Оперативно-производственное планирование на предприятии
1. ТЕОРИЯ И МЕТОДЫ
ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ
.1 Понятие и методы
оперативно-производственного планирования
Одной из наиболее часто упоминаемых проблем
управления предприятием является задача планирования в общем понимании этого
слова. С точки зрения существования фирмы как объекта управления можно
разделить процесс планирования на три составляющие: стратегическое
планирование, т.е. определение глобальных задач стоящих перед предприятием, а
также принципы их решения, среднесрочное планирование - планирование конкретных
мероприятий по реализации стратегии, и краткосрочное или оперативное
планирование. [1]
Эффективность работы предприятий во многом
зависит от состояния оперативно-производственного планирования. Оперативно-производственное
планирование (ООП) заключается в разработке конкретных производственных
заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) как
для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании
хода производства по данным оперативного учета и контроля.
Задачей оперативно-производственного
планирования является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы
всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного
выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее
эффективном использовании всех производственных ресурсов.
Особенность этого вида планирования заключается
в том, что разработка взаимосвязанных и взаимообусловленных плановых заданий
всем подразделениям предприятия непосредственно сочетается с организацией их
выполнения.
Оперативно-производственное планирование
производства включает [2]:
) распределение годовой (квартальной) программы
выпуска продукции по месяцам;
) разработку календарно-плановых нормативов и
составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции;
) разработку номенклатурно-календарных планов
выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия,
объемно-календарные расчеты;
) разработку месячных оперативных подетальных
программ цехам и участкам. Проведение проверочных расчетов загрузки
оборудования и площадей;
) составление оперативно-календарных планов
(графиков) изготовления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели,
суток и т. д.;
) организацию сменно-суточного планирования;
) организацию оперативного учета хода
производства;
) контроль и регулирование хода производства
(диспетчеризация). Каждый из перечисленных элементов основывается на цепи
предыдущих и является отправным пунктом для последующих.
Комплекс органически взаимосвязанных
перечисленных элементов представляет собой систему оперативно-производственного
планирования, основная особенность которой заключается в увязке частичных
процессов, выполняемых отдельными производственными подразделениями, благодаря
чему достигается слаженный ход производства.
Оперативное планирование осуществляется как в
общезаводском масштабе, так и в рамках отдельных цехов, в связи с чем оно
делится на меж- и внутрицеховое.
Межцеховое оперативное планирование
включает установление цехам взаимосвязанных производственных заданий,
вытекающих из производственной программы предприятия, и координацию работы
цехов по ее выполнению. Межцеховое оперативное планирование осуществляется
планово-диспетчерским (ПДО) или планово-производственным (ППО) отделом [2].
Внутрицеховое оперативное
планирование охватывает организацию выполнения
производственных заданий, установленных цеху, путем их доведения до
производственных участков и рабочих мест; разработку календарных
планов-графиков и оперативных заданий на короткие отрезки времени (декадные,
недельные, сменно-суточные), а также текущую работу по оперативной подготовке
производства, оперативному контролю и регулированию хода производства. Эту
работу выполняют производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов, мастера и
плановики участков.
Основу оперативного планирования составляет
разработка годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым
периодам. При формировании годового календарного плана выпуска продукции
необходимо, чтобы календарное распределение обеспечивало:
установленные сроки выпуска и поставки готовых
изделий, обусловленные договорами;
возможность внесения корректив в связи с
колебанием спроса;
минимальное незавершенное производство путем
уплотнения производственного цикла изготовления изделий;
максимально возможное использование
производственных мощностей цехов в каждом месяце;
создание предпосылок для слаженной и сопряженной
работы производственных подразделений и условий для эффективного функционирования
предприятия в целом.
Процедура календарного распределения зависит от
организационного типа и условий производства. При этом учитываются сроки
окончания технической подготовки производства, обеспечивается параллельное
изготовление тех видов продукции, которые, с одной стороны, имеют максимальную
конструктивно-техническую общность, а с другой - дополняют друг друга по
трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную загрузку
оборудования и рабочей силы.[1]
При распределении годовой программы выпуска
изделий по кварталам и месяцам следует широко использовать
экономико-математические методы, в частности методы линейного программирования,
интегрального показателя и ЭВМ.
На основании номенклатурно-календарного плана
выпуска изделий устанавливаются взаимоувязанные по номенклатуре, объему и
срокам номенклатурно-календарные планы (производственные задания) цехам
основного производства с помесячной разбивкой.
