Расчет допусков и посадок вала

Расчет допусков и посадок вала

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Нормирование точности и технические измерения»

Расчет допусков и посадок вала

СОДЕРЖАНИЕ

1. Расчет посадок гладких цилиндрических соединений

.1 Расчет посадки с зазором Ø12 H8/d9

.2 Расчет переходной посадки Ø160 H7/k6

. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей Ø12 H8/d9

3.Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника качения 6-214

4. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения вала

. Расчет допусков и посадок резьбового соединения M38-7H/8g, М16-2Н5D(2)/3p(2)

. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей

ЛИТЕРАТУРА

посадка допуск вал подшипник

1. Расчет посадок гладких цилиндрических соединений

.1 Расчет посадки с зазоромØ12H8/d9

Рассчитываем предельные размеры отверстияØ12H8.

По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT8=27мкм и основного (нижнего) отклонения EI=0 мкм.

Верхнее отклонение будет равно:

ES=EI+IT8=0+27=+27 мкм.

Предельные размеры отверстия:

D_min=D_o+EI=12,000+0=12,000 мм.

D_max=D_o+ES=12,000+0,027=12,027мм.

Рассчитываем предельные размеры вала Ø12d9.

По ГОСТ 25346-89 определяем значение допуска IT9=43мкм и основного (верхнего) отклонения es=-50 мкм.

Нижнее отклонение будет равно:

ei=es-IT9=-50-43=-93 мкм.

Предельные размеры вала:

d_min=d_o+ei=12,000-0,093=11,907мм;

d_max=d_o+es=12,000-0,050=11,950мм.

Результаты расчетов сводим в таблицу1.

Таблица 1- Расчет предельных размеров сопряжения Ø12H8/d9.

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рис.1) и рассчитываем предельные значения зазоров:

S_max=D_max-d_min=12,027-12,907=0,120мм;

_min=D_min-d_max=12,000-11,950=0,050мм.

+27

+

    -

Рисунок 1- Схема расположения полей допусков сопряжения с зазором Ø12H8/d9

Средний зазор

S_ср=(S_max+S_min)/2=(0,120 +0,050)/2=0,085 мм.

Допуск посадки

T_S=IT_D+IT_d=0,027+0,043=0,070мм.

Принимаем, что и размеры вала, и размеры втулки (отверстия), распределены по нормальному закону и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73% всех значений попадают в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (±3σ). Если принять, что данный диапазон равен допуску (T=6σ), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходиться 0,27% деталей, что для условий машиностроительного производства является приемлемым. Следовательно, стандартное отклонение значений нормируемого параметра можно рассчитать по приближенной формуле как шестую часть допуска:

σ_d=T_d/6,

σ_D=T_D/6.

Тогда стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:

Так как зазор- разность между диаметрами втулки и вала, то при распределении размеров в партии деталей по нормальному закону сами зазоры также будут распределены по нормальному закону. Центр группирования зазоров будет соответствовать среднему значению зазора. Таким образом, предельные значения вероятных зазоров можно получить как

S_{max вер.}=S_ср+3σ_S;

S_minвер.=S_ср-3σ_S.

Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.

S_maxвер=85+3•8,46=110,38 мкм»0,110мм

S_{min вер}=85-3•8,46=59,62 мкм»0,060мм

Рисунок 2- Схема распределения вероятных зазоров сопряжения Ø12H8/d9

1.2 Расчет переходной посадки  Ø160 H7/k6

Рассчитываем предельные размеры отверстия Ø160H7.

По ГОСТ 25346-89  определяем значения допуска IT7=40 мкм и основного (нижнего) отклонения EI=0 мкм.

Верхнее отклонение будет равно:

ES=EI+IT7=0+40=40 мкм.

Предельные размеры отверстия:

D_min=D_o+EI=160,000+0=160,000 мм.

D_max=D_o+ES=160,000+0,040=160,040мм.

Рассчитываем предельные размеры валаØ160k6.

