№ постава
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
Баланс древесины в лесопилении складывается из объёмного
выхода основной пилопродукции, щепы, опилок, а также потерь на усушку и распил.
Таблица 6 БАЛАНС ДРЕВЕСИНЫ
Компоненты
баланса
|
Пиломатериалы
(заготовки)
|
Технологическая
щепа
|
Отсев от щепы
|
Опилки
|
Усушка и распыл
|
Итого:
|
Диаметр бревна,
см
|
36 (1)
|
%
|
68,83
|
9,87
|
2,3
|
13
|
6
|
100
|
|
|
м3
|
10044,16
|
1440,30
|
335,63
|
1897,05
|
875,56
|
14592,71
|
|
36 (2)
|
%
|
61,75
|
15,25
|
2,3
|
14,7
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
942,51
|
232,77
|
35,11
|
224,37
|
91,58
|
1526,33
|
|
32 (3)
|
%
|
60,78
|
16,22
|
2,3
|
14,7
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
11653,13
|
3109,80
|
440,97
|
2818,38
|
1150,36
|
19172,63
|
|
28 (4)
|
%
|
57,84
|
17,46
|
2,3
|
16,4
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
2639,191
|
796,69
|
104,95
|
748,32
|
273,78
|
4562,92
|
|
28 (5)
|
%
|
57,8
|
21,8
|
2,3
|
12,1
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
6247,2
|
2356,21
|
248,59
|
1307,80
|
648,50
|
10808,30
|
|
22 (6)
|
%
|
54,4
|
22,1
|
2,3
|
15,2
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
4132,80
|
1678,95
|
174,73
|
1154,75
|
455,82
|
7597,06
|
|
22 (7)
|
%
|
55,7
|
22,5
|
2,3
|
13,5
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
6734,47
|
2720,39
|
278,08
|
1632,23
|
725,44
|
12090,62
|
|
22 (8)
|
%
|
64,8
|
14,3
|
2,3
|
12,6
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
3790,87
|
836,56
|
134,55
|
737,11
|
351,01
|
5850,10
|
|
18 (9)
|
%
|
61
|
18,5
|
2,3
|
12,2
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
7937,33
|
2407,22
|
299,28
|
1587,47
|
780,72
|
13012,02
|
|
18 (10)
|
%
|
45,8
|
33,7
|
2,3
|
12,2
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
4567,60
|
3360,88
|
229,38
|
1216,70
|
598,38
|
9972,93
|
|
16 (11)
|
%
|
46,05
|
32,65
|
2,3
|
13
|
6,00
|
100,00
|
|
|
м3
|
2302,39
|
1632,42
|
114,99
|
649,97
|
299,99
|
4999,75
|
Средний на
программу
|
%
|
56,17
|
22,4
|
2,3
|
13,13
|
6,00
|
100,00
|
|
м3
|
60991,65
|
24322,82
|
2497,43
|
14257,08
|
6515,04
|
108584,02
|
Средний объём пиломатериалов определяется по формуле:
Расчёт объёма опилок
оп i
= Qоп1 + Qоп2 + Qоj + Qок,
м3
Объём опилок, полученных при обрезке досок:
оj
= hср·lср·pоб·2·nоб, м3
Объём опилок, полученных при торцовке досок:
ок
= hср·Вср·pт·2·nтор, м3
где: dср
- диаметр бревна по середине его длины, м;ср = d + S(L/2),
где d - диаметр
бревна в вершине, м;- сбег (0,01 м/м);- длина бревна, м;- количество пропилов в
поставе i-го бревна;ср - средняя длина досок в поставе, м;- ширина
пропила лесопильных рам, м (0,0036);ср, lср, - средняя
толщина и длина досок, поступающих на обрезку, мм;
роб -
ширина пропила при обрезке досок, м (0,0045);об - количество досок,
подвергающихся обрезке кромок, шт;ср, Вср, - средняя
толщина и ширина торцуемых досок в поставе, м;
рт -
ширина пропила торцовочного станка, м (0,005);т - количество досок,
подвергающихся торцовке, шт;
Распиловка с
брусовкой
1оп i = 0,63·dср·z1·lср·p, м3
Q2оп
i = 0,95·Нбр·z2·lср·p, м3
где Нср
- толщина бруса, м;1, z2 - количество пропилов
соответственно в первом и втором проходах при распиловке бревна или бруса.