К основным этапам формирования производственных
заданий цехам относятся [6]:
) установление номенклатуры узлов и деталей на
планируемый период с помесячной разбивкой;
) расчет размера задания по каждой
номенклатурной позиции плана;
) проведение объемных расчетов, выполняемых для
установления соответствия заданий номенклатурно-календарного плана
производственной мощности цехов;
) перераспределение номенклатуры выпускаемых
цехами узлов и деталей по плановым периодам с целью обеспечения равномерной
загрузки оборудования и при условии выполнения договорных обязательств перед
поставщиками.
Номенклатурно-календарные планы цехам
разрабатываются в целом на год с разбивкой на кварталы и по месяцам в
развернутой номенклатуре.
1.2 Нормы и нормативы, применяемые в
оперативно-производственном планировании
Качество разрабатываемых на предприятии планов в
определяющей мере зависит от используемых при этом норм и нормативов.
Норма
- максимально допустимая величина расхода i-го ресурса на производство единицы
продукции или выполнение определенного объема работы установленного качества,
на определенную дату или в соответствующем периоде времени.
Норматив
- показатель, характеризующий относительную или удельную величину i-го ресурса
на единицу объема продукции, площади, веса и т.д.
Нормы и нормативы используются в качестве
исходной базы для определения потребности в оборудовании, сырье и материалах,
при расчетах численности работающих, их фонда заработной платы, издержек
производства и т. д., т.е. практически для расчета всех плановых показателей
работы предприятия и его структурных подразделений. Следует иметь ввиду, что
одновременно они используются при реализации других функций управления. В целом
нормы и нормативы выполняют следующие функции [7]:
являются базой для расчетов организации
производства в целом, а также производственных и трудовых процессов в частности;
на их основе осуществляется планирование всех
технико-экономических показателей работы предприятия и его структурных
подразделений;
являются основой организации заработной платы
всех категорий работающих;
на их базе организуется оперативный и бухгалтерский
учет;
используются в качестве инструмента контроля за
использованием ресурсов, а также при проведении анализа.
Как экономическая категория нормы и нормативы
являются мерой затрат i-го ресурса на единицу продукции или на выполнение
определенного объема работы. Насколько эта мера прогрессивна, технически и
научно обоснована, зависит ее влияние на качество выполняемых нормами и
нормативами функций.
Классификация норм и нормативов
Ввиду большого разнообразия применяемых на
предприятиях норм и нормативов, возникает необходимость в их классификации.
С точки зрения уровня управления нормы и
нормативы можно разделить на 2 группы: вышестоящими органами управления (они
используются при планировании и управлении предприятием в целом, их параметры
(значения) заданы предприятию и не могут быть пересмотрены);
разрабатываемые для планирования и управления
различными подсистемами предприятия (они не только используются для реализации
различных функций управления, но изменяются и пересматриваются).
К первой группе норм и нормативов можно отнести:
нормы (лимиты) использования различных ресурсов
(трудовых, энергетических);
природоохранные (допустимые пределы выброса в
атмосферу вредных веществ, сброса сточных вод, потребления воды и т.д.);
некоторые нормы и нормативы использования живого
труда (продолжительность рабочей недели и рабочего дня, тарифная ставка 1-го
разряда, тарифные коэффициенты и т. д.);
некоторые нормативы использования средств труда
(нормы амортизации, категория ремонтной сложности, ремонтный цикл и т. д.);
социальные нормативы (удельная площадь на 1
работающего, норма численности по медицинскому обслуживанию и т.д.);
нормы и нормативы по охране труда (температура
воздуха, освещенность, загазованность и т. д.);
экономические нормы и нормативы (налоги включаемые
в себестоимость и в цену, налог на прибыль, предельный уровень рентабельности и
т. д.).
Вторую группу норм и нормативов можно
представить в виде трех подгрупп:
нормы и нормативы организации производственного
процесса (длительность производственного цикла, размер партий запуска (выпуска)
деталей в производство; нормы запасов сырья, материалов, топлива; нормы заделов
и незавершенного производства). Они используются для организации
производственных процессов, оперативного планирования и регулирования хода
производства;
нормы и нормативы, для планирования основных
технико-экономических показателей (нормы и нормативы использования средств
труда, материальных затрат, затрат живого труда, оборотных средств);
нормы и нормативы оценки принятых управленческих
решений и результатов работы предприятия или его структурных подразделений
(уровень рентабельности, показатели качества продукции, нормативы по освоению
новой продукции и т.д.). Их назначение вытекает из самого названия.
В свою очередь большинство из рассмотренных норм
и нормативов, используемых при планировании на предприятии, может быть
классифицировано по ряду признаков, как это показано в таблице 1.
