Современные инструменты управления качеством: 5с – порядок на рабочем месте
Министерство образования и науки Российской Федерации
ФГАОУ ВПО «УрФУ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»
Институт материаловедения и металлургии
Кафедра метрологии, стандартизации и сертификации
РЕФЕРАТ
Современные инструменты управления качеством:
с - порядок на рабочем месте
Преподаватель: У. А. Гудина
Студент: Ю. С. Щелконогова
Группа: МТЗ-501103
г. Екатеринбург
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. КРАТКАЯ ИСТОРИЯ СИСТЕМЫ 5С
2. РАЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
2.1Сортировка
2.2Соблюдение порядка
2.3Содержание в чистоте
2.4Стандартизация
2.5Совершенствование
3.ОШИБКИ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ 5С
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Цель бережливого производства - выявить, проанализировать и устранить все потери в производственном процессе. Потери - это все операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценность готового товара или услуги. Рассмотрим наиболее распространенные виды потерь, которые можно найти в любой организации, любой отрасли.
Мусор, грязь, беспорядок, посторонние предметы приводят к следующим видам потерь:
Ожидание
Загрязнение оборудования, попадание мусора в рабочую зону может привести к выходу оборудования из строя и вынужденному простою, увеличиваются затраты на обслуживание, снижается скорость обслуживания клиентов, что приводит к снижению общих результатов;
Дефекты
Загрязнение рабочих поверхностей датчиков, попадание пыли внутрь оборудования ухудшает качество их функционирования, оставляет следы на отпечатках, приводит к появлению брака;
Потери творческого потенциала
Неопрятность рабочего окружения ведет к увеличению напряженности персонала, проявлению чувства безразличия, нежелания улучшать качество своей работы;
Излишняя обработка
Невозможность своевременно подобрать нужные инструменты или материалы приводит к необходимости использования менее подходящих инструментов и материалов, что потребует дополнительной обработки;
Лишние движения
На поиск необходимых инструментов и материалов затрачивается дополнительное время и физические усилия, а из-за спешки беспорядок только усиливается;
Запасы
Беспорядок увеличивает время подготовки оборудования к работе, время ремонта. Это приводит к увеличению простоев оборудования, ожиданию на следующих этапах и необходимости дополнительных запасов материалов и запасных частей.
1. КРАТКАЯ ИСТОРИЯ СИСТЕМЫ 5С
После Второй мировой войны японская промышленность находилась в упадке. Это было не только разрушительным последствием войны и империалистической политики Японии, но и использованием устаревшего оборудования и нерациональной организации труда: производительность японского рабочего была в девять раз ниже, чем американского. Столь тяжелая ситуация придала японским боссам большой стимул. В середине 50-х годов Тайити Оно и Сигео Синго, собравшие передовой опыт лучших автомобильных компаний, начали выстраивать на заводе «Тойоты» эффективную и экономичную производственную систему.
Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:- Sorting - сортировка;- Straighten или Set in Order - рациональное расположение;- Sweeping - уборка;- Standardizing - стандартизация работ.
Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke - Sustaining - поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.
Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.
Одной из первых эту технологию внедрила на своих заводах компания Toyota. Вслед за ней эту систему освоили многие европейские и американские компании: Hewlett-Packard, Siemens Corporation, Sauer Sundstrand и др. Уже многие российские компании успешно внедряют систему 5С на своих предприятиях и в офисах.
РАЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
Система 5 «S» - это инструментальная методика бережливого производства, направленная на организацию эффективного рабочего пространства. 5С обеспечивает рост результативности в таких направлениях как: производительность, безопасность и качество. При этом в результате реализации данной методики формируется и новая культура производства. Своим названием данный подход обязан тем, что состоит из 5 последовательных шагов, каждый из которых в своем названии имеет первую букву «С». Примечателен тот факт, что система 5С имеет наименование этапов с одной и той же буквы на трех языках: японском, английском и русском, поэтому часто можно встретить как русскоязычное название Система 5С, так и с английской буковой «S» (5S).
Использование системы 5С позволяет достичь рациональной организации рабочего окружения и как следствие:
устранить потери;
повысить качество продукции;
повысить производительность и безопасность труда;
улучшить морально-психологическую обстановку в коллективе.
.1 Сортировка
Необходимо определить объекты, которые не используются в закрепленном технологическом процессе в данном подразделении.
Объектами для сортировки являются объекты, расположенные в рабочей зоне: сырье, материалы, детали, комплектующие, оборудование, инструменты, годная продукция, отходы, оснастка, производственная мебель, документация, канцелярские принадлежности и др.
