E·10-5, МПа
|
α·106, 1/Град
|
λ,
Вт/(м·град)
|
ρ, кг/м3
|
C, Дж/(кг·град)
|
R·109, Ом·м
|
0,7
|
20,1
|
169
|
2650
|
765
|
54,8
|
1.2
Оценка технологичности
Деталь не очень технологична, потому что
осуществить подвод инструмента для растачивания
Ø75+0,3 достаточно проблематично, но в данном курсовом проекте
предлагается вариант решения этой проблемы с помощью автоматической расточной
головки.
1.3
Обоснование выбора заготовки
Выбор заготовки будем производить по
коэффициенту использования материала (КИМ).
Заготовку для заданной детали, корпус, можно
получить из прямоугольного проката или литьем.
Определим массу детали :
,
Для данного расчета примем кг/м3.
Рассчитаем примерный объем детали:
м3.
Рассчитаем массу детали:
кг.
По аналогичным формулам определяем и :
Рассчитаем объемы заготовок:
м3.
м3.
Рассчитаем массы заготовок:
кг.
кг.
Определяем КИМ для заготовки,
полученной из проката и отливкой :
Из анализа КИМ видно, что
экономически целесообразнее использовать в качестве заготовки отливку.
Выбор типа заготовки.
Заготовку для данной детали выгоднее
получать литьем в песчаные формы.
Для отливок полученных методами
литья в землю характерно:
· использование в серийном
производстве.
· наименьшая толщина стенок для
алюминиевых сплавов ≈ 8 мм, при наибольшей протяженности стенки
200-800мм.
· IT17,
Rz 320.
· один из самых дешевых методов.
Эти характеристики максимально удовлетворяют
свойствам детали и наиболее экономичны.
1.4
Выбор методов формообразования
Так как корпус имеет форму параллелепипеда, то в
качестве основного метода формообразования используется фрезерование. Для
обеспечения высокого качества поверхностей (IT8,
Ra1.25) используем
плоское шлифование.
Для обработки отверстий с диаметрами менее 20 мм
используем методы сверления, а для отверстий с большими диаметрами методы
растачивания.
В соответствии с выше перечисленными методами,
составлены маршруты обработки основных поверхностей.
Для плоскостей*:
0. Заготовка IT17,
Rz320
1. Фрезерование черновое IT14,
Rz160
. Фрезерование получистовое IT10,
Rz20
. Шлифование предварительное IT9,
Ra2.5
. Шлифование чистовое IT8,
Rz32
Для отверстий с диаметрами до 20 мм:
0. Заготовка НЕТ
1. Сверление IT12,
Rz40
. Нарезание резьбы** IT8,
Rz40
Для отверстий с диаметрами более 20 мм:
. Заготовка IT17,
Rz320
. Растачивание черновое IT12,
Rz40
1.5
Определение типа производства
В машиностроении различают условно
три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Каждый тип
производства характеризуется выбором наиболее рационального метода обработки,
степенью проработки технологических процессов изготовления деталей, уровнем
специализации и автоматизации применяемого оборудования и технологической
оснастки.
В настоящем курсовом проекте мы
принимаем тип производства - серийное, но оно состоит из трех дополнительных
типов: крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное.
* Для всех поверхностей обработка происходит
соответственно пунктам 0-1, для плоскостей 650х420 обработка выполняется по
всем пунктам.
** Производиться только для
соответствующих отверстий.
Для окончательного определения типа
производства, воспользуемся коэффициентом серийности КС. Он имеет
следующие значения для различных типов производств: для массового КС
= 1…2, для крупносерийного КС = 2…10, для среднесерийного КС
= 10…20, для мелкосерийного КС > 20.
Коэффициент серийности определяется
зависимостью
где tв - такт выпуска, tш.ср.
- среднее штучное время выполнения одной операции.
Величина такта выпуска
рассчитывается по формуле
где Fд - действительный годовой фонд времени работы, ч.; N - годовая программа выпуска деталей, шт.
При работе в одну смену
можно принимать Fд
≈ 2070 ч. Годовая программа выпуска данного изделия - корпус
составляет N=300 шт.
Соответственно мин.
Формула для расчета
среднего штучного времени имеет следующий вид:
где tшi
- штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин; n - число операций.
Считая, что ,
где коэффициент К учитывает вспомогательное время при выполнении
технологической операции и время на обслуживание и регулировку оборудования,
можно с помощью табл.П.4.6[6]. На данном этапе расчетов можно принять К = 1,7.