Таблица 1. Классификация норм и нормативов,
используемых при планировании на предприятии
Признак
классификации
|
Разновидности
норм и нормативов
|
1
По времени действия планового периода:
|
перспективные
текущие оперативные
|
2
По характеру распространения:
|
заводские
цеховые
|
1
|
3
По степени агрегирования:
|
на
изделие на узел на деталь на вид работ
|
4По
масштабам применения
|
индивидуальные
групповые
|
5По
степени детализации:
|
специфированные
сводные
|
Перспективные нормы - это нормы, достижение
которых планируется в перспективе. Используются при стратегическом
планировании..
Оперативные нормы являются основой оперативной
работы предприятия и цехов в данный период времени. На их основе, с учетом
реализации намечаемых мероприятий по экономии ресурсов, разрабатываются текущие
нормы, которые в свою очередь подразделяются на годовые, квартальные и
месячные.
Индивидуальные нормы устанавливаются на
конкретный вид готовой продукции, а групповые - на группу однотипной продукции.
Специфицированные нормы показывают величину
расхода i-го материала на производство единицы продукции, а сводные нормы -
расход материалов на единицу продукции по укрупненной номенклатуре материалов.
Методы и порядок разработки норм и
нормативов
Качество норм и нормативов, их способность
выполнять свои функции во многом зависит от метода их установления.
Различают два основных метода нормирования:
суммарный и аналитический [7].
При суммарном методе нормы (нормативы)
расходования тех или иных ресурсов устанавливаются на единицу продукции или
работы в целом, без расчленения их на составные части. При этом они могут
устанавливаться: на основе наблюдений, на основе опыта, или на основе
фактических (статистических) данных о затратах ресурсов на подобную продукцию
(работу) в прошлых периодах. Отсюда суммарный метод имеет несколько
разновидностей: опытный, по аналогии, опытно-статистический.
Нормы и нормативы, установленные суммарным
методом называют опытно-статистическими [7]. Они не способствуют выявлению
резервов производства. Используются при укрупненных расчетах, нормировании
расхода вспомогательных сырья и материалов, управленческого труда и труда
вспомогательных рабочих и т.д.
Аналитический метод основывается на определении
тех или иных затрат по отдельным элементам с последующим их суммированием в
затраты на единицу продукции или работы. Затраты ресурсов по элементам могут
устанавливаться: на основе физических измерений в процессе непосредственных
наблюдений; путем расчета по формулам или по первичным нормативам. Отсюда
различают две разновидности аналитического метода:
аналитически-исследовательский и аналитически- расчетный.
Возможно также применение комбинированного
метода нормирования ресурсов, когда определение расхода отдельных видов
ресурсов осуществляется аналитическим методом, а ресурсов в целом - суммарным
методом, или когда в процессе установления норм применяются оба метода.
Например, чистый расход i-го материала на единицу продукции определяют одним из
аналитических методов, а размер технологических отходов и потерь - одним из
суммарных методов.
Чтобы обеспечить максимальную экономию
используемых ресурсов, в бизнес-плане работы предприятия имеется план развития,
в котором предусматриваются различные мероприятия по экономии материальных,
трудовых и других видов используемых ресурсов, что, естественно, отражается на
параметрах текущих норм и нормативов, используемых при разработке планов.
Отсюда разработка норм и нормативов осуществляется в соответствии со следующими
этапами:
анализ прогрессивности и обоснованности
применяемых норм и нормативов и выявление на этой основе внутрипроизводственных
резервов экономии ресурсов;
разработка мероприятий по использованию
выявленных резервов экономии ресурсов с установлением конкретных задач и сроков
их реализации;
расчет экономической эффективности
запланированных мероприятий и определение нового уровня норм и нормативов
использования i-х ресурсов с учетом реализации запланированных мероприятий;
контроль за ходом внедрения запланированных
мероприятий и освоением новых норм структурными подразделениями.
1.3 Определение размеров партии
деталей в системе оперативно-производственного планирования
Под производственным заделом понимается
количество заготовок, деталей, сборочных единиц (шт.), находящихся в данный
момент на разных стадиях производственного процесса (неоконченных обработкой,
сборкой, испытанием). Денежные затраты на задел (его стоимость) называются
незавершенным производством.
Наличие определенного количества деталей в
заделе - это главное условие, обеспечивающее ритмичную работу завода и его
отдельных производственных подразделений.
Задел
- это гарантия своевременного запуска и выпуска партий на любой стадии
производства. Однако чрезмерный производственный задел также не желателен, т.к.
приводит к изменению запасов, ухудшает оборачиваемость.