Последовательность проведения этапа «Сортировки»:
Шаг 1 - установление критериев нужности предмета: каждый работник совместно с непосредственным руководителем определяет необходимое количество и критерии предметов (нужные всегда, нужные периодически, ненужные) в зависимости от частоты их использования в производстве. К нужным предметам всегда относятся предметы, которые постоянно используются в производственном процессе. К нужным периодически предметам относятся предметы, которые редко (например, 1 раз в месяц) используются в производственном процессе. К ненужным предметам относятся: сломанные, с истекшим сроком пользования, оставшиеся от производства продукции в прежние периоды, лишняя мебель, ненужные канцелярские принадлежности, тара, избыток материалов, полуфабрикатов и готовой продукции сверх потребного количества
Шаг 2 - удаление ненужных предметов с рабочей зоны. На предметы, по которым требуется принять решение, прикрепляются «Красные ярлыки» и переводятся в специально отведенное место - центральную или локальную зону карантина. Если предметом пользуется редко, то его нужно хранить вне рабочего места. Составляется перечень указанных предметов, по которым принимается решение в течение 30 дней. На красном ярлыке необходимо указать: дату прикрепления, дату принятия решения, категорию, название предмета, количество, стоимость, причины прикрепления ярлыка, Ф.И.О.
Шаг 3 - отчет о результатах «кампании красных ярлыков» (заполняется работником и утверждается руководителем).
Отчет состоит из:
фотографий проведения кампании;
фотографии зоны карантина, если она имеется;
заполненного бланка отчета о результатах «кампании красных ярлыков».
Каждое подразделение устанавливает собственные окончательные критерии для удаления предметов из рабочей зоны, и каждое подразделение может видоизменять стандарт критериев в соответствии со своими потребностями. Однако решение о хранении предметов на территории участка должно быть объективно обоснованно.
.2 Соблюдение порядка
Целью этапа «Соблюдай порядок» является устранение хаоса при хранении и использовании документов, материалов, оборудования.
Осуществляется предварительный анализ планировки, которую необходимо оптимизировать с учетом местонахождения запасов, инструментов и приспособлений, оборудования. На действующей планировке стрелками указываются направления, нумеруются и обозначаются движения, в которых выполняются операции.
Разрабатываются предложения по внесению изменений в технологическую планировку, обозначения границ рабочих зон, мест хранения, стеллажей. По результатам, оформляется новая планировка.
В соответствии с новой планировкой определяются зоны и место для каждого нужного предмета (документы, канцелярские принадлежности, детали, инструмент, заготовки, материалы и т.д.), обеспечивается рациональное размещение и их возвращение после использования в установленные места.
При этом следует придерживаться следующих требований:
если предметы используются вместе, то следует хранить их рядом;
необходимо минимизировать перемещения оператора и перемещение предметов;
следует избегать сложных зигзагообразных движений и перемещений;
каждому предмету, своё место.
Для хранения предметов должны выполняться условия идентификации и визуализации.
Идентификация реализуется в виде:
обозначения мест хранения предметов (где и какие предметы должны храниться);
указания количества предметов (сколько предметов должно храниться в обозначенном месте).
Визуализация реализуется в виде:
ярлыков, указывающих места хранения, или нанесения маркировки, указывающей максимальный и минимальный уровни хранения;
оконтуривания, которое подразумевает под собой нанесение контура предмета в месте его хранения;
разметки, для определения границ рабочих зон, зон хранения, проходов и других зон.
.3 Содержание в чистоте.
Цель третьего этапа - устранение загрязнения рабочего окружения, которое является потенциальным источником возникновения проблем или скрывает уже существующие проблемы.
Необходимо определить источники загрязнений, труднодоступные для уборки места и принять меры по устранению причин загрязнения.
С целью персонализации ответственности разрабатывается схема закрепления рабочих зон за исполнителями, составляется график уборки рабочих мест. Качество уборки проверяется непосредственным руководителем.
.4Стандартизация
управление качество рабочее место
К цели четвертого этапа относится разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего окружения.
Проводится анализ эффективности реализации первых 3-х «С». Для разработки норм, требований, рабочих инструкций осуществления деятельности требуется использовать наиболее эффективные подходы. Разработанные стандарты распространяются на все рабочие места.
Информация (фотографии участков, планировка, стандарт по уборке, стандарт рабочего места) должна быть систематизирована, в том числе и на персональном компьютере, таким образом, чтобы любой заинтересованный в ней сотрудник мог быстро ее найти. Должны быть оформлены информационные стенды, отражающие существенные характеристики состояния и правил функционирования рабочего места.
Так же нужно организовать обучение сотрудников новым стандартам деятельности по организации рабочего окружения. Ввести регулярную аттестацию. Своевременно обучать вновь устроенный персонал.
.5 Совершенствование
Целью пятого этапа считается непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения. Соответственно система 5С должна стать неотъемлемой частью рабочего процесса и войти в привычку.
Чтобы рабочим было легче адаптировать данную систему нужно демонстрировать результаты деятельности: как шла работа до внедрения системы 5С и какой стала после, какова была эффективность.
Так же нужно разработать и применять систему мотивации-стимулирования: проведение конкурсов на лучшее рабочее место, поощрение сотрудников, которые предлагают меры по совершенствованию существующих стандартов, сокращению времени и трудоемкости работ по уборке и профилактике рабочих мест.