Объём опилок для
постава № 1
оп11 =
0,63·0,385·6·5·0,0036 = 0,0262 м3оп21
= 0,95·0,256·10·5·0,0036 = 0,0438 м3оj =
0,022·5·0,0045·2·8 = 0,00792 м3
Qок =
0,019·0,1·0,005·2·2 = 0,000038 м3
Qоп 1
= 0,0262 + 0,0438 + 0,00792 + 0,000038 = 0,077958 м3
Аналогично
рассчитываем объём опилок для других поставов.
оп 2 = 0,03493 + 0,0433 + 0,01017 + 0,000019 =
0,088379 м3оп 3 = 0,02347 + 0,03933 + 0,00765 + 0,000038
= 0,070492 м3
Qоп 4
= 0,01383 + 0,0385 + 0,00819 + 0,000019 = 0,060519 м3оп 5
= 0,01660 + 0,02095 + 0,00719 + 0,000019 = 0,044759 м3оп 6
= 0,00778 + 0,02394 + 0,0031 + 0,000038 = 0,034894 м3оп 7
= 0,00778 + 0,02095 + 0,0024 + 0,000019 = 0,031155 м3оп 8
= 0,01334 + 0,01334 + 0,00221 + 0,000019 = 0,02891 м3оп 9
= 0,00651 + 0,01112 + 0,00139 + 0,000019 = 0,01903 м3оп 10
= 0,00651 + 0,01058 + 0,00198 + 0,000019 = 0,01909 м3оп 1
= 0,0059 + 0,00958 + 0,0007 + 0,000019 = 0,016153 м3
Объём опилок в
процентном отношении:
, %
% %
% %
% %
% %
% %
%
Средний объем
опилок:
Расчёт объёма
технологической щепы
Тi =
100 - (Vi + Опi + Пi + Тоi), %
Т1 =
100 - (68,83 + 13 + 2,3 + 6) = 9,87 %
Т2 =
100 - (61,75 + 14,7 + 2,3 + 6) = 15,25 %
Т3 =
100 - (60,78 + 14,7 + 2,3 + 6) = 16,22 %
Т4 =
100 - (57,84 + 16,4 + 2,3 + 6) = 17,46 %
Т5 =
100 - (57,8 + 12,1 + 2,3 + 6) = 21,8 %
Т6 =
100 - (54,4 + 15,2 + 2,3 + 6) = 22,1 %
Т7 =
100 - (55,7 + 13,5 + 2,3 + 6) = 22,5 %
Т8 =
100 - (64,8 + 12,6 + 2,3 + 6) = 14,3 %
Т9 =
100 - (61 + 12,2 + 2,3 + 6) = 18,5 %
Т10 =
100 - (45,8 + 12,2 + 2,3 + 6) = 33,7 %
Т11 =
100 - (46,05 + 13 + 2,3 + 6) = 32,65 %
Тср =
100 - (56,17 + 13,13 + 2,3 + 6) = 22,4 %
. Расчёт
производительности и количества оборудования в технологическом потоке
производства пиломатериалов
Выбор оборудования
Выбор типа оборудования определяется экономической
целесообразностью его использования для переработки сырья определенных
диаметров при заданном объеме производства, для раскроя низкокачественных
бревен, пораженных гнилью и имеющих кривизну, для получения пилопродукции
определенного назначения и т.д.