По ГОСТ 25346-89 определяем значение допуска IT6=25мкм и основного (нижнее) отклонения ei=+3 мкм.

Нижнее отклонение будет равно:

es=ei +IT6=3+25=28мкм.

Предельные размеры вала:

d_min=d_o+ei=160,000+0,003=160,003мм;

d_max=d_o+es=160,000+0,028=160,028мм.

Результаты расчетов сводим в таблицу2.

Таблица 2- Расчет предельных размеров сопряжения Ø160 H7/k6.

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рис.3) и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов):

D_ср=(D_max+D_min)/2=(160,040+160,000)/2=160,020мм;

d_ср=(d_max+ d_min)/2=(160,028+160,003)/2=160,016 мм;

S_max=D_max-d_min=160,040-160,003=0,037мм;

N_max=d_max-D_min=160,028-160,000=0,028мм.

Допуск посадки

T_(S,N)=IT_D+IT_d=0,040+0,025=0,065мм.

Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В рассматриваемом сопряжении

Dср>dср,

поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения натяги.

Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:

M_s=D_ср- d_ср=160,020-160,016=0,004 мм;

.

Рассчитываем предельные значения вероятных зазоров и натягов:

S_maxвер= M_s+3σ_(S,N)=4+3×7,86=27,58 мкм ≈0,0276 мм;

S_minвер= M_s-3σ_(S,N)=4-3×7,86=-19,58мкм;_{max вер}=19,58 мкм ≈0,0196 мм.

                                      +40

                                        +28

                                            -4

0  +                                                                         

                                            +3

-

Рисунок 3- Схема расположения полей допусков переходной посадки Ø160H7/k6

При применении переходных посадок в сопряжении возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключенной между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс (рис.4 заштрихована площадь, определяющая процент зазоров), удобно использовать табулированные значения функции:

,

где

x= M_S=4мкм;

σ_(S,N)=7,86мкм.

Тогда=M_S/ σ_(S,N)=4/7,86 =0,51;

Ф(z=0,51)=0,1950=19, 50%.

Таким образом, с учетом симметрии распределения (P”=0,5), вероятность получения натягов в сопряжении Ø160 H7/k6 составляет

P(S)=50%+19, 50%=69,5%.

Определим вероятность получения натягов, принимая, что 0,9973≈1:

P(N)=100%-69,5%=30,5%.

Рисунок 4- Схема распределения вероятных натягов(зазоров) сопряжения Ø160 H7/k6

2. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров Ø12 H8/d9

Требуется выбрать универсальные средства измерений для отверстия Ø12H8()

По ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм» устанавливаем, что допускаемая погрешность измерений (δ), в зависимости от допуска (IT8=27 мкм) составляет:

δ_дет=7 мкм.

В соответствии с РД-50-98-86 «Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм» осуществляем выбор средств измерений внутренних размеров по табл.VII. В графе, соответствующей 8 квалитету, для диапазона размеров св.10до 18 мм находим обозначение «5в», «6а», «7а», «9а» «11» «12». В табл. IIпод номером5 указаны нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм, «в»- используемое перемещение стержня 0,03 мм, температурный режим 3˚С, предельная погрешность измеренияδ_изм =5 мкм; 6 указаны нутромеры индикаторные (НИ) при замене отсчетного устройства измерительной головкой (ИГ) с ценой деления 0,001 мм, «а»- используемое перемещение стержня 0,1 мм,температурный режим 3˚С,δ_изм =4,5 мкм; 7 указаны нутромеры с ценой деления 0,001 мм, «а» -используемое перемещение стержня 0,1 мм, температурный режим 3˚С, предельная погрешность измерения -δ_изм =3,5 мкм; под номером 9-пневматические пробки с отсчетным прибором с ценой деления 1 мкм и 0,5 мкм, «а»- диаметральный зазор между пробкой и отверстием 0,04-0,06 мм,температурный режим 2˚С, предельная погрешность измерения -δ_изм=4 мкм;11 указаны микроскопы инструментальные, температурный режим 5˚С, предельная погрешность измерения -δ_изм =7 мкм; под номером 12-микроскопы универсальные измерительные при использовании штриховой головки, ,температурный режим 3˚С, предельная погрешность измерения -δ_изм=5 мкм;

Из указанных приборов выбираем тот, который имеется в наличии, который проще в обращении и к условиям применения которого предъявляются менее жесткие требования.

