Технологический процесс изготовления детали 'вал'

Технологический процесс изготовления детали 'вал'

Содержание

1. Назначение и краткое техническое описание детали

. Конструктивно-технологический анализ детали

. Выбор типа производства (единичное, серийное, массовое)

. Выбор и обоснование размеров заготовки и способа их получения

. Выбор и обоснование баз, способов закрепления для заготовки

. Проектирование технологических операций обработки детали

. Расчет припусков на обработку и определение размеров заготовки

. Расчёт режимов резания и нормирование штучного времени

. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки

. Выбор контрольно-измерительных инструментов для оценки точности обработки

. Описание назначения узла и оценка технологичности сборки

. Выбор типа сборочного процесса

. Проектирование сборочных операций

1. Назначение и краткое техническое описание детали

Деталь представляет собой ступенчатое тело вращения, что достаточно технологично, так как позволяет обработать множественные поверхности. Отношение длины детали к ее диаметру меньше пяти, следовательно, деталь достаточно технологична. Конструкция детали обеспечивает достаточную жесткость при механической обработке на металлорежущем оборудовании.

Деталь имеет элементы, удобные для закрепления заготовки при обработке. Формы поверхностей, подлежащих обработке, не представляют сложности (в основном - поверхности вращения); имеется возможность максимального использования стандартизованных и нормализованных режущих и измерительных инструментов.

С точки зрения обеспечения заданной точности и шероховатости поверхностей деталь не представляется сложной.

В конструкции детали имеются 2 глухих отверстия М10; центральный шлицевой паз шириной 30мм, что требует специальной настройки станка и специальных режущих инструментов, что не технологично.

На Ø 80 выполнены шлицы размером 6,0 что не технологично, так как требуется дополнительная настройка станка и дополнительный переход при зубонарезании. На Ø 105f7 также выполнены шлицы размером 6,0 что не технологично, так как требуется дополнительная настройка станка и дополнительный переход при зубонарезании. Фаска на Ø85h6 размером 2×45^о технологична.

. Конструктивно-технологический анализ детали

Одним из важных этапов проектирования является отработка конструкции на технологичность. Отработка конструкции на технологичность - это комплекс мероприятий, предусматривающих взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Рис. 1. Деталь - вал

Оценка технологичности проводится качественно и количественно, с расчетом показателей технологичности по ГОСТ 14.201-83. При этом качественная характеристика предшествует количественной и характеризует технологичность конструкции обобщенно.

Технологичность детали оценивается сравнением трудоемкости и себестоимости изготовления различных вариантов ее конструкции.

Деталь, подвергаемая обработке резанием, будет технологична в том случае, когда ее конструкция позволяет применять рациональную заготовку, форма и размеры которой максимально приближены к форме и размерам готовой детали, а также использовать высокоэффективные процессы обработки.

Рис. 2 Эскиз детали

Деталь имеет несложную конфигурацию

Деталь не требует создания искусственных технологических баз. Фрезерная обработка не требует применения специальных приспособлений.

Конструкция детали позволяет применять рациональные формы и размеры заготовок.

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

где:  - число унифицированных элементов детали, шт.

- общее число конструктивных элементов детали, шт.

Таблица 1

К_у.э.=18/20=0,9

так как К_уэ >0,6, то деталь по данному показателю технологична.

. Коэффициент точности обработки:

К_тч=1-(1/А_ср),

где А_ср. - средний квалитет точности,

А_ср. = (п₁+2п₂+3п₃+...+19п₁₉)/Σп,

где n_1,2… число поверхностей детали с точностью соответственно с 01 по 19 квалитет.

А_ср. = 14×10+6×2+7×6+1×10+1×12/20=10,8

К_тч=1-(1/10,8) = 0,9

так как К_тч > 0,5, то изделие не точное и поэтому по данному показателю деталь технологична.

. Коэффициент шероховатости:

Кш=1/Бср,

где Бср - средняя шероховатость поверхности, определяемая в значениях параметра Ra, мкм

Бср=(0,01п,+0,02п2+...+40п,з+80п14)/ Σn_i

где n1,n2-.-количество поверхностей, имеющих шероховатость соответственно данному числовому значению параметра.

Б_ср=0,8×4+1,6×2+(6,3×14) /20=4,7

К_ш=1/4,7 = 0.2

так как К_ш = 0.2 ˃ 0,16, то деталь сложная, не технологичная.

Вывод: На основании качественного и количественного анализа на технологичность можно сделать следующий вывод: деталь вполне технологична, нет необходимости вносить в ее конструкцию какие-либо изменения.

