Технологическая линия производства творога
Технологическая линия производства творога
Цель работы: изучить устройство и принцип действия линии производства творога.
Основные
теоретические сведения
Творог - белковый кисло-молочный продукт. Творог имеет чистые
кисло-молочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный
привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для
жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для
нежирного - рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый,
слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного
творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.
В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три
вида: жирный, полужирный и нежирный.
В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко
цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20°Т. По жиру молоко нормализуют с
учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные
результаты.
Особенности производства
Существуют два способа производства творога - традиционный
(обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет
ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери.
Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для
выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного
молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое
количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18%.
По методу образования сгустка различают два способа производства
творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной
коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с
последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом
изготовляется творог нежирный и пониженной жирности.
При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток
формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты.
Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором
уменьшается отход жира в сыворотку.
Стадии технологического процесса
Производство творога традиционным способом включает в себя
следующие стадии:
- приемка молока;
- нормализация молока до требуемого состава;
- очистка и пастеризация молока;
- охлаждение молока до температуры заквашивания;
- внесение закваски и сычужного фермента в молоко;
- сквашивание молока;
- разрезка сгустка;
- отделение сыворотки;
- фасование;
- упаковывание в тару и хранение готовой продукции.
Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным
способом приведена на рисунке 1.
Устройство и принцип действия линии
Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а
затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5,
где оно подогревается до температуры 35 - 40°С и направляется на сепаратор-очиститель
4.
Рисунок 1 - Машинно-аппаратурная схема линии производства творога
традиционным способом
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при
78 - 80°С с выдержкой 20 - 30 с. Температура пастеризации влияет на
физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве
и выходе готового продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и
обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными
реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой
пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое
время года до 28 - 30°С, в холодное - до 30 - 32°С) и направляют в специальные
ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на
чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в
количестве от 1 до 5%. Продолжительность сквашивания после внесения закваски
составляет 6 - 8 ч.
При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски,
приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5%
термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при
ускоренном способе повышается в теплое время года до 35°С, в холодное - до
38°С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0 - 4,5 ч,
т.е. сокращается на 2,0 - 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка
происходит более интенсивно.
Для улучшения качества творога желательно применять
беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что
позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8 - 1,0% при гарантированной ее
чистоте.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения
закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40 - 45°С воде.
Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать
под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток.
Немедленно после этого в молоко в виде 1% -ного раствора вносят сычужный
фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в
кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина с целью повышения его
активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5 - 8 ч до использования.
Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности
32 - 35°Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид
кальция и фермент.
Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его
кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58 - 60°Т, для
нежирного - 66 - 70°Т) и визуально - сгусток должен быть плотным, давать ровные
гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки.
Сквашивание при кислотном методе продолжается 6 - 8 ч, сычужно-кислотном – 4 - 6
ч, с использованием активной кислотообразующей закваски – 3 - 4 ч.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают
специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36 - 38°С для интенсификации выделения
сыворотки и выдерживают 15 - 20 мин, после чего ее удаляют. При
сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40 -
60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают
самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые
мешки по 7 - 9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают
несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из
сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре
не выше 16°С и продолжается не менее 1ч. Окончание самопрессования определяется
визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.
Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования
мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание
повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с
температурой воздуха 3 - 6°С, а по его окончании немедленно направлять творог
на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных
конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.
Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару.
Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой
пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из
различных полимерных материалов.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры
не выше 8°С и влажности 80 - 85 %.
Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки
всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках
исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие
ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань.
Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или
опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.
Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную
камеру для доохлаждения.
С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года
его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода
замораживания, который может быть медленный и быстрый. Замораживают творог в
фасованном виде - блоками по 7 - 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30°С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия
до температуры в центре блока -18°С и -25°С в течение 1,5 - 3,0 ч. Замороженные
блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение
соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не
выше 20°С в течение 12 ч.
Устройство и принцип действия линии. При этом способе
производства молоко, предназначенное для выработки творога, из емкости 1 насосом
2 подается в уравнительный бачок 3, а из него - насосом 2 в секцию рекуперации
пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогревания до 40 -
45°С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором
разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50 -
55%. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 6, а затем
насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где они
пастеризуются при температуре 85 - 90°С с выдержкой 15 - 20 с, охлаждаются до 2
- 4°С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешения с
творогом.
Рисунок 2 - Машинно-аппаратурная схема линии производства творога
раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя
Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую
пастеризационно-охладительную установку 4, где сначала пастеризуется при
температуре 78°С с выдержкой 15 - 20 с, а затем охлаждается до 30 - 34°С и
направляется в резервуар 11 для сквашивания, снабженный специальной мешалкой.
Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11 для
заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент, смесь тщательно
перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90 - 116°Т, а
если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85 - 90°Т. При
сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.
Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается
в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до 60 - 62°С для
лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25 - 32°С, благодаря чему
он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток
через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель
15, где разделяется на сыворотку и творог.
При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием
проводят до массовой доли влаги в сгустке 75 - 76%, а при выработке полужирного
творога - до массовой доли влаги 78 - 79%. Полученный обезжиренный творог
подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения до 8°С,
растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог
направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются
пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно
перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру для
хранения.
Порядок проведения работы
1 Изучить основные
теоретические сведения.
2 Ответить письменно на
вопросы.
3 Оформить отчет о
выполненной работе.
Контрольные вопросы,
упражнения, задачи
1 Особенности
производства творога.
2 Каковы стадии
технологического процесса производства творога традиционным способом ?
3 Вычертить машинно-аппаратурную схему линии
производства творога традиционным способом,
описать ее устройство и принцип действия.
4 Вычертить машинно-аппаратурную схему линии
производства творога раздельным способом с
использованием сепаратора-творогоотделителя, описать ее устройство и
принцип действия.
Рекомендуемая литература
1 Панфилов В.А. Машины и
аппараты пищевых производств.- М.: Высшая школа, 2001. – С. 194 - 199.