочих
Операция
|
Разряд
работ (по заданию)
|
Трудоемкость
tшк,
мин
|
Коэф-т
многостаночного облуживания
|
Сдельная
расценка на операцию Рсд, руб.
|
Основная
заработная плата ЗПосн, тыс.руб.
|
Дополнительная
заработная плата ЗПдоп, тыс.руб. ЗПдоп = 11% ЗПосн
|
Премия
ПР, тыс.руб. ПР = 20% (ЗПосн + ЗПдоп)
|
Территориальные
доплаты Дтерр, тыс.руб. Дтерр = 15% (ЗПосн+
ЗПдоп+ ПР)
|
Всего
фонд заработной платы ФЗП, тыс.руб. ФЗП = ЗПосн+ ЗПдоп+
ПР + Дтерр
|
|
|
|
|
|
|
%
|
Сумма,
тыс.руб.
|
%
|
Сумма,
тыс.руб.
|
%
|
Сумма,
тыс.руб.
|
|
005
|
III
|
3,511
|
1
|
1,77
|
99,031
|
11
|
10,89
|
20
|
21,98
|
15
|
19,79
|
151,691
|
010
|
III
|
7,909
|
0,65
|
3,99
|
145,106
|
11
|
15,96
|
20
|
32,21
|
15
|
28,99
|
222,266
|
015
|
IV
|
9,210
|
0,48
|
5,14
|
138,040
|
11
|
15,18
|
20
|
30,64
|
15
|
27,58
|
211,440
|
020
|
IV
|
8,014
|
0,65
|
4,47
|
162,563
|
11
|
17,88
|
20
|
36,09
|
15
|
32,48
|
249,013
|
025
|
IV
|
12,415
|
0,48
|
6,93
|
186,112
|
11
|
20,47
|
20
|
41,32
|
15
|
37,19
|
285,092
|
030
|
IV
|
9,013
|
0,48
|
5,03
|
135,086
|
11
|
14,86
|
20
|
29,99
|
15
|
26,99
|
206,926
|
Итого
|
50,072
|
|
|
865,938
|
|
95,24
|
|
192,239
|
|
173,02
|
1326,428
|
Расчет фонда заработной платы вспомогательных
рабочих
Годовой фонд заработной платы вспомогательных
рабочих определяется по следующей формуле:
ФЗПвсп = Тст ×
Кпр × Fэф.р
×
Ктерр × Чвсп
, (2.3)
где Тст - часовая тарифная ставка
рабочего, руб/час.
Кпр - коэффициент приработка.
Fэф.р
= 1860 час - эффективный годовой фонд времени рабочего
Ктерр = 1,15 - территориальный
коэффициент.
Чвсп - количество вспомогательных
рабочих
Годовой фонд основной заработной платы
вспомогательных рабочих определяется по следующей формуле:
ФЗПвсп = Тст ×
Fэф.р
×
Чвсп , (2.4)
где Тст - часовая тарифная ставка
рабочего, руб/час.
Fэф.р
= 1860 час - эффективный годовой фонд времени рабочего
Чвсп - количество вспомогательных
рабочих
Расчет заработной платы вспомогательных рабочих
сведем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 - Расчет фонда заработной платы
вспомогательных рабочих
Наименование
профессий
|
Кол.
принятых рабочих Чвсп, чел.
|
Разряд
|
Тарифная
ставка Тст, руб/час
|
Эффективный
фонд времени работы Fэф.р,
час
|
Основная
заработная плата ЗПосн, тыс.руб.
|
Дополнительная
заработная плата ЗПдоп, тыс.руб. ЗПдоп = 11% ЗПосн
|
Коэффициент
приработка Кпр
|
Территориальный
коэффициент Ктерр
|
Всего
фонд заработной платы ФЗП, тыс.руб. ФЗП = (ЗПосн+ ЗПдоп)
×
Кпр × Ктерр
|
|
|
|
|
|
|
%
|
Сумма,
тыс.руб.
|
|
|
|
Наладчик
|
1
|
VI
|
40,36
|
1860
|
75,070
|
11
|
8,26
|
1,4
|
1,15
|
134,16
|
Контролер
|
1
|
III
|
28,3
|
1860
|
52,638
|
11
|
5,79
|
1,2
|
1,15
|
80,63
|
Итого
|
2
|
|
|
|
127,708
|
|
14,05
|
|
|
214,79
|
Расчет фонда заработной платы ИТР и СКП
На участок принято два мастера с месячным
окладом (О) 7600 рублей. Годовой фонд заработной платы ИТР с учетом премий (Кпр)
и территориальных доплат (Ктерр) составит:
ФЗПитр = О ×
Читр × 12 ×
Кпр × Ктерр
, (2.5)
ФЗПитр = 7600 ×
2 ×
12 ×
1,2 ×
1,15 = 251,712 тыс.руб.
