Деталь 'Шестерня ведущая'

Деталь 'Шестерня ведущая'

Содержание

Введение

. Общие сведения о предприятии, основных отделах, службах и цехах, выпускаемой продукции

1.1 Сведения о заводе

2. Индивидуальное задание

.1 Служебное назначение детали "Шестерня ведущая"

.2 Анализ технологичности детали "Шестерня ведущая"

.3 Анализ существующего технологического процесса

.3.1 Анализ применяемого оборудования

.3.2 Анализ установочно-зажимных приспособлений

.3.3 Анализ применяемых режущих инструментов

.3.4 Анализ применяемых вспомогательных инструментов

.3.5 Анализ применяемого контрольно-измерительного инструмента

Заключение

Список используемых источников

Введение

Преддипломная практика является частью образовательного процесса подготовки специалистов, продолжением учебного процесса в производственных условиях и проводится на передовых предприятиях, в учреждениях, организациях машиностроительного профиля.

Практика направлена ха закрепление в производственных условиях знаний и умений, полученных в процессе обучения в вузе:

овладение навыками решения социально- профессиональных задач, производственными технологиями;

формирование у студентов академических, социально личностных и профессиональных компетенций.

Целью преддипломной практики является:

Ознакомление с прогрессивными методами управления предприятием, взаимодействие служб, организацией и подготовкой производства и автоматизацией производственных процессов, применяемых на предприятии;

Получение практических навыков работы по специальности путем непосредственности участия студентом в производственном процессе предприятия.

Изучение аналогов объекта дипломного проектирования. Сбор и анализ материалов необходимых для выполнения дипломного проекта. Патентные исследования. Анализ последних достижений науки и производства в области, к которой относиться объект дипломного проектирования. Эскизная проработка основных вопросов дипломного проекта. Проработка вопросов от технологической подготовки производства до вопросов окончательного контроля готовой продукции.

1. Общие сведения о предприятии, основных отделах, службах и цехах, выпускаемой продукции

1.1Сведения о заводе

Сведения о заводе

РУПП "Борисовский завод "Автогидроусилитель" является специализированным предприятием, производящим рулевые механизмы, гидроусилители, цилиндры и другие компоненты автомобильных шасси для широкой гаммы автомобильной техники (от легковых автомобилей до большегрузных машин). За всю историю существования предприятие постоянно расширяло ассортимент производимой продукции, улучшая ее технические и качественные характеристики. На современном этапе предприятие является ведущим поставщиком наконвейера крупнейших автопроизводителей стран СНГ. Приоритетными направлениями для завода остаются модернизация и применение новейших технологий в производстве, повышение качества и потребительских свойств продукции, внедрение и совершенствование современных систем менеджмента.

История завода. Общие сведения о заводе

Мною была прослушана лекция об истории создания данного завода и его основной продукции, основные моменты которой привожу ниже.

В 1967 г. Министр автомобильной промышленности СССР подписал приказ о создании Борисовского завода "Автогидроусилитель". На сторительство завода ушло 4 года (1968 - 1971 гг.) И уже в 1972 г. была выпущена первая партия насосов гидроусилителя руля автомобилей ЗИЛ - 130.Тогда же был создан термогальванический цех. А через год - энергоремонтный цех. Начался выпуск распределителей и гидроусилителей рулевого управления к автомобилям "МАЗ".

Наряду с ними было положено начало строительства блока цехов второй площадки, а именно:

г. - производство механизма рулевого управления для автомобиля КамАЗ - 5320.

г. - создание цеха механизации и автоматизации, а также автоматного цеха.

С 1976 г.началось производство:

клапана управления гидроусилителя руля для автомобиля ГАЗ - 66;

насоса гидроусилителя руля для автомобилей КрАЗ;

силового цилиндра ПАЗ;

гидроцилиндров для сельскохозяйственной техники;

топливных насосов ОВ - 65;

насоса гидроусилителя руля ПАЗ.

В 1978 г. введён в эксплуатацию кузнечный цех.В1981 г. - производство гидроцилиндров.

В 1986-1989 гг.освоено производство:

насоса и гидроцилиндра механизма опрокидывания кабины автомобилей МАЗ;

силовой цилиндр 672- 3405011 - 22; (ПАЗ);

насос гидроусилителя руля 4301-3407011 (ГАЗ);

цилиндр гидроусилителя 5336. (МАЗ).оздан цех строительных изделий в 1993 г.