Выбираем нутромер с ценой деления 0,001 мм.

δ_дет>δ_изм.

Выбираем универсальные средства измерения для вала Ø12 d9,()

По ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм» устанавливаем, что допускаемая погрешность измерений (δ), в зависимости от допуска (IT9=43 мкм) составляет:

δ_дет=10 мкм.

Выбор накладного средства измерений производим по табл.VI. В графе, соответствующей 9 квалитету, для диапазона размеров св.10 до 18 мм находим обозначение «4а» «5б». В табл.I под номером 4 указаны микрометры гладкие(МК) с величиной отсчета0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере  «а»- при работе приборы находятся в руках, температурный режим 5˚С, δ_изм=5мкм, 5 указаны скобы индикаторные (СИ) с ценой деления 0,01 мм,  «б»- при работе находятся в стойке или обеспечивается надежная изоляция от тепла рук оператора, используемое перемещениеизмерительного стержня, 3 ммтемпературный режим 5˚С, δ_изм=10мкм.

Выбираем микрометры гладкие с величиной отсчета 0,01 мм

δ_дет>δ_изм.

Выбор станкового средства измерения производим по табл.V. В графе,соответствующей 9 квалитету, для диапазона размеров св.10 до18 мм находим обозначение «7в», «7ж», «11а», «13а», «14а»,«32б»,«35б». По табл.I устанавливаем, что номером 7индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) сценой деления 0,01 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, «в»- до 250 мм - штативы и стойки с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (C-IV; Ш-11Н; ШМ-11Н), используемое перемещение измерительного стержня  2 мм,температурный режим 5˚С, δ_изм=10 мкм; под  номером 7 индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) сценой деления 0,01 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, «ж»- до 250 мм - штативы и стойки с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (C-IV; Ш-11Н; ШМ-11Н), используемое перемещение измерительного стержня 5 мм, температурный режим 5˚С, δ_изм=10 мкм; под  номером 11индикаторы многооборотные (2МИГ) с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения 2 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня ±0,30мм, установочный узел- штативы с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (Ш-11Н и ШМ-11Н)., температурный режим 5˚С, δ_изм=6 мкм;под номером 13- головки измерительные пружинные (микрокаторы) (10ИГП, 10ИГПГ) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерений ±0,30 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня ±0,30 мм, установочный узел- C-II стойки с пределом измерений 0-160 мм, вылетом головки 75 мм и диаметром колонки 50 мм, температурный режим 5˚С, δ_изм=7 мкм; под номером 14- Головки измерительные пружинные (микрокаторы) (5ИГП, 5ИГПГ) с ценой деления 0,005 мм и пределом измерений ±0,15 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня  ±0,15 мм, установочный узел стойка С-IIстойки с пределом измерений 0-160 мм, вылетом головки 75 мм и диаметром колонки 50 мм,температурный режим 5˚С, δ_изм=5 мкм;под номером 32- микроскопы измерительные универсальные, «б»- форма детали цилиндрическая, метод измерения проекционный,температурный режим 5˚С, δ_изм=6 мкм;под номером 3- проекторы измерительные «б»- вариант использования,увеличение20´,δ_изм=10 мкм;

Выбираем  индикатор многооборотный с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения 2 мм с установкой в штатив Ш-11Н ГОСТ 10197-70.

δ_дет>δ_изм.

