Год
|
Жирного
|
Нежирного
|
1963
|
173,3
|
38,2
|
1964
|
183,8
|
64,2
|
1965
|
242,9
|
74,7
|
1966
|
272,6
|
70,3
|
1967
|
312,2
|
74,4
|
1968
|
352,0
|
76,8
|
1969
|
385,0
|
83,8
|
1970
|
386,0
|
92,1
|
1971
|
381,0
|
107,9
|
1972
|
417,2
|
127,8
|
Появились полуавтоматы и автоматы для фасовки и
упаковки творога и творожной массы в мелкую потребительскую тару.
Третий этап (начало 70-х годов и до настоящего
времени).
Этот период характеризуется дальнейшим
совершенствованием техники и технологии производства творога. Были разработаны
различные технологические схемы процессов производства творога непрерывным
способом, в том числе с коагуляцией белков молока в потоке. Совершенствовалось
технологическое оборудование для самопрессования и прессования творога,
сепараторы для обезвоживания творога. Разработаны схемы и устройства для
автоматизации процессов производства творога. В значительной степени,
расширился ассортимент творожных изделий с вкусовыми и ароматическими
добавками, покрытиями глазурью. Совершенствовалось оборудование для мелкой
фасовки творога, смесители, охладители, оборудование для его замораживания,
хранения и транспортировки. Было разработано и организовано производство
творога и творожных изделий нетрадиционных видов: творог из пахты и сыворотки
например альбуминный творог «Надуги», из сухих молока и сливок, зернистый
творог со сливками, творог диетический, сухой творог, другие разновидности
творога.
Ожидаемые перспективы. Опыт прошлого и
современное производство молочных продуктов позволяет утверждать, что
человечество и в дальнейшем будет непрерывно совершенствовать технологию и
технику производства молочных продуктов, видоизменять и расширять их ассортимент.
Все это относится и к производству творога и творожных изделий.
Все это в полной мере относится и к перспективам
производства творога. Соевые белки в виде изолятов уже в настоящее время
используются в ряде стран для получения творога. Суть технологии состоит в том,
что в натуральное или восстановленное молоко вносят изоляты соевых белков, а
дальнейшие технологические процессы осуществляются по обычным режимам.
Возможно, что соевые белки будут использоваться и иным путем для получения
творожного комбинированного продукта.
С учетом изложенного можно предположить, что
аппаратурно-процессовое оснащение производства творога и творожных изделий в
обозреваемом будущем пойдет по пути совершенствования процессов непрерывного
способа производства на основе коагуляции белков молока в потоке. Аппараты
различной производительности будут оснащены средствами автоматического контроля
и управляться с помощью компьютерных систем. В качестве сырья будет
использоваться молоко натуральное, молоко и другие молочные компоненты в
сгущенном и сухом виде, другие компоненты немолочного происхождения (пищевые и
вкусовые добавки, белковые компоненты на основе сои и др.). [1]
Известно, что в процессе производства творога
образуется значительное количество молочной сыворотки. В неё переходит около
50% сухих веществ молока. Однако, на практике дальнейшая переработка и
рациональное использование молочной сыворотки в молочной промышленности
встречает ряд затруднений.
Эту проблему, в какой-то мере, решит способ
фракционирования белков молока, предложенный и разработанный член-корр. ВАСХНИЛ
В.В. Молочниковым. Суть его заключается в разделении молока на казеиновую и
сывороточно-полисахаридную фракции с помощью полисахаридов, в частности пектина.
Технология получила название «БИО-ТОН». Обе полученные фракции полностью могут
быть использованы для производства молочных продуктов. Казеиновая фракция - для
производства белковых продуктов, в том числе творожных изделий.
Сывороточно-полисахаридная фракция - для производства суфле «БИО-ТОН», сухих
компонентов для мягкого мороженного и др. Таким образом, технологические
процессы будут осуществляться без образования молочной сыворотки, все
компоненты молока будут использованы без остатка. [19]
.2 Классификации творога
Продукт в зависимости от молочного сырья
подразделяют на:
из натурального молока;
из нормализованного молока;
восстановленного молока;
из рекомбинированного молока;
из их смесей;
Различают продукт и по такой классификации:
Обезжиренный творог
С добавками (изюм
<#"801488.files/image001.gif">
Рис. 2.1. Горизонтальная декомпозиция технология
производства творога
Первый этап - подготовка молока к сквашиванию.
