Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Курсовая работа

Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

Уфа - 2013г.

РЕФЕРАТ

Работа состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 37 страниц рукописного текста формата А4, включает 10 таблиц, 1 рисунок , 7 источников литературы и чертежно-графической части на 2 листах формата А2.

Объектом курсовой работы является центральная ремонтная мастерская для определения годового объема ремонтно-обслуживающих работ и проектированию ремонтно-обслуживающего предприятия с разработкой технологического процесса восстановления стакана подшипника.

В процессе выполнения курсовой работы проведены: расчеты годового объема ремонтно- обслуживающих работ по МТП условного хозяйства, а также расчет производственных участков и общая компановка ремонтной мастерской; разработан технологический процесс восстановления детали- стакан подшипника; технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали.

1 РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РЕМОНТНО - ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РАБОТ

1.1 Определение числа технических обслуживаний и ремонтов (ТОР)

Годовой объем ремонтных работ определяется на основании расчета числа технических обслуживаний и ремонтов машин по каждой марке.

Для тракторов и комбайнов число ремонтов и ТО можно определить по групповому методу с учетом числа машин данной марки, годовой планируемой наработки и периодичности ремонтов и ТО по марке машин.

Определение числа ТОР для тракторов:

                                                                                   (1)

, шт                                                                           (2)

, шт                                                      (3)

, шт                                          (4)

, шт                                (5)

где ni - число тракторов данной марки;

WГi - годовая плановая наработка, у. э. га

М - периодичность, у. э. га

Трактор Т-150.

Определяем числа ТО-3.

= 1920 у. э.га

Число ТО-3 для тракторов Т-150К принимаем равной 3.

Определение числа ТО-2.

= 480 у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-2 для тракторов Т-150К принимаем равной 12.

Определение числа ТО-1.

, у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-1 для тракторов Т-150К принимаем равной 46.

Для остальных марок тракторов вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для автомобилей:

Автомобиль ЗИЛ.

Определение числа ТО-2.

= 10 т. км

Число ТО-2 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 220.

Определение числа ТО-1.

= 2500 км

Число ТО-1 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 660.

Для остальных марок автомобилей вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для комбайнов:

Зерноуборочный комбайн СК-5.

Значения ТО-2 и ТО-1 выполняются аналогично и заносятся в таблицу 1.

Сельскохозяйственные машины.

Для сельхозмашин число ТР вычисляются по формуле:

                                                                             (6)

где - коэффициент охвата текущим ремонтом;

- число сельхозмашин по видам и маркам.

Плуги ПЛН-4-35

= 0,8;

.

Число ТР для плугов принимаем равной 40.

1.2 Распределение работ по ТОР по месту выполнения

Доля ТО и Р, по распределению таблицы 2 выполняемая в хозяйстве, далее между ЦРМ и ПТО распределяется в зависимости от типа хозяйства. Результаты сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Результаты расчета числа ТОР и распределение их по мест выполнения

1.3 Выбор типа хозяйства

В МТП хозяйства находится 88 трактора.

Исходя из количества тракторов, можно выбрать тип ремонтно-обслуживающей базы «Б» (таблица 2). В типе РОБ «Б» на центральной усадьбе находится хозяйственный центр одного отделения (бригады) и базируется закрепленная за отделением техника.

В состав РОБ, кроме обязательных элементов (ЦРМ, машинного двора, автогаража и нефтесклада), входит сектор межсменной стоянки машин. Другие отделения имеют свои ремонтно-обслуживающие базы (пункты технического обслуживания).

трудоемкость ремонтный мастерская деталь

Таблица 2 Типы планировок РОБ хозяйства

1.4 Расчет трудоемкостей ремонтных работ

Трудоемкость рассчитывается только для тех работ по ТОР, которые выполняются в ЦРМ. При этом трудоемкость работ по ТОР по маркам машин определяем по удельным нормативам для ТР и по штучным нормативам для ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Для трактора Т-150К:

Определим трудоемкость текущего ремонта:

                                                                            (7)

где НУД - удельная трудоемкость операций ТОР на 1000 единиц наработки;

НУД = 76 чел.-ч / 1000 у. е. га [стр. 52 таблица п 1.6 /2/]- число машин.