3. Расчет допусков и посадок подшипника качения 6-214

Данный подшипник относится к шариковым радиальным однорядным открытым, класс точности 6, легкая серия диаметров 2. Основные размеры подшипника:

номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d=70 мм;

номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D=125 мм;

номинальная ширина подшипника B=24 мм;

номинальная высота монтажной фаски r=2,5 мм.

Внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо - местное нагружение. Режим работы -тяжелый, ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки» для такого случая рекомендует поля допусков цапфы вала, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, m6 или n6. Выбираем поле n6,которое обеспечивает посадку с натягом. Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520-89  «Подшипники качения. Общие технические условия», предельные отклонения вала Ø70n6 и отверстия корпуса Ø125Н7- по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы (табл.7 и 8).

Таблица 3 -Предельные размеры колец подшипника 6-214.

Таблица 4- Предельные размеры цапфы вала Ø70n6 и корпуса отверстия Ø125Н7

Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги):

По d_m:

N_max= d_max -d_mmin= 70,039-69.988=0.051мм=51мкм;

N_min= d_min- d_{m max} =70,020-70.000=0.020 мм =20 мкм;

_ср=( N_max+ N_min)/2=(51+20)/2=35,5мкм.

+39  

  ++20

   -

                            -12

Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков сопряжения Ø70L6/n6

По D_m:

S_max= D_max -D_mmin=125,040 - 124.985=0,055мм=55мкм;

S_min= D_min- D_{m max} =125,000 -125,000 =0,000 мм;

_ср=(S_max+S_min)/2=(55+0)/2=27,5мкм.

_S = IT_Dm + IT_D = 40 + 15 = 55мкм.

Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке на вал. В расчетах принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:

N_ср=35,5мкм;

N_эф=0,85* N_ср=0,85*35,5=30,175 мкм= 0,0302 мм;

d_o=d_m+(D_m-d_m)/4=70,000+(125,000-70,000)/4=83,750 мм;

∆d₁= N_эф* d_m/d_o=0,0302*70,000/83,750=0,027мм=27мкм.

ГОСТ 24810-81 «Подшипники качения. Зазоры» определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 214 до сборки:

G_rmin = 10 мкм;

G_rmах = 30 мкм.

Средний зазор в подшипнике 6- 214 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:

G_{r cp} = (G_{r min} + G_{r mах})/2 = (10 + 30)/2 = 20мкм.

Тогда

G_пос = G_{r cp} - Δd₁ = 20 - 27 = -7 мкм.

                                                                                     +40

  +

   -                                                                              

Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков сопряжения Ø125Н7/l6мм

Расчет показывает, что при назначении посадки Ø70L6/n6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет отрицательным.

Шероховатость посадочных поверхностей сопрягаемых с кольцами подшипника деталей зависит от диаметра и класса точности подшипника. По ГОСТ 3325-85 выбираем требования к шероховатости:

посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Ra0,63;

посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Ra0,63;

торцовой поверхности заплечика вала и корпуса Ra1,25.

В ГОСТ 3325-85 также нормированы требования к форме посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с кольцами подшипника, и к торцовому биению заплечиков вала и отверстия корпуса.

Из табл.4 ГОСТ 3325-85 выбираем значения:

допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 5,0 мкм;

допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 5,0 мкм;

допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм;

допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм.

Из табл.5 ГОСТ 3325-85 выбираем торцовое биение заплечиков вала и корпуса:

допуск торцового биения заплечика вала 19 мкм;

допуск торцового биения заплечика корпуса 25 мкм;

4. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения вала

Исходные данные:

Диаметр вала Ø10 мм;

Длина шпонки l=25 мм;

Вид шпоночного соединения -нормальное.

Шпонка 3x3x25 ГОСТ 23360-78.

Произведем расчет шпоночного соединения:

По размеру b:

паз вала B₁=3N9

ES=-4мкм;

EI=-29мкм.