Включаются все технологические операции по тепловой и механической обработке
молока.
Второй этап - сквашивание. К этой стадии
относятся основные технологические операции для непосредственного получения
продукта.
Третий этап - заключительная стадия. Конечные этапы
по переработке молока, связанные с получением готового продукта: обработка
творожного сгустка, охлаждение и расфасовка творога.
Функциональная схема - отображает виды
технологических операций и связи между ними.
Для производства творога функциональная схема
представлена на рис. 2.2.
Рис. 2.2.
Аппаратурно-технологическая схема производство творога.
В аппаратурно-технологической
схеме изображают оборудование в виде контура, напоминающего изображаемый объект
с учетом определенной пропорциональности размеров. Движение продуктов
показывают сплошной линией. Вход и выход трубопроводов показывают в тех местах,
где они есть в действительности.
Молоко из емкости 1 подается
сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации
пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры
35-40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.
Нормализованное и очищенное
молоко направляют на пастеризацию при 78 - 80 °С с выдержкой 20 - 30 с. Температура
пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь,
отражается на качестве и выходе готового продукта. Путем регулирования режимов
пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать
сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Пастеризованное молоко
охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной
установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28 - 30 °С, в
холодное - до 30 - 32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание.
Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных
молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%.
Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6 - 8 ч.
При ускоренном способе
сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на
культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого
стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в
теплое время года до 35 °С, в холодное - до 38 °С. Продолжительность
сквашивания молока при ускоренном способе 4,0 - 4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0
- 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.
Для улучшения качества творога
желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на
стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8 -
1,0% при гарантированной ее чистоте.
При сычужно-кислотном способе
производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида
кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на
кипяченой и охлажденной до 40-45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает
способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного
фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в
молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1
г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С
воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой
осветленной сыворотке за 5 - 8 ч до использования. Для ускорения
оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в
резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и
фермент.
Окончание сквашивания и
готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного
творога должна быть 58 - 60°Т, для нежирного - 66 - 70°Т) и визуально - сгусток
должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением
прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается
6 - 8 ч, сычужно-кислотном - 4 -6 ч, с использованием активной
кислотообразующей закваски - 3 - 4 ч.
Чтобы ускорить выделение
сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики
с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до
36 - 38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15 - 20 мин,
после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без
подогрева оставляют в покое на 40 - 60 мин для интенсивного выделения
сыворотки.
Для дальнейшего отделения
сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его
разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7 - 9 кг (на 70 % вместимости
мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под
воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование
происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч.
Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка,
которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют
до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз
встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование
необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3 - 6 °С, а по его
окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С
с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них
является двухцилиндровый охладитель 8.
Готовый продукт фасуют на
машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами
из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде
брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в
картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.
Творог хранят до реализации не
более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80 - 85 %.
Творогоизготовители с
прессующей ванной (рис. 2.3 и 2.4) используют для выработки всех видов творога,
при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.
Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн, вместимостью 2000 л с краном
для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены
прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую
ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься
вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.
Готовый творог направляется на
фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
С целью резервирования творога
в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного
творога зависит от метода замораживания, который может быть медленный и
быстрый. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7 - 10 кг и
брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных
морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18 °С
и -25 °С в течение 1,5 - 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики
и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание
творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.
.2 Описание стадий производства
Первая стадия - подготовка
молока к сквашиванию.
Стадия включает в себя:
приемку и подготовку сырья
подогрев и сепарирование молока;
нормализация молока и составление
смеси;
пастеризация и охлаждение смеси;
Приемка и подготовка сырья.
Молоко и другое сырье принимают по массе и
качеству, устанавливаемому лабораторией предприятия, а также на основании
сертификационных документов поставщиков.
Принятое молоко очищают от механических примесей
на центробежных очистителях или фильтруют. Затем молоко подают на переработку
или охлаждают до температуры (4+2) °С и направляют в резервуары
промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 °С молока до переработки не
должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С - 6 ч.
Подогрев и сепарирование молока.
Молоко подогревают до температуры (37+3)
°С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая
правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.