. Выбор типа производства (единичное, серийное, массовое)

Объем выпуска характеризует примерное количество машин, сборочных единиц, деталей, заготовок подлежащих выпуску в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц).

Годовой объем выпуска деталей «Вал» можно определить по формуле:

N_Д = N_СЕ∙n∙(1+), (1)

где N_СЕ = 500 - годовой объём выпуска детали «Вал»,

n = 1 - количество деталей «Вал»;

β = 0% - процент запасных деталей.

N_Д = 500∙1∙(1+) = 500

Принимаем N_Д = 500 шт.

Такт выпуска деталей можно определить по формуле:

τ_В.Д. = , (2)

где F_Д = 2010 ч - действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах,

мин

Приближенно коэффициент закрепления операций можно вычислить по формуле:

К_ЗО = ,

где t_ШТ.СР. - среднее штучное время.

По заводскому технологическому процессу для операций механической обработки:

t _ШТ.СР. = 16,8 мин

К_ЗО =  = 11,2

Согласно рекомендациям ГОСТ 3.1108 - 74, К_ЗО = 10…20 соответствует среднесерийному типу производства.

В связи с этим определяем тип производства как среднесерийный, который характеризуется достаточно большим объёмом выпуска с широкой номенклатурой изделий, изготовляемых повторяющимися партиями, что вызывает необходимость применения оборудования с высокой степенью механизации и автоматизации, но обладающего гибкостью, применения специальной технологической оснастки.

Размер партии деталей можно определить по формуле:

n_Д = , аль вал конструкция технологический

где t_З = 21 день - срок, в течение которого должен храниться на складе запас деталей; Ф = 250 дней - число рабочих дней в году.

Принимаем размер партии деталей n_Д = 42 шт.

Число запусков деталей в месяц:

i_расч = ,

Принимаем число запусков изделий в месяц i = 1.

. Выбор и обоснование размеров заготовки и способа их получения

Для современных требований, предъявляемых к изготовлению заготовок деталей изделий, характерны следующие технологические тенденции: максимальное приближение заготовок по формам и размерам к деталям, требующимся по чертежу; экономия материала; применение прогрессивных способов получения заготовок.

Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида исходной заготовки и способа её получения. Способ получения заготовки должен быть обусловлен ее стоимостью и дальнейшей обработкой. Наиболее широко для получения заготовок применяют следующие методы: литьё, обработка металлов давлением и сварка, а также их комбинации.

Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок. Так, например отливки можно получать в песчано-глинистых формах, кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением и т.д.; поковки и штамповки - ковкой на молотах, гидравлических прессах; штамповкой на штамповочных машинах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах и т.д. Способ получения заготовки определяется типом производства, материалом, формой и размерами детали.

В данном проекте деталью, для которой необходимо выбрать метод получения заготовки, является вал. Учитывая, что тип производства - среднесерийный, качество материала должно быть равномерным, наиболее рациональна поковка, полученная в закрытом штампе методом прямого выдавливания. При этом структура материала заготовки получается более однородной, её размеры стабильны, а конфигурация - близка к конфигурации изделия. Оборудование - кривошипный горячештамповочный пресс.

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. Определение припусков на механическую обработку проведём опытно-статистическим методом. Назначим припуски на механическую обработку по ГОСТ7505-74. Для этого необходимо определить массу заготовки, класс точности, группу стали, степень сложности заготовки.

Масса детали 6,9 кг.

Материал: сталь 40Х ГОСТ4543-71.

Масса поковки:

М_п =М_д *К_р

где М_д -масса детали, К_р -расчётный коэффициент, К_р =1,5;

М_п = 6,9*1,5= 10,35 кг.

Класс точности -Т2.

Группа стали - М2.

Степень сложности - С3.

Конфигурация поверхности штампа П (плоская);

Исходный индекс 13;

Назначим припуски и кузнечные напуски.

Основные припуски на размеры:

Ø105 - 2,3 мм,

Длина 519 - 3,0 мм,

Ø80 - 1,8 мм,

Ø85 - 1,8 мм,

Ø90 - 2,2 мм,

Дополнительные припуски учитывающие:

смещение по поверхности разъёма штампа - 0,3 мм,

отклонение от плоскостности - 0,3 мм.

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм:

Ø105+(2,3+0,3)*2=110,2 принимаем Ø111,0;

519+(3,0+0,3)*2=525,6 принимаем 526,0;

Ø80+(1,8+0,3)*2=84,2 принимаем Ø85,0;

Ø85+(1,8+0,3)*2=89,2 принимаем Ø90,0;

Ø90+(2,2+0,3)*2=95,0 принимаем Ø 95,0.

