Проектирование автомата для фасовки творога в блоки М1-ОЛК/1

Проектирование автомата для фасовки творога в блоки М1-ОЛК/1

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Башкирский государственный аграрный университет»

Курсовой проект

Проектирование автомата для фасовки творога в блоки М1-ОЛК/1

Салахов Радик Савирянович

Уфа 2005

РЕФЕРАТ

ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА, ФАСОВОЧНЫЙ АВТОМАТ, ПРИВОД, ШТОК, ПОРШЕНЬ

фасовочный автомат творожный

Объектом курсового проектирования является линия производства творога, включающая автомат для фасовки творога в блоки.

Разработана технологическая линия производства творога, подобрано оборудование и рассчитана площадь творожного цеха, описано устройство и принцип работы фасовочного автомата. Проведено проектирование привода и прочностной расчет деталей фасовочного автомата. Также были рассмотрены вопросы, касающиеся безопасной работы на автомате и в целом на молочном комбинате.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

Описание технологии производства творога

Технологический расчет производства творога

Разработка технологической линии производства творога

Конструктивные расчеты

.1 Определение мощности на привод и подбор электродвигателя

.2 Прочностной расчет деталей

Описание устройства и работы оборудования

Безопасность жизнедеятельности

Библиография

ВВЕДЕНИЕ

На данный момент в пищевой промышленности важное место занимает молочная промышленность. Из этого бесценного продукта - молока - получают большое количество видов продукции. Такой как простокваша, кефир, ряженка, сметана, творог, сыр, сливки и многое другое. Они в свою очередь подразделяются на сорта на любой вкус потребителя.

В целях значительного увеличения производства продуктов питания намечены меры по увеличению объёмов переработки молока, улучшению ассортимента и повышению качества молочных продуктов. Осуществление этих мер связано с реализацией задач агропромышленного комплекса и техническим перевооружением отраслей пищевой промышленности, в том числе молочной.

При техническом прогрессе в области молочной промышленности предусматривается использование нового высокопроизводительного технологического оборудования, изготовления комплексов машин, аппаратов и поточных технологических линий, обеспечивающих повышение производительности труда, освоение нового технологического оборудования и автоматизированных линий для разлива молока и оборудования для упаковки молочных продуктов.

Научно-технический прогресс способствует внедрению новых способов обработки и переработки молока на основе применения прогрессивного, наиболее высокопроизводительного оборудования. При использовании такого оборудования очень важно максимально сохранить первоначальные свойства молока и его составных частей. Поэтому обязательным условием рационального технического оснащения предприятия является соблюдением технологических требований к вырабатываемому продукту.

Машины и аппараты для выработки молочных продуктов, а также для проведения операций, предшествующих обработке или переработке и подготовке продуктов к реализации, должны отвечать следующим требованиям:

·   высокая производительность и технологически оптимальное воздействие на обрабатываемый продукт;

·   минимальные затраты на единицу продукта, вырабатываемого на технологических линиях с включением соответствующих машин и аппаратов;

·   герметизация процесса;

·   автоматизированный контроль и регулирование рабочих процессов.

Творог - это молочный продукт, содержащий в себе множество питательных элементов. Одними из важнейших для человека питательных элементов в твороге является кальций и фосфор. Кальций способствует укреплению костей и зубов, снижает холестерин крови, укрепляет иммунную систему. Кальций необходим женщинам при беременности. Фосфор входит в состав костной ткани, обеспечивает поддержание кислотно-щелочного равновесия, отвечает за регуляцию обменных процессов, проведение нервного импульса и мышечного сокращения. Творог рекомендуется к употреблению работниками медицины.

Разрабатываемый автомат предназначен для фасовки творога в блоки массой 6,5 кг с упаковкой в полиэтиленовую пленку. Этот автомат значительно уменьшает использование ручного труда. Всё это способствует уменьшению себестоимости продукта и доступности для населения.