При сепарировании молока оптимальной температурой принято считать
°С - 45 °С, а кислотность молока должна
составлять не более 21°Т. Во избежание повышения кислотности продукты
сепарирования (сливки и обезжиренное молоко) надо перерабатывать сразу же по
мере их получения либо немедленно пастеризовать или охлаждать (в случае
резервирования).
Нормализация молока и составление смеси.
При выработке творога с массовой долей жира от
1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения
между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего
получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.
Нормализация проводится с учетом фактической
массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации.
Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям
производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога.
Методика определения уточненных коэффициентов
пересчета белка на жирность смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре
контрольные выработки творога, в которых жирность смеси определяют по
фактическому содержанию белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным
анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент жирности
смеси:
Кж =Жст (100 - Вф)
/ Жф (100 - Вст),
где Кж - поправочный коэффициент
жирности смеси;
Жст - стандартная массовая доля жира
(для творога с м.д.ж. 18,0% Жст =I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Жст=9,5%);
Вф - фактическая массовая доля влаги
творога, полученного в контрольных выработках;
Жф - фактическая массовая доля жира
творога, полученного в контрольных выработках;
Вст - стандартная массовая доля влаги
(для творога с м.д.ж. 18,0% Вст =65%; для творога с м.д.ж. 9,0% Вст
=73%).
Рассчитав этот коэффициент, определяют
уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси:
Кп=КжЖсм / Б,
где Кп - уточненный коэффициент
пересчета белка на жирность смеси;
Жсм - массовая доля жира смеси,
используемой в контрольной выработке, %;
Б - массовая доля белка в молоке, %.
Средний коэффициент пересчета белка на жирность
смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле:
Кпср=(Кп1+ Кп11+
Кп111)/3.
Для выработки творога, соответствующего
требованиям стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению
коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на
переработку:
При отклонении жирности продукта в ту или другую
сторону коэффициент пересчета уточняют по данным трех-четырех последних
выработок.
Пастеризация и охлаждение смеси.
Нормализованную смесь пастеризуют при
температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.
После пастеризации смесь охлаждают до
температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не
поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры
(6+2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После
хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.
Вторая стадия - сквашивание - включает в себя
заквашивание и сквашивание смеси.
Нормализованную пастеризованную смесь
заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при
температуре (30+2) °С в холодное время года и (28+2) °С в теплое
время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску,
приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых
стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают
при температуре (32+2) °С. При производстве творога используют также
бакконцентрат.
Закваску и бакконцентрат готовят согласно
действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок
для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза
закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания,
составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения
процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой
смеси.
При ускоренном способе сквашивания на каждые
1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски.
В случаях применения бактериального концентрата
прямого внесения, его используют согласно действующей технологической
инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов.
После внесения в смесь закваски или бакконцентрата
добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на
1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с
массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности
при 20 °С
После внесения раствора хлористого кальция в
смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат
ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента
активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси.
Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС
растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+3)
°С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой
же температуры.
Объём воды или сыворотки определяют по формуле:
V= Кф
100,
где V-
объём воды или сыворотки, см3;
Кф - масса фермента, г;
- объем воды или сыворотки для растворения 1 г
фермента, см3.
В зависимости от активности фермента,
определенной лабораторией предприятия, делают расчёт массы фермента.
Необходимую массу фермента определяют по формуле:
где: Кф - масса фермента, г;
Аф - активность применяемого
фермента, МЕ;
Dф-
масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г;
Км - масса заквашиваемой смеси, кг;
- масса смеси, кг.
Закваску, растворы хлористого кальция и фермента
вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после
заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до
образования сгустка требуемой кислотности:
·
(58±5)
0 Т для творога с м. д. ж. 23,0%;
·
(61±5)
0 Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 10; 9,0%;
·
(65±5)
0 Т для творога с м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0%;
·
(68±5)
0 Т для творога с м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0%;
·
(71±5)
0 Т для творога обезжиренного.
Продолжительность сквашивания смеси активной
бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах
составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе -
от 4 до 6 ч. [1,2,9,11]
Третий этап - заключительная стадия.
Заключительная стадия включает в
себя:
разрезание сгустка, отделение
сыворотки и розлив сгустка;
самопрессование и прессование сгустка;
охлаждение творога, упаковка,
маркировка;
доохлаждение упакованного творога;
замораживание творога.
Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив
сгустка.
Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на
кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на
горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные. Разрезанный
сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. В случаях
получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры
сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40
мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой
температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до
температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для
обезжиренного творога.
С целью равномерного нагревания сгустка верхние
слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему
нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои
(непрогретые) опускаются вниз.
Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны
сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.
Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки
размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти.
Самопрессование и прессование сгустка.
Мешки со сгустком завязывают и укладывают в
установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для
самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для
прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества
полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).
В пресс-тележке самопрессование продолжается не
менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на
которую через специальную раму передается давление от винта пресса.
Прессование продолжают до достижения творогом требуемой
массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка
творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для
ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.
При выработке обезжиренного творога
обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного
сепаратора.
Охлаждение творога, упаковка, маркировка.
Творог охлаждают в установках для прессования и
охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в
холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и
маркировку. Творог упаковывают в потребительскую тару, разрешенную к применению
органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными
продуктами.
Доохлаждение упакованного продукта.
Упакованный творог доохлаждают
в холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога
технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Раздел 3. Изменение свойств пищевых веществ при
технологической обработке
.1 Параметрическая схема производства творога
Параметрическая схема даёт представление обо
всех параметрах, которые характеризуют функционирование объекта их численных
значениях в пределах измерения.
Параметрическая схема технологии производства
творога представлена на рис. 3.1.
Рис. 3.1. Параметрическая
схема технологии производства творога
.2 Изменения, происходящие с сырьем при
технологической обработке
Молоко
<http://baza-referat.ru/%D0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%BA%D0%BE> - ценный
продукт питания, в котором находятся все необходимые для организма человекам
<http://baza-referat.ru/%D0%A7%D0%B5%D0%BB%D0%BE%D0%B2%D0%B5%D0%BA>
вещества: жир, белки <http://baza-referat.ru/%D0%91%D0%B5%D0%BB%D0%BA%D0%B8>,
углеводы
<http://baza-referat.ru/%D0%A3%D0%B3%D0%BB%D0%B5%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%8B>,
соли <http://baza-referat.ru/%D0%A1%D0%BE%D0%BB%D0%B8> минеральных и
органических кислот, микроэлементы <http://baza-referat.ru/%D0%9C%D0%B8%D0%BA%D1%80%D0%BE%D1%8D%D0%BB%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>,
витамины
<http://baza-referat.ru/%D0%92%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D1%8B>.
Белки <http://baza-referat.ru/%D0%91%D0%B5%D0%BB%D0%BA%D0%B8> молока
являются полноценным, так как в них содержится все необходимое организму
человека аминокислоты
<http://baza-referat.ru/%D0%90%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%BE%D0%BA%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%82%D1%8B>,
в том числе и такие которые в нем не образуются, а должны поступать с пищей. В
молоке содержится три вида белков количество которых колеблется от 3,05 до
3,85%.В их состав входит около 82% казеина
<http://baza-referat.ru/%D0%9A%D0%B0%D0%B7%D0%B5%D0%B8%D0%BD>, 12%
альбумина, 6% глобулина. Соотношение казеина, альбумина и глобулина в молоке
изменяется в зависимости от периода лактации, кормления животных или других
факторов. При производстве творога, наибольшее значение имеет казеин
<http://baza-referat.ru/%D0%9A%D0%B0%D0%B7%D0%B5%D0%B8%D0%BD>. Казеин
<http://baza-referat.ru/%D0%9A%D0%B0%D0%B7%D0%B5%D0%B8%D0%BD> - белый
амфорный порошок без запаха и вкуса, плотность
<http://baza-referat.ru/%D0%9F%D0%BB%D0%BE%D1%82%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C>
1,26-1,3 кг/м3.
В молекулу казеина входит азот
<http://baza-referat.ru/%D0%90%D0%B7%D0%BE%D1%82>, углерод
<http://baza-referat.ru/%D0%A3%D0%B3%D0%BB%D0%B5%D1%80%D0%BE%D0%B4>,
кислород
<http://baza-referat.ru/%D0%9A%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B4>
и фосфор <http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%BE%D1%80>. В
молоке казеин находится в виде растворимой кальциевой соли. Под действием
кислот, солей и ферментов
<http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>
казеин свертывается (коагулирует) и выпадает в осадок. Коагуляцией казеина
обусловлено свертывание молока под действием молочной кислоты, которая
образуется в результате молочнокислого брожения. При производстве творога
казеин осаждают сычужным ферментом
<http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>.
