Взаимозаменяемость, допуски и посадки
Курсовая
работа
по дисциплине:
«Взаимозаменяемость»
на тему
Взаимозаменяемость,
допуски и посадки
Содержание
Введение
1. Задание 1 – Расчет и выбор посадок
для гладких цилиндрических соединений
2. Задание 2 – Расчет количества
групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности
3. Задание 3 – Расчет и выбор полей
допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения
4. Задание 4 – Выбор допусков и
посадок шпоночных соединений
5. Задание 5 – Допуски и посадки
шлицевых соединений
6. Задание 6 – Расчет допусков
размеров, входящих в заданную размерную цепь
Список использованных источников
Приложения
Введение
Цель курсовой работы –
приобретение практических навыков пользования стандартами, а также выбора
допусков и посадок в конкретных условиях.
Курсовая работа состоит
из следующих основных разделов:
1. Расчет и выбор посадок
для гладких цилиндрических соединений;
2. Расчет количества
групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности;
3. Расчет и выбор полей
допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения;
4. Выбор допусков и
посадок шпоночных соединений;
5. Допуски и посадки
шлицевых соединений;
6. Расчет допусков
размеров, входящих в заданную размерную цепь.
Задание 1. Расчет и
выбор посадок для гладких цилиндрических соединений
Исходные данные
1. Номинальный размер – 120 мм
2. Значения расчетных зазоров или натягов
мкм; мкм
3. Система полей допусков – система вала cН
Выполнение работы
1. Определить среднее значение числа единиц допуска.
, (1.1)
=346–236=110 мкм
2. Предварительно по таблице А2 приложения А установили квалитет 8,
по которому изготавливаются детали соединения.
3. Определить значения предельных технологических натягов.
Шероховатость деталей соединения по формуле
, (1.2)
(1.3)
4. Выбрать поля допусков деталей соединения по таблицам П4-П10/4.
, квалитет 8,
, квалитет 8.
Выбираем основные отклонения отверстия по таблице П8/1 и формулам
(1.4), (1.5)
(1.4)
еi=310 мкм
es=ei+Td (1.5)
es=310+54=364мкм
Записываем выбранную посадку
Проверяем соблюдения условия выбора
(1.6)
Условие соблюдается – посадка выбрана верно.
5. Уточняем шероховатость поверхности вала и отверстия по формуле (1.2):
мкм,
мкм.
Выбираем стандартные значения и по таблице (приложение Б):
мкм,
мкм.
По таблице (приложение Б) назначаем завершающий технологический
процесс, обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:
- для отверстия – растачивание на токарных станках тонкое
(алмазное)
- для вала – наружное точение тонкое (алмазное)
6. Выбираем средства измерения.
Для отверстия:
.00, IT = 54 мкм –
Нутромер
индикаторный с точностью отсчета 0,01 мм, на нормируемом участке шкалы в 0,1 мм, .
Для вала
, IT =54 мкм - Микрокатр типа ИГП с ценой деления
0,005 (±0,15 мм), .
7. Строим схему полей допусков соединения
Рисунок 1.1 – Схема допусков соединения
8. Чертим эскизы соединения и его деталей
а) б)
в)
Рисунок 1.2 – Эскизы соединения и его деталей: а - вал, б -
отверстие,
в- полное соединение
Задание 2. Расчет количества групп деталей для селективной сборки
соединения требуемой точности
Исходные данные
1. Соединение технологическое, заданное номинальным размером и
полями допусков деталей по возможностям изготовления - .
2. Точность соединения (эксплуатационного), заданная групповым
допуском посадки (зазора), требуемое по условиям функционирования соединения - мкм.
Выполнение
работы
1. Определить значения допусков, предельных отклонений и
предельных размеров вала и отверстия.
По таблице П4/4 определяем верхнее и нижнее предельное отклонения
для отверстия.
ES = +87 мкм; EI=0 мкм.