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

Технологический процесс производства творога осуществляют несколькими способами:

·   кислотно-сычужным;

·   кислотным;

·   раздельным.

Ванны-творогоизготовители применяются в линиях изготовления творога кислотно-сычужным способом. Рассмотрим только этот способ.

Приёмка и подготовка сырья и основных материалов:

·   молоко и другое сырьё принимают по массе и качеству;

·   при выработке продукта из сухих молочных продуктов их восстанавливают на установке для восстановления сухих продуктов, используя для этого известные расчетные формулы материального баланса;

·   принятое или восстановленное молоко очищают путём фильтрации на установке для очистки молока или центробежном молокоочистителе;

·   очищенное молоко охлаждают до температуры (4±2 ^ОС) и направляют на промежуточное хранение.

Подогрев и сепарирование молока:

·   молоко после очистки нагревают до температуры 35 - 40 ^ОС. и направляют на сепаратор-сливкоотделитель. Полученные сливки массовой долей жира 50 - 55 % используют для нормализации молока или нежирного творога.

Нормализация молока:

·   при выработке продукта массовой долей жира 2 - 8 % молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси.

Пастеризация и охлаждение молока. Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 ^ОС в течении 15 - 20 секунд и охлаждают до температуры заквашивания 26 ± 2 ^ОС;

Заквашивание и сквашивание молока:

·   закваску вносят в ёмкость (ванну) с молоком при включенной мешалке, перемешивание заканчивают через 15 минут после заполнения ёмкости;

·   на 500 кг нормализованной смеси ил обезжиренного молока вносят закваску (культуру-DVS) мезофильных молочнокислых стрептококков активности 50 ед.;

·   после внесения закваски в молоко добавляют хлористый кальций из расчёта 400 гр. Безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Таблица 1.1 Параметры вносимого хлорида кальция

·   в молоко вводят сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента более 1 %.

Дозы фермента активностью 100000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока - 1 тонна:

·   сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, подогретой до температуры 15 - 20 ^ОС в соотношении вода - фермент 500 : 1 соответственно;

·   закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании молока. Перемешивание нормализованной смеси после заквашивания продолжают 10 - 15 мин., затем оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности (70-80 Т - для жирного и полужирного продукта; 80-90 Т -для нежирного)

Время сквашивания нормализованной смеси 12-16 часов.

Разрезание сгустка, отделение сыворотки и разлив сгустка. Готовый сгусток разрезают специальными ножами на кубики размером 2*2*2 см. Сначала по длине ванны - на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30-60 мин. для выделения сыворотки.

Самопрессование и прессование:

·   мешки со сгустком завязывают и укладывают в специальную установку для прессования и охлаждения творога или пресс-тележку для самопрессования и прессования, серпянку, в которую выгружен сгусток завязывают;

·   продолжительность прессования продукта в установке составляет 1 - 4 часа в зависимости от качества полученного сгустка и от хладоносителя. В пресс-тележке самопрессования продолжается не менее 1 часа;

·   после самопрессования мешки или серпянку помещают металлическую пластинку, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Допускается опрессовка продукта в холодильной камере в течении 10 часов;

·   при выработке нежирного продукта обезвоживание можно производить на сепараторе.

Охлаждение продукта:

·   продукт охлаждают на охладителях различных марок, в устаноке для прессования и охлаждения продукта, в мешках или тележках в холодильной камере;

·   охлаждают продукт до температуры 8 - 15 ^ОС и направляют на упаковку и маркировку.

Доохлаждение упакованного продукта. Упакованный продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры 2±1 ^ОС, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

2. Технологический расчёт ПРОИЗВОДСТВА творога

Определяем нормы расхода сырья с учётом дополнительных его потерь, по методике /3/.