В одном цехе возможна организация нескольких
специализированных поточных линий с различным оборудованием в зависимости от
объемов переработки, размерно-качественного и породного состава пиловочного
сырья. Для рационального использования сырья в технологическом потоке
лесопильного производства предусматривается переработка отходов. Для этого
выбирается оборудование для переработки кусковых отходов на технологическую
щепу.
Выбор модели лесопильных рам
Выбираем лесопильную раму модели Р63-4Б
Техническая характеристика лесопильной рамы Р63-4Б
Просвет пильной
рамки В
|
630 мм
|
Величина хода Н
|
400 мм
|
Толщина
распиливаемых бревен, см
|
45
|
Длина
распиливаемого материала, м
|
3,0 … 7,5
|
наименьшая
толщина выпиливаемой доски, мм
|
16
|
Частота
вращения коленчатого вала
|
285 мин-1
|
Наибольшее
число пил в поставе
|
12 шт
|
Мощность
|
52,4 кВт
|
Масса
|
6000 кг
|
Габаритные
размеры:
|
длина
|
4230 мм
|
ширина
|
2615 мм
|
высота
|
3000 мм
|
Сменная производительность лесопильных рам
где Di - фактическая посылка за один оборот вала рамы,
т.е. за один полный (рабочий и холостой) ход пильной рамки, мм;- частота
оборотов коренного вала рамы в минуту, мин-1;
Т - число минут в смене;
Кр=0,93 - коэффициент использования лесопильной
рамы (стр.205 [1])i - объем бревна,м3i -
номинальная длина бревна, т.е. без припуска на оторцовку, так как время на
распиловку припуска учитывается в коэффициенте К.
Км=0,93 - коэффициент использования машинного
времени рамы.
Расчет посылок
. Посылка по производительности пилы (Dр) зависит от технических
характеристик режущего инструмента.
где H - высота хода пильной рамки, мм;- площадь впадины зубьев
пилы, мм2;- шаг зубьев пилы, мм
s - коэффициент напряженности впадины зуба = 0,83;- максимальная
высота пропила по середине длины бревна, мм;
при распиловке с брусовкой:
где dср - диаметр бревна по середине его длины, мм;
Нбр - высота бруса, мм.
Для постава №1, d = 36 см;
Проход 1
Проход 2
Расчет посылок по производительности пилы для каждого постава
и диаметра заносится в таблицу 7.
Посылка по качеству пропиленной поверхности зависит от группы
качества распиловки, величины подачи бревна на один зуб пилы, количества зубьев
пилы, участвующих в распиловке.
где Uz - величина подачи бревна на один зуб пилы,
мм (табличное).
Для постава № 1, d=36 см:
Проход 1
Проход 2
Расчет посылок по качеству пропиленной поверхности для
каждого постава и диаметра заносится в таблицу 7.
Посылка по мощности привода лесопильной рамы может быть
определена по формуле:
где N - мощность привода лесопильной рамы, кВт;
h - КПД лесопильной рамы, принимаем равным 0,8;
Куд - удельное сопротивление древесины резанию, определяется из
выражения
где К - постоянное давление передней грани зуба = 3,5;р
- поправочный коэффициент на затупление зубьев пил, принимаемый после 4 ч
работы - 2,0;
рз - удельное усилие на трение и деформацию задней
гранью зуба на 1мм ширины лезвия - 0,72 кг/мм;
Для постава № 1, d = 36 см
Проход 1
Проход 2
Расчет посылок по мощности привода лесопильной рамы для каждого
постава и диаметра записывается в таблицу 7.
При распиловке бревен посылка должна обеспечивать устойчивую
работу пил, требуемое качество пиломатериалов (шероховатость пропиленной
поверхности) и рациональное использование мощности привода лесопильной рамы. За
расчетную посылку принимается наименьшая из величин посылок, определенных по
производительности пил, качеству распиловки и мощности привода.
