Проектирование привода к лебедке
Задание
Спроектировать привод к лебедке.
Разработать:
a) чертеж общего вида привода;
b) сборочный чертеж редуктора;
c) сборочный чертеж приводного вала;
d) рабочие чертежи деталей
(вал-шестерня, зубчатое колесо; тихоходный вал, крышка подшипника)
Схема привода
По заданию даны:
Шаг тяговой цепи р, мм - 125
Тяговое сила цепи F, кН
- 10
Скорость тяговой цепи v, м/с
- 0,95
Число зубьев звездочки z - 7
Срок службы привода Lг ,
годы - 6
1. Энергетический и кинематический расчет привода
- Определяем КПД привода
где:
ηм- КПД
муфты
ηпп- КПД
подшипниковой пары
ηзп- КПД
цилиндрической зубчатой передачи
ηц- КПД
цепной передачи
Требуемая
мощность двигателя и частота
Pвв=Ft∙Vt=10000 * 0,95= 9500 Вт
где: Pвв - требуемая мощность привода, Вт
По
справочнику выберем синхронный двигатель 4А180М8 ГОСТ 183-74 мощностью 15 кВт,
номинальная частота вращения nэд=730об/мин.
Определяем
передаточное число редуктора
nвв=6*104*V/(z*p)
nв=6*104*0,95/(7*125)=65,14(мин-1)
uобщ=nдв/nвв; uобщ=730/65,14=11,2
где:
nдв -
частота вращения двигателя, мин-1
Принимаем
стандартные передаточные числа:
u1=4 - передаточное число редуктора
u2=2,25 - передаточное число цепной передачи
Определим
фактическое передаточное число
uф = u1·u2, uф=4*2,8 =
11,2
Определяем
частоты вращения на валах привода, мин-1
Определяем
угловую скорость на валах привода, рад/с
,
ωдв = ω1 ;
-
Определяем крутящие моменты на валах привода, Н·м
Т1 = Тдв * ηм
* ηпп = 196,33 * 0,98 * 0,99 = 190,5 Нм
Т2 = Т1 * ηзп * ηпп * u1 = 190.5 * 0,97 * 0,99 * 4 =
731.7 Нм
Т3
= Т2
* ηц * ηпп * u2
= 731,7 * 0,91 * 0,99 * 2,8 =
1845,7 Нм
Результаты
расчета сводим в таблицу
Вал двигателя
|
Редуктор
|
Звездочка
|
nэд, мин-1
|
Tэд, Н*м
|
w1 рад/с
|
Вал 1
|
Вал 2
|
Вал 3
|
|
|
|
n1, мин-1
|
T1, Н*м
|
w1 рад/с
|
n2, мин-1
|
T2, Н*м
|
w2 рад/с
|
n3, мин-1
|
T3, Н*м
|
w3 рад/с
|
730
|
196,33
|
76,4
|
730
|
190,5
|
76,4
|
182,5
|
731,7
|
19,1
|
65,17
|
1845,7
|
6,82
|
2. Расчет закрытой зубчатой передачи
2.1 Подбор
материала и назначение термообработки
Принимаем материал шестерни и колеса ст. 40Х, термообработка - улучшение,
для колеса : 235…262НВ, для шестерни - 269…302НВ.
Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений NН0; NF0. Присвоим индексы: 1 - шестерня, 2 -
колесо.
КHL
= ,
NHO =
(HBср)3;
NHO1 = ((235+262)/2)3= 0,15*108
циклов
NHO2 = ((269+302)/2)3= 0,23*108
циклов
Примем
Ксут = 0,7; Кгод = 0,8
N1 = 6*365*24*0,8*0,7*60*730=1,3*108 циклов
N2 = 6*365*24*0,8*0,7*60*182,5=0,32*108
циклов
Т.к.
N1 > NHO1, то КHL1 = 1
N2 > NHO2, то КHL2 = 1
2.2
Определение допустимых контактных напряжений
В
качестве расчетного допустимого контактного напряжения, при термообработке I
(режим термообработки колеса и шестерни - улучшение) принимаем меньшее, т.е.