По таблице П8/4 определяем верхнее и нижнее предельное отклонения
для вала.
es = -36 мкм; ei=-123 мкм.
Наибольший предельный размер для отверстия:
(2.1)
Наименьший предельный размер для отверстия:
(2.2)
Наибольший предельный размер для вала:
(2.3)
Наименьший предельный размер для вала:
(2.4)
Допуски для отверстия:
TD=ES - EI =100 – 0 = 100 мкм (2.5)
Допуски для вала:
Td=es - ei = (–36) – (–123) = 87 мкм
(2.6)
2. Определить значения предельных зазоров в заданном соединении
(технологическом).
=ES - ei =87 – (–123) = 210
мкм (2.7)
=EI - es =0 – (–36) = 36
мкм(2.8)
3. Определить число групп вала и отверстия для обеспечения
заданной точности соединения.
, (2.9)
где - допуск посадки по
возможностям изготовления;
- групповой допуск посадки по
требованиям эксплуатации.
; .
Находим количество групп вала и отверстия
, (2.10)
Принимаем .
Групповые допуски деталей для селективной сборки
; ,
т.е. допуски всех размерных групп вала или отверстия будут равны
между собой.
(2.11)
4. Выполнить схему полей допусков заданного соединения 100H9/F9, детали которого следует
рассматривать на семь размерных групп (рисунок 2.1).
Рисунок
2.1 - Схема полей допусков соединения 100H9/f9, детали которого
рассортированы на семь размерные группы
5. Составить карту сортировщика, указав в ней предельные размеры
валов и отверстий в каждой размерной группе (таблица 2.1).
Таблица 2.1 - Карта сортировщика для сортировки на семиразмерные
группы деталей соединения
Номер размерной группы
|
Размеры деталей, мм
|
отверстие
|
вал
|
1
|
от
|
100
|
99,877
|
до
|
100,0145
|
99,8915
|
2
|
свыше
|
100,0145
|
99,8915
|
до
|
100,029
|
99,906
|
3
|
свыше
|
100,029
|
99,906
|
до
|
100,0435
|
99,9205
|
4
|
свыше
|
100,0435
|
99,9205
|
до
|
100,058
|
99,935
|
5
|
свыше
|
100,058
|
99,935
|
до
|
100,0725
|
99,9495
|
6
|
свыше
|
100,0725
|
99,945
|
до
|
100,087
|
99,964
|
Задание 3. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с
подшипниками качения
Исходные данные
1. Номер подшипника качения - 317
2. Значение радиальной нагрузки на опоре подшипника – 18 кН.
3. Чертеж узла, в котором используют подшипник качения - рисунок
15 (приложение Г).
Выполнение работы
1. Выбираем
конструктивные размеры заданного подшипника качения серии 317.
По ГОСТ 8338-75
определяем D=180 мм; d=85 мм; Bк=41
мм; r=4 мм.
2. Обосновать характер
нагрузки подшипника.
Выбираем характер
нагрузки подшипника – перегрузка до 150%, умеренные толчки вибрации.
3. Установить вид нагружения каждого кольца подшипника.
Для внутреннего кольца устанавливают циркуляционное нагружение, а
для наружного кольца – местное.
4. Рассчитать и выбрать посадки подшипника на вал и в корпус.
При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки на валы и
в корпусы выбирают по значению интенсивности радиальной нагрузки на посадочной
поверхности.
Интенсивность радиальной нагрузки определяют по формуле (3.1)
(3.1)
где R- радиальная нагрузка, кН;
В-ширина подшипника, м;
kn- динамический коэффициент посадки, зависящий от характера
нагрузки, kn=1-1,8;
F- коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом
вале и тонкостенном корпусе, при сплошном вале F=1;
FA- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
радиальной нагрузки между рядами роликов и шариков, для радиальных и
радиальноупорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом FA=1.
кН/м
При кН/м и d = 85 мм поле допуска вала js6. Условное обозначение
соединения «внутренние кольца подшипника – вал» - для
циркулярного нагруженного кольца (таблица П.19/4).