Определим трудоемкость технического обслуживания трактора Т-150К:

                                                                                        (8)

где Т - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N - расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-3 = 42,3 чел.-ч [стр.47 таблица п1.2 /2/]

НТО-2 = 6,8 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

НТО-1 = 1,9 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

                                        (9)

Определим трудоемкость сезонных работ:

                                                              (10)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного ТО, чел.-ч.

НСЕЗ = 5,3 чел.-ч. [стр.47 табл.1.2 /2/]- число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

                              (11)

Для остальных тракторов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для автомобиля ЗИЛ .

Определим трудоемкость технического обслуживания:

                                                                                       (12)

где  - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N - расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 14 чел.-ч (стр.47 табл. П1,28 /2/)

НТО-1 = 3,5 чел.-ч (стр.47 табл. П1,28 /2/)

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

                                                     (13)

Определим трудоемкость сезонных работ:

                                                              (14)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного Т, чел.-ч.

НСЕЗ = 14,0 чел.-ч. [стр.189 табл. 3.22 /3/]- число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

                                         (15)

Для остальных автомобилей Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для зерноуборочного комбайна СК-5.

Трудоемкость ТР для комбайнов и СХМ определяется по формуле

                                                                            (16)

где КЦРМ =1

Н УД - норматив удельной трудоемкости работы (для комбайнов [табл. П1.20 /1/], для [табл. 1.26/1/])

n - число машин данной марки, шт.;

Определим трудоемкость технического обслуживания:

                                                                                      (17)

где Т - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;- расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 6,6 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

НТО-1 = 5,1 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

                                                     (18)

Определим трудоемкость сезонных работ:

                                                              (19)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного ТО. чел.-ч.

НСЕЗ = 6,6 чел.-ч. [стр.182 табл. 3.19 /3/]- число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

                                         (20)

Для остальных комбайнов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3 Трудоемкости ремонтных работ по ЦРМ

1.5 Определение объема дополнительных работ

Трудоемкость дополнительных работ определяется в процентах от общей годовой трудоемкости работ по ТОР (ТТОР). Рекомендуемые значения процентов для условий ЦРМ приводятся в литературе.

Таблица 4 Трудоемкости дополнительных работ

С учетом дополнительных работ окончательно определяем годовую программу ремонтной мастерской по трудоемкости:

                                                             (21)

2. Расчет производственных участков и общая компОновка мастерской

.1 Определение состава производственных участков

Состав участков РП принимают в соответствии с технологическим процессом ремонта машин и с учетом типовых проектов аналогичных РП.

Перечень основных производственных участков РП:

наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный;

дефектации и комплектации; ремонта двигателей (моторный); слесарно-механический (станочный);

·    ремонта агрегатов (электрооборудования, аккумуляторов, топливной аппаратуры, гидросистем, СХМ);

·        кузнечно-сварочный; медницко-жестяницкий; столярно-обойный;

·        гальванический; термический;

·        испытательный; ремонтно-монтажный.

·    Кроме основных участков предусматриваются и вспомогательные помещения:

инструментально-раздаточная;

складские помещения;

контора, комната отдыха, зал заседаний;

санитарно-бытовой узел (раздевалки, умывальные, душевые, туалеты и т.п.).

Состав участков окончательно уточняется после распределения трудоемкостей по видам работ и определения численности работающих.

2.2 Распределение трудоемкостей работ

Трудоемкости работ можно определить, пользуясь ориентировочными таблицами процентного распределения общей трудоемкости по видам работ [табл. 35-39 /2/]. Итоги распределения сводятся в таблицу 5.

Таблица 5. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по видам

2.3 Расчет численности работающих

Исходными данными для определения численности работающих являются трудоемкости по видам работ, номинальный и действительный фонды времени рабочих.

Сначала определяют списочное и явочное число основных производственных рабочих по участкам:

Руч.яв. = Туч / ( Фнр ∙ k)                                                              (22)

Руч.сп. = Туч /( Фдр ∙ k),                                                              (23)

где Руч.яв , Руч.сп - явочное и списочное число рабочих., чел.;

Туч - трудоемкости работ по участкам, чел.-ч.;

Фнр , Фдр- номинальный и действительный фонды времени рабочих, ч.;

k - планируемый коэффициент перевыполнения сменных норм выработки (k = 1.05...1.15).