Производственные заделы образуются как внутри
цеха - цикловые и технологические, так и между цехами - складские заделы [10].
Цикловой
или технологический задел - это количество деталей, находящихся в
производственном процессе цеха в данный момент. В серийном производстве он
определяется размером партий, периодом ее запуска - выпуска и длительностью ее
изготовления.
Величина заделов партии определяется по формуле:
=Ty/R(1),
где Zy - величина задела в партии;- время цикла
изготовления;- ритм
Для определения объемов незавершенного
производства необходимо знать величину циклового задела:
=n х Ty/R(2),
где n- величина размера партии.
Межцеховые заделы, складские состоят из
оборотных и страховых резервов. Оборотные заделы в серийном производстве
возникают лишь при различных величинах размера партии или периодичности
запуска-выпуска в смежных цехах.
Страховые заделы представляют собой постоянный
запас деталей между цехами, предназначенный для обеспечения бесперебойной
работы цеха при возможных задержках подачи очередной партии [10].
Под опережением понимается время начала
или окончания предыдущей операции или частей производственного процесса по
отношению к последующим. Оно характеризует отрезок времени на который
необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущем по ходу
технологического процесса производственное подразделение по отношению к данному
[10] .
Различают общие и частные опережения запуска
выпуска.
Под общим опережением понимается время с
дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического
процесса цехе до дня - момента окончания сборки первой готовой машины с
деталями этой партии.
Под частным опережением понимается
опережение запуска-выпуска в предыдущем цехе по сравнению с временем - моментом
запуска-выпуска первой партии в последующем цехе.
Опережение состоит из двух элементов: времени
технологического опережения и резервного (страхового).
Технология опережения определяется длительностью
производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе при равенстве
или уменьшении по ходу технологического процесса партий в кратное число раз,
численно равно суммарной длительности производственного цикла всех цехов:
Тто = Тцi(3),
где Тто - время технического
опережения
Кцех - количество цехов
Тцi - производственный цикл
Резервное опережение -
промежуток времени между выпуском партии данных деталей в предыдущем цехе и
запуском ее в последующем.
Под производственным циклом
понимается промежуток времени между запуском партии на первую операцию и
выпуском ее с последней (измеряется в сменах, работе или календарных днях). На
его основе согласуется работа цехов и участков по изготовлению партии деталей
во времени и устанавливается величина заделов [9].
Длительность цикла определяется
временем выполнения технологических, транспортных, контрольных операций и
естественных процессов и временных промежутков и перерывов (межоперационных,
междусменных и на выходные дни). Поскольку время выполнения вспомогательных
операций (контроля, транспортны) незначительно по сравнению с временем
межоперационных промежутков, то в практике при расчете длительности производственного
цикла учитывается три его составляющие:
Тц = Тт + Те + Тмо(4),
где Тт - длительность
технологического цикла (смена);
Те - длительность естественных
процессов (остывание, сушка, старение);
Тмо - длительность межоперационного
пролеживания.
Тт = 1 / Тсм х n Кпар х (tшт i /
Кпаррмi Kрасчi) +(t n-3i)
[смен] (5),
где Тсм - длительность смены;-
размер партии;
Кпар - коэффициент параллельности;
Коп - число операций;шт i - штучное
время для выполнения i-ой операции;
Кпаррмi - количество параллельных
рабочих мест;расчi - коэффициент, учитывающий перерасчет норм времени;n-3i -
предварительно-заключительное время.
Длительность цикла обработки
значительно уменьшается не только за счет уменьшения размера партии и за счет
уменьшения времени переналадки (подготовительно-заключительное время).
Время межоперационного пролеживания
зависит в основном от степени загруженности рабочих мест, средней
продолжительности изготовления партии и количества, закрепленных за рабочим
местом операций. Обычно при переходе от одной операции к другой среднее время
пролеживания партии предусматривается равным от половины до целой смены.
Тмо = (0,5…1) Тсм (часы)(6)
Тмо = -2,95 + 0,564 К30 (часы)
где К30 - коэффициент закрепления
операции (1-50);
- крупносерийное производство
- единичное производство
Общая длительность производственного
цикла обработки партии деталей определяется по формуле:
Тц = 1/Тсм [n Кпар tшт -кi /
Кпаррмi Kрасчi + Тмо (Коп-1)](7),
где tшт -кi - штучно-калькуляционное
время
Приближенная средняя длительность
производственного цикла изготовления партии деталей может быть определена по
суммарному значению фактически намеченных остатков деталей в заделе, и их
расходу за определенный период (например, месяц) [8].
Тц = / d Крд(8),
Оi
- остаток деталей на начало (конец) каждого рабочего дня;- средне-дневной
расход.