В 1994-1995 г.освоено производство:

механического рулевого механизма 3302 для автомобилей ГАЗ;

гидрораспределителей РГС для дорожных машин;

рулевого механизма для автомобилей УАЗ;

насоса гидроусилителя руля для автомобилей УАЗ и ГАЗ.

С 1995 г.РУПП "Борисовский завод "Автогидроусилитель" становится акционером финансово-промышленной компании "Нижегородские автомобили". Разработана конструкция и создана опытная партия рулевых механизмов интегрального типа ШНКФ 453461.100 для легковых автомобилей ГАЗ "Волга" в1996 г.

В 1998-2000 гг.освоено производство и начат серийный выпуск:

гидроцилиндров 3308 - 3405011, 33081 - 3405011;

насосов серии ШНКФ 453471.091-20;

насосов опрокидывающего механизма кабины ШНКФ 458662;

бачка с фильтром тонкой очистки масла ШНКФ 453473.400.

А также разработана конструкторская документация, изготовлены опытные образцы:

реечного рулевого механизма с гидроусилителем ШНКФ 453465.100 для перспективных легковых автомобилей ГАЗ - 3111 " Волга";

рулевого механизма интегрального типа ШНКФ 453461.200 для грузовых автомобилей ГАЗ " Валдай" и автобусов;

рулевого механизма интегрального типа ШНКФ 453461.400 для автомобилей " МАЗ";

рулевого механизма интегрального типа ШНКФ 453461.700 для большегрузных автомобилей, автобусов и троллейбусов, выпускаемых КамАЗ, МАЗ и Белкоммунмаш.

В 2001-2002 гг.освоены следующие новые изделия:

насос опрокидывающего механизма кабины с приставкой ШНКФ 458662.240;

гидроцилиндр опрокидывающего механизма кабины и подъема запасного колеса ШНКФ 453198.210 и ШНКФ 453198.237, (КамАЗ);

модернизированный рулевой механизм 4310-3400020-10 для автомобилей КамАЗ;

бачок с клапанами ШНКФ 453479.300 для автомобилей ГАЗ;

интегральный рулевой механизм ШНКФ 453461.130-10, (УАЗ);

насос с торцовым уплотнением и его модификации ШНКФ 453471.090Т;

бачок с клапанами ШНКФ 453479.500 для автомобилей ГАЗ;

гидроцилиндр 4370-5003010 (МАЗ);

механизм рулевого управления 3302-3400014-01 (ГАЗ).

На 2003 г. предприятием было освоено производство пяти видов новой продукции:

набор торцовых ключей ШНКФ 464439.001;

гидроцилиндр 5336-3405005-20 (ЦГ80-360), МАЗ;

цилиндр ЦГ50-280-3405010-030, МАЗ;

коробка клапанная насоса ГУР ШНКФ 453479.350;

механизм рулевого управления 3302-3400014-02, ГАЗ.

В ноябре 2003 года завод отмечен Дипломом Лауреата 3-й премии Министерства промышленности Республики Беларусь за достижения в области качества.

В декабре 2003 года завод получил сертификат на систему менеджмента качества проектирования, разработки, производства и обслуживания гидроузлов рулевого управления, запасных частей, инструмента и принадлежностей автомобилей № BY / 112 05.0.0.0017, подтверждающий соответствие требованиям ИСО 9001 - 2000 (СТБ ИСО 9001 - 2001).

Начиная с 2004 г. освоен выпуск рулевого механизма для автомобиля ГАЗ 31105. Начата подготовка серийного производства механизмов рулевого управления ШНКФ 453461.200 для среднетоннажного грузового автомобиля ГАЗ-3310 "Валдай" и ШНКФ 453461.420 для грузовых автомобилей КамАЗ.

На заводе в соответствии с принятой программой технического перевооружения внедряется новое высокоточное технологическое оборудование, позволяющее значительно повысить качество выпускаемой продукции.

Торгово-промышленной палатой Республики Беларусь РУПП "Борисовский завод "Автогидроусилитель награжден дипломом "Лучший экспортер года-2004"

Освоен выпуск следующих видов новой продукции:

насос гидроусилителя руля ШНКФ 453471.125-40

(125-40Т)

насос гидроусилителя руля ШНКФ 453471.126-20

(126-20Т)

механизм рулевого управления ШНКФ 453461.103

механизм рулевого управления ШНКФ 453461.200

механизм рулевого управления ШНКФ 453461.420(-10)

А с 2005г. - механизм рулевого управления ШНКФ 453461.123

механизм рулевого управления ШНКФ 453461.133

механизм рулевого управления ШНКФ 453461.400

гидроцилиндры ШНКФ 453429.075(076)

И в 2006г. - насос гидроусилителя руля ШНКФ453471.012

насос гидроусилителя руля ШНКФ453471.021

Этапы технологического процесса. Их роль в формировании качества продукции

В целом проектирование технологических процессов обработки деталей и сборки узлов представляет собой сложную, трудоемкую и многовариантную задачу. Поэтому его выполняют в несколько последовательных этапов.