Фонд времени рабочих:

номинальный:

Фнр=(dк- dв- dп)tсм*z-(dпп+2dпе)

где dк-число календарных дней в году;

dв- число выходных дней;

dп- число праздничных дней;

dпп- число предпраздничных дней,

dпе- число предвыходных дней.

Фнр=(365-52-14)*8-(8+49)=1983 ч

действительный:

Фдр= Фнр*n

где n- коэффициент использования рабочего времени (n=0,89…0,96)

Фдр=1983*0,9=1784 ч

Расчеты сводятся в таблицу 5

Таблица 5 Расчет численности рабочих по участкам

Общее число производственных рабочих определяют как сумму:

Рпр = Рсп + Рвс ,                                                                                   (24)

где Рсп - списочное число основных производственных рабочих

Рсп = ∑ Руч.сп                                                                               (25)

Рвс - число вспомогательных рабочих

Рвс = 0.1 ∙ Рсп .                                                                                (26)

Подставляя значение в формулу (26) получим

Рсп =50

Подставляя значение в формулу (25) получим

Рвс = 0.1*5,0=5.

Подставляя значение в формулу (26) получим

Рпр = 55

Средний разряд производственных рабочих определяют по формуле:

аср. = (Р1 +2∙Р2 + 3∙Р3 + 4∙Р4 + 5∙Р5 + 6∙Р6 ) / Рсп                    (27)

где Р1 … Р6 - численность рабочих по соответствующим разрядам.

Распределение производственных рабочих по разрядам можно определить по примерному процентному соотношению [табл. 2.7 /3/].

Подставляя значения в формулу (27) получим:

аср. = (2+2∙4 + 3∙18 + 4∙21 + 5∙3 + 6∙2 ) /50=3,50

Общий штат мастерской определяют как сумму:

Р = Рпр + Ритр + Рсл + Рмоп ,                                                     (28)

где Ритр - число инженерно-технических работников

Ритр = 0.1 Рпр (29)

Рсл - число служащих

Рсл = (0.02...0.03)· Рпр                                                                    (30)

Рмоп - число младшего обслуживающего персонала

Рмоп = (0.02...0.04) · Рпр                                                                (31)

Подставляя значение в формулу (29) получим:

Ритр = 0.1·55=5,5;

Подставляя значение в формулу (30) получим

Рсл = (0.02...0.03)· 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (31) получим

Рмоп = (0.02...0.04) · 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (29) получим

Р =55+5,5+1,65+1,65=63,864.

2.4 Расчет числа основного ремонтно-технологического оборудования

При проектировании РП число основного оборудования определяется расчетным путем, а остальное оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом ремонта с учетом типовых проектов.

Число моечных машин периодического действия вычисляется по формуле:

                                                                               (32)

где Тр- трудоемкость на моечные работы, чел.-ч.;

t-время мойки одной партии деталей или узлов [стр. 79 /2/];

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч

ηо-коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей (ηо=0,6…0,8)

ηt- коэффициент использования моечной машины по времени (ηt=0,8…0,9)

Подставив значения в формулу (32) получим

Число металлорежущих станков вычисляется по формуле

                                                                                   (33)

где Тр- трудоемкость станочных работ, чел.-ч.;

кн- коэффициент неравномерности загрузки(кн=1,0…1,3 [стр80 /2/]

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч

ηо- коэффициент использования станочного оборудования (ηо=0,86…0,9)

Подставив значения в формулу (33) получим

Расчетное число металлорежущих станков распределяем по видам: токарные - 35...50 %, расточные и строгальные - 8...10 %, фрезерные - 10...12%, сверлильные -10...15 %; шлифовальные - 12...20%.

Получаем:

токарные - 7

расточные и строгальные - 1

фрезерные - 2

сверлильные - 2

шлифовальные - 2

Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей

                                                                                   (34)

где Тр- трудоемкость обкаточных работ, чел.-ч.;

С-коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки (С=1,05…1,1)

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период,ч

ηо-коэффициент использования станочного оборудования (ηо=0,9…0,95)

Подставив значения в формулу (34) получим

2.5 Определение потребности в производственных площадях и общая компоновка мастерской

Для условий ЦРМ площади участков можно определить по удельным площадям (по числу производственных рабочих, рабочих мест, основного оборудования, фронта ремонта, приведенных ремонтов и т.п.) :

уч = Fуд · Nуч                                                                               (35)

где Fуд - удельная площадь на единицу показателя;

Nуч, - значение показателя (число рабочих, оборудования и т.п.).