При местном виде нагружения поле допуска корпуса для D=180 мм – H7. Условное обозначение
соединения «корпус – наружное кольцо подшипника - (таблица
П20/4)
5. Для соединений «корпус-подшипник» и «подшипник-вал» построить
схемы полей допусков (рисунок 3.1).
Верхнее предельное отклонения для внутреннего кольца ES = 0 мм
Нижнее предельное отклонения для внутреннего кольца EI = -0,02 мм
Верхнее предельное отклонения для вала es = 0,011 мм
Нижнее предельное отклонения для вала ei = 0,011 мм (таблица П5/4)
Верхнее предельное отклонения для корпуса ES = 0,040 мм
Нижнее предельное отклонения для корпуса EI=0 мм
Верхнее предельное отклонения для наружного кольца es = 0 мм
Нижнее предельное отклонения для наружного кольца ei = -0,025 мм (таблица П4/4)
а)
б)
Рисунок 3.1 – Схемы полей допусков соединений: а- поле допуска для
посадки , б – поле допуска для посадки
Задание 4. Выбор допусков и посадок
шпоночных соединений
Исходные данные
1. Диаметр вала d=30 мм
2. Вид
соединения – нормальное
3.
Конструкция шпонки – сегментная
Выполнение
работы
1. Определить
основные размеры шпоночного соединения.
По ГОСТ
24071-80 для d=30
мм: b=8
мм; высота h=11
мм; =8,0 мм; =3,3 мм; D=28 мм.
2. Выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине
шпонки b=8
мм зависит от нормального вида соединения.
При
нормальном виде соединения на ширину шпонки выбираем поле допуска – h9; на ширину паза вала - N9; на ширину паза вала - Js9.
3. Назначить
поля допуска на другие размеры деталей шпоночного соединения определены в ГОСТ
24071, по которым назначают следующие поля допусков:
- высота
шпонки – по h11;
- длина
шпонки – по h14;
- длина паза
вала – по H15;
- глубина
паза вала и втулки - H12;
- диаметр
сегментной шпонки.- h12.
Поля допусков
шпоночного соединения по номинальному размеру «вал-втулка» устанавливают при
точном центрировании втулки на валу - .
4. Вычертить
схему расположений полей допусков размеров шпоночного соединения (рисунок 4.1).
Рисунок 4.1-
Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.
5. Заполнить
таблицу 5.1 “Размерные характеристики деталей шпоночного соединения”
Таблица 5.1
- Размерные характеристики деталей шпоночного
соединения
Наименование размера
|
Номинальный размер, мм
|
Поле допуска
|
Допуск размера Т, мм
|
Предельные отклонения,
мм
|
Предельные размеры, мм
|
верхнее
ES(eS)
|
Нижнее
EI(ei)
|
max
|
min
|
Ширина паза вала
Ширина паза втулки
Ширина шпонки
Глубина паза вала
Высота шпонки
Глубина паза втулки
Диаметр втулки
Диаметр вала
Диаметр сегментных
шпонок
|
8
8
8
8
11
3,3
30
30
28
|
N9
Js9
h9
H12
h11
H12
H6
m6
h12
|
0,036
0,036
0,036
0,3
0,110
0,200
0,013
0,013
0,210
|
0
+0,018
0
+0,3
0
+0,2
+0,013
+0,021
0
|
-0,036
-0,018
-0,036
0
-0,110
0
0
0,008
-0,210
|
8,00
8,018
8
8,3
11
3,5
30,013
30,013
28,210
|
7,964
7,988
7,964
8
10,890
3,3
30
29,992
21,790
|
Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений
Исходные данные
1. Условное обозначение прямоточного шлицевого соединения –
.
Выполнение работы
1. Установить способ центрирования заданного шлицевого соединения.
Центрирование
осуществлено по внутреннему диаметру.
2. Установить значения основных отклонений, допусков размеров и
вычертить схемы полей допусков центрирующих и не центрирующих элементов
шлицевого соединения.