B_{1 max}=3,000-0,004=2,996мм;

B_{1 min} =3,000-0,029=2,971мм;

-ширина шпонки b₂=3h9

es=0;=-25мкм;_{2 max}=3,000-0=3,000 мм;_{2 min}=3,000-0,025=2,975мм;

-пазвтулкиB₃=3Js9=+12мкм;

EI=-12мкм._{3 max}=3,000+0,012=3,012мм;_{3 min}=3,000-0,012=2,988мм.

Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

                                                                              +12

+

                                                                       -12

-25

Рисунок 7- Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.

Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

соединение шпонки b₂ = 3h9 с пазом вала B₁ = 3N9:

S_1max = B_1max - b_2min = 2,996- 2,975= 0,021мм,_1max = b_2max - B_1min = 3,000 - 2,971= 0,029мм

+                             -4

Рисунок 8-Схема расположения полей допусков ширины шпонки и ширины паза вала

соединение шпонки b₂ = 3h9 с пазом втулки B₃ = 3J_s9

S_2max = B_3max - b_2min=3,012 - 2,975 = 0,037мм,

N_2max = b_2max - B_3min = 3,000 - 2,988 = 0,012мм.

                                               +12

+

                           -12

-25

Рисунок  9- Схема расположения полей допусков ширины шпонки и ширины паза втулки

По высоте шпонке h:

глубина паза вала

t₁=1,8^+0,2  мм (ГОСТ 23360-78),

t_{1 max}=2,000мм;

t_{1 min}=1,800мм;

-высота шпонки

h=3h11;

h_max=3,000 мм;

h_min=2,940 мм;

-глубина паза втулки

t₂=1,4^+0,2 мм;_{2 max}=1,600 мм;_{2 min}=1,400 мм.

Тогда:

S_max= t_{1 max} + t_{2 max}- h_min=2,000+1,600-2,940=0,660мм;_min= t_{1 min}+ t_{2 min}- h_max=1,800+1,400-3,000=0,200 мм.

По длине шпонки l=25мм:

длина шпонки

l₁ = 25h14 (ГОСТ 23360),

l_1max = 25,000 мм,_1min = 24,480 мм (ГОСТ 25346);

-длина паза вала

L₂ = 25 Н15 (ГОСТ 23360),

L_2max = 25,840 мм,

L_2min = 25,000 мм (ГОСТ 25346);

S_max = L_2max - l_1max = 25,840 - 24,480 = 1,360 мм,_min = L_2min - l_1min = 25,000 - 25,000 = 0,000 мм.

Рисунок  10- Схема расположения полей допусков по длине шпоночного паза.

5. Расчет допусков и посадок резьбового соединения  M38-7H/8g, М16-2Н5D(2)/3p(2).

Даны резьбовые посадки:M38-7H/8g- с зазором, М16-2Н5D(2)/3p(2) - с натягом.

Определяем номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705-2004 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры»:

d=D=38 мм;

d₂=D₂=D-0,6495Р=38,0-0,64951,5=37,026 мм;

d₁=D₁==D-1,0825Р=38,0-1,08251,5=36,376мм;

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) выбираем по ГОСТ 16093-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с зазором»,  и результаты представляем в виде таблицы 9.

Таблица 9- Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей

Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в виде таблицы 10

Таблица 10- Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам)

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения M38-7H/8g. (рис.11)

Рассчитываем предельные значения зазоров  в резьбовой посадке:

поD (d):

S_min = D_min - d_max = 38,000 - 37,968= 0,032 мм,

S_maxне нормируется;

поD₂ (d₂):

S_2min = D_2min - d_2max = 37,026 - 36,994 = 0,032 мм,

S_2max = D_2max - d_2min = 37,276 - 36,758 = 0,518мм;

поD₁ (d₁)

S_1min = D_1min - d_1max = 38,000 - 37,968 = 0,032 мм,_1max не нормируется.

Рисунок  11- Схема расположения полей допусков резьбового соединенияM38-7H/8g

d = D= 16,000 мм;

d₂ = D₂ = 14,701 мм;

d₁= D₁= 13,835 мм;

d₃= 13,546 мм;

P = 2 мм.