Расчет toi приведен в таблице 4.
Таблица 4
Шлифование
|
Предварительное плоскостей 2 шт. 650х420
|
|
Окончательное плоскостей 2 шт. 650х420
|
|
Растачивание
|
14 отв. Ø75+0,3
|
|
14 отв. Ø48,5
|
|
14 отв. Ø51,5+0,3
|
|
Сверление
|
68 отв. Ø6,7х10
|
|
12 отв. Ø5,2х6,5
|
|
12 отв. Ø5,2х0,5
|
|
6 отв. Ø5,2х4
|
|
8 отв. Ø4,5х4
|
|
4 отв. Ø9х10
|
|
56 отв. Ø4,5х8
|
|
56 отв. Ø8,3х4
|
|
8 отв. Ø16,5х22
|
|
Фрезерование
|
Черновое плоскостей 2 шт. 672х432
|
|
Черновое плоскостей 2 шт. 432х250
|
|
Черновое плоскостей 4 шт. 650х15
|
|
Черновое плоскости 388х226
|
|
Черновое плоскости 388х248
|
|
Чистовое плоскостей 2 шт. 650х420
|
|
Резьбонарезание
|
68 шт. М8-7Нх10
|
|
12 шт. М6х1-7Нх6,5
|
|
12 шт. М6х0,75-7Нх0,5
|
|
6 шт. М6х0,75-7Н
|
|
8 шт. М18х1,5-7Н
|
|
Теперь рассчитываем мин.
Соответственно коэффициент
серийности .
Полученный коэффициент серийности соответствует
средне серийному производству.
1.6
Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров на заготовки
Исходя из требований к точности и шероховатости
поверхностей детали, рассчитываем припуски на один размер - 250h8(-0,072),
а остальные назначаем исходя из ГОСТа. Расчет проводим расчетно-аналитическим
методом.
Припуск - слой материала, удаляемый с
поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой
поверхности детали.
Расчетные формулы.
Минимальный припуск:
деталь корпус
конструкция заготовка
- высота неровностей профиля на
предшествующем переходе;
- глубина дефектного поверхностного
слоя на предшествующем переходе;
- суммарное значение
пространственных отклонений поверхности на предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки
на выполняемом переходе.
Пространственное отклонение -
результат коробления отливки.
- удельная величина коробления
- наибольший размер заготовки
Методика расчета и табличные данные
взяты из [2].
Расчет припусков и предельных
размеров
Таблица 5
Технолог.
Операц.
|
Элементы
припуска, мкм
|
Припуск
2·zmin, мкм
|
Расчетн.р-р,
мкм
|
Допуск,
мкм
|
Предельн.
р-р, мм
|
Предельн.
прип, мкм
|
|
Rz
|
T
|
ρ
|
εу
|
|
|
|
max
|
min
|
max
|
min
|
Плоскость
250h8(-0,072) мм
|
Заготовка
|
500
|
552,5
|
-
|
-
|
253,689
|
2228
|
255,917
|
253,689
|
-
|
-
|
Фр.
черн.
|
40
|
-
|
8
|
500
|
2·1552,5
|
250,584
|
848
|
251,432
|
250,584
|
4485
|
3105
|
Фр.
чист.
|
20
|
-
|
-
|
150
|
2·198
|
250,188
|
298
|
250,486
|
250,188
|
946
|
396
|
Шл.
пред.
|
10
|
-
|
-
|
50
|
2·70
|
250,048
|
158
|
250,206
|
250,048
|
280
|
140
|
Шл.
чист.
|
5
|
-
|
-
|
50
|
2·60
|
249,928
|
72
|
250,000
|
249,928
|
206
|
120
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
z0max
|
z0min
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5917
|
3761
|
Общий припуск z0max
= 206+280+946+4485 = 5917 мкм
z0min
=
120+140+396+3105 = 3761 мкм
После расчета припусков проводим проверку:
z0max-
z0min
=δз- δд
5917-3761=2156=2228-72
2.
Технология изготовления детали
.1
Маршрутный техпроцесс
Техпроцесс, используемый на производстве,
состоит из 35 операции. Операции производятся с ограниченным использованием
станков с ЧПУ.