Вначале делают предварительный проект технологического процесса; на последующих стадиях его уточняют и конкретизируют на основе детальных технологических расчетов. Последовательным уточнением предварительного проекта получают законченные разработки технологического процесса. Правильное решение удается получить только после разработки и сравнения нескольких технологических вариантов.

Степень проработки технологического процесса в деталях зависит от типа производства. В условиях массового производства технологические процессы разрабатывают подробно для всех деталей изделия. Такие процессы называют операционными. Технологическая документация на них содержит подробную информацию об операциях и переходах, режимах обработки и межоперационных размерах деталей, инструменте, оснастке и т.д. В единичном производстве ограничиваются сокращенной разработкой технологических процессов, так как подробная разработка их в данных условиях экономически не оправдывается. Эти технологические процессы называют маршрутными.

Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последовательности этапы, к которым относятся:

определение типа производства и методов работы;

выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований;

выбор и обоснование технологических баз;

назначение маршрута обработки отдельных поверхностей и составление маршрута обработки детали в целом;

расчет припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки на отдельных стадиях обработки;

уточнение степени концентрации операций технологических переходов;

выбор обрабатывающего оборудования, технологической оснастки н инструментов;

расчет режимов резания;

определение настроечных размеров;

установление норм времени и квалификации рабочих на операциях;

оформление технологической документации.

При проектировании технологических процессов обработки сложных деталей суммарное число возможных вариантов может быть весьма значительным. Оптимизацию проектируемых и действующих технологических процессов производят по различным целевым функциям (минимальной себестоимости изготовления детали, максимальной производительности обработки, по заданному сроку окупаемости дополнительных капитальных вложений в производство).

Исходными данными для проектирования технологических процессов механической обработки являются:

рабочий чертеж обрабатываемой детали с указанием ее материала, конструктивных особенностей и размеров;

технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также особые требования к твердости и структуре материала, термической обработке, балансировке и т.п.;

объем выпуска изделий, в состав которых входит изготовляемая деталь, с учетом выпуска запасных частей;

планируемый интервал времени (обычно в годах) выпуска изделий.

При проектировании технологических процессов для действующего производства необходимо располагать информацией о имеющемся оборудовании, площадях и других местных производственных условиях. При проектировании используют справочные и нормативные материалы, каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений; ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструменты, нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени; тарифно-квалификационные справочники и другие материалы. Оформление технологических разработок производится на бланках технологической документации.

Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Особое внимание уделяется возможности улучшения технологичности конструкции детали, так как в результате может быть получен значительный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполнения процессов обработки.

Разработанные технологические процессы оформляются на соответствующих технологических документах.

Права и обязанности рабочего

.Общие положения:

.1Станочник широкого профиля 4-го разряда является рабочим МЦС-2 и подчиняется непосредственно мастеру производственного участка МЦС-2.

.2Станочник широкого профиля 4-го разряда оформляется на работу на основании заключённого с ним трудового договора и увольняется с работы приказом генерального директора.

.3Станочник широкого профиля 4-го разряда, занимающийся процессом мойки деталей, должен иметь вторую профессию: машинист моечных машин 2-го разряда.

.4Станочник широкого профиля 4-го разряда должен знать:

устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков;

конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений;

устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов;

геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки;

маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента;

виды абразивных инструментов;

требования по электронике;

правила проверки шлифовальных кругов на прочность;

кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования;

систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки;

расчётные формулы построения геометрических фигур;

назначение и условия применения наиболее распространённых припособлений, контрольно-измерительных инструментов, специального режущего инструмента;

маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов;

правила заточки и установки резцов и свёрл;

виды фрез, резцов и их основные углы;

виды шлифовальных кругов и их сегментов;

способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;

назначения и свойства охлаждающих жидкостей;

правила подборки шестерён для нарезки резьбы по таблицам;

правила и способы охлаждения обрабатываемого материала;

основные сведения о допусках и посадках;

квалитеты и параметры шероховатости;

элементы и виды резьбы;

влияние температуры на размеры деталей;

форму и расположение поверхностей;

правила трудового распорядка;

политику в области охраны труда;

политику в области качества труда;

политику в области "Бережливого производства";

инструкции по эксплуатации оборудования;

инструкции по охране труда;

технологический процесс выполняемой работы, технологические карты;

рациональную организацию труда;

правила технической эксплуатации и ухода за оборудованием, приспособлениями и инструментом;

виды брака, причины, его порождающие, способы его предупреждения и устранения.