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) выбираем по ГОСТ 4608-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадка с натягом»  и результаты представляем в виде таблицы 11.

Таблица 11 - Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхносте

Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в виде таблицы 12

Таблица 12- Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам)

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения М16-2Н5D(2)/3p(2) (рис. 12).

                                                        3p(2) +155

                                                                           +115

                            +85       2Н(2)

                                                                           +75

                            +42

Рисунок  12- Схема расположения полей допусков резьбового соединенияМ16-2Н5D(2)/3p(2)

Рассчитываем предельные значения натягов в резьбовой посадке (только по среднему диаметру):

N_{2 max}= d_2max-D_2min= 14,856- 14, 701 = 0,155мм;

N_{2 min}= d_2min -D_2max = 14,776- 14,786 =- 0,010мм.

_{2 max}=0,010мм

Селективная сборка с натягом

6. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей

Исходные данные:

Делительный диаметр колеса   68 мм

Модуль   m=2 мм;

Число зубьев   z =34;

Степень точности  5-6-6-Н

Для оценки метрологических параметров зубчатого колеса необходимо обеспечить его контроль по всем нормам точности (показателю кинематической точности, плавности работы, контакту зубьев и по боковому зазору в передаче). Стандартом регламентированы контрольные комплексы показателей, обеспечивающие проверку соответствия зубчатого колеса всем установленным нормам. Используя табл.32 [4] назначаем контрольный комплекс №2.

Показатель кинематической точности- F_rr-радиальное биение зубчатого венца- называется наибольшая в пределах зубчатого колеса разность расстояний от его рабочей оси до делительной прямой элемента нормального исходного контура одиночного зуба или впадины, условно наложенного на профили зубьев колеса.

F_r=16 мкм.

F_pr-накопленная погрешность шага по зубчатому колесу. Наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей

F_p=20 мкм.

F_pkr -накопленная погрешность kшагов.Кинематическая погрешность зубчатого колеса при номинальном его повороте на kцелых углов шагов.

F_pk=28мкм

Показатель плавности работы- f_ptr- отклонение шага- кинематическая погрешность колеса при его повороте на один номинальный угловой шаг .

_pt=±10 мкм.

отклонения шага зацепления от номинальных значений

f_pb =±9,5 мкм

Показатель контакта зубьев- суммарное пятно контакта- часть активной боковой поверхности зуба колеса, на которой располагаются следы прилегания его к зубьям парного колеса после вращения передачи под нагрузкой.

-по высоте зуба, не менее 50%;

по длине зуба, не менее 70%.

Показатель боковых зазоров-  E_Hs-  наименьшее смещение исходного контура от его номинального положения в тело зубчатого колеса, осуществляемое с целью обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора.

E_Hs=-12 мкм;

иE_Wms- наименьшее отклонение средней длины общей нормали.

E_Wms=-8мкм.

T_H-допуск на смещение исходного контура.Разность предельных дополнительных смещений исходного контура.

Т_H=40мкм

Для контроля выбранных показателей применяем следующие приборы и устройства:

Рисунок 13-  Биениемер

Рисунок 14 - Шагомер

Рисунок 15 - Контрольное приспособление для контроля пятна контакта зуба. Определение пятна контакта

смещение исходного контура и отклонение средней длины общей нормали - нормалемер

Рисунок 16- Нормалемер

ЛИТЕРАТУРА

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1,Т.2,Т.3.- 5-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1979.

. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский.- 6-е изд., перераб. и доп.- Л.: Машиностроение, Ленинград, отд-ние, 1983. Ч.1,Ч.2.

. Справочник конструктора-приборостроителя. В 2т./ В.Л. Соломахо[и др.].- Мн.: Выш. школа, 1988. Т.1, Т.2.

. Цитович Б.В. Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей. В 2ч. Ч.1/ Б.В. Цитович [и др.]; под ред. Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова.- Мн.: БНТУ, 2006.