Таблица 2.3 - Сводная ведомость годового фонда
заработной платы персонала участка
Категории
работающих
|
Численность
работающих, чел
|
Годовой
фонд
|
Всего
фонд заработной платы, тыс.руб.
|
|
|
Основной
зарплаты
|
Дополнительной
зарплаты, тыс.руб.
|
|
Производственные
рабочие
|
12
|
865,938
|
85,24
|
1326,428
|
Вспомогательные
рабочие
|
2
|
127,708
|
14,05
|
214,79
|
ИТР
|
2
|
|
|
251,712
|
Итого:
|
16
|
|
|
1792,93
|
.2 Расчет отчислений в фонд социального
страхования
На предприятиях процент отчислений на социальное
страхование принят в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной
платы.
Результаты
расчетов сведены в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 - Расчет отчислений на социальное
страхование
Категории
работающих
|
Всего
фонд заработной платы ФЗП, тыс.руб.
|
Отчисления
на социальное страхование Осс, тыс.руб.
|
Производственные
рабочие
|
951,178
|
247,31
|
Вспомогательные
рабочие
|
141,758
|
36,86
|
ИТР
|
251,712
|
65,45
|
Итого:
|
1344,648
|
349,62
|
2.3 Расчет затрат на основные материалы
Расчет затрат на основные материалы на годовую
программу производится по следующей формуле:
Сосн.мат.ВП = (Мзаг ×
Цмат × Кт-з
- Мотх × Цотх)
×
ВП, (2.6)
где Мзаг = 24 кг - норма расхода
материала на заготовку.
Цмат = 14,8 руб. - оптовая цена за 1
кг материала.
Кт-з = 1,1 - коэффициент
транспорно-заготовительных расходов
Мотх = (24-21,5) = 2,5 кг - масса
возвратных отходов на деталь.
Цотх = 3 руб. - цена за 1 кг
возвратных отходов
ВП = 55950 шт. - годовая программа выпуска
деталей
Сосн.мат.ВП = (24 ×
14,8 ×
1,1 - 2,5 × 3) ×
55950 = 21441,159 тыс.руб.
.4 Расчет затрат, связанных с обслуживанием и
эксплуатацией оборудования и цеховых расходов
Таблица 2.8 - Смета расходов на содержание и
эксплуатацию оборудования
Наименование
расходов
|
Содержание
расходов
|
Методика
расчетов
|
Сумма,
тыс.руб.
|
1.Амортизация
производственного оборудования и транспортных средств
|
1.Амортизация
производственного оборудования
|
Норма
амортизации станков и автоматических линий 6,7% от полной первоначальной
стоимости оборудования Соб ×
На / 100
|
1082,646
|
|
2.Амортизация
транспортных средств
|
Норма
амортизации 20% от полной первоначальной стоимости транспортных средств Стр.ср
×
На / 100
|
185,971
|
2.Эксплуатация
оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
|
1.Затраты
на вспомогательные материалы
|
Принимается
по укрупненному нормативу 3000 руб. в год на один станок (3000 ×
SРМприн)/100
|
42
|
|
2.Расходы
на электроэнергию на технологические цели
|
,
(2.7) где Сэл.эн. - затраты на силовую энергию, тыс.руб. SNуст
= 123,7 кВт - суммарная мощность электродвигателей оборудования участка Fэф
= 3957,32 час - эффективный фонд времени работы оборудования Кв =
0,75 - коэффициент одновременности работы оборудования Кср = 0,95
- коэффициент нагрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования hс
= 0,95 - коэффициент, учитывающий потери в сети hв
= 0,9 - коэффициент полезного действия электродвигателей Sк
= 1,3 руб. - стоимость одного кВт/часа электроэнергии
|
530,314
|
2.Эксплуатация
оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
|
3.Затраты
на воду для производственных нужд
|
,
(2.8) где Qпр.