Выработка творога 18 %-ной жирности в осенне-зимний период начинается с приемки сырого молока на предприятии с готовым объемом переработки сырья на цельномолочную продукцию по 2 группе. Массовая доля жира в нормализованной смеси 3,2 %. В соответствии со стандартом норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога - 6458 кг. Норма расхода сырья на 1 творога - полуфабриката с учётом дополнительных потерь в количестве 0,33 %, в том числе на приёмку сырья - 0,06 %, нормализацию - 0,06, очистку - 0,03 %, пастеризацию, охлаждение, хранение - 0,12, розлив - 0,06 %, составит

6458  1,0033 = 6479,3 кг.

Расчёт затраты сырья при составлении нормализованной смеси, на 1 т творога. Масса цельного молока на 1 т творога, кг

,

где - норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога, кг;

- массовая доля жира в нормализованной смеси, %;

- массовая доля жира в обезжиренном молоке, %;

-массовая доля жира в перерабатываемом цельном молоке, %.

5749,2 кг.

Масса обезжиренного молока

 кг.

Проверочный расчёт по массе и жиру

6479,3 3,2 = 207,34 кг жира;

,2 3,6 = 206,97 кг жира;

,1  0,05 = 0,37 кг жира.

Определение дополнительных норм расхода творога при упаковывании творожных изделий, при производстве и упаковывании.

Дополнительные потери при упаковывании творога и творожных изделий определяют по стандарту.

Массу сыворотки К_О, подлежащей удалению рассчитывают по формуле в кг

,

где - масса заложенного под пресс творога;

В - массовая доля влаги заложенного под пресс творога, %;

- массовая доля влаги, требуемая в подпрессованном твороге, %;

- массовая доля влаги в сыворотке ( 94,2 %);

Масса подпрессованного творога определяется по формуле в кг

,

где -масса подпрессованного творога.

Расчёт творога 18 %-ной жирности в блоках по 6,5 кг, объём выпуска около 1 т в сутки, норма расхода при упаковывании 1006,8 кг/кг

 = 6479,3 кг при 1000 кг творога,

= 6479,3 1,0068 = 6523,3 кг

Расчёт затрат сырья при составлении нормализованной смеси с учётом дополнительных потерь при упаковывании творога 18 %-ной жирности в блоках по 6,5 кг

 кг,

= 6523 - 5788,3 = 735 кг.

3.      
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОГА

Разработку технологической линии начинаем с подбора оборудования для производства творога. В данную технологическую линию (МППЖ 06.16.01.00) входят: ванна-творогоизготовитель, ванна самопрессования, охладитель творога и автомат для фасовки творога в полиэтиленовые блоки по 6,5 кг для длительного хранения.

Определяем количество оборудования для данной технологической линии по их производительности. Ванна-творогоизготовитель ВК-2,5 имеет вместимость 2,5 м³ , ванна самопрессования имеет вместимость 0,7 м³. Охладитель творога имеет производительность 780 кг/ч, автомат для фасовки творога имеет производительность 1000 кг/ч. Для производства 1 т творога требуется 6458 кг нормализованного молока. От сюда следует, что вместимость ванны должна быть около 6 м³, но так как ванна имеет вместимость 2,5 м³ принимаем 2 ванны-творогоизготовителя и 2 ванны самопрессования. При установки двух ванн получим 820 кг творога. После получения творога он охлаждается на охладители творога который имеет производительность 780 кг/ч. От сюда следует, что охладитель должен переработать 820 кг творога для этого мы добавим еще одну тележку. После охлаждения идет фасовка творога с производительностью 1000 кг/ч, но поступает творога только 820 кг, от сюда получается , что автомат работает только 0,82 ч или 49,2 мин. в смену.

После обоснования выбора оборудования произведем расчет площади твороженного цеха, где находится данное оборудование для производства творога кислотно-сычужным способом.

Зная площади и количество оборудования можно определить площадь твороженного цеха для производства творога кислотно-сычужным способом.