Допускаемые отклонения размеров:

Ø_, Ø , 526, Ø _, Ø ..

Неуказанные предельные отклонения размеров мм. Допускаемое смещение по поверхности штампа 0.7мм.

Таким образом, в проектном варианте в качестве способа получения заготовки из материала 40Х выберем штамповку на кривошипном прессе. Данный способ, в отличие от базового варианта (штамповка на молотах), более производителен. При получении заготовок на кривошипных прессах по сравнению со штамповкой на молотах припуски и допуски уменьшаются на 15-20%, расход металла снижается на 10-15%, что повышает коэффициент использования материала, снижает себестоимость самой заготовки и стоимость её обработки.

Рис. 3. Чертеж заготовки

. Выбор и обоснование баз, способов закрепления для заготовки

Перед разработкой ТП необходимо получить и изучить информацию, которая делится на базовую, руководящую и справочную.

Базовая - сведения, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, объем выпуска, сроки подготовки производства. Рабочий чертеж детали содержит все размеры, технические требования к качеству и шероховатости, марку и твердость материала.

Руководящая - сведения, по развитию отрасли, план выпуска материала, средств технологического оснащения стандарты на ТП.

Справочная - сведения, о прогрессивных методах обработки, каталоги, номенклатурные справочники оборудования и оснастки. Материалы по выбору технологических нормативов (режимы обработки, припуски, расход материала и др.) и др. справочные материалы.

Всю механическую обработку разбивают по операциям и таким образом выявляют последовательность выполнения операций, их число для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструктивную схему приспособлений.

Задачей каждого предыдущего перехода является подготовка поверхности заготовки под последующую обработку и каждый последующий метод (операция или переход) должен быть точнее предыдущего т. е. обеспечивать более высокое значение показателей качества детали. Поэтому механическая обработка делится на:

черновую обработку, когда удаляется большая часть припуска, что позволяет обнаружить возможные дефекты заготовки; на первых одной-двух операциях. При базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы;

чистовую обработку, когда в основном обеспечивается требуемая точность:

далее идут операции местной обработки, по ранее обработанным поверхностям, отделочные операции, когда достигается требуемая шероховатость поверхности и окончательно обеспечивается точность детали.

Контроль в ТП предусмотрен с целью технологического обеспечения заданных параметров качества, обработанной детали.

Разработанный ТП должен содержать общий план обработки детали и описание содержания операций ТП и выбор типа оборудования. Он должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества детали, сокращать материальные и трудовые затраты и быть экологически безопасным. Построение технологического маршрута обработки во многом определяется конструктивно-технологическими особенностями детали. Выбор маршрутной технологии существенно зависит от типа производства, уровня автоматизации и применяемого оборудования.

При среденесерийном производстве применяют универсальные станки с ЧПУ, автоматы, полуавтоматы, агрегатные специализированы и специальные станки. Перспективным в серийном производстве является применение гибких производственных систем (линий, участков, цехов), особенно при наличии условий для групповой организации производства.

Выбор станка на операцию определяется возможностью изготовления на нем деталей необходимой конфигурации и размеров, обеспечения качества ее поверхности, производительности оборудования, а также экономическими параметрами.

Рис. 4. Вал

. Проектирование технологических операций обработки детали

При проектировании проектного технологического процесса необходимо соблюдать принцип совпадения конструкторских, технологических, и измерительных баз. Только при его соблюдении, возможно говорить о правильности составления техпроцесса. Для деталей типа «Вал» с внутренним отверстием рекомендуется изначально базировать по наружней поверхности с последующем базированием на центровые отверстия.

Последовательность технологических переходов должна обеспечивать заданные чертежом детали параметры точности.

Для рассмотрения данного вопроса воспользуемся чертежом детали, изображенным на рис. 4. Для наглядности сведем результат в таблицу.

Таблица 2

Выбор технологических баз и последовательности переходов

конструктивный технологический заготовка вал

Таблица 3

Технологический процесс изготовления «Вала»

. Расчет припусков на обработку и определение размеров заготовки

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. Расчет припусков, операционных размеров и размеров заготовки расчетно-аналитическим методом проведём по формуле

2Z_min=2(R_zi-1 + + +_^) )

где R_{zi -1}-высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

-глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

-суммарные отклонения расположения поверхности и в некоторых случаях отклонения формы поверхности, мкм;

погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

Приведем пример расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для поверхности 45k6.