Удельные площади приводятся в нормативно-справочной литературе. Например, на 1 производственного рабочего в зависимости от назначения участка рекомендуются следующие нормативы (табл. 2.8/3/ ).

Определим площадь наружной очистки и мойки цеха подставив значения в формулу (35)

Fуч = 25 · 1=25 м2

Площадь вспомогательных (Fвс), складских (Fск) и конторско-бытовых (Fкб) помещений определяется по следующим соотношениям:

вс = (0.10…0.12) Fпр                                                                    (36)

Fск = (0.08…0.10) Fпр                                                                           (37)

Fкб = (0.05…0.06) Fпр                                                                           (38)

где Fпр - общая производственная площадь .

пр = ∑Fуч.рас                                                                               (39)

Подставив значения в формулу (39) получим

Fпр =874 м2

Подставив значения в формулу (36) получим

Fвс = (0.10…0.12) ·874=96,14 м2

Подставив значения в формулу (37) получим

Fск = (0.08…0.10) ·874=69,92 м2

Подставив значения в формулу (37) получим

Fкб = (0.05…0.06) ·874=48,07 м2

Расчеты потребности в площадях следует свести в таблицу (табл. 6).

Таблица 6 Расчет потребности в площадях

Общая площадь здания производственного корпуса определяется путем суммирования всех площадей:

зд = Fпр + Fвс + Fск + Fкб                                                           (40)

Подставив значения в формулу (38) получим

Fзд = 1088,1 м2

На основе рассчитанной площади определяются габаритные размеры производственного корпуса РП:

) Выбирается ширина здания:

Предварительно ширина (B) принимается так, чтобы ее отношение к длине

здания составило примерно 1/3. Согласно СНиП ширина уточняется по стандартному ряду - 12, 18,24,36,54,72 м. По ширине могут быть одно-, двух-, трех- и четырехпролетные здания. Длина средних пролетов может составлять 12, 18, 24 м, кратных - 6 м.

Примем ширину здания В=24 м.

) Определяется расчетная длина здания (Lр):

р = Fзд / В ,                                                                                  (41)

Подставив значения в формулу (39) получим

Lр =1088,1/24=45,3м

Принимаем длину здания Lр=48 м

) Длина здания сравнивается с длиной поточной линии (Lпл):

При L ≥ Lпл - выбирается прямопоточная, при L = (0.8 - 0.95) Lпл - Г-образная, при L ≤ 0.8 Lпл - П-образная схемы компоновки.

пл=(LM+Lпр)*Мр*к

где LM - длина машины;

Lпр - ширина проходов между машинами, Lпр=1…1,5 м;

Мр - число рабочих мест;

к - коэффициент, учитывающий увеличение длины за счет габаритных размеров технологического оборудования, к=1,2…1,25.

Мр=Т/(Фдр*Ри)

где Т - общая трудоемкость;

Фдр- действительный фонд времени;

Ри - число работающих на данном месте.

Мр= 108255/(1784*144)=0,95;пл=(7,4+1,5)*0,95*1,25=10,5;

Принимаем прямопоточную линию, т.к. 48≥10,5.

4)   Определяется коэффициент целесообразности плана здания:

hц = (Ö Fзд) / (0.282 · Pзд ),                                                          (42)

где Pзд - периметр здания;

.282 - коэффициент отношения площади круга к его периметру.

hц = (Ö 1088,1) / (0.282 · 144 )=0,81.

Периметр здания должен быть минимальным, тогда сведутся к минимуму затраты на строительство, отопление и т.д. Коэффициент целесообразности плана показывает насколько периметр здания отличается от оптимального значения.

Если hц £ 0,8, длину и ширину здания пересчитывают.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

3.1 Анализ конструктивно- технологических особенностей детали

1)      Узел в сборе

Рисунок 3.1 Передача конечная трактора ДТ-75

2). Геометрические формы и размеры

Рисунок 3.2 Стакан подшипника

Таблица 3.1 Исходные данные

Материал детали - Сталь 45

Основной вид износа - коррозионно-механический и молекулярно-механический.

Основные явления, характеризующие данный вид износа: молекулярное схватывание, перенос материала, разрушение возникающих связей, вырывание частиц .