- затраты на воду, тыс.руб. Sвод
= 6,04 руб. - цена за 1 м3 воды, руб. Кср = 0,95 -
средний коэффициент загрузки оборудования S
= 2 - число смен работы оборудования в сутки Qвод
- годовой расход воды на 1 станок, м3 Qвод
= q
×
SРМприн
, (2.9) где q = 25 м3
- годовой расход воды на 1 станок в смену SРМприн
= 14 - принятое количество оборудования
|
4,017
|
|
4.Затраты
на сжатый воздух
|
,
(2.10) где Qвод
- затраты на годовой расход сжатого воздуха для всех воздухоприемников, м3
(принимаем укрупнено: кол. станков, потребляющих сжатый воздух - 20% от
общего количества станков на участке; расход воздуха 1 м3/час на
каждый станок). Расход воздуха на пневматические
|
0,316
|
2.Эксплуатация
оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
|
|
инструменты
и подъемники в среднем 0,1 м3/час на каждый станок. Fэф
= 3957,32 час - эффективный фонд времени работы оборудования Кср =
0,95 - средний коэффициент загрузки оборудования Sв
= 20 руб. - стоимость 1 м3 сжатого воздуха Qср
= SРМприн
×
20% ×
1 + SРМприн
×
0,1, (2.11)
|
|
|
5.Зарплата
вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования
|
Выбираем
годовой фонд заработной платы наладчиков
|
134,16
|
3.Текущий
ремонт оборудования и транспортных средств
|
1.Затраты
на текущий ремонт оборудования
|
Затраты
на текущий ремонт оборудования принимаем в размере 7% от первоначальной
стоимости Cоб
×
0,07
|
1131,12
|
|
2.Затраты
на текущий ремонт транспортных средств
|
Затраты
на текущий ремонт транспортных средств принимаем в размере 3% от их
первоначальной стоимости Cтр.ср.
×
0,03
|
27,896
|
|
3.Стоимость
текущего ремонта ценных инструментов и приспособлений
|
Принимаем
в размере 60% от заработной платы рабочих, связанных с обслуживанием
оборудования ФЗПнал. ×
0,6
|
80,496
|
4.Затраты
по содержанию и эксплуатации транспортных средств
|
1.Затраты
транспортных рабочих
|
Выбираем
фонд заработной платы транспортных рабочих
|
-
|
|
2.Затраты
на эксплуатацию транспорта
|
Принимаем
в размере 40% процентов от фонда зарплаты транспортных рабочих
|
-
|
5.Износ
малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, расходы по
их восстановлению
|
|
Принимаем
в размере 4000 рублей в год на 1 производственный станок
|
56
|
6.Прочие
расходы
|
1.
Заработная плата (основная и дополнительная) контролеров
|
Выбираем
фонд заработной платы контролеров
|
80,63
|
|
2.Отчисления
на социальное страхование вспомогательных рабочих
|
Принимаем
сумму отчислений на социальное страхование вспомогательных рабочих
|
36,86
|
|
Итого:
|
П.1
- 6
|
3392,426
|
|
3.Прочие
расходы, не перечисленные в предыдущих статьях
|
Принимаем
в размере 3% от суммы затрат всех предыдущих статей
|
101,773
|
ИТОГО:
|
|
Нс
|
Сумма расходов, приходящихся на заданную
программу деталей
, (2.12)
где Нс = 3494,199 тыс.руб. - итог
сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.
Кср = 0,843 - средний коэффициент
загрузки оборудования без дозагрузки
Кср.уч. = 0,95 - средний коэффициент
загрузки оборудования по участку с дозагрузкой
= 3100,642
тыс.руб.
Таблица 2.9 - Смета цеховых расходов (ЦР)
Наименование
расходов
|
Содержание
расходов
|
Методика
расчетов
|
Сумма,
тыс.руб.
|
1.Содержание
персонала участка
|
1.Заработная
плата ИТР
|
Принимаем
фонд заработной платы ИТР
|
251,712
|
|
2.Отчисления
на соц. страхование ИТР
|
Принимаем
сумму отчислении на социальное страхование ИТР
|
65,45
|
2.Амортизация
зданий, сооружений и инвентаря
|
1.Амортизация
здания участка
|
Норма
амортизации 2,7% от стоимости здания участка
|
40,116
|
|
2.Амортизация
инвентаря
|
Стоимость
инвентаря принимаем 2% от стоимости оборудования. Норма амортизации инвентаря
- 11% от его стоимости
|
35,550
|
3.Содержание
зданий, сооружений и инвентаря
|
1.Расход
электроэнергии на освещение
|
где
Qэл.