. Профессиональные обязанности:

.1 На станочника широкого профиля 4-го разряда возлагаются следующие профессиональные обязанности:

обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7-10 квалитетам, на сверлильных станках по 6-9 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7-8 квалитетам, с применением различных режущих инструментов и приспособлений;

нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках;

нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальной резьбы на токарных станках;

фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колёс и реек;

установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;

наладка обслуживаемых станков;

складирование деталей и транспортировка их к рабочему месту.

.2 Станочник широкого профиля 4-го разряда обязан:

добросовестно выполнять свои трудовые обязанности, в том числе выполнять установленные нормы труда;

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, иные документы, регламентирующие вопросы дисциплины труда;

соблюдать установленные требования к качеству производимой продукции, выполняемых работ, не допускать брака в работе, соблюдать технологическую дисциплину;

соблюдать требования по охране труда и безопасному ведению работ;

поддерживать своё рабочее место, оборудование и приспособления в исправном состоянии, порядке и чистоте;

соблюдать правила пожарной безопасности.

.3 обязанности по охране труда:

соблюдать требования по охране труда, а также правила поведения на территории организации в производственных, вспомогательных и бытовых помещениях;

правильно использовать предоставленные ему средства индивидуальной защиты;

проходить в установленном порядке предварительные периодические и внеочередные медицинские осмотры, обучение, инструктаж;

соблюдать инструкции по охране труда;

оказывать содействие и сотрудничать с нанимателем в деле обеспечения здоровых и безопасных условий труда, немедленно сообщать непосредственному руководителю о несчастном случае, происшедшем на производстве.

.4 Обязанности по приёмке рабочей смены:

проверить наличие заземления, защитных ограждений на оборудовании, исправность оборудования, уровень масла и СОЖ.

По приёмке рабочей смены:

выключить оборудование, убрать рабочее место.

. Права:

Станочник широкого профиля 4-го разряда имеет право на:

рабочее место, соответствующее требованиям по охране труда;

обучение безопасным методам и приёмам труда;

обеспечение необходимыми средствами коллективной и индивидуальной защиты;

получение от нанимателя достоверной информации о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте;

отказ от выполнения порученной работы в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья его и окружающих до устранения этой опасности.

. Ответственность:

Станочник широкого профиля 4-го разряда несёт ответственность в соответствии с законодательством:

А) дисциплинарную - за некачественное и несвоевременное исполнение работ и обязанностей, незнание документов и материалов;

Б) материальную - в случае причинения своими действиями ущерба организации;

В) гражданско-правовую, административную и уголовную - за совершение правонарушений в процессе своей деятельности в зависимости от их характера и последствий.

Требования безопасности, предъявляемые к металлообрабатывающему оборудованию. Опасные зоны и средства защиты

Согласно ГОСТ 12.2.009-99 общие требования безопасности к металлообрабатывающим станкам:

. Основные принципы безопасности:

.1 Конструкция станков должна сводить к минимуму возникновение для работающих опасных ситуаций при его эксплуатации, наладке, техническом обслуживании и ремонте.

Конструкцией станков должна быть устранена возможность возникновения несчастных случаев во время предполагаемого срока службы станка, включая его монтаж и демонтаж.

.2 Изготовитель должен информировать в эксплуатационных документах (далее - ЭД) об опасности неполной эффективности защитных мероприятий и необходимости специального обучения и применения средств индивидуальной защиты.

.3 Конструкцией станков должна быть устранена возможность возникновения опасных ситуаций для работающих при эксплуатации станка в условиях, отличающихся от рекомендованных в ЭД, которые можно предотвратить (например, применение станка не по назначению).

.4 Станки должны отвечать требованиям безопасности в течение всего срока службы при выполнении работающими требований, установленных в ЭД.

Если вследствие формы станков или технологии монтажа такая устойчивость не может быть обеспечена, предусматривают соответствующие методы установки и средства закрепления станков с указанием в ЭД.