В процессе эксплуатации возникают следующие неисправности:

износ поверхности отверстия под подшипник,

износ наружной поверхности под корпус.

3.2 Обоснование и выбор рационального способа восстановления детали

Выбор способа восстановления по технологическому критерию.

по технологическому критерию возможно применение следующих способов восстановления поверхностей под подшипники:

вибродуговая наплавка;

применение ремонтных деталей;

электроконтактная приварка ленты;

применение композитных материалов;

напыление металла.

Выбор способа восстановления по техническому критерию.

Для каждого вида выбранного способа восстановления рассчитываем коэффициент долговечности :

КД=Кi*Кв*Кс*Кn

где Кi, Kв, Кс- соответственно, коэффициент износостойкости, выносливости и износостойкости;

Кn- поправочный ккоэфициент.

Данные берутся из таблицы 79/1/

Таблица 3.2 Характеристика способов восстановления.

По технико-экономическому критерию.

Этот критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов.

Кт =Св/Кд

где Св- себестоимость восстановления 1м2 изношенной поверхности детали.

Наиболее эффективен способ, у которого Кт→ min.

Таким образом, наиболее преемлемлемым по технико-экономическому критерию является хромирование.

Разработку ведем для вибродуговой наплавки и обжатием.

3.3 Составление маршрутной карты восстановления детали

Маршрутная карта восстановления детали составляется с учетом возможных дефектов. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж детали, схема выбранного рационального способа восстановления детали, сведения для выбора оборудования, приспособлений и инструментов, разряд работы и нормы времени.

Маршрутная карта заполняется на бланках форм 2 и 2а по ГОСТ 1105-74.

В графе “Материал” указывается наименование и марка материала, из которого изготовлена деталь, и номер его ГОСТ.

Графы “Коды” материала, единицы величин не заполняются. Масса детали указывается в килограммах с простановкой размерности. Графы, относящиеся к заготовке, оставляются свободными.

Номера операций проставляются арабскими цифрами в технологической последовательности их выполнения.

В графе “Наименование и содержание операций” название операций дается в краткой форме и подчеркивается. Содержание операций записывается кратко, общими фразами. Между операциями оставляется свободная строка.

В графе “ Оборудование” кроме наименования станка или установки указывается также их модель.

Данные о станочном приспособлении и вспомогательном инструменте записываются в соответствующей графе в порядке перечисления на отдельных строках.

В последующих четырех графах данные записываются дробью.

Коэффициент штучного времени указывается для одностаночного обслуживания.

Код профессии указывается словами: токарь, сварщик и т.д.

Количество рабочих, занятых на операции, и количество одновременно обрабатываемых деталей указываются для одного рабочего места.

В графе “ Единица нормирования” указывается количество деталей, на которое установлена норма времени.

Код тарифной сетки указывает на условия работы (горячие, холодные и др.), а код вида нормы на методику ее определения (расчетная, хронометражная, опытно-статистическая и др.).

В последней графе нормы подготовительно-заключительного времени и штучного времени записываются дробью для одной операции (по указанию преподавателя).

.4 Разработка карты эскизов детали

Операционный эскиз детали разрабатывается для одной основной операции и согласовывается с преподавателем.

Эскиз выполняется без соблюдения масштаба. Необходимое количество изображений, видов, разрядов, сечений и выносных элементов должно обеспечить наглядность и ясность изображения восстанавливаемых поверхностей.

На эскизе деталь показывается в том положении, как ее видит рабочий на станке. Опоры и зажимы обозначаются в соответствии с требованиями ГОСТ.

Размеры нумеруются арабскими цифрами. Номер размера проставляется в окружности диаметром 6-8 мм и соединяется с размерной линией. Нумерация проводится в направлении движения часовой стрелки.

3.5 Составление операционной карты (по указанной преподавателем операции)

Операционная карта разрабатывается на основную операцию по указанию преподавателя. В операционную карту включаются все сведения, необходимые рабочему для ее выполнения: данные об оборудовании и приспособлении, содержание переходов.

Нумерация технологических переходов сквозная в пределах одной операции. Вспомогательные переходы не нумеруются (например: “установить деталь как показано”, “снять деталь” и т.д.)