Определяем площадь твороженного цеха:

S_цеха=6*(2*S_ВК-2,5+2*S_ВС+S_ОТ+S_ФА)

где S_ВК-2,5-площадь ванны ВК-2,5, м²

S_ВС- площадь ванны самопрессования, м²

S_ОТ- площадь охладителя творога, м²

S_ФА- площадь фасовочного автомата, м²

S_цеха=5*(2*4,25+2*2,19+1,99+5,35)=89,6 м²,

что составляет  строительных квадрата.

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАСЧЕТЫ

.1 Определение мощности на привод и подбор электродвигателя

Расчеты производим по заданным параметрам: М=1000 кг/ч, D=0,11м, S=0,48 м.

.1.1 Определяем цикл работы оборудования

t_ц= (4.1)

ρ - плотности творога, кг/м3 (ρ=1060 кг/м³)

М- производительность фасовочного автомата, кг/ч

V_р=  (4.2)

где D- внутренний диаметр цилиндра автомата, м

S- ход поршня, м

V_р= =0,0046 м³

t_ц==17,55 с

.1.2 Определяем скорость движения продукта

υ_п= (4.3)

υ_п==0,055 м/с

4.1.3  Определяем силу сопротивления движению поршня

F= (4.4)

где ∆р- давление, возникающее в нутрии цилиндра фасовочного автомата, Па

∆р= , (4.5)

где D-внутренний диаметр цилиндра автомата, м

l- длина выхода творога при одном толкании поршня или при одном цикле работы автомата, м

η- вязкость творога, Па*с (при температуре 15 ^ОС η=29,4 Па*с)

τ- предельное напряжение сдвига, Н/м² (при температуре 15 ^ОС τ=981 Н/м²)

М- производительность фасовочного автомата, м³/ч

(при плотности творога ρ=1060 кг/м³,а производительности М=1000кг/ч то она будет равняться М=0,943 м³/ч)

∆р== 6015 Па==57,13 Н

4.1.4 
Определяем мощность электродвигателя

Р_эл= (4.6)

где Р- мощность требуемая при движении поршня внутри цилиндра, Вт

Р=F* υ_п  (4.7)

Р=57,13*0,055=3,14 Вт

η_пр- к.п.д. привода

η_пр = η^а _подш*η^б _цеп*η^с _цилн*η^д _рем*η^е _чер*η_тр (4.8)

где η^а _подш- к.п.д. подшипника

η^б _цеп- к.п.д цепной передачи

η^с _цилн- к.п.д. цилиндрической передачи

η^д _рем- к.п.д. ременной передачи

η^е _чер- к.п.д. червячной передачи

η_тр- к.п.д. трения

а- количество пар подшипников

б- количество цепных передач

с- количество цилиндрических передач

д- количество ременных передач

е- количество червячных передач

η_пр = 0,96⁵*0,97²*0,98¹*0,96¹*0,87¹*0,96=0,6

Р_эл==5,2 Вт

4.2    
Прочностной расчет деталей

.2.1 Расчет оси для крепления поршня и штока на действие поперечной силы и изгибающего момента

Рисунок 4.1 Схема расположения сил на детали и эпюры поперечных сил и изгибающего момента.

Дано: Л1=0,012 м, Л2=0,071 м, F1=F2=F3=F/2=57,13/2=28.565 Н

Решение:

участок: 0 z1 Л1

Q=F1=28,565 Н; M1=F1* z1 (4.9)

при z1=0 М1=0, а при z1=Л1 М1=28,565*0,012=0,343 H*м,

участок: 0 z2 Л2

Q=F1-F2=0 Н; M2=F1*(z2+Л1)- F2*z2 (4.10)

при z2=0

М2=28,565*(0+0,012)-28,565*0=0.343 Н*м,

а при z2=Л2

М2=28,565*(0,071+0,012)-28,565*0,071-=0.343 Н*м,

участок: 0 z3 Л1

Q=F4=28,565 Н; M3= F1*(z3+Л2+Л1) -F2*(z3+Л2) -F3* z3 (4.11)