Расчет минимальных значений припусков производим пользуясь формулой:

Zmin₁=2·[150+250+(859²+0²)^1/2]=2514 мкм;

Zmin₂=2·[50+50+(51²+110²)^1/2]=362 мкм;

Zmin₃=2·[30+30+(34²+70²)^1/2]=209 мкм.

Zmin₄=2·[10+20+(17²+0²)^1/2]=104 мкм.

Расчетный размер d_р заполняется начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

d_р3=45,002 +0,094=45,106 мм;

d_р2=45,096+0,209=45,315 мм;

d_р1=45,284 +0,362=45,677 мм;

d_рз=45,657 +2,514=48,191 мм.

Наименьшие предельные размеры получаем округляя расчетные размеры увеличением их значений.

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

d_max4=45,002+0,016=45,018 мм;

d_max3=45,106+0,062=45,168 мм;

d_max2=45,315+0,100=45,415 мм;

d_max1=45,677+0,620=46,297 мм;

d_maxз=48,191+1,600=49,791 мм.

Предельные значения припусков z определяем как разность наибольших предельных размеров и z - как разность наименьших предельных размеров и выполняемого переходов:

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для наружнего диаметра 45k6:

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для внутреннего диаметра ñ100(+0,22):

. Расчёт режимов резания и нормирование штучного времени

Операция №010. Комплексная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 1В340Ф30.

Содержание перехода:

1. Точить с Ø90 на Ø85 торец в размер 77h14, Ra - 6,3 мкм методом продольной подачи.

Марка обрабатываемого материала - сталь 40Х ГОСТ4543-71 (σ_в = 530МПа). С охлаждением эмульсией. СПИД - средняя.

. Выбор режущего инструмента

Принимаем токарный проходной упорный правый резец 2140-0059 ГОСТ 18879 - 83. Материал пластинки - твердый сплав ВК8; [2, табл.3. 116]

Материал державки - сталь 45, сечение державки 25×16, длина резца 280 мм. Геометрические параметры резца: форма передней поверхности - плоская с фаской тип IIб,

. Назначаем режимы резания:

Устанавливаем глубину резания.

При снятии припуска за один проход t = 2,5 мм

. Назначаем подачу Sтабл.=1,2 мм/об:[2.,табл. 11, стр.266]

. Назначаем период стойкости резца, мин., Т = 60 мин [5.,стр.30]

. Определяем скорость главного движения резания, допускающую режущими свойствами резца м/мин.:

,

Где  - коэффициент, является произведением коэффициентов, учитывающий влияние материала заготовки

;

состояние поверхности (поковка): ;

материала инструмента (ВК8):  [2. табл. 6., стр. 263], учитывающий вид токарной обработки:

Кv = Кmv× Кnv×Кuv = 1,54 ×0,8×0,83 = 1,02

 м/мин.

Принимаем м/мин

6. Частота вращения шпинделя, соответствующая рассчитанной скорости резания:

 = 1000×124/(3,14×90) = 438,7 об/мин

Устанавливаем n_ст. = 440 об/мин, тогда фактическая скорость резания:д = π× D ×nст./1000 = 3,14×90×440/1000 = 124,3 м/мин

. Мощность, затрачиваемая на резание:

рез = Pz×Vд/(102×60), кВт

Где

[2, стр. 271]

Для заданных условий обработки

(Сталь 40Х): ;;;,

Учитывая поправочные коэффициенты на силу резания, определяем силу резания по формуле:

Находим:

; [2, табл. 9, стр. 264]

;рез = Pz×Vд/(102×60) = 29,82×124,3/6120 = 0,6 кВт [2, стр. 271]

Проверяем достаточна ли мощность привода станка. У станка мод.1В340Ф30 мощность на шпинделе станка:

шп =Nдв×η = 22 ×0,8 = 17,6 кВт,

Обработка возможна.

. Определим основное время:

Длина рабочего хода резца:

Врезание

Перебег принимаем равным мм; мм

Число рабочих ходов принимаем i=1.

Тогда

Основное время:

Расчет норм штучного времени.

. Нормирование вспомогательного времени:

, мин[4],

где Туст - время на установку и снятие детали, мин;пер - время, связанное с переходом, состоит из времени на приемы: подвод инструмента, установка инструмента на размер, включение подачи и вращения шпинделя, отвод инструмента и т. д., мин;доп - вспомогательное время на дополнительные приемы, мин;конт - вспомогательное время на контрольные измерения, которые производятся после окончания обработки поверхности.