Таблица 7 Расчетные посылки
№ постава
|
Диаметр бревна,
см
|
Проход
|
Посылка, мм/об.
|
|
|
|
Dр, по призводи-тельности пилы
|
Dz, по качеству пропиленной поверхности
|
DN, по мощности привода лесопильной рамы
|
1
|
36
|
1
|
22,52
|
25
|
28,6
|
|
|
2
|
25,3
|
25
|
17,3
|
2
|
36
|
1
|
20,97
|
25
|
21,0
|
|
|
2
|
22,97
|
30,8
|
18,1
|
3
|
32
|
1
|
25
|
32,9
|
|
|
2
|
22,97
|
30,8
|
19,8
|
4
|
28
|
1
|
26,37
|
30,8
|
59,1
|
|
|
2
|
22,97
|
30,8
|
19,7
|
5
|
28
|
1
|
21,46
|
30,8
|
37,6
|
|
|
2
|
29,35
|
30,8
|
38
|
6
|
22
|
1
|
31,79
|
30,8
|
76,3
|
|
|
2
|
29,35
|
30,8
|
33,3
|
7
|
22
|
1
|
31,79
|
30,8
|
76,3
|
|
|
2
|
29,35
|
30,8
|
38,0
|
8
|
22
|
1
|
25,44
|
30,8
|
48,7
|
|
|
2
|
40,64
|
34,5
|
64,9
|
9
|
18
|
1
|
33,33
|
30,8
|
92
|
|
|
2
|
34,54
|
34,5
|
77,8
|
10
|
18
|
1
|
30
|
30,8
|
90,2
|
|
|
2
|
42,77
|
34,5
|
70,8
|
11
|
16
|
1
|
31,67
|
30,8
|
98,7
|
|
|
2
|
56,13
|
34,5
|
95,7
|
Производительность лесопильных рам:
Постав № 1, d = 36 см:
Постав № 2, d = 36 см:
Постав № 3, d = 32 см:
Постав № 4, d = 28 см:
Постав № 5, d = 28 см:
Постав № 6, d = 22 см:
Постав № 7, d = 22 см:
Постав № 8, d = 22 см:
Постав № 9, d = 18 см:
Постав № 10, d = 18 см:
Постав № 11, d = 22 см:
Расчет потребного количества головного оборудования для
раскроя бревен и брусьев
Необходимое количество бревнопильных станков определяют по
количеству рамо-смен, потребных для распиловки сырья по плану раскроя. Расчет
количества рамо-смен проводится на распиловку 1000 м3 сырья по
отдельным поставам. Составляется таблица распределения по поставам при
переработке 1000 м3 (табл. 8).
Таблица 8 Распределение сырья по поставам в объеме 1000м3
№ постава
|
Диаметр бревен,
см.
|
Процентное
содержание сырья в общем объёме
|
Объём сырья по
поставам в 1000 м3
|
1
|
36
|
6,0
|
60
|
2
|
36
|
0,6
|
6
|
3
|
32
|
9,3
|
93
|
4
|
28
|
2,8
|
28
|
5
|
28
|
7,2
|
72
|
6
|
22
|
8,2
|
82
|
7
|
22
|
13,0
|
130
|
8
|
22
|
6,3
|
63
|
9
|
18
|
20,7
|
207
|
10
|
18
|
15,9
|
159
|
11
|
16
|
10,0
|
100
|
Итого:
|
|
100
|
1000
|
Необходимое количество эффективных рамо-смен для распиловки
сырья по поставам можно определить по формуле:
где mi - потребное количество эффективных рамо-смен для
выполнения работ по поставу:i - объем сырья в 1000м3, подлежащий
распиловке по поставу, м3;
Аi - сменная производительность рам, м/см.
Общее количество эффективных рамо-смен для распиловки 1000 м3
сырья находят суммированием количества рамо-смен по поставам:
где å mi
- количество рамо-смен при распиловке с брусовкой.
При распиловке с брусовкой каждое бревно пропускают через
лесопильные рамы 2 раза. Поэтому количество установленных рамо-смен должно быть
увеличено вдвое.