Маршрутная карта (используемая на производстве)
№ операции
|
Наименование операции
|
Оборудование
|
005
|
Комплектовочная
|
-
|
010
|
Технический
контроль
|
Стол
контролера
|
015
|
Комплектовочная
|
Верстак
|
020
|
Фрезерная
|
Универсально-фрезерный
станок FN 20
|
025
|
Слесарная
|
Верстак
|
030
|
Разметочная
|
Верстак
|
035
|
Технический
контроль
|
Стол
контралера
|
040
|
ЧПУ
фрезерная
|
Вертикально-фрезерный
станок с ЧПУ МН600Р 61450
|
045
|
Промывочная
|
Ванна
|
050
|
Слесарная
|
Верстак
|
055
|
Фрезерная
|
Универсально-фрезерный
станок FN 20
|
060
|
Слесарная
|
Верстак
|
061
|
Слесарно-сборочная
|
062
|
Проверочная
|
Установка
проверки на герметичность
|
063
|
Технический
контроль
|
Установка
проверки на герметичность
|
064
|
Слесарно-сборочная
|
Верстак
|
065
|
Гравировальная
|
Копировально-фрезерный
станок G3/400
|
070
|
Технический
контроль
|
Стол
контролера
|
075
|
Подготовительная
|
-
|
080
|
Анодное
окисление
|
-
|
085
|
Наполнение
|
-
|
090
|
Технический
контроль
|
-
|
095
|
Пропиточная
|
Вакуумная
установка
|
096
|
Технический
контрль
|
-
|
097
|
Слесарная
|
Вертикально-сверлильный
станок ВС-26
|
100
|
Слесарно-сборочная
|
Верстак
|
101
|
Проверочная
|
Установка
проверки на герметичность
|
102
|
Технический
контроль
|
Установка
проверки на герметичность
|
103
|
Слесарно-сборочная
|
Стол
|
104
|
Технический
контроль
|
-
|
105
|
Малярная
|
Кабина
|
106
|
Технический
контроль
|
-
|
115
|
Маркировочная
|
Вытяжной
шкаф
|
120
|
Технический
контроль
|
Стол
контролера
|
125
|
Технический
контроль
|
Стол
контролера
|
Разработанный техпроцесс состоит из 19 операций
в отличие от заводского, который имеет 35 операций. Сокращение количества
операций произошло из-за активного использования станка с ЧПУ. Так же был
введен автоматизированный технический контроль.
Маршрутная карта.
№ операции
|
Наименование операции
|
Оборудование
|
005
|
Фрезерная
|
Станок
6550
|
010
|
Фрезерно-сверлильно-расточная
с ЧПУ
|
Станок
ГФ2171
|
015
|
Плоско-шлифовальная
|
Станок
3П725
|
020
|
Технический
контроль
|
Станок
ГФ2171
|
025
|
Слесарно-сборочная
|
Стол
|
030
|
Проверочная
|
Установка
проверки на герметичность
|
035
|
Технический
контроль
|
Установка
проверки на герметичность
|
040
|
Слесарно-сборочная
|
Стол
|
045
|
Анодное
окисление
|
-
|
050
|
Наполнение
|
-
|
055
|
Технический
контроль
|
-
|
060
|
Пропиточная
|
Вакуумная
установка
|
065
|
Слесарно-сборочная
|
Стол
|
070
|
Проверочная
|
Установка
проверки на герметичность
|
075
|
Технический
контроль
|
Установка
проверки на герметичность
|
080
|
Слесарно-сборочная
|
Стол
|
085
|
Малярная
|
Кабина
|
090
|
Маркировочная
|
Вытяжной
шкаф
|
095
|
Технический
контроль
|
Стол
контролера
|
2.2
Оборудование
В качестве оборудования для обработки детали
используются:
станок вертикально-фрезерный 6550, ручной для
черновой обработки детали и подготовки установочных баз (операция 005).
Таблица 6
Размер
|
3205х2720х2960
|
Мощность,
кВт
|
10
|
Max/min скорость
шпинделя
|
1600/31,5
|
Наибольшее
перемещение по осям X, Y, Z, мм
|
1000х500х530
|
Размеры
стола, мм
|
500х1250
|
станок вертикально-фрезерный с ЧПУ ГФ2171, применяется для выполнения основной механической
обработки (операция 010).
Таблица 7
Размеры
рабочей поверхности стола, мм
|
450х1600
|
Наибольшая
масса детали, устанавливаемой на столе станка (вместе с приспособлением), кг
|
400
|
Частота
вращения шпинделя, мин-1
|
50-2500
|
Мощность
привода главного движения, кВт
|
11
|
Подача
по всем координатным осям, мм/мин
|
3-6000
|
Количество
инструментов в магазине
|
12
|
Наибольший
диаметр инструмента, мм
|
125
|
Количество
управляемых координат
|
3
|
Коробка
передач
|
бесступенчатая
|
станок плоскошлифовальный ШПХ 51.01/500,
используется на финишной операции (операция 015) для обеспечения заданного
качества поверхностей.