при z3=0

М3=28,565*(0+0,017+0,012)-28,565*(0+0,017)-28,565*0=0,343 Н*м

а при z3=Л1

М3=28,565*(0,012+0,017+0,012)-28,565*(0,012+0,017)-

,565*0,012=0,343 Н*м

Определяем диаметр детали ось по изгибающему моменту и допустимому пределу прочности по формуле:

σ_adm  (4.12)

отсюда следует d= (4.13)

==0.006 м

Принимаем диаметр детали ось d=0,01 м=10 мм

4.2.2 Расчет штока на сжатие, на действие поперечной силы и изгибающего момента

Дано: α= 40⁰, F=57,13 Н, Л=0,52 м;

Решение

Составим систему уравнений:

 (4.14)

Вычислим значения сил

F_XB=F_R*cos α, F_YB=F_R*sinα, (4.15)= F_XB=57,13 Н, F_R=F_XB/cos α= F/cos α=57,13/ cos40⁰=74,58 H (4.16)_YB=F_R*sinα= (F/cos α)* sinα=F*tgα=57,13*tg40⁰=47,94 H (4.17)_YA= F_R*sinα= F_YB= F*tgα=57,13*tg40⁰=47,94 H (4.18)

Определяем силу сжатия

Р_сж= F_XB=57,13 Н

Определяем поперечную силу

Q= F_YB=47,94 H

Определяем изгибающий момент

М= F_YB*z, 0 z Л

при z=0 М=0

при z=Л М=F_YB*Л=57,13*0,52=29,71 Н*м

Определяем диаметр штока по изгибающему моменту и допустимому пределу прочности по формуле:

σ_adm  (4.19)

отсюда следует d= (4.20)

==0.018 м

Принимаем диаметр детали ось d=0,02 м=20 мм

5. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Фасовочный автомат марки М1-ОЛК/1 для фасовки творога в блоки с упаковкой в полиэтиленовую пленку (МППЖ 06.16.02.00 ВО) состоит из следующих основных механизмов: станины 4, подвески двигателей 2, вала основного 3, дозирующего цилиндра 5, протягивающего устройства 11, щеки с нагревателем 7, щеки с опорой 8, сварочной головки 6, формовочного столика 10, шкафа электрического 1 и пульта управления 9.

Фасовочный автомат марки М1-ОЛК/1 входит в состав участка марки М1-ОЛК который еще состоит из подъемника фасовочного автомата марки М6-АР2Т, транспортера для отвода готовых блоков творога к морозильному агрегату и площадки для обслуживания участка.

Станина является основанием автомата, к ней снизу монтируются две подвески двигателей, а сверху бункер с цилиндром и шнеком и редуктор привода шнека.

На основном валу крепятся шестерни, а также звездочки с муфтами, которые приводят в движение поршни и кулачковый механизм.

В верхней и нижней щеках смонтированы нагреватель и опора, представляющие собой одну пару клещей, предназначенных для образования поперечных швов и отрезки пакета.

Дозирующий цилиндр предназначен для подачи определенного количества творога в рукав.

При движении поршня от бункера подпружиненные дверцы поворачиваются и занимают положение, перпендикулярное штоку. В это. время шнек нагнетает продукт в дозирующий цилиндр, а поршень, двигаясь, выдавливает продукт в рукав. Таким образом, при подаче продукта в рукав одновременно происходит и заполнение дозирующего цилиндра продуктом, При движении поршня в обратном направлении створки поршня сжимаются, и творог из одной части цилиндра через открывшийся поршень переходит в другую.

Сварочная головка служит для сваривания и охлаждения продольного шва, протягивающее устройство - для постоянного протягивания рукава. Пленка проходит между фрикционными и пассивными роликами. Формовочный столик служит для формования пакета. Пакет с творогом, передвигаясь между роликами столика, постепенно приобретает заданные размеры.

Пульт управления и шкаф электрический предназначены для электрического управления автоматом.