Таблица 9
№ постава
|
Диаметр бревна,
см.
|
Расчетная
посылка, мм/об
|
Производительность,
м3/см
|
Способ раскроя
|
Количество
рамо-смен
|
|
|
|
|
|
эффективных
|
установленных
|
1
|
36
|
17,3
|
245,63
|
с брусовкой
|
0,24
|
0,48
|
2
|
36
|
18,1
|
256,99
|
с брусовкой
|
0,02
|
0,04
|
3
|
32
|
19,8
|
224,9
|
с брусовкой
|
0,41
|
0,82
|
4
|
28
|
19,7
|
172,5
|
с брусовкой
|
0,16
|
0,32
|
5
|
28
|
21,46
|
187,9
|
с брусовкой
|
0,38
|
0,76
|
6
|
22
|
29,35
|
159,74
|
с брусовкой
|
0,51
|
1,02
|
7
|
22
|
29,35
|
159,74
|
с брусовкой
|
0,81
|
1,62
|
8
|
22
|
25,44
|
138,46
|
с брусовкой
|
0,45
|
0,9
|
9
|
18
|
30,8
|
113,7
|
с брусовкой
|
1,82
|
2,64
|
10
|
18
|
30
|
110,75
|
с брусовкой
|
1,43
|
2,86
|
11
|
16
|
30,8
|
90,38
|
с брусовкой
|
1,11
|
2,22
|
|
7,34
|
13,68
|
= 13,68
Количество рамо-смен, необходимое для распиловки годового
объема сырья, определяется по формуле:
где Qc - объем сырья, подлежащий распиловке в течение
года, м3
Расчетное количество рам при известном режиме работы цеха
определяется из выражения:
где N - количество смен работы каждого станка в году (500 -
при двухсменной работе, 250 - при односменной);
Кт - коэффициент использования станков в году,
учитывающий остановку на капитальный ремонт (Кт = 0,9).
Принимаем количество рам равное 4, две на первом и две на
втором проходах.
Процент загрузки оборудования определяется отношением
расчетного количества станков к принятому фактическому количеству (Rф).
7. Расчёт производительности и количества станков в потоке за
головным оборудованием
Ритм работы бревнопильных станков определяется временем,
необходимым для распиловки бревна по поставу (мин).
,
где: Δi - расчетная посылка, мм/об;i -
длина бревна, м;- частота вращения коленчатого вала, мин -1;
Кm - коэффициент использования машинного времени (0,9);
Ритм работы головного оборудования
Таблица 10
№ постава
|
Диаметр бревна,
см.
|
Длина бревна, м
|
Расчетная
посылка, мм/об
|
Ритм работы
станка, мин
|
1
|
36
|
5,0
|
17,3
|
1,13
|
2
|
36
|
5,0
|
18,1
|
1,08
|
3
|
32
|
5,0
|
19,8
|
0,98
|
4
|
28
|
5,0
|
19,7
|
0,99
|
5
|
28
|
5,0
|
21,46
|
0,91
|
6
|
22
|
5,0
|
29,35
|
0,67
|
7
|
22
|
5,0
|
29,35
|
0,67
|
8
|
22
|
5,0
|
25,44
|
0,77
|
9
|
18
|
5,0
|
30,8
|
0,63
|
10
|
18
|
5,0
|
30
|
0,65
|
11
|
16
|
5,0
|
30,8
|
0,63
|
Количество потребного количества оборудования в любой
операции процесса зависит от ритма головного оборудования и определяется по
формуле:
,
где: Сi - потребное количество станков для выполнения
операции, шт;оп i - затраты времени на выполнение работ по поставу,
мин;
,
где Q пост i - объём работ по данной
операции по поставу;
для обрезного станкапост - суммарная длина досок в м,
поступающих с одного постава на обрезку;
А ст - производительность обрезного или торцовочного
станков, соответственно, м/мин или шт/мин;
Производительность обрезного станка, м/мин
Аст = U·Kм,
где: U - скорость подачи, м/мин;
Км - коэффициент машинного времени станка, определяемый
по формуле:
,
где: lср - средняя длина доски, м;b -
неперекрытое вспомогательное время выполнения операции обрезки 2 с;
Производительность:
Аст1 = 80·0,65 = 52,0 м/мин;
Аст2 = 80·0,65 = 52,0 м/мин;
Аст3 = 80·0,65 = 52,0 м/мин;
Аст4 = 80·0,65 = 52,0 м/мин;
Аст5 = 80·0,63 = 50,4 м/мин;
Аст6 = 80·0,63 = 50,4 м/мин;
Аст7 = 80·0,6 = 48,0 м/мин;
Аст8 = 80·0,6 = 48,0 м/мин;
Аст9 = 80·0,57 = 45,6 м/мин;
Аст10 = 80·0,48 = 38,4 м/мин;
Аст11 = 80·0,43 = 34,4 м/мин;
Количество потребного оборудования:
,
где: Сi - потребное количество станков для выполнения
операций, шт;опi - затраты времени на выполнение работ по поставу,
мин.