.3
Определение допустимых напряжений изгиба
КHL
= ,
NFO =
4*106;
Т.к.
N1 > NFO, то КFL1 = 1
N2 > NFO, то КFL2 = 1
В
качестве расчетного допустимого напряжения изгиба, принимаем меньшее, т.е.
.4
Расчет межосевого расстояния
Межосевое
расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев для
первой зубчатой пары:
мм
Где
для косозубых колес Ka=43. Значение межосевого расстояния необходимо
округлить до ближайшего стандартного. Принимаем по ГОСТ 2185-66 межосевое
расстояние aW=180 мм.
.5 Расчет
геометрических характеристик зубчатой пары
Определим модуль передачи:
:
где
m - модуль зацепления, мм;
Кm
- вспомогательный коэффициент;
b2 - ширина венца колеса, мм;
d2 - делительный диаметр колеса, мм.
b2 =ψа*аw
где
ψа -
коэффициент ширины венца колеса
b2 = 0,32*180=58
d2 = 2* аw *u/(u+1)
d2 = 2*180*4/(4+1)=288
Полученное
значение m округляем в большую сторону до стандартного значения m = 2
мм
- Суммарное
число зубьев и угол наклона
где: βmin - минимальный угол наклона зубьев, ˚.
где: ZΣ - суммарное число зубьев.
где: β - угол наклона зубьев колеса, ˚
Числа
зубьев шестерни и колеса
где: z1 - число зубьев шестерни;
z2=zΣ −
z1,
где: z2 - число зубьев колеса.
z2= 178-36=142
Фактическое
передаточное число
uф=z2/z1.
uф=142/36=3,94
Делительный
диаметр
где d1 - делительный диаметр шестерни, мм
d2 = 2aw−d1 ,
где: d2
- делительный диаметр колеса, мм.
d2 = 2*180-72,8= 287,2
Диаметр
окружности вершин
da1=d1+2m,
где: da1 - диаметр
вершин зубьев шестерни, мм
da1= 72,8 +2*2=76,8
da2=d2+2m
где: da2 -
диаметр вершин зубьев колеса, мм.
da2= 287,2+2*2=291,2
Диаметр
окружности впадин
df1=d1−2.4m
где: df1 -
диаметр впадин зубьев шестерни, мм
df1=72,8-2,5*2=67,8
df2=d2−2.5m
где: df2 - диаметр впадин зубьев колеса, мм.
df2=
287,2-2,5*5=282,2
Определение
сил в зацеплении
Ft=2·103·T2/d2,
где: Ft - окружная сила, Н
Ft=2·103·731,7/ 287,2=5095,4
Fr = Ft·0,364/cosβ,
где: Fr - радиальная сила, Н
Fr = 5095,4 · 0,364/cos8,55 =1875,6a =
Ft·tgβ,
где: Fa −осевая сила, Н
Fa = 5095,4· tg8,55
= 766,1
Проверка
зубьев по напряжениям изгиба
;
;
где: σF2 - расчётное напряжение
изгиба в зубьях колёс, МПа;
σF1 − расчётное напряжение изгиба в
зубьях шестерни, МПа;
[σ]F -
допускаемые напряжения изгиба, МПа
KFα - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки
между зубьями
KFβ - коэффициент неравномерности нагрузки по длине;
KFV -
коэффициент динамической нагрузки (зависти от окружной скорости колес и степени
точности, vокр=2,74
м/с ( степень точности 8);
Yβ - коэффициент учитывающий наклон зубьев;
YF1, YF2 -
коэффициент формы зуба шестерни и колеса
Yβ=1−βº/140=0.94
zV=z/cos3β
zV1=36/cos38,55=37
zV2=142/cos38,55=147F1=3.72F2=3.6
Условие
выполняется, т.е. зубья выдержат напряжения изгиба.