Содержание перехода выражается глаголом в повелительной форме (например: наплавить, сверлить и т.д.) с указанием его наименования и номера размера обрабатываемой поверхности.

Скорость наплавки /4/,м/ч:

=(0,785*dпр*Vпр*k) / (h*S*0,8)

где dпр- диаметр электродной проволоки:

dпр=1,6мм

Vпр - скорость подачи электродной проволоки:

Vпр=1,7 м/мин

k - коэффициент перехода металла электродной проволоки в наплавленный слой:

k= 0,85…0.90толщина наплавленного слоя, мм;

S- шаг наплавки.

Принимаем шаг наплавки S= (1,6…2,2)* dпр

S= 2,0* 1,6 = 3,2 мм/ об

Толщина наплавленного слоя металла:

= Umax/ 2 + Δмех

где Umax - максимальный износ;

Δмех - припуск на механическую обработку:

Δмех= 0,8 мм (/3/)

для поверхности 2:

h= 0,42/2 + 0,8=1,01 мм

VH=(0,785*1,6* 1,7*0,85) / (1,01*3,2 *0,8) = 0,7 м/ мин

Основное время :

ТО= π*d* l / (1000* VH *S)

где d- диаметр детали, мм;

l- длина наплавляемой поверхности, мм;

для поверхности 2:

ТО1= π*178*20/ ( 1000*0,7*3,2) =4,9 мин

Штучное время Тшт,ч

Тшт = То + Тв + Тдоп

где То, Тв, Тдоп - основное, вспомогательное и дополнительное время, ч.

Тдоп= Топ · 15/1000

Топ= То + Тв= 4,9 +8,68=13,6 мин.

Тдоп=13,6·15/1000=0,2 мин.

Тшт=13,6+0,2=13,8ч.

Штучно-калькуляционное время находится по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз / n

где Тшт - штучное время, ч.;

Тпз - подготовительно-заключительное время, ч.;- число деталей в партии.

Тшк=13,8 +10/8=15,05.

Тпз=10мин. (стр.78 табл. 45 /5/)

Расчет режимов при шлифовании

Шлифование с продольной подачей

Глубина шлифования:

t=(0,005-0,015) мм - проход при круглом чистовом шлифовании;

t=(0,010-0,025) - при черновом шлифовании.

Число проходов:

=z/t

=2- проход при круглом чистовом и черновом шлифовании;

где z - припуск на шлифование (на сторону) в мм. Продольная подача S, мин/об:

S = Sд-BK,

•Sд-продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали.

Вк - ширина шлифовального круга в мм (Вк = 20-60 мм). При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования:

1.     S = (0,6-0,7) Вк =0.7*60=42- при черновом шлифовании деталей, из любых материалов, диаметром более 20 мм:

2.     S=(0,2-0,3) Вк =0.3*60=18- при чистовом шлифовании независимо от материала и диаметра детали.

Окружная скорость детали Vд:

Vд = 20-80 м/мин (для чернового шлифования).

Vд =2-5 м/мин (для чистового шлифования).

Число оборотов детали :

 мин-1 - для чернового шлифования

 мин-1 - для чистового шлифования

3.6 Разработка компоновки рабочего места по восстановлению детали

План компоновки участка восстановления вычерчивается на отдельном листе формата А2. Компоновка рабочего места восстановления деталей производится согласно технологическому процессу и требованиям СНиП /2, 3 /.

ВЫВОДЫ

В результате выполнения курсовой работы были решены следующие задачи:

рассчитаны число и трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, проводимых в ЦРМ;

рассчитано число рабочих;

рассчитаны производственные площади;

спроектирован план ЦРМ;

разработан технологический процесс ремонта детали;

спроектирован план участка восстановления;

- рассчитаны технико-экономические показатели восстановления.

Библиографический список

1. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. Часть 1. - М.: ГОСНИТИ, 1985. - 144 с.

. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.

. Черноиванов В.И., Бледных В.В., Северный А.Э. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. - М. - Челябинск; ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003-992с.

. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1979. - 288 с.

. Надежность и ремонт машин. Методические указания по изучению дисциплины. - М.: ВСХИЗО, 1993. - 85 с.

. Типовые проекты, каталоги оборудования.

. Стандарт организации СТП 0493582-003-2005 “Самостоятельная работа студента”. - Уфа: БГАУ, 2005.