Площадка является передвижной и служит для обслуживания фасовочного участка. Подъемник предназначен для загрузки бункера автомата фасуемым продуктом.

Загрузка происходит следующим образом. Наполненную вручную продуктом ковшовую тележку вкатывают на площадку каретки, где происходит ее автоматическая фиксация педалью. При нажатии кнопки "Вверх" запускается электродвигатель, который через упругую муфту вращает быстроходный вал редуктора. На тихоходных валах редуктора жестко закреплены звездочки, которые цепью соединены с кареткой. Каретка с тележкой начинает двигаться вверх. Когда ролик, установленный на конце кронштейна, входит в кулачок, тележка начинает опрокидываться, и продукт выгружается. При нажатии кнопки "Вниз" тележка опускается. Электродвигатель выключается при помощи конечных выключателей. Чтобы снять тележку с площадки, необходимо нажать ногой на педаль.

Транспортер собран на раме, состоящей из трех одинаковых рам, соединенных между собой при помощи болтов. К внешним торцам крепятся барабаны - ведущий и ведомый. Опорой для ремня транспортеров являются ролики, установленные на осях. Привод крепится к каркасу транспортера при помощи болтов и дистанционных колец. Ведущий барабан соединяется с приводом цепной передачей. Натяжение цепи производится регулировочным винтом.

Рисунок 1 Технологическая схема автомата марки М1-ОЛК/1

- бункер; 2 - нагнетающий шнек; 3 - рулон; 4 - направляющий ролик; 5 - козырек рукавообразователя; 6 - поршень; 7 - клещеобразный захват; 8 - рольганг; 9 - протягивающее устройство; 10 - продольный нагреватель; 11 -дозирующий цилиндр

Принципиальная электрическая схема фасовочного автомата (МППЖ 06.16.04.02) работает следующим образом:

Для включения автомата необходимо сначала включить главный привод. Для этого нужно нажать на пусковую кнопку S4 в результате чего магнитный пускатель К2 включается двигатель главного привода М2. Затем включается привод шнека пусковой кнопкой S2. Выключить главный привод можно кнопкой S5, а привод шнека кнопкой S3. Кнопкой S6 выключают оба привода одновременно. Также в схеме имеется блокировка которая осуществлена концевыми выключателями S7 и S8 нажатием кнопки S9 можно выключить главный привод при выключенных концевых выключателях на время нажатия кнопки. Электрическая схема устроена так, чтобы привод шнека не включался без включения главного привода.

Тумблером S12 включается привод дозатора, при этом загорается лампочка H2. Привод дозатора осуществляется автоматически концевым выключателем S10,S11,S13. Реле К3 и К4 необходимы момент времени включает электромагнитные муфты У1 и У2. Продольная сварка включается тумблером S14 при этом загорается лампочка Н3. Сварка поперечная включается тумблером S16 при этом включается лампочка Н4. Нагревательные элементы продольной и поперечной сварки регулируется переменными резисторами R3 и R6 и контролируются микровольтметрами Р1 и Р2. Питание поперечной сварки управляется концевым выключателем S15. Электродвигателем приводов снабжены защитой УВТЗ от перегрева обмоток.

Кинематическая схема фасовочного автомата (МППЖ 06.16.04.01) работает следующим образом:

Привод шнека осуществляется через червячный редуктор и ременную передачу. Движение поршня осуществляется за счет главного привода, через цепную и цилиндрическую передачу, а в главный привод входят ременная и червячная передача. Также от главного привода приводится в движение привод дозатора через цилиндрическую передачу и электромагнитные муфты. Для регулирования производительности установлены цепная передача с переменным передаточным числом, что осуществляется включением и отключением муфт зубчатых колес.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ жизнедеятельности

Администрация предприятия в деятельности по охране труда руководствуется законодательными и нормативными актами РФ и РБ, приказами и распоряжениями вышестоящих органов.