Проверка
зубьев по контактным напряжениям
где: σH -
расчётное контактное напряжение, МПа
KHβ −
коэффициент концентрации нагрузки,
KHV −
коэффициент динамической нагрузки,
Условие
выполняется т.е. передачи по условию контактной прочности являются
работоспособными.
3.
Предварительный расчет валов редуктора
Ведущий
вал.
Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [tк]=20 МПа:
;
Примем
по муфту d1=45 мм.
=1,0*d1=45мм
Параметры
под подшипник
d2=d1+2*t=45+2*2,8=50,2
мм
Принимаем d2= 50 мм
Ведомый
вал.
;
мм
Примем d1=56 мм.
=1,0*d1=56мм
Параметры
под подшипник
d2=d1+2*t=56+2*3=62
мм
Принимаем
d2= 65 мм
=1,25*d2=1,25*65=82 мм
Параметры
под колесо
d3=d2+3,2*r=65+3,2*3=74,6
мм
Принимаем d3=75 мм
4. Расчет
цепной передачи
4.1 Проектный шаг цепи
T1=324,65 Hм -
момент на быстроходном валу,
z1=29 - 2u=24
- число зубьев на ведущей звездочке, v=1 - число рядов цепи, [Pc]=35МПа
- допускаемое давление в шарнирах роликовых цепей.
Kэ= Kд* Kθ *Kc *Kрег *Kр - коэффициент эксплуатации,
Kэ=1*1*1,5*0,8*1=1,2
Kд=1 -
коэффициент динамичности нагрузки.
Kθ = 1 - коэффициент, учитывающий наклон к линии
горизонта
Kс= 1,5 -
коэффициент, учитывающий условия смазки (периодическое)
Kрег=0,8 -
коэффициент, учитывающий регулировку межосевого расстояния (нажимная звездочка)
Kр= - 1
коэффициент, учитывающий режим работы (односменная)
Стандартный
шаг цепи p=3,81мм (при шаге 31,75 мм рц>[рц])
4.2
Число зубьев ведомой звездочки
z2=u*z1=67
Фактическое
передаточное отношение не будет отличаться от проектного, так как числа зубьев
не корректировались и не округлялись uф=u=2,79.
4.3 Проектное межосевое расстояние
Принимаем
межосевое расстояние aw=1600мм
Тогда
межосевое расстояние, выраженное в шагах
4.4 Число звеньев цепи
4.5 Длина цепи
4.6
Уточненное межосевое расстояние в шагах
Тогда
фактическое межосевое расстояние
Чтобы
цепь можно было одеть га звездочки реально межосевое расстояние делают меньше,
поэтому монтажное межосевое расстояние
Окончательно
принимаем ам=1609мм
Геометрические
параметры передачи
Делительный
диаметр ведущей звездочки
Делительный
диаметр ведомой звездочки
Диаметр
окружности выступов ведущей звездочки
,
где
K1=0,7 - коэффициент высоты зуба.
-
коэффициент числа зубьев
-
геометрическая характеристика зацепления.
Параметры
шарнира цепи
d1=11,1мм -
диаметр ролика ширнира
De1=312,36мм
Диаметр
окружности выступов ведомой звездочки
,
где
K2=0,7;
De2=677,4мм
Проверочный
расчет
Допускаемое
число оборотов в минуту
Быстроходный
вал передачи имеет n1=182,5об/мин
Допустимое
число ударов цепи
Расчетное
число ударов цепи
Скорость
цепи
Окружная
сила
где
P1 - мощность на ведущем валу.
Опорная
площадь шарнира цепи
A=d1*b3=246,8мм2
Давление
в шарнирах цепи
Допускаемое
давление на шарнир цепи при скорости V=2,8м/с [p]=29МПа
Коэффициент
запаса прочности
,
Fp=127000 H -
разрушающая нагрузка цепи
Fо -
предварительное натяжение цепи от провисания ведомой ветви.