По ГОСТу
1139-80 при центрировании соединении по внутреннему диаметру d: число шлицёв z=10; посадка по
центрирующему элементу ; посадка по
нецентрирующему элементу; ширина зуба b=12,0; посадка по размеру
Посадка по
центрирующему элементу :
Верхнее предельное отклонения для отверстия ES = +35 мкм
Нижнее предельное отклонения для отверстия EI=0 мкм
Верхнее предельное отклонения для вала es= -36 мкм
Нижнее предельное отклонения для вала ei=-71 мкм (таблица
П4 – П10/4)
Посадка по
нецентрирующему элементу
Верхнее предельное отклонения для отверстия ES = +93 мкм
Нижнее предельное отклонения для отверстия EI=+50 мкм
Верхнее предельное отклонения для вала es= -16 мкм
Нижнее предельное отклонения для вала ei=-59 мкм (таблица
П4 – П10/4)
Построим схему полей допусков и (рис. 5.1 и 5.2).
Рисунок 5.1 – Схема допусков центрирующего элемента
Рисунок 5.2 – Схема допусков центрирующего элемента
3. Определить неизвестные предельные отклонения и предельные
размеры всех элементов деталей шлицевого соединения.
Посадка по центрирующему элементу:
Наибольший предельный размер для отверстия
Наименьший предельный размер для отверстия
Наибольший предельный размер для вала
Наименьший предельный размер для вала
Значение предельных зазоров (натягов) в заданном соединении
Допуски для отверстия:
TD=ES - EI =35 – 0 = 35 мкм = 0,035 мм
Допуски для вала:
Td=es - ei = -36 – (–71) = 35 мкм=
0,035 мм
Посадка по центрирующему элементу
:
Наибольший предельный размер для отверстия
Наименьший предельный размер для отверстия
Наибольший предельный размер для вала
Наименьший предельный размер для вала
Значение предельных зазоров в заданном соединении
Допуски для отверстия
TD=ES - EI =0,093 – 0,050 = 0,043 мм
Допуска для вала
Td=es - ei = –0,016 – (–0,059) = 0,043 мм
4. Заполнить форму 5.1 “Размерные характеристики деталей шлицевого
соединения”
Форма 5.1 - Размерные характеристики деталей шлицевого соединения
Наименование элементов
шлицевого соединения
|
Номинальный размер, мм
|
Поле допуска
|
Допуск размера Т,
мм
|
Предельные отклонения,
мм
|
Предельные размеры, мм
|
верхнее
ES(eS)
|
Нижнее
EI(ei)
|
max
|
min
|
1. Центрирующие
элементы
Отверстие
Вал
2.Нецентрирующие
элементы
Ширина паза (впадин
отверстия)
Ширина зуба (толщина
шлицев вала)
Отверстие
Вал
|
112
112
18
18
125
125
|
H7
F7
D9
F9
H12
A12
|
0,035
0,035
0,043
0,043
0,400
0,250
|
0,035
-0,036
0,093
-0,016
0,400
-0,460
|
0
-0,071
0,050
-0,059
0
-0,710
|
112,035
111,964
18,093
17,084
125,400
124,540
|
112
111,929
18,050
17,041
125
124,290
|
5. Сборочный и детальный
эскизы шлицевого соединения и его деталей, указав их условные обозначения
Рисунок 5.1 –
Сборочный эскиз шлицевого соединения
Рисунок 5.2 –
Детальный эскиз шлицевого соединения
Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в заданную размерную
цепь
Исходные данные
1. Чертеж узла с указанием замыкающего звена - рисунок (приложение Г).
2. Номинальный размер и предельные отклонения замыкающего звена
мм
Выполнение
работы
1. Выполнить размерный анализ цепи с заданным замыкающим звеном.
Рисунок 6.1 - Геометрическая схема размерной цепи с замыкающим
звеном по рис. 15.
2. Проверить правильность составления заданной размерной цепи на
уменьшающие и увеличивающие звенья.
