Материал
зубьев шестерни
|
Допускаемые
напряжения
|
Марка
и термообработка
|
Механические
свойства
|
На
изгиб Rв (МПа)
|
Контактные
Rк (МПа)
|
|
Предел
прочности σв (МПа)
|
Предел
текучести σs (МПа)
|
Твердость
|
|
|
Сталь
40 Объемная
закалка
|
981
|
736
|
HRC=38-46
|
355
|
981
|
4. Расчет на прочность элементов привода
.1 Определение КПД привода и мощности на каждом
валу
где N
- мощность на рассчитываемом валу (кВт);
Nдв.
- мощность электродвигателя (кВт);
η - КПД
кинематической цепи от электродвигателя до вала.
4.2 Определение крутящих моментов на валах
Определение крутящих моментов, действующих на
валах, производится по формуле
где Mкр.
-
крутящий момент (Н*м);
nр
- минимальная частота вращения рассчитываемого вала, при котором может быть
полностью использована мощность электродвигателя.
4.3 Определение параметров зубчатых колес
.3.1 Расчет модуля
Для стальных прямозубых колес модуль
определяется:
. по напряжениям изгиба
2. по контактным напряжениям
Из двух значений модуля, выбирают большее и
округляют до ближайшего большего стандартного значения.
Обозначения и размерности величин в формулах:
знак "+" - соответствует наружному
зацеплению;
знак "-" - соответствует внутреннему
зацеплению;
N - мощность,
передаваемая рассчитываемой шестерни, определяется с учетом КПД передачи от
электродвигателя до рассчитываемой шестерни, кВт;
U - передаточное
число пары колес, в которой работает рассчитываемая шестерня, понимаемое всегда
как отношение числа зубьев колеса к числу зубьев шестерни (всегда больше или
равно единице);
z - число зубьев
рассчитываемой шестерни;
- отношение ширины
зуба к модулю;
Rb
- допускаемое напряжение изгиба (МПа)
Rк
- допускаемое контактное напряжение (МПа);
y - коэффициент
формы зуба.
Расчет U2:
z=20; n=250
(об/мин); U=5; N=7,125
(кВт)
Предварительно принимаем и
=1
Принимаем m=3
Принимаем b=30
мм
Проверка:
Расчет U3:
z=60; n=250
(об/мин); U=1; N=7,125
(кВт)
Принимаем и
=1
Проверка:
.3.2 Определение геометрических параметров
зубчатых колес
Диаметры делительных окружностей
Диаметры окружностей вершин
Диаметры окружностей
впадин
4.3.3 Определение
межосевого расстояния
.4 Расчет клиноременной передачи
N=7,5 кВт
U=2/5
nдв=7500
об/мин
С=2
Выбираем сечение ремня УО
b0=10
мм; bp=8,5
мм; h=8 мм; S=56
мм2; L=630¸3550
мм
Принимаем D1=64
мм
Принимаем D2=160
мм
Межосевое расстояние
Определяется длина ремня:
Принимаем L=700
мм
Окончательно межосевое расстояние:
Угол обхвата на малом шкиве:
Режим работы станка
Коэффициент обхвата на малом шкиве
Начальное напряжение ремней
Усилие, действующее на вал
Угол между ветвями
Угол отклонения от линии центров шкивов
Фактическое значение передаточного отношения
.5 Расчет действительных частот вращения
шпинделя
.6 Нагрузка валов
.6.1 Предварительный расчет валов
Принимаем d1=45
мм
Принимаем d2=58
мм
.6.2 Уточненный расчет ведущего вала
Рисунок 5. Эпюры изгибающих моментов
Плоскость zoy:
Плоскость yox:
Проверка
Изгибающий момент в сечении:
Окончательный расчет вала на прочность
4.6.3 Проверка шлицевых соединений
Расчет запаса статической прочности и выносливости
проводится по следующим формулам:
Момент сопротивления при изгибе для вала со
шлицами:
Момент сопротивления при кручении для вала со
шлицами:
Определяем коэффициенты запаса
- допускаемый
запас выносливости вала.
S < [S]
, следовательно выносливость вала обеспечена.
.7 Выбор подшипников качения
Методика расчета подшипников качения основана на
ISO и заключается в
учете динамической грузоподъемности, должно соблюдаться неравенство:
где Стр - требуемая величина
динамической нагрузки, кН
С - табличное значение динамической нагрузки, кН
Величина Стр определяется
n - частота
вращающегося кольца подшипника
Lh
- долговечность подшипника - 5000ч
Qрасч=QKkKд
где Кд - коэффициент динамичности
Кк - коэффициент, учитывающий, какое
кольцо вращается, Кк=1
- приведенная нагрузка определяется по
радиальной R и осевой А
при А>0,25R
Q=0,75R+A
при А£0,25R
Q=R
ß
Подшипники выбираются шариковые
радиально-упорные однорядные 2шт по ГОСТ 8338 - 75 исполнение 206.
5. Описание разработанной конструкции
Коробка передач токарного станка с ЧПУ предназначена
для обеспечения главного движения, т. е. передачи крутящего момента от
двигателя постоянного тока на шпиндель станка, и изменения частоты вращения
шпинделя.
На ведущем валу установлена муфта, посредством
которой производится переключение диапазонов частот вращения коробки скоростей.
Асинхронный электродвигатель с частотным
регулированием мод. 2AD100D
мощностью 7,5 (кВт) передает вращение через клиноременную передачу на ведущий
вал, далее через цилиндрические передачи 20/100, или 60/60 на шпиндель.
Комбинация двигателя с бесступенчатым
регулированием и двухступенчатой коробкой скоростей обеспечивает 2 диапазона
регулирования от 50 до 3000 (об/мин). Коробка скоростей встроена в корпус
станка. Для смазки зубчатых колес используют картерный способ. Подвод масла к
электромагнитным муфтам осуществляется внутренним или внешним способом.
Шпиндель изготовлен полым.
Подшипники шпинделя регулируются с помощью гаек.
В качестве смазки подшипников применяется смазка
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6261-69.
Заключение
В ходе выполнения курсового проекта был проведен
анализ назначения и условий работы проектируемого станка, наиболее рациональные
конструктивные решения с учетом технологических, монтажных, эксплуатационных и
экономических требований; кинематические расчеты; определение сил, действующих
на детали и узлы; расчеты конструкции на прочность; выбор материалов.
Список используемой литературы
1. Кочергин, А. И.
Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов/ А. И.
Кочергин. - Минск: Высш. шк., 1991.
2. Колесов, М. И. Основы
технологии машиностроения: учебник для машиностроительных вузов/ М. И. Колесов.
- М.: Машиностроение,1988.
. Курсовое проектирование
деталей машин: Учебное пособие/ С. А. Чернавский, К. Н. Боков [и др.]. - М.:ООО
ТИД "Альянс", 2005.- 416 с.
. Шейнблит А. Е., Курсовое
проектирование деталей машин: Учеб.пособие.Изд-е 2-е, перераб. и дополн. -
Калининград: Янтар. Сказ, 2002. - 454 с.:ил., черт. - Б.ц.