Затраты времени на выполнение работ по поставу определяются по
формуле:
,
где: Qпост - суммарная длина досок в м, поступающих на
обрезку; ст - производительность станка в тех же единицах измерения
в минуту, м/мин;
Затраты времени на выполнение работ, мин;
мин мин мин
мин мин мин
мин мин мин
мин мин
Потребное количество станков для выполнения операции, шт;
Таблица 7 Расчёт количества обрезных станков в лесопильном потоке
Ц2Д - 7А
№ постава
|
Диаметр, см
|
Ритм, мин
|
Производительность,
м/мин
|
Объём работ по
поставу, м
|
Время на
выполнение операции, мин
|
Количество
станков
|
|
|
|
|
|
|
расчётное
|
принятое
|
1
|
36
|
1,13
|
52
|
40
|
0,77
|
0,68
|
1
|
2
|
36
|
1,08
|
52
|
50
|
0,96
|
0,89
|
1
|
3
|
32
|
0,98
|
52
|
40
|
0,77
|
0,79
|
1
|
4
|
28
|
0,99
|
52
|
40
|
0,77
|
0,78
|
1
|
5
|
28
|
0,91
|
49,6
|
34
|
0,69
|
0,74
|
1
|
6
|
22
|
0,66
|
49,6
|
34
|
0,69
|
1
|
1
|
7
|
22
|
0,66
|
48
|
24
|
0,5
|
0,76
|
1
|
8
|
22
|
0,77
|
48
|
24
|
0,5
|
0,65
|
1
|
9
|
18
|
0,63
|
45,6
|
14
|
0,31
|
0,49
|
1
|
10
|
18
|
0,65
|
38,4
|
10
|
0,26
|
0,4
|
1
|
11
|
16
|
0,63
|
34,4
|
4
|
0,12
|
0,19
|
1
|
Процент загрузки станка:
Производительность торцовочного станка, м/мин
где tц - время на выполнение операции торцовки (8 с.)
шт/мин;
мин; мин
Потребное количество станков для выполнения операции, шт;
Таблица 8 Расчёт количества торцовочных станков в лесопильном
потоке ЦКБ40-1
№ постава
|
Диаметр, см
|
Ритм, мин
|
Производительность,
м/мин
|
Объём работ по
поставу, шт.