Альбумин находится в молоке в растворенном
состоянии и выпадает в осадок при нагревании до 70 С. Выпавший в осадок
альбумин денатурирует и вновь не распадается. В состав альбумина входит
углерод, водород
<http://baza-referat.ru/%D0%92%D0%BE%D0%B4%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B4>,
азот, кислород и сера <http://baza-referat.ru/%D0%A1%D0%B5%D1%80%D0%B0>.
В молекуле его нет фосфора
<http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%BE%D1%80>. Для
альбумина характерно
<http://baza-referat.ru/%D0%A5%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%B5%D1%80>
большое содержание такой аминокислоты, триптофан
<http://baza-referat.ru/%D0%A2%D1%80%D0%B8%D0%BF%D1%82%D0%BE%D1%84%D0%B0%D0%BD>
(около 7%),которую не содержит ни один белок.
Глобулин находится в молоке в
растворенном состоянии. Он свертывается при нагревании до 72-75 С в слабокислой
среде. По химическому составу глобулин близок к альбумину, в молекулу его
входит углерод, водород, азот, кислород, сера. Как альбумин, так и глобулин -
белки <http://baza-referat.ru/%D0%91%D0%B5%D0%BB%D0%BA%D0%B8> плазмы
крови. Они являются носителем имунных свойств.
Помимо указанных белковых веществ, в
молоке содержится белок оболочек жировых шариков зависит от породы скота,
периода лактации. Корма и условий содержания. Диаметр жировых шариков
колеблется от 0,5 до 10 мкм. По химическому составу молочный жир представляет
собой сложный жир глицерина и жирных кислот. Температура плавления молочного
жира, при которой он переходит в жидкое состояние колеблется от 28 до 36 С,
температура затвердевания - от 18 до 23 С. В молочном жире растворены витамины
<http://baza-referat.ru/%D0%92%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D1%8B>.
А, D, Е. Кроме молочного жира в молоке находится липоиды, фосфатиды и стерины.
Углеводы
<http://baza-referat.ru/%D0%A3%D0%B3%D0%BB%D0%B5%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%8B>
молока - это молочный сахар
<http://baza-referat.ru/%D0%A1%D0%B0%D1%85%D0%B0%D1%80> (лактоза) который
по химическому составу является дисахаридом. Лактоза является главным
источником питания молочнокислых бактерий, которые сбраживают молочный сахар до
образования молочной кислоты. Этот процесс
<http://baza-referat.ru/%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81%D1%81>
используют при производстве творога и других продуктов. Минеральные соли. В
молоке содержится (около 0,6-0,8%) соли кальция, магния, калия, железа жиленной
и фосфорной кислот. Они имеют большое значение в питании организма. При
недостатке или излишке их нарушается коллоидная система, что вызывает выпадение
белков в осадок. Микроэлементы
<http://baza-referat.ru/%D0%9C%D0%B8%D0%BA%D1%80%D0%BE%D1%8D%D0%BB%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>
в молоке содержатся в очень малых количествах. К ним относятся: Cu, J, Al, Co,
Ag и пр. Не смотря на малое количество, роль микроэлементов
<http://baza-referat.ru/%D0%9C%D0%B8%D0%BA%D1%80%D0%BE%D1%8D%D0%BB%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>
в питании организма велико. Витамины
<http://baza-referat.ru/%D0%92%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D1%8B>
участвуют в обмене веществ и являются катализатором биохимических процессов.
Отсутствие или недостаток витаминов <http://baza-referat.ru/%D0%92%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D1%8B>
в питании приводит к нарушению обмена веществ. В молоке содержатся витамины. А,
В, В», В12, D, С, РР, Р., фолиевая кислота
<http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D0%B5%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BA%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%82%D0%B0>,
холин и прочее. В молоке находятся ферменты
<http://baza-referat.ru/%D0%A4%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%8B>,
способствующие ускорению биологических процессов. Большинство ферментов входит
в состав клеток организмов. Внеклеточные переходят из клеток в кровь
<http://baza-referat.ru/%D0%9A%D1%80%D0%BE%D0%B2%D1%8C> и различные
жидкости, где проявляют свое действие. В молоке содержатся следующие ферменты:
лактоза, амидаза, липаза, фосфатоза, пероксидоза, редуктоза. Вода играет важную
роль в биохимических процессах. Она является растворителем органических
неорганических веществ.