Для контроля актуальности стандартов 5С следует проводить регулярные аудиты. При проведении аудита могут быть рассмотрены следующие вопросы:
оценка текущего состояния производственного участка (подразделения);
результаты по реализации запланированных мероприятий по внедрению системы 5S;
обсуждаются любые предложения работников производства по улучшению организации рабочих мест или поддержанию достигнутого уровня;
проводится анализ причин, которые приводят к снижению уровня реализации принципов 5S;
заполняется график внедрения 5S на производстве.
3. ОШИБКИ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ 5С
Приняв решение реализовать систему 5С на своем предприятии, многие сталкиваются с тем, что проект по реализации начинает «буксовать» уже на первом этапе. Как показывает практика можно выделить следующие причины неудачного старта:
Проект внедрения 5С имеет низкий приоритет среди других задач.
Применение системы 5С на предприятии не эффективно
Сопротивление сотрудников.
Ошибки в реализации. Например, попытка навести порядок, а не устранить потери; реализация 5С силами выделенных сотрудников, без рабочих или с их минимальным участием; массовая реализация по шагам «Сегодня все проводим сортировку».
Примеров ошибок в реализации системы 5С много. Так на промышленном предприятии, сортируя оснастку сборочного участка на нужное и не нужное, работники руководствовались тем, что система 5С требует наведения порядка по принципу «все размещено параллельно и перпендикулярно». Итогами такой сортировки явились отправленные в металлолом оснастка сложной геометрической формы и оснастка на редко изготавливаемую продукцию, которую не смогли идентифицировать. Когда у производства появился заказ на эту продукцию, а нужной оснастки не оказалось, коллективом единогласно было принято решение: «Во всем виновата система 5С». Есть примеры, когда офисные работники, реализуя принципы 5С для «галочки», убрали со столов все кроме мониторов и этот порядок сделали стандартом. Перед проверкой выполнения стандартов им приходилось складывать в багажники автомобилей «лишние» канцелярские принадлежности и документы, а после проверки заносить обратно в офис.
Восторга у сотрудников такая система 5С вызывает мало, и мнения типа: «Без 5С всё хорошо», - справедливы, но есть и положительная практика.
Если отойти от работы и посмотреть на наш быт, то очевидным станет то, что практически каждый из нас знает и успешно применяет принципы 5С в повседневной жизни. У большинства из нас дома все предметы рассортированы: нужные находятся дома, ненужные - на даче или в гараже. Принцип рационального размещения тоже широко применяется: тарелки стоят по размерам, нет одежды в шкафу для посуды. И уборку мы делаем регулярно, определив требуемый уровень чистоты, а не ждем, пока все зарастет пылью. Мы на уровне интуиции применяем рациональный здравый смысл организации пространства, что является основным принципом системы 5С. Система 5С получила широкое распространение в силу простоты понимания и простоты применения. Базируется она только на принципах здравого смысла, а не на стремлении все подписать и разложить «параллельно и перпендикулярно».
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Данная система позволяет практически без капитальных затрат наводить порядок на производстве: кроме повышения производительности труда, сокращаются потери, снижается уровень брака и травматизма. Кроме того, создаются необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивается их высокая эффективность - в первую очередь за счет радикального изменения отношения работников к своему делу. Система дисциплинирует всех вовлеченных в процесс работников, начиная от рабочих и заканчивая руководителями. Каждый работник может стать инициатором изменений к лучшему на своем производственном участке и тем самым повысить эффективность работы предприятия в целом. В настоящее время этому способствует большое количество доступных материалов в виде статей, журналов, книг.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Эффективные производственные ЛИН-Системы [Электронный ресурс] : Реализуем 5С, что впереди: абсурд или здравый смысл? - Электрон. дан. - 2014. - Режим доступа : <http://www.leansystems.ru/>, свободный. - Дата обращения 12.01.2015.
Тверской вагоностроительный завод [Электронный ресурс] : Организация рабочих мест с использованием системы 5С - Электрон. дан. - 2012. - Режим доступа : <http://benchmarking.tvz.ru/>, свободный. - Дата обращения 12.01.2015.
С - создай свою эффективность [Электронный ресурс] : 10 самых лучших способов внедрения системы 5С - Электрон. дан. - 2011. - Режим доступа : http://5s.ucoz.net/ <http://www.leansystems.ru/>, свободный. - Дата обращения 12.01.2015.
Менеджмент качества [Электронный ресурс] : С чего начинается качество на рабочем месте - Электрон. дан. - 2011. - Режим доступа : http://quality.eup.ru/, свободный. - Дата обращения 12.01.2015
Портал о профессиональном инструменте [Электронный ресурс] : Оптимизировать все: бережливое производство против лени - Электрон. дан. - 2011. - Режим доступа : http://tools-expert.ru, свободный. - Дата обращения 12.01.2015.