|
Время на
выполнение операции, мин
|
Количество
станков
|
|
|
|
|
|
|
расчётное
|
принятое
|
1
|
36
|
1,13
|
7,5
|
4
|
0,53
|
0,47
|
1
|
2
|
36
|
1,08
|
|
2
|
0,26
|
0,24
|
1
|
3
|
32
|
0,98
|
|
4
|
0,53
|
0,54
|
1
|
4
|
28
|
0,99
|
|
2
|
0,26
|
0,27
|
1
|
5
|
28
|
0,91
|
|
2
|
0,26
|
0,27
|
1
|
6
|
22
|
0,66
|
|
4
|
0,53
|
0,58
|
1
|
7
|
22
|
0,66
|
|
2
|
0,26
|
0,39
|
1
|
8
|
22
|
0,77
|
|
2
|
0,26
|
0,34
|
1
|
9
|
18
|
0,63
|
|
4
|
0,53
|
0,84
|
1
|
10
|
18
|
0,65
|
|
4
|
0,53
|
0,82
|
1
|
11
|
16
|
0,63
|
|
2
|
0,26
|
0,41
|
1
|
Процент загрузки станка:
%
8. Расчёт количества оборудования для переработки кусковых отходов
на технологическую щепу
Для измельчения кусковых отходов в щепу применяют рубительные
машины различных марок.
Выбираю рубительную машину МРГ-20Н.
Производительность рубительных машин:
Ам = 60·К·f·К1·n·z·l·Т, пл.м3/см;
где: К - коэффициент загрузки машины, К = 0,5;- площадь
поперечного сечения загрузочного патрона, м2;
К1 - коэффициент заполнения патрона древесиной, К1
= 0,3;- частота вращения диска, мин-1;- минимальное число ножей на
диске, шт, z = 2;- длина щепы, м;
Т - время смены, ч.
Ам = 60·0,5·0,0924·0,3·500·2·0,018·8 = 120 пл.м3/см
Количество рубительных машин:
где Qт+Qто - объём кусковых отходов, м3,
перерабатываемых в щепу.- количество смен работы машины в году (500 - при
двухсменной работе цеха и 250 - при односменной).
Принимаем одну рубительную машину.
Производительность сортировочной установки СЩ - 1М
Ас = Ачтабл·T·Кр·Кзагр,
нас.м3/см;
где: Ачтабл - часовая производительность
сортировки в насыпных м3;
Т - время смены, ч;
Кзагр - коэффициент загрузки сортировки, Кзагр
= 0,5;
Кр - коэффициент использования рабочего времени, Кр
= 0,75.
Ас = 60·8·0,75·0,5 = 180 нас.м3/см
Количество сортировочных устройств:
где Кп - коэффициент перевода плотных кубометров древесины в
насыпные (2,5);
Принимаем одно сортировочное устройство.
. Расчёт производительности и количества окорочных станков
Выбираем окорочный станок модели ОК63-2.
Производительность окорочных станков, м3/см:
где Ui - скорость подачи i-го диаметра, м/мин (из
технической характеристики станка);
Т - время смены в минутах (480);
Кр - коэффициент использования рабочего времени (0,85);
Кп - коэффициент повторного пропуска бревен (0,5);
Км - коэффициент использования машинного времени (0,7);i
- длина бревна, м;i - объём бревна, м3;
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
м3/см
Потребное количество станко-смен:
где Qi - объём сырья i-го диаметра в годовой программе,
м3; i - производительность станка при окорке i-го
диаметра, м3/см.
Общее количество станко-смен:
Сm = ∑Сmi;
Сm = 465,89
Расчетное количество станков:
где N - количество рабочих смен в году (250);
Принимаем один окорочный станок.
Процент загрузки станка:
%
%
. Описание технологического процесса лесопильного цеха
В лесопильном цехе предусматривается распиловка бревен со 100%
брусовкой. В цехе установлено следующее технологическое оборудование:
лесопильная рама первого ряда для распиловки бревен, лесопильная рама второго
ряда для распиловки бруса, обрезной станок для обрезки обзольных кромок
необрезных досок, торцовочный станок для формирования стандартной длины
пиломатериалов и вырезки дефектов из досок. Круглые лесоматериалы подаются в
цех продольным цепным конвейером БА-3М (1) и сбрасываются с него на
впередирамную тележку ПРТ8-2Д (3) сбрасывателем СБР-75 (2). При помощи зажимных
клещей тележки бревно закрепляется, разворачивается, центрируется по поставу и
подается на передние вальцы рамы, которые обеспечивают подачу бревна на пилы во
время процесса раскроя. Бревно освобождается от зажимных клещей тележки за
полтора метра до конца распиловки и происходит возврат тележки за следующим сортиментом.