- стоимость электроэнергии, идущей на освещение участка, тыс.руб. Fо
= 2700 час. - годовое число часов на освещение Робщ = 183,43 м2
- общая площадь участка Sэл
= 1,3 руб. - стоимость 1 кВт/часа электроэнергии Qосв
= 15,75 ватт/час - удельный расход электроэнергии на 1 м2
|
10,140
|
|
2.Расход
пара на отопление
|
где
Qпар
- стоимость пара для отопления участка, руб. Sпар
= 13,98 руб. - стоимость 1т. пара
|
2,461
|
3.Содержание
зданий, сооружений и инвентаря
|
|
Vзд
= 1100,58 м3 - объем помещения участка Н = 4320 час. - число часов
в отопительном сезоне q
= 20 ккал/час - удельный расход тепла на 1 м3 здания i
= 540 ккал/час - теплоотдача 1 кг пара
|
|
|
3.Расход
воды на хозяйственные и бытовые нужды
|
где
Qвод х.б
- стоимость воды на хозяйственно-бытовые нужды, руб. Sвод
= 6400 руб. - стоимость 1000 м3 воды Чср.р. = 16 чел. -
число работающих на участке q
= 0,08 м3 - удельный расход воды на 1 работающего в смену Драб
= 254 дня - число рабочих дней в году
|
2,081
|
|
|
|
|
|
4.Материалы,
расходуемые на содержание помещений
|
Принимаем
в размере 1,3% от стоимости здания участка
|
19,315
|
4.Текущий
ремонт зданий, сооружений, производственного инвентаря
|
1.Затраты
на текущий ремонт здания участка
|
Принимаем
в размере 3% от стоимости здания
|
44,574
|
|
2.Затраты
на ремонт производственного инвентаря
|
Стоимость
инвентаря 2% от стоимости оборудования. Затраты на ремонт принимаем 10% от
стоимости инвентаря
|
2,972
|
5.Испытания,
опыты, исследования, изобретательство
|
|
Принимаем
в размере 2400 рублей в год на 1 работающего
|
38,4
|
6.Прочие
расходы
|
|
Принимаем
в размере 24% от ФЗП основных рабочих
|
318,343
|
7.Износ
малоценного и быстроизнашивающегося оборудования
|
|
Принимаем
в размере 1510 рублей в год на 1 работающего
|
24,16
|
|
|
П.1
- 7
|
855,274
|
8.Прочие
расходы
|
|
Принимаем
в размере 1% от суммы затрат всех предыдущих статей
|
8,552
|
ИТОГО:
|
|
Нц
|
863,826
|
Сумма цеховых расходов, приходящихся на заданную
программу деталей
, (2.16)
где Нц = 863,826 тыс.руб. - итог
сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.
Кср = 0,843 - средний коэффициент
загрузки оборудования без дозагрузки
Кср.уч. = 0,95 - средний коэффициент
загрузки оборудования по участку с дозагрузкой
= 766,532 тыс.руб.
2.5 Расчет процентов косвенных расходов
Процент расходов по содержанию и эксплуатации
оборудования определяется по формуле:
, (2.17)
где Нс* = 3100,642
тыс.руб. - сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования,
приходящихся на заданную программу деталей.
ЗПосн = 865,938 тыс.руб. - основная
заработная плата производственных рабочих
= 358,07%
Процент цеховых расходов определяется по
формуле:
, (2.18)
где Нц* = 766,532 тыс.руб.
- сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, приходящихся на
заданную программу деталей.
ЗПосн = 865,938 тыс.руб. - основная
заработная плата производственных рабочих
= 88,52%
2.6 Расчет себестоимости продукции
Расчет себестоимости на весь выпуск и на одну
деталь сведем в таблицу 2.10.