На ОАО «Нефтекамкий гормолзавод» ответственность за организацию работ по охране труда возлагается на руководителя организации. Ежегодно приказом руководитель возлагает ответственность за состояние охраны труда на главных специалистов, начальников цехов, руководителей производственных участков и других структурных подразделений предприятия.

В соответствии с законом «Об охране труда в Республике Башкортостан» для обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществления контроля за их выполнением на каждом предприятии с численностью 100...300 работников создается служба или вводится должность специалиста по охране труда, либо работодатель может заключить договор со специалистами или организациями оказывающими услуги в области охраны труда.

На предприятиях в соответствии с КЗоТ Российской Федерации установлена нормальная продолжительность рабочего времени 40 часов в неделю. На работах с вредными условиями труда рабочая неделя сокращается до 36 часов. Ежегодно работникам предприятия предоставляются оплачиваемые отпуска продолжительностью не менее 28 календарных дней.

На предприятиях осуществляется обучение работников по охране труда с учетом положения «О профессиональной подготовке в области охраны труда в Республике Башкортостан». Проводятся все виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой. Проведение инструктажей фиксируется в журналах регистрации вводного инструктажа, регистрации инструктажа на рабочем месте и в наряде-допуске (при проведении целевого инструктажа).

Объекты предприятия должны быть расположены с соблюдением санитарно-защитных зон и противопожарных разрывов. На территории проводится озеленение путем посадки деревьев лиственных пород, кустарников. Системы отопления и вентиляции должны обеспечивать параметры микроклимата в производственных помещениях в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. Освещение во всех помещениях предприятия должно соответствовать СНиП 23-05-95.

Санитарно-бытовые помещения обычно располагают в одном здании в местах с наименьшим воздействием шума, вибраций и других вредных факторов. Отапливаемые производственные помещения соединяют с бытовыми теплыми переходами. Расстояние от рабочих мест, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях, до бытового корпуса должно быть не более 300...500 м.

Для обеспечения пожарной безопасности зданий на предприятиях должна быть предусмотрена удобная сеть дорог, подъезды, соответствующие разрывы между зданиями и расположение оборудования и подземных коммуникаций.

. В твороженном цеху опасным производственным фактором является электрический ток, который питает электродвигатели фасовочного автомата, что приведет к возможному поражению человека электрическим током при его прикосновении к машине.

Для защиты от поражения электрическим током применяется защитное зануление, для чего корпус электродвигателя соединяем электрически с нулевым приводом сети. При замыкании любого фазового провода на корпус электродвигателя возникает ток короткого замыкания, при котором перегорают плавкие вставки предохранителей, и отключается поврежденная фаза..

К работе на машине допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие специальную подготовку и первичный инструктаж на рабочем месте.

БИБЛИОГРАФИЯ

1. Богданов В.Н., Малежик И.Ф., Верхопа А.П. и др. Справочное руководство по черчению - М.: Машиностроение, 1989.- 864 с.: ил.

. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: учеб.пособие для машиностроит. Спец. Техникумов. - 2-е изд., перераб. И доп. - Высш. Шк., 1900.-339 с, ил.

. Журнал «Молочная промышленность» 8, 2002.

4. Зимняков В.М. Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов перерабатывающих производств. - Пенза: Пензенская ГСХА,2001.-187с.

5. Курочкин А.А., Зубриянов В.Ф. и др. дипломное проектирование по технологии производства и переработке продукции животноводства: Учебное пособие.- Пенза, 2001.- 343 с.

. Курочкин А.А., Лященко В.В. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства /Под. ред. В.М. Баутина. - М.: Колос, 2001. - 440 с.

7. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Барановский Н.В. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности. - М..: Пищевая промышленность, 1970. -552 с.

8. Шкрабак В.С., Луковников А.В., Тургиев А.К. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве М.: Колос 2002.-с.512: ил.

9. Юхин Г.П. Методические указания по курсовой работе «Технологическое оборудование перерабатывающих предприятий».- Уфа.: БГАУ,1999, 11 с.