Полученная продукция (брус, необрезные доски и горбыли) после выхода из
лесопильной рамы первого ряда Р63-4Б (4) попадает на двухсекционный
рольганг-разделитель ПРД-75 (5). Короткие горбыли и опилки удаляются сразу за
рамой при помощи люка. Брус отделяется от необрезных досок направляющими ножами
и попадает на рольганг после того, как его вытолкает следующий брус. Необрезные
доски и длинные горбыли к этому времени успевают пройти за передний конец бруса
на вторую секцию рольганга до упора, по которому свинчиваются на поперечный
цепной конвейер ТЦП-5 (10). Брус, перемещаясь по рольгангу, доходит до упора и
брусоперекладчиком БРП-75 (7) передается на рольганг-манипулятор ПРДВ-75 (6)
перед рамой второго ряда Р63-4Б (8), где центрируется по поставу и подается в
распиловку. Продукция, полученная при раскрое на раме второго ряда (обрезные и
необрезные доски) поступают на позадирамный рольганг ПРДП-75 (9), имеющий
разделительные шины, внутри которых перемещаются обрезные пиломатериалы к
ленточному конвейеру КЛС40-50 (16), выносящему их на сортировочную площадку,
расположенную за лесопильным цехом. Необрезные доски и длинные горбыли,
оказавшиеся за шинами, свинчиваются на поперечный конвейер (16) и вместе с
досками от рамы первого ряда перемещаются к роликовому столу (12) для подачи в
обрезной станок Ц2Д-7А (11) для обрезки кромок. Длинные горбыли сбрасываются в
люк перед обрезным станком. За обрезным станком установлено рейкоотделительное
устройство (13), посредством которого рейки сбрасываются в люки, а обрезные
доски перемещаются к навесному рольгангу ПРДН-5 (14) и подаются на
браковочно-торцовочный стол, оснащенный торцовочным станком позиционного типа
ЦКБ40-1 (17). Оторцованные доски далее по ленточному конвейеру перемещаются на
сортировочную площадку.
Сортировочные площадки представляют собой полумеханизированные или
механизированные поперечные цепные конвейеры, служащие для перемещения досок к
подстопным местам складирования продукции различных размерно-качественных
групп. Распределение досок и их укладка на подстопные места или в
карманы-накопители производятся механизировано или вручную.
Все отходы лесопильного производства сбрасываются на нижний этаж
через люки, расположенные непосредственно за технологическим оборудованием.
Опилки попадают на скребковые транспортеры, выносятся за пределы цеха и
ссыпаются в бункер, который по мере накопления разгружается. Опилки в
дальнейшем могут использоваться в гидролизном производстве или для изготовления
древесно-стружечных плит. В большинстве случаев опилки применяются в сельском
хозяйстве или продаются населению. Твердые отходы (горбыли, рейки и отрезки
досок) скидываются на ленточные конвейеры и могут подаваться в рубительную
машину для переработки в технологическую щепу, либо удаляются из цеха и далее
используются как топливо. Из горбыля, в зависимости от его размеров, может
вырабатываться обапол, который поставляется для крепления горных выработок.
Список литературы
1. Азаренок
В.А., Левинская Г.Н. Основы технологии лесопиления на предприятиях лесного комплекса.
Екатеринбург, 2002.
2. Уласовец
В.Г. Организация и технология лесопильного производства. Екатеринбург, 2001.
. Уласовец
В.Г. Технологические основы производства пиломатериалов. Екатеринбург, 2002.
. Левинская
Г.Н. Проектирование технологического процесса лесопильного цеха. Методические
указания и контрольные задания к выполнению курсового проекта. Екатеринбург,
2004
Похожие работы на - Технологические процессы лесопильного цеха
|