,
(6.1)
3. Установить единицы допуска составляющих звеньев, допуски
которых требуется определить.
Известны допуски двух подшипников качения, т.е. размеров . Для размеров, у которых нет полей
допусков, единицу допуска следует определить по приложению А.
для ;
для мкм;
для мкм;
для В4=3мм-i=0,63 мкм;
для В5=20 мм-i=1,44 мкм;
для В8=4 мм-i=0,83 мкм.
4. Определить допуск замыкающего звена.
;
(6.2)
5. Определить средний коэффициент точности заданной размерной
цепи.
(6.3)
6. Установить квалитет, по которому следует назначать допуски на
составляющие звенья.
При среднем коэффициенте точности () квалитет 11, из
приложения А (по приложению Д).
7. По установленному квалитету назначить допуски и отклонения на
составляющие звенья.
для 4 мм допуск ТВ=0,75 мм,
отклонения равны es=0,0375 ei=-0,0375
для 18 мм допуск ТВ=0,11 мм,
отклонения равны es=0,055 ei=-0,055
для 29мм допуск ТВ=0,13 мм,
отклонения равны es=0,065 ei=-0,065
для В4=3 мм допуск ТВ=0,06 мм, отклонения равны es=0,03
ei=-0,03
для В5=20 мм допуск ТВ=0,13 мм, отклонения равны es=0,065
ei=-0,065
для В8=4 мм допуск ТВ=0,75 мм, отклонения равны
es=0,0375 ei=-0,0375
8. Сделать проверку правильности назначения предельных отклонений.
Допуск замыкающего звена
равен сумме допусков составляющих звеньев.
,(6.4)
(-37,5-55-65-30)-(65+37,5)<-400
(37,5+55+65+30)-(-65-100-100-37,5)
<400
Условие не соблюдается.
9. Если условия проверки не соблюдаются, рассчитать отклонения
корректирующего звена и его допуск.
, то выбирают
более простое звено –В8, которое является уменьшающим.
Предельные отклонения замыкающего звена:
(6.5)
ESB-
(-37,5-55-65-30)-(-400)-65=117.5
EIB-
(37.5+65+55+30)-400-(-65-100-100)=82.5
10. Проверить правильность назначения допусков на составляющие
звенья размерной цепи.
(-37,5-55-65-30)-(65+117.5)=-400
(37.5+65+55+30)-(-65-100-100-82.5)=400
400-(-400)=800
11. Результаты расчетов занести в форму 6.1.
Форма 6.1 - Результаты расчетов допусков в размерной цепи
Наименование размеров
|
Номинальный размер, мм
|
Обозначение размера, мм
|
Квалитет
|
Допуск размера
|
Поле допуска
|
Предельные отклонен.,
мм
|
Предельные размеры, мм
|
значе
ние
|
приме
чание
|
верх.
ES(es)
|
нижн.
EI(ei)
|
max
|
min
|
составляющие
|
увеличивающие
|
4
18
29
3
|
В1
В»
В3
В4
|
-
-
-
-
|
0,075
0,11
0,13
0,06
|
|
Js12
Js12
|
0,0375
0,055
0,065
0,030
|
-0,0375
-0,055
-0,065
-0,030
|
4,0375
18,055
29,013
3,030
|
3,9625
17,945
28,987
2,970
|
уменьшающие
|
20
14
14
4
2
|
В5
В6
В7
В8
В∆
|
-
-
-
-
-
|
0,13
0,100
0,100
0,075
0,650
|
извест
извест
корр
извест
|
–
–
–
–
–
|
0,065
0
0
0,1175
0,4
|
-0,065
-0,100
-0,100
0,0825
-0,4
|
20,065
14
14
4,1175
2,4
|
19,935
13,9
13,9
3,9175
1,6
|
замыкающий
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Список
использованных источников
1. Некифоров А.Д.
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – Москва, ВШ, 2000.
– 510с.
2. Сергеев А.Г., Латышев
М.В. Метрология, стандартизация и сертификация, 2001.