Оначi
+ Прi - Рi = Оконi(9),
где
Прi -приход изделий
Рi
- расход изделий
Расчет
размера партии проводится по ведущим операциям:
в
литейных цехах - по формовке
в
кузнечно-прессовых цехах - по ковке или штамповке
в
механических цехах - по операциям с наиболее трудоемкой наладкой
в
сборочных - по операциям, оснащенным наиболее сложным приспособлением
Размер
партии оказывает влияние на периодичность ее повторения.
Расчет
периодичности:
=
nj / Nдн.j(10),
где
Rj - периодичность;- размер партии;дн.j - дневной выпуск;
=
Fqj x nj / Nмес.j;
мес.j
- месячный выпуск;- месячный действительный фонд времени.
Партия
деталей
- это число одинаковых деталей, которое непосредственно обрабатывается в
производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времен,
т.е. без переналадки оборудования.
Серия
изделий
- количество единовременно или беспрерывно запускаемых на сборку или
выпускаемых готовых изделий.
Положительные
экономические последствия увеличения партии:
)
сокращение затрат на переналадку оборудования (заработная плата наладчиков и
основных работников);
)
увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (сокращение потери
времени на переналадке);
)
повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения потери времени и
роста навыка);
)
упрощение планирования и сокращение учетных операций.
Отрицательные
экономические последствия увеличения партии:
)
увеличение запасов изделий (деталей заготовок) на складах и как следствие
увеличение размера складских площадей, затрат на хранение изделий и оборотных
средств;
)
увеличение длительности производственного цикла в цехах.
Расчет
минимального размера партии:
оперативный производственный планирование деталь
N min = tпз х (1 - α)
/ t шт
х α(11),
где N min - минимальный размер партии;пз - время
на переналадку оборудования по ведущей операции (подготовительно-заключительное
время);шт - штучное время по той же ведущей операции;
α - коэффициент
допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0,02 - 0,12)
Крупносерийное производство 0,02 - 0,05
Серийное 0,03 - 0,08
Мелкосерийное 0,05 - 0,12.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Задачи, которые решаются при оперативном
планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и
социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания
материальных благ.
Управление оперативным планированием на
предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера
организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и
унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии
зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха,
участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее
оптимальное решение в конкретных производственных условиях.
Оперативно-производственное планирование
является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно
обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы,
своевременное ее доведение до исполнителей, а также достижение слаженной работы
всех подразделений объединения или предприятия. Конечная цель
оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного
выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком
качестве изготовляемых изделий.
Оперативное планирование производства играет
главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции
потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических
ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства
продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного
планирования социально-экономического развития предприятия.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.
Бабич, Т.Н. Оперативно-производственное планирование [Текст]: учебное пособие /
Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. - Курск: КГТУ, 2009. - 220 с.
.
Бабич, Т.Н. Планирование на предприятии [Текст]: учебное пособие/ Т.Н. Бабич,
Э.Н. Кузьбожев. - КноРус, 2005. - 336 с.
.
Басовский, Л.Е. Прогнозирование и планирование в условиях [Текст]: учебное
пособие / Л.Е. Басовский. - М.: ИНФРА-М, 2003. - 258 с.
.
Васильева, Е.С. Оперативно-производственное планирование программы предприятия
(на примере машиностроения) [Текст] /Е.С. Васильева // Справочник экономиста. -
2007. - № 2. - С.67 - 74
.
Владимирова, Л.П. Прогнозирование и планирование в условиях рынка [Текст]:
учебное пособие / Л.П. Владимирова. - М.: Дашков и Ко, 2001. - 308 с.
.
Дайле, А. Практика контроллинга: пер. с нем. / под ред. и с предисл. М.Л.
Лукашевича, Е.Н. Тихоненковой. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 336 с.
.
Дубровин, И.А. Организация и планирование производства на предприятиях [Текст]:
учебное пособие. - М.: МГУПБ, 2000. - 240 с.
.
Дьяченко, Е. "Положение об оперативном планировании": структура,
содержание, порядок разработки [Текст] / Е. Дьяченко // Экономика и жизнь. -
2008. - № 10. - С.6-7
.
Зайцев, Н.Л. Производственная мощность предприятия [Текст]: учебник / Н.Л.
Зайцева. - М.: Экзамен, 2006. - 413 с.
.
Лобов, Ф.М. Оперативное управление производством [Текст]: учебник/ Ф.М. Лобов.
- Ростов-на-Дону: Феникс, 2003. - 160 с.