Таблица 8
Размеры
рабочего стола, мм
|
450х1500
|
Размеры
магнитного стола, мм
|
500х1500
|
Размеры
устанавливаемой заготовки, мм
|
1500х500х400
|
Максимальная
периферийная скорость шлифования, м/с
|
35
|
Обхват
автоматических вертикальных подач, мм
|
0,005-0,100
|
Обхват
автоматических поперечных подач
|
прерывисто:
0,3-30 мм
|
|
непрерывно:
0,5-3 м/мин
|
2.3
Операционный тех процесс
См. приложение
2.4
Расчет режимов механообработки
Растачивание диаметра 51,5+0,3.
Глубина резания t=3,8,
определена как припуск на обработку. Подача S=0,1
мм/об определяется из таблиц.
Определяем скорость резания по формуле:
,
где Т - среднее значение стойкости
инструмента принимается равным 60 мин., t - глубина
резания, S - подача; СV, m, x, y -
коэффициенты, определяемые из таблиц и соответственно равные 485, 0.28, 0.12,
0.25; KV -
поправочный коэффициент, который представляется в виде следующего выражения:
,
КМV -
коэффициент учитывает качество обрабатываемого материала, КПV -
коэффициент отражает состояние поверхности заготовки, КИV -
коэффициент учитывает качество материала инструмента, которые определяются из
таблиц и равны соответственно 1, 0.9 и 1.
Определяем скорость м/с.
Определим частоту вращения шпинделя
по формуле
об/мин
Сверление диаметра 16,5.
Глубина резания t=0,5·D=8,25;
подача S=0,66 мм/об.
Скорость резания определяется по
аналогичной формуле:
,
где q -
показатель степени, определяемый из таблиц.
Для данного случая ,
соответственно скорость резания м/с. Аналогично случаю растачивания
определяем частоту вращения шпинделя об/мин.
Фрезерование паза 4х2.
Глубина резания t=4; ширина
фрезерования В=2 мм; подача на зуб Sz=0,013 мм.
Определим скорость резания по
формуле:
,
где u, p -
показатели степени, определяемые из таблиц, z -
количество зубьев у фрезы.
В данном случае , скорость
резания м/с.
Аналогично случаю растачивания определяем частоту вращения шпинделя об/мин.
Так как полученную частоту станок ГФ2171 обеспечить не может, то необходимо вести поправку.
Частота вращения шпинделя принимается максимально возможной об/мин,
соответственно скорость резания становится равной м/с.
3.
Приспособления
В данном курсовом проекте рассматривается
технологический процесс изготовления детали типа корпус, при обработке которого
(операция 010, переход № 6) применяется специальный инструмент - расточная
оправка с подналадкой режущего инструмента по данным измерений. За основу взята
оправка, разработанная фирмой Bakuer(Италия).
Эта оправка устанавливается в шпинделе с помощью
конуса 9. На корпусе оправки имеется кольцо 8 с рифлениями для отсчета числа
оборотов шпинделя с помощью бесконтактного (вихретокового) датчика 1. На
оправке расположено коническое кольцо 10, во впадины зуба которого может
входить палец 13 стопорного устройства. Стопорное устройство работает от
пневмоцилиндра двойного действия, который управляется двухпозиционным
трехходовым прямым клапаном с приводом от электромагнита (на чертеже не
показан). Команда на электромагнит поступает от системы ЧПУ станка. Давление
воздуха должно быть в пределах 0,4-0,5 МПа, с тем, чтобы толкающее усилие не
превышало 160 Н.
Поршень 6 имеет площадь поверхности прямого
усилия 3,14 см2, а обратного - 2,3 см2. Поршень снабжен
регулировочной гайкой, необходимой для установки пальца 13 таким образом, чтобы
он, входя во впадину колеса 10, находился там с зазором 0,05- -0,15 мм.
Пневмоцелиндр с поршнем 6 и бесконтактный
вихретоковый датчик 1 располагаются в общем корпусе 2, устанавливаемом на шпиндельной
бабке 9.
Подналадка положения резца 14 осуществляется
после измерения обработанного отверстия. По команде устройства ЧПУ палец 13
входит во впадину колеса 10. Отсчет числа оборотов шпинделя, необходимого для
выдвижения резца на величину коррекции размера, осуществляется при частоте
вращения шпинделя 2 с-1. При этом обеспечиваются параметры,
приведенные в таблице 9.