Таблица 2.10 - Калькуляция цеховой себестоимости
Статьи
калькуляции
|
Затраты
|
|
На
одну деталь
|
На
весь выпуск
|
|
Методика
|
Сумма,
руб.
|
Методика
|
Сумма,
тыс.руб.
|
Прямые
затраты
|
1.Основные
материалы за вычетом возвратных отходов
|
Сосн.мат.ед.
|
383,22
|
Сосн.мат.ВП
|
21441,16
|
2.Основная
заработная плата производственных рабочих
|
(ЗПосн/ВП)
×
×1000
|
15,48
|
ЗПосн
|
865,94
|
3.Дополнительная
заработная плата производственных рабочих
|
(ЗПдоп/ВП)
×
×1000
|
1,70
|
ЗПдоп
|
95,24
|
4.Отчисления
на социальное страхование производственных рабочих
|
(Осс/ВП)
×
×1000
|
4,42
|
Осс
|
247,31
|
Косвенные
затраты
|
5.Расходы,
связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования
|
(Нс*/ВП)
×
×1000
|
55,42
|
Нс*
|
3100,64
|
6.Цеховые
расходы
|
(Нц*/ВП)
×
×1000
|
13,70
|
Нц*
|
766,53
|
ИТОГО:
|
Сцех.ед.
|
473,94
|
Сцех.ВП
|
26516,94
|
Раздел 3.
Расчет основных показателей экономической эффективности проектируемого участка
3.1 Расчет годового экономического эффекта
Определение годового экономического эффекта (Эгод)
осуществляется путем сопоставления приведенных затрат по базовому и проектному
вариантам, которые определяются по формулам:
Зприв.зав. = Сцех.ед.зав.
+ Ен × Куд.зав.
, (3.1)
Зприв.пр. = Сцех.ед.пр. +
Ен × Куд.пр.
, (3.2)
где Зприв.зав.- приведенные затраты
по базовому варианту, руб.
Зприв.пр.- приведенные затраты по
проектному варианту, руб.
Ен = 0,2 - нормативный коэффициент
эффективности капитальных вложений
Куд.з.- удельные капитальные вложения
по заводу, руб/шт.
Куд.пр.- удельные капитальные
вложения по проекту, руб/шт.
Куд.i
= Кi
/ ВП , (3.3)
Сцех.ед.зав.- себестоимость единицы
продукции на заводе, руб.
Сцех.ед.пр.- себестоимость единицы
продукции по проекту, руб.
Сцех.ед.пр. = Сцех.ед. ,
(3.4)
Сцех.ед.зав. = Сцех.ед. ×
(100 + %) / 100 , (3.5)
где (100 + %) - процент повышения себестоимости
единицы продукции по базовому варианту по сравнению с проектным.
Себестоимость детали по базовому варианту
Сцех.ед.зав. = 473,94. ×
(100 + 7%) / 100 = 507,12 руб.
Годовой экономический эффект в рублях
определяется:
Эгод. = (Зприв.зав. - Зприв.пр)
×
ВП = [(Сцех.ед.зав. + Ен ×
Кзав./ВП) - (Сцех.ед.пр. + Ен ×
Кпр./ВП)] ×ВП, (3.6)
где Зприв.зав.,пр. - приведенные
затраты по базовому и проектному вариантам, руб.
ВП - годовой объем производства продукции,
соответствующий годовой программе выпуска проектируемого участка, шт.
Кзав.,пр. - капитальные вложения по
базовому и проектному вариантам, руб.
Кпр = Соб + Стр.ср.
+ Сзд , (3.7)
Кзав = Кпр ×
%. / 100 , (3.8)
где % - процент снижения капитальных затрат по
базовому варианту по сравнению с проектным.
Капитальные вложения по проектному и базовому
вариантам:
Кпр = 16158,9 + 929,854 + 1485,783 =
18574,537 тыс.руб. = 18574537 руб.
Кзав = Кпр ×
96. / 100 = 18574537 ×
0,96 = 17831555,52 руб.
Приведенные затраты по вариантам:
Зприв.зав. = 507,12 + 0,2 ×
17831555,52/55950 = 570,86 руб/шт.
Зприв.пр. = 473,94 + 0,2 ×
18574537/55950 = 540,33 руб/шт.
Годовой экономический эффект:
Эгод. = (570,86 - 540,33) ×
55950 = 1708153 руб/год
.2 Расчет условно-годовой экономии
Условно-годовая экономия определяется:
Эу.г. = (Сцех.ед.зав. - Сцех.ед.пр.)