Вывод
творог
кисломолочный пищевой
Творог (от общеслав. тварогъ - от
той же основы, что и творить, буквально - «сделанное твёрдым молоко») -
кисломолочный продукт
<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D1%87%D0%BD%D1%8B%D0%B5_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%BA%D1%82%D1%8B>,
разновидность сыра <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%8B%D1%80>,
традиционный для Восточной и Северной Европы, получаемый сквашиванием молока
<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%BA%D0%BE> с
последующим удалением сыворотки
<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%8B%D0%B2%D0%BE%D1%80%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0>.
Творог по праву можно назвать
«любимцем публики» и диетологов, ведь по универсальности применения творог
может на равных посоревноваться с такими пищевыми лидерами, как хлеб и молоко.
А уж о полезных качествах этого молочного продукта знают все - даже грудные
младенцы, в рацион которых педиатры рекомендуют вводить творог с 5-7 месяцев.
В ходе выполнения курсовой работы
был детально рассмотрен процесс производства творога и проанализированы
изменения сырья, происходящие при технологической обработке, которые доказывают
нам действительную пользу творога для нашего микроорганизма.
Список литературы
. Богданова Е.А., Богданова Г.И.
Производство цельномолочных продуктов.-2-е изд. перераб. и доп. - М.: Легкая и
пищевая пром-сть, 1982 - 200 с.
. ГОСТ Р 52096-2003 Творог.
Технические условия. - ИПК Издательство стандартов., 2003
. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г.,
Технология молока и молочных продуктов, М.: Колос, 2002.
. Твердохлеб Г. В., Диланян З. Х.,
Чекулаева Л. В., Шилер Г. Г. Технология молока и молочных продуктов. - М. :
Агропромиздат, 1991 - 463 с.:ил - (Учебники и учеб.пособия для студентво
высш.учеб. заведений)
. Панфилов В.А. Машины и аппараты
пищевых производств.- М.: Высшая школа, 2001. - С. 194 - 199.
. История происхождения творога
. Паращук С.В. Молоковедение и
молочное дело. - М.-Л.: Государственное издательство, 1927. - 379 с.
. Дмитроченко А.П. Технический
справочник по молочному делу. - М. - Л.: Государственное издательство колхозной
и совхозной литературы, 1933. - 415 с.
. Давидов Р.Б. Справочник по
молочному делу. - М.: Государственное издательство сельскохозяйственной
литературы, 1952. - 464 с.
. Желтакова А.В. Технология молока и
молочных продуктов. - М.: ОГИЗ - СЕЛЬХОЗГИЗ, 1948. - 208 с.
. Николаев А.М., Кара-Огланов А.С.
Технология мягких сыров. - М.: Пищепромиздат, 1951. - 128 с.
. Технологическое оборудование
предприятий молочной промышленности. Крупин Г.В., Лукьянов Н.Я., Тарасов Ф.М.,
Боушев Т.А., Шувалов В.Н., Васильев П.В. / Под. ред. Г.А. Кука и П.Б.
Долтанова. - М.: Пищепромиздат, 1953. - 596 с.
. Лукьянов Н.Я. Барановский Н.В.
Оборудование предприятий молочной промышленности. - М.: Пищепромиздат, 1958. -
467 с.
. Глазачев В.В. Технология
кисломолочных продуктов. - М.: Пищевая промышленность, 1968. - 143 с.
. Будорагина Л.В., Растроса Н.К.
Производство кисломолочных продуктов. - М.: Агропромиздат, 1986. - 151 с.
. Крусь Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов
Ю.Ф. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности. -
М.: Агропромиздат, 1986. - 280 с.
. Технология молока и молочных
продуктов / Г.В. Твердохлеб, З.Х. Диланян, Л.В. Чекулаева, Г.Г. Шилер. - М.:
Агропромиздат, 1991. - 468 с.
. Молочников В.В. Технология
переработки молока «БИО-ТОН» // XXIII Международный молочный конгресс, 1990,
«Молочная промышленность в изменяющемся мире», Канада (Монреаль). - Т. 2. - С.
453.