таблица 9
dраст, мм
|
Приращение
dраст на один оборот шпинделя, мм
|
max
|
min
|
|
18,7
|
24,3
|
0,001
|
24,5
|
30,5
|
0,001
|
30,5
|
38,5
|
0,0016
|
38,5
|
49,0
|
0,002
|
49,0
|
61,0
|
0,002
|
61,0
|
76,0
|
0,003
|
76,0
|
96,5
|
0,003
|
96,5
|
123,0
|
0,004
|
Вращение шпинделя через двухступенчатую
дифференциальную передачу с остановленным колесом 10, кинематически
преобразуется во вращение стержня 15, который через передачу 3 вращает обойму
12, на которой нарезана внутренняя резьба. При вращении обоймы 12, сухарь 7 с
наружной резьбой перемещается вдоль оси и своим выступом выдвигает резец 14.
Для исключения зазоров, резец 14 прижимается к
сухарю 7 подпружиненным упором 16. Механизм перемещения резца закрывается
крышкой 11.
При необходимости замены резца, следует ослабить
винты в переходнике 5, с тем, чтобы стержень 15 вышел из зацепления с выходным
валом дифференциальной передачи. Для замены резца следует повернуть обойму 12
до полного вдвигания резца внутрь головки, после чего, возможно его извлечение.
4.
Контроль качества
К детали типа корпус, для которой в настоящем
курсовом проекте описывается технологический процесс, предъявлены достаточно
высокие требования к плоскостям 650х420, а именно отклонение от параллельности
де более 0,1 мм и отклонение от плоскостности не более 0,06 мм. Для контроля
этих параметров предлагается использовать автоматический контроль с помощью
измерительного щупа.
Контроль осуществляется последовательным
проходом измерительного щупа контрольных точек в определенной
последовательности (см. пятый лист), в результате чего система контроля имеет
координаты двадцати контрольных точек.
Для контроля плоскостности необходимо определить
максимальное отклонение Δymaxi
контрольных точек по оси ординат для первой плоскости (точки 1-10) и для второй
плоскости (точки 11-20) и сравнить каждое максимальное отклонение с допуском на
плоскостность: Δymaxi
( ≤,≥,= ) δплоск,
где δплоск
- допуск плоскостности равный 0,06 мм. После сравнения система контроля выдает
сообщение о плоскостности контролируемых поверхностей.
Для расчетов максимального отклонения используем
следующие математические формулы:
Δymax1=max(yj-yk),
Δymax2=max(yj-yk),
где Δymax1, Δymax2 -
максимальное отклонение ординат контрольных точек для первой и второй плоскости
соответственно, yj, yk- ординаты
контрольных точек, причем j≠k и j,k[1;10], j,k[11;20],
соответственно для первой и второй плоскости.
При контроле параллельности
необходимо аппроксимировать точки средней плоскостью, для этого необходимо
сравнить на параллельность нормали к контролируемым поверхностям. Так как
контролируемые поверхности не являются идеальными плоскостями, то мы восстановим
для каждой контролируемой поверхности четыре вектора нормали для частных
плоскостей по трем контрольным точкам каждый (рис. 1) и рассчитаем средний
вектор нормали.
Для восстановления вектора нормали
необходимо решить определитель:
рис.1
После этого рассчитываем средней
вектор нормали для i-той поверхности (первой или
второй):
Определив оба средних вектора
нормали, сравниваем их на параллельность:
И полученный угол α необходимо
сравнить с допустимым углом αдоп. Определим αдоп, из
определения допуска на параллельность (рис. 2)
рис. 2
,
где δпарал - допуск на
параллельность равный 0,1 мм, L -максимальный размер контролируемой
поверхности, равный 650 мм, соответственно αдоп=8,8·10-3˚=31,7”.
Заключение
В данной работе был разработан оригинальный
технологический процесс обработки детали «Корпус». В отличие от предложенного
техпроцесса-прототипа, в разработанном техпроцессе активно применяются
многооперационные станки с ЧПУ. При разработке технологического процесса
руководствовались новейшими достижениями в технологиях машиностроения, что
позволило повысить производительность изготовления детали и улучшить ее
качества.
Так же в рамках данного проекта были предложены
схемы автоматического контроля плоскостности и параллельности поверхностей.
Список
литературы
1. Кузнецов
Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - 2-е
изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990.- 512 л.: ил.