.6 Конструкция станков (узлов и элементов) должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

.7 В станках с раздельными приводами главного движения и подачи предусматривают устройство, обеспечивающее отключение привода главного движения не ранее отключения привода подачи.

.8 Конструкция станков должна обеспечивать безопасность работающего с инструментом, а также с частями станков, представляющими опасность, даже при незначительном весе этих частей.

.9 В конструкции станков должны рационально использоваться принципы эргономики и средств личной защиты, с тем чтобы утомляемость, психологическая (стресс) и физическая нагрузки работающих были сокращены до минимума.

.10 Конструкция станков с числовым программным управлением должна обеспечивать сокращение до минимума влияний внешних факторов (электромагнитных, электростатических, радиопомех, тепла, света, вибрации и т.д.) на безопасность работы станков.

Требования к защите и безопасности работы устройств числового программного управления - по ГОСТ 21021 и ГОСТ 26642.

.11 Проектировщик в выборе средств предотвращения опасных ситуаций, связанных с результатами эффективности их действия, придерживается следующей последовательности:

применение встроенных предохранительных устройств, действующих автоматически без вмешательства работающего;

указания по профилактическим мерам безопасности или применение предохранительных устройств, требующих единственного действия со стороны работающего (затяжка детали крепления шкива, закрытие защитного ограждения);

предупреждения об опасности при использовании станка: установка на станке табличек с предупреждающими надписями, указаниями по безопасным приемам работы и т.д.).

.12 Общие требования безопасности к производственному оборудованию - по ГОСТ 12.2.003.

. Материалы и продукция:

Качество используемых при изготовлении станков, узлов и их элементов, материалов или продукции, использованных или полученных во время их эксплуатации, должно сводить к минимуму возникновение опасных ситуаций для здоровья и безопасности работающих, находящихся в рабочей зоне или в зоне обслуживания станков.

. Освещение:

.1 Станки должны быть оснащены (при нормальном освещении помещений) светильниками, обеспечивающими освещение, соответствующее требованиям рабочего процесса. Следует обеспечить отсутствие опасных теневых зон, бликов, а также стробоскопического эффекта.

Рекомендуется применять люминесцентные лампы белого цвета.

.2 Находящиеся внутри станков и подлежащие частой проверке, наладке или техническому обслуживанию устройства должны быть соответствующим образом освещены.

.3 Конструкцией станков должно быть предусмотрено освещение зоны обработки встроенными или пристроенными устройствами местного освещения. В устройствах пристроенного типа должна быть предусмотрена возможность удобной и надежной установки и фиксации светильников в требуемых положениях. Отсутствие местного освещения в универсальных станках допускается при наличии технических обоснований.

.4 Освещенность рабочей поверхности в зоне обработки станков с ручным управлением в системе комбинированного освещения (общее плюс местное) должна соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Измерение освещенности - по ГОСТ 24940.

При отсутствии необходимости наблюдения за ходом обработки по желанию работающего допускается снижение освещенности в зоне обработки станков.

Освещенность от светильников общего освещения в зоне обработки станков должна составлять не менее 300 лк в горизонтальной плоскости.

.5 Применяемые в станках светильники местного освещения (с лампами накаливания или люминесцентными) - по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677 и ГОСТ 28288.

Патроны для ламп изготовляют из изоляционного материала.

Отражатели ламп закрепляют на осветительной арматуре. Закрепление отражателей на патронах не допускается.

.6 Для питания пристроенных светильников местного освещения с лампами накаливания применяют напряжение не более 42 В, в том числе для станков, устанавливаемых в металлообрабатывающих цехах, - 24 В и для станков, устанавливаемых в металлургических цехах, - не более 12 В. Допускается применять питание напряжением 127 или 220 В для светильников любых конструкций (пристроенных, встроенных) с лампами накаливания и люминесцентными лампами при условии, что токоведущие части светильников защищены от случайных прикосновений и стробоскопический эффект сведен до минимума.

Питание светильников местного освещения до 127 В должно подаваться через трансформатор с разделенными обмотками. Не допускается применение автотрансформаторов, резисторов или делителей напряжения, а также последовательное включение двух или более ламп для снижения питающего напряжения на каждой из них.

При напряжении до 42 В рекомендуется применять трансформатор с двойной изоляцией обмотки освещения, один из выводов которой должен быть заземлен.

Питание светильников местного освещения напряжением 127 и 220 В допускается осуществлять от фазного напряжения питающей сети при условии, что она является четырех- (или пяти) проводной.

.7 Светильники должны иметь индивидуальные выключатели, расположенные в местах, удобных для обслуживания.