Fо=Кf*q*a*g,
q=5,5 кг - масса
одного килограмма цепи,
g=9,81 м/с2 -
ускорение свободного падения,
Кf=6 -
коэффициент провисания.
Fо=520,88 Н
Fv - натяжение
цепи от центробежных сил.
Fv=q*v2= 43,12H
Тогда
коэффициент запаса прочности S= 22,8. Минимально допустимый коэффициент запаса
прочности [S]= 8,9
Так
как выполняется условие S>[S], то передача работоспособна.
4.7
Сила давления цепи на вал
Fop=kв*Ft+2Fo,
kв=1,15 -
коэффициент нагрузки вала
Fop= 6782,2 Н
5.
Проверка прочности шпоночных соединений
Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и
пазов а так же длины шпонок - по ГОСТ 23360 -78. Материал шпонок - сталь 45
нормализованная.
Напряжения смятия и условие прочности по формуле:
.
Допускаемые
напряжения смятия при стальной ступице [sсм]=110¸190 МПа.
Для
входного конца быстроходного вала , параметры шпонки 14*9*45, t1=5,5 мм, момент на валу T2=190,5 Н*м.
Для
выходного конца тихоходного вала параметры шпонки 16*10*55 t1=6 мм, момент на валу T4=731,7 Н*м.
Для
тихоходного вала параметры шпонки под зубчатое колесо 20*12*70, t1=7,5 мм.
6. Выбор подшипников и схема их установки
6.1 Быстроходный вал
Выбираем шариковые радиально-упорные подшипники, средней серии № 310
ГОСТ333-79, диаметр внутреннего кольца d = 50 мм. Схеме установки показана на рисунке 1.
6.1 Тихоходный вал
Выбираем шариковые радиально-упорные подшипники, средней серии № 313
ГОСТ333-79, диаметр внутреннего кольца d = 65 мм. Схеме установки показана на рисунке 1.
Рисунок 1 - Схема установки подшипников
7. Расчет валов редуктора
привод зубчатый передача подшипник
Реакции в плоскости zoy:
; ;
;
Реакции
в плоскости xoz:
;
;
Строим
эпюры изгибающих моментов относительно оси ОХ
.
Строим
эпюры изгибающих моментов относительно оси ОУ
.
Суммарный
изгибающий момент
Тихоходный
вал.
Реакции
в плоскости zoy:
Реакции
в плоскости zoy:
;;
;
Реакции
в плоскости xoz:
Fор = 6782,2Н
;
;
Строим
эпюры изгибающих моментов относительно оси ОХ
Строим
эпюры изгибающих моментов относительно оси ОУ
Суммарный
изгибающий момент
Реакции
в опорах
8.
Расчет подшипников
8.1
Быстроходный вал
Подбираем
подшипники качения для ведущего вала : шариковый радиально упорный, средней
серии ГОСТ831-75 №310 Сr = 61800 Н, Сrо = 36000Н. Х=0,56
Рассчитываем
наиболее нагруженную опору А
Радиальная
нагрузка ;
Fa=766,1
Н осевая нагрузка;
Определяем
отношение:
Определяем
отношение:
По
таблице определяем: е = 0,20; Y = 2,15
RE= V*RА *Kб*Кт=1*4098,3*1*1,3=
5327,79Н
где
V - коэффициент
вращения. Так как вращается внутреннее кольцо V=1
КБ
- коэффициент безопасности. КБ =1,3
КТ
- температурный коэффициент. КТ =1,0
Динамическая
грузоподъемность
< Сr -
подшипник пригоден.