×
ВП , (3.9)
где Эу.г. - условно-годовая экономия,
получаемая от снижения себестоимости, руб.
Эу.г. = (507,12 - 473,94) ×
55950 = 1856421 руб.
.3 Расчет срока окупаемости дополнительных
капитальных вложений
Срок окупаемости дополнительных капитальных
вложений определяется по формуле:
, (3.10)
где Ток - срок окупаемости
дополнительных капитальных затрат, лет
= 0,4 года
Вывод: Проект участка является экономически
эффективным, т.к. Эгод. = 1708153 рублей >
0 и срок окупаемости Ток = 0,4 года < 5 лет.
3.4 Технико-экономические показатели работы
участка
Таблица 3.1 - Технико-экономические показатели
работы участка
Наименование
показателей
|
Единицы
измерения
|
Методика
расчета показателей
|
Величина
показателей
|
Выпуск
продукции
|
1.
Годовая программа
|
шт.
|
ВП
- задается
|
55950
|
2.
Годовой выпуск продукции
|
н/час
|
|
46692,14
|
3.
Годовой выпуск по себестоимости
|
тыс.
руб.
|
Сцех.ВП
|
26516,94
|
Оборудование
и производственная площадь
|
4.
Количество единиц оборудования
|
шт.
|
SРМприн
|
14
|
5.
Полная стоимость оборудования
|
тыс.
руб.
|
Соб
|
16158,9
|
6.
Средняя стоимость единицы оборудования
|
тыс.
руб.
|
Соб/SРМприн
|
1154,21
|
7.
Мощность станочного парка
|
кВт
|
SNуст
|
123,7
|
8.
Средняя мощность на 1 станок
|
кВт
|
SNуст/SРМприн
|
8,84
|
9.
Средний процент загрузки оборудования
|
%
|
Кср.уч.
|
95
|
10.
Общая площадь участка
|
м2
|
Робщ
|
183,43
|
11.
Производственная площадь участка
|
м2
|
Рпр
|
136,83
|
12.
Общая площадь участка на единицу
|
м2/ед
|
Робщ/SРМприн
|
13,102
|
13.
Выпуск на 1 м2 общей площади
|
тыс.
руб./ м2
|
Сцех.ВП/
Робщ
|
144,562
|
Труд
и кадры
|
14.
Выработка на 1 работающего
|
н/час
|
п.2
/ Чср.р.
|
2918,75
|
15.
Выработка на 1 производственного рабочего
|
н/час
|
п.2
/ Чпр
|
3891,01
|
16.
Общая численность работающих, в том числе: - производственных рабочих -
вспомогательных рабочих - ИТР
|
чел.
чел. чел. чел.
|
табл.1.5
табл.1.5 табл.1.5 табл.1.5
|
16
12 2 2
|
17.
Годовой фонд заработной платы работающих
|
тыс.
руб.
|
табл.2.3
|
1792,93
|
18.
Годовой фонд заработной платы производственных рабочих
|
тыс.
руб.
|
табл.2.3
|
1326,43
|
19.
Среднегодовая заработная плата одного работающего
|
тыс.
руб./чел
|
п.17
/ Чср.р.
|
112,12
|
20.
Среднегодовая заработная плата одного рабочего
|
тыс.
руб./чел
|
п.18
/ Чпр
|
110,54
|
Себестоимость
|
21.
Плановая себестоимость заданной детали
|
руб./шт.
|
Сцех.ед.
|
473,94
|
22.
Трудоемкость на одну деталь
|
н/час
|
|
0,84
|
23.
Процент расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
|
%
|
Пс
|
358,07
|
24.
Процент цеховых расходов
|
%
|
Пц
|
88,52
|
Показатели
экономической эффективности
|
25.
Годовой экономический эффект
|
руб.
|
Эгод
|
1708153
|
26.
Срок окупаемости дополнительных капиталовложений
|
год
|
Ток
|
0,4
|
Список литературы
1
Организация
и планирование машиностроительного производства: Учебник / Под ред. М.И.Ипатова
- М.; Высш.шк., 1988
2
К.А.Раицкий
"Экономика организации (предприятия)" - 4-е изд., перераб. и доп. -
М.: Издательско-торговая корпорация "Дашков и Ко", 2003
Приложение