3. Якушев А.И., Воронцов
Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения:
Учебник для вузов – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.-352
с.
4. Взаимозаменяемость и
технические измерения. Методические указания/ Составители: Б.А. Калачевский, М.С.
Корытов, В.В. Акимов, А.Ф. Мишуров. – Омск: СибАДИ, 2004/
5. Допуски и посадки.
Справочник в 2 ч. /Под ред. В.Д. Мягкове. – Л.: Машиностроение, 1978/
6. Справочник по
машиностроительному черчению/ Федоренко В. А, Шошин А.И. – 14е изд., перераб. и
доп./ Под ред. Г.Н. Поповой. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. –
416 с.
7. ГОСТ 520 Подшипники
качения. Общие технические условия.
8. ГОСТ 2.308 Указание на
чертежах допусков, формы и расположения поверхности.
9. ГОСТ 2.309 Обозначения
шероховатостей поверхностей.
10. ГОСТ 1643 Основные
нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые и цилиндрические.
11. ГОСТ 8032
Предпочтительные числа или вид предпочтительных чисел.
12. ГОСТ 24642 Основные
нормы взаимозаменяемости. Допуски, формы и расположения поверхностей. Основные
термины и определения.
13. ГОСТ 25142
Шероховатость поверхности. Термины и определения.
14. ГОСТ 25346 Основные
нормы взаимозаменяемости. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.
15. ГОСТ 25347 Основные
нормы взаимозаменяемости. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
16. ГОСТ 25670 Основные
нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными
допусками.
17. ГОСТ 8338 Предпочтительные
числа и ряды предпочтительных чисел.
18. ГОСТ 23360 Соединения
шпоночные с призматическими шпонками.
19. ГОСТ 2.104 ЕСКД.
Основные надписи.
20. ГОСТ 2.105 ЕСКД.
Общие требования к текстовым документам.
21. ГОСТ 2.106 ЕСКД.
Текстовые документы.
22. ГОСТ 7.1-2003
Библиографическая запись. Библиографическое описание.
Приложение А
(обязательное)
Таблица А1 – Значение
единицы допуска i для разных
интервалов (размеров)
Интервалы размеров, мм
|
Единица допуска i, мкн
|
1-3
3-6
6-10
10-18
18-30
30-50
50-80
80-120
120-180
180-250
|
0,63
0,83
1
1,21
1,44
1,71
1,9
2,2
2,5
29
|
Таблица А2 – Значение
числа единиц допуска для различных квалитетов
Квалитет
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
16
|
17
|
Число единиц допуска a
|
7
|
10
|
16
|
25
|
40
|
64
|
100
|
160
|
250
|
400
|
640
|
1000
|
1600
|
Приложение Б
(обязательное)
Таблица Б.1
- Высота неровностей профиля по десяти точкам по ГОСТ 2789–3, мкм
–
|
1000
|
100
|
10,0
|
1,00
|
0,100
|
–
|
800
|
8,0
|
0,80
|
0,080
|
–
|
630
|
63
|
6,3
|
0,63
|
0,063
|
–
|
500
|
50
|
5,0
|
0,50
|
0,05
|
–
|
400
|
40
|
4,0
|
0,40
|
0,04
|
–
|
320
|
32
|
3,2
|
0,32
|
0,032
|
–
|
250
|
25
|
2,5
|
0,25
|
0,025
|
–
|
200
|
20
|
2,0
|
0,20
|
|
1600
|
160
|
16
|
1,6
|
0,160
|
|
1250
|
125
|
12,5
|
1,25
|
0,125
|
|
Таблица Б.2 - Размерная точность и шероховатость изготовления
деталей из стали при различных методах обработки
Вид поверхности
|
Метод обработки
|
Квалитет
|
Шероховатость , мкм
|
Вал
|
Наружное точение:
(токарное)
получистовое
чистовое
тонкое (алмазное)
Круглое шлифование:
чистовое (в центрах)
тонкое
|
12–14
7–12
6–7
8–11
5–8
|
80–160
6,3–80
1,6–3,2
0,8–10
0,16–0,8
|
Отверстие
|
Сверление
Зенкерование
Растачивание на токарных станках:
получистовое
чистовое
тонкое(алмазное)
Разертывание
Шлифование
Хонингование
|
11–14
11–12
12–14
7–12
6–7
6–7
5–8
5–6
|
80–160
10–80
80–160
6,3–80
3,2–6,3
1,6–3,2
1,6–3,2
0,2–1,6
|
Приложение Г
(обязательное)
Приложение Д
(обязательное)
Таблица Г1 - Таблица значений допусков (мкм) по СТ СЭВ
145-75 для номинальных размеров до 500 мм. Для размеров до 1 мм квалитеты от 14 до 17 не применяются.