Определяем
долговечность подшипника
7.2
Тихоходный вал
Подбираем
подшипники качения для ведущего вала : шариковый радиально упорный ГОСТ831-75
№313 Сr = 92300 Н, Сrо = 56000Н. Х=0,56
Рассчитываем
наиболее нагруженную опору В
Радиальная
нагрузка ;
Fa=766,1
Н осевая нагрузка;
Определяем
отношение:
Определяем
отношение:
По
таблице определяем: е = 0,19; Y = 2,3
RE=V*RB *Kб*Кт=1*10014,3*1*1,3
= 13018,59Н
V - коэффициент
вращения. Так как вращается внутреннее кольцо V=1
КБ
- коэффициент безопасности. КБ =1,3
КТ
- температурный коэффициент. КТ =1,0
Динамическая
грузоподъемность
< Сr -
подшипник пригоден.
Определяем
долговечность подшипника
8.
Проверочный расчет валов
Определяем
коэффициенты запаса прочности в опасных сечениях валов, и проводим сравнение их
с допустимыми.
Допускаемое
значение коэффициента запаса прочности [S]=1,3…2,1
-
Вал-шестерня - сечение 3
Крутящий
момент Мк=190,5 Нм, момент сопротивления найден при проверке на
статическую прочность.
Осевой
момент сопротивления равен:
W=0,1*= 0,1 * 0,07283 = 0,000038м3
Полярный
момент сопротивления равен:
=0,2*= 0,2 * 0,07283 = 0,00076м3
Материал
вала - сталь 40Х (σ=420МПа, τ-1=250МПа).
Нормальные
напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений равна расчетным напряжениям изгиба .
где
W - момент сопротивления,м3;
М
- результирующий изгибающий момент, Н*м.
Касательные
напряжения изменяются по нулевому циклу, при котором амплитуда цикла, τa
равна половине расчетных напряжений кручения τк.
где
Мк - крутящий момент, Н*м;
Wk -
полярный момент сопротивления, м3.
Определяем
коэффициенты концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного
сечения вала:
;
где
Кσ,Кτ - эффективные коэффициенты концентрации напряжений;
Kd -
коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;
KF -
коэффициент влияния шероховатости;
Кv
- коэффициент влияния поверхностного упрочнения.
В
зависимости от диаметра вала и предела текучести стали отношение коэффициентов . Так как шероховатость вала Ra=1,6мкм, то КF=1,1.
Так как термообработка не предусмотрена, то КV=1
Определим
пределы выносливости в расчетном сечении вала:
;
где
σ-1,τ-1 -
пределы текучести гладких образцов.
Определим
коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
,
где
σa,τa
- амплитуда напряжений цикла
Определяем
коэффициент запаса прочности в опасном сечении:
,
где
Sσ - коэффициент запаса по нормальным напряжениям;
Sτ - коэффициент запаса по касательным напряжениям.
Усталостная
прочность удовлетворительная.
-
Вал тихоходный - сечение 3
Крутящий
момент Мк=731,7 Нм, момент сопротивления найден при проверке на
статическую прочность.
Осевой
момент сопротивления равен:
W=0,1*= 0,1 * 0,0653 = 0,000027м3
Полярный
момент сопротивления равен:
=0,2*= 0,2 * 0,0653 = 0,000054м3
Материал
вала - сталь 45 (σ-1=335МПа,
τ-1=198МПа)
Нормальные
напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений равна расчетным напряжениям изгиба .
где
W - момент сопротивления,м3;
М
- результирующий изгибающий момент, Н*м.
Касательные
напряжения изменяются по нулевому циклу, при котором амплитуда цикла, τa
равна половине расчетных напряжений кручения τк.
где
Мк - крутящий момент, Н*м;
Wk -
полярный момент сопротивления, м3.
Определяем
коэффициенты концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного
сечения вала:
;
где
Кσ Кτ - эффективные коэффициенты концентрации напряжений;
Kd -
коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;
KF -
коэффициент влияния шероховатости;
Кv
- коэффициент влияния поверхностного упрочнения.
В
зависимости от диаметра вала и предела текучести стали отношение коэффициентов . Так как шероховатость вала Ra=1,6мкм, то КF=1,1.
Так как термообработка не предусмотрена, то КV=1
Определим
пределы выносливости в расчетном сечении вала