. Нормирование времени на обслуживание рабочего места:

, мин [4],

где Ттех -время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Торг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин

В условиях среднесерийного производства время на обслуживание рабочего места выражают в процентах от оперативного времени в зависимости от группы станка.

 от оперативного времени. [4],

. Нормирование времени на отдых и личные надобности:

Время на отдых и личные надобности зависит от условий труда, которые в свою очередь, определяются факторами утомляемости и определяют в процентах от оперативного времени.

 от оперативного времени. [4],

. Нормирование подготовительно-заключительного времени:

Содержание подготовительных работ зависит от типа производства, применяемых форм организации производства и труда, а также характера нормируемой операции.

Нормирование производится по нормативам.

Расчет нормы штучного времени:

, мин[4],

где То - основное время на обработку, мин;

Тв - вспомогательное время на операцию

К - время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени, %:

К = аоб + аотл, % = 8,4 %[4],

[7],

где: - время на установку, мин;

- время связанное с операцией, мин;

- время на измерения, мин;

- время на смену инструмента

К - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени, мин.

Определим вспомогательное время, связанное с операцией.

а) = 0,15 мин [5, карта 3, лист 1, поз.7],

б) на операцию:

б) время на контроль:

 [5, карта 15, лист 5],

 мин.

г) время на смену инструмента

= 0,08 мин. [5, карта 25, лист 4],

 мин.

Время на обслуживание и отдых и личные надобности.

К = 7% [5, карта 16],

Определим штучное время:

мин.

. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки

Инструментальная оснастка представляет собой совокупность инструментов, предназначенных для обработки резанием или пластическим деформированием, а также устройств для закрепления инструмента.

Выбор режущих инструментов при оснащении технологической операции механической обработки заготовок производится, исходя из условий обработки с учетом вида станка, материала обрабатываемой заготовки, ее размеров и конфигурации, требуемой точности обработки, шероховатости поверхности, типа производства.

Вспомогательный инструмент (оправки, резцовые блоки и т.п.) должен обеспечивать надежное закрепление режущего инструмента, быструю и легкую его смену, возможность регулировки на станке, а также наладки и подналадки его на заданный размер вне станка.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида обрабатываемой поверхности и требуемой точности. В единичном и мелкосерийном производстве применяется универсальный измерительный инструмент.

Таблица 3

Операция	Оборудование	Инструмент
010 Фрезерно-центровальная.	Фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71	Фреза торцевая Ø100ГОСТ 26596-91, сверло центровочное Ø 3,0 ГОСТ 14952 <#"700793.files/image079.jpg"> Рис. 3. Приспособление для контроля шлицев вала: 1 - полукольцо, 2 - стяжка. 3 - опорный контакт, 4 - контакт,5 - винт, 6 - рычаг, 7 - контакт, 8 - винт, 9 - ИГ, 10 - образец.11 - шлиц, 12 рычаг. 13 противовес Перед измерением устройство устанавливают тремя опорными контактами на плоскость образца 10, а оба измерительных средства настраивают на нуль. Затем устройство переносят на рабочую поверхность измеряемых шлицев и по шкалам измерительных средств считывают отклонения расположения рабочей поверхности правого шлица относительно поверхности левого шлица, на которой расположены два опорных контакта, фиксируя отклонения расположения шлицев в плоскости. Для наглядности расположения шлицев воспроизводится графически, а чтобы получить более достоверные результаты, установку устройства на нуль и измерение шлицев повторяют несколько раз. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. - 256 с. . Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1992. - 420 с. . Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с. . Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с. . Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с. . Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. - 944 с. . Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.1. Основы технологии машиностроения / Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш.школа, 2003. - 278с. . Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин / Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. школа, 2003. - 295 с. Похожие работы на - Технологический процесс изготовления детали 'вал'   Технологический процесс изготовления детали СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Разработка технологического процесса изготовления типовой детали - вал... СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Технологический процесс изготовления детали "Обшивка" СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Технологический процесс изготовления корпуса СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Технологический процесс изготовления детали "Кронштейн" СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Проектирование технологических процессов изготовления деталей вагонов СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Технологический процесс изготовления детали "Коромысло" СкачатьСкачать документ Информация о работеИнформация о работе Нужна качественная работа без плагиата? Другие курсовые работы по другим направлениям Не нашли материал для своей работы? Поможем написать уникальную работу Без плагиата! Узнайте © 2003 - 2022 «Библиофонд» Обратная связь Пользовательское соглашение Политика конфиденциальности Полная версия Помощь по учебным работам Консультация по курсовой работе Консультация по дипломной работе ВКР Консультация по реферату Консультация по отчетам о практике