Интервалы размеров, мм
|
Квалитет
|
01
|
0
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
16
|
17
|
До 3
|
0,3
|
0,5
|
0,8
|
1,2
|
2
|
3
|
4
|
6
|
10
|
14
|
25
|
40
|
60
|
100
|
140
|
250
|
400
|
600
|
1000
|
Св 3 до 6
|
0,4
|
0,6
|
1
|
1,5
|
2,5
|
4
|
5
|
8
|
12
|
18
|
30
|
48
|
75
|
120
|
180
|
300
|
480
|
750
|
1200
|
Св 6 до 10
|
0,4
|
0,6
|
1
|
1,5
|
2,5
|
4
|
6
|
9
|
15
|
22
|
36
|
58
|
90
|
150
|
220
|
360
|
580
|
900
|
1500
|
Св10 до 18
|
0,5
|
0,8
|
1,2
|
2
|
3
|
5
|
8
|
11
|
18
|
27
|
43
|
70
|
110
|
180
|
270
|
430
|
700
|
1100
|
1800
|
Св18 до 30
|
0,6
|
1
|
1,5
|
2,5
|
4
|
6
|
9
|
13
|
21
|
33
|
52
|
84
|
130
|
210
|
330
|
520
|
840
|
1300
|
2100
|
Св30 до 50
|
0,6
|
1
|
1,5
|
2,5
|
4
|
7
|
11
|
16
|
25
|
39
|
62
|
100
|
160
|
250
|
390
|
620
|
1000
|
1600
|
2500
|
Св50 до 80
|
0,8
|
1,2
|
2
|
3
|
5
|
8
|
13
|
19
|
30
|
46
|
74
|
120
|
190
|
300
|
460
|
740
|
1200
|
1900
|
3000
|
Св80 до 120
|
1
|
1,5
|
2,5
|
4
|
6
|
10
|
15
|
22
|
35
|
54
|
87
|
140
|
220
|
350
|
540
|
870
|
1400
|
2200
|
3500
|
Св120 до180
|
1,2
|
2
|
3,5
|
5
|
8
|
12
|
18
|
25
|
40
|
63
|
100
|
160
|
250
|
400
|
630
|
1000
|
1600
|
2500
|
4000
|
Св180 до250
|
2
|
3
|
4,5
|
7
|
10
|
14
|
20
|
29
|
46
|
72
|
115
|
185
|
290
|
460
|
720
|
1150
|
1850
|
2900
|
4600
|
Св250 до315
|
2,5
|
4
|
6
|
8
|
12
|
16
|
23
|
32
|
52
|
81
|
130
|
210
|
320
|
520
|
810
|
1300
|
2100
|
3200
|
5200
|
Св315 до400
|
3
|
5
|
7
|
9
|
18
|
25
|
36
|
57
|
89
|
140
|
230
|
360
|
570
|
890
|
1400
|
2300
|
3600
|
5700
|
Св400 до500
|
4
|
6
|
8
|
10
|
15
|
20
|
27
|
40
|
63
|
97
|
155
|
250
|
400
|
630
|
970
|
1550
|
2500
|
4000
|
6300
|