2. Косилова
А.Г., Мещеряков Р.К., Калини М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в
машиностроении. Справочник технолога. М., «Машиностроение», 1976. - 288 с.: ил.
. Обработка
металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и
др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988.- 736 с.: ил.
. Справочник
технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред.А.М. Дальского, А.Г.
Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.:
Машиностроение-1, 2001г. 912с., ил.
. Справочник
технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред.А.М. Дальского, А.Г.
Косиловой, Р.К. Мещерякова - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1,
2001г. 944с., ил.
. Грановский
В.Г. Методические указания для курсового проектирования по курсу “Технология
приборостроения”. Части 1, 2. - М.: Изд. МИЭТа, 1986. - 79с.
Приложение
Операционный
техпроцесс
ЦЕ
|
Операционная
карта
|
|
|
|
|
Корпус
|
Литера
|
|
|
|
|
|
|
Материал
|
Код
единицы величины
|
Масса
детали
|
Заготовка
|
Единица
нормир.
|
Норма
расхода
|
Коэф.
исп материала
|
Наименование,
марка
|
Код
|
|
|
Код
и вид
|
Профиль
и размеры
|
Кол.
дет.
|
Масса
|
|
|
|
Сплав
АЛ2 ГОСТ1583-93
|
|
кг
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер
|
Код
операции
|
Наименование
и содержание операции
|
Оборудование
(код, наименование, инвентарный номер)
|
Приспособление
и инструмент (код, наименование)
|
Коэфф.
штучн. времени
|
Кол.
рабочих
|
Кол.
одн. обр. дет
|
Код
тар. сетки
|
Объем
производ-ственной партии
|
Тп.з.
|
цеха
|
участка
|
операции
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Код
профессии
|
Разряд
работы
|
Единица
номир.
|
Код
вида нормы
|
|
Тшт.
|
123
|
|
005
|
Фрезерная
|
6550
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
42,3
|
|
|
|
1.
Фрезеровать габариты корпу-
|
|
Фр.
кон.25х40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
са
в размеры ,420h12, ГОСТ
17026-71
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
650h12.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
123
|
|
010
|
Фрезерно-сверлильно-расточная
с ЧПУ
|
ГФ2171
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.
Фрезеровать внутренний кон-
|
|
Фр.
кон.20х40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
27,9
|
|
|
|
тур
предварительно в размеры
|
|
Фр.
кон.5х20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
260h14, 200h14, 354h14, 236h14,
|
|
ГОСТ
17026-71
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
352h14, 594h14.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.
Фрезеровать лапки в размеры
|
|
Фр.
кон.10х100
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5,0
|
|
|
|
|
10h12, 33h12, 33h12, 19h12, 4h12.
|
|
ГОСТ
17026-71
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.
Сверлить отверстия ø1,5,
ø4,
|
|
Сверла
спиральные
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
35,3
|
|
|
|
|
ø4,5,
ø5,5, ø5,9+0,12х11, ø7,
ø8,3,
|
|
ø8,3х90°
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ø8,9+0,12, ø9,
ø15, ø22.
|
|
ОСТ
2И20-1-80
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.
Фрезеровать паз по перимет-
|
|
Фр.
кон.3,8х10
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
162,8
|
|
ГОСТ
17026-71
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2+0,1,
3+0,1.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.
Фрезеровать внутренний кон-
|
|
Фр.
кон.10х40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25,6
|
|
|
|
|
тур
окончательно в размеры
|
|
ГОСТ
17026-71
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
248h12, 388, 3h12; 198h12, 350h12,
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4h12; 226h12, 7h12; 350h12,
390h12.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6.
Расточить площадки в разме-
|
|
Резец.
расточной
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8,0
|
|
|
|
|
ры
ø75+0,3х5,5, ø48,5+0,62х1,2,
|
|
ГОСТ
9797-84
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ø51,5+0,3х1,3.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7.
Нарезать резьбу М2-6Н,
|
|
Метчики
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
29,6
|
|
|
|
|
М6х0,75-7Н,
М6х0,75-7Нх0,5-8,
|
|
бескана-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
М6х1-7Нх6,5-8,
М8-7Нх10-12,
|
|
вочные
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
М10-7Н,
М18х1,5-7Н.
|
|
ГОСТ
17927-72
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
123
|
|
015
|
Шлифовальная
|
ШПХ
51.01/500
|
Круг
53С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16,4
|
|
|
|
|
1.
Шлифовать окончательно в
|
|
ГОСТ
2424-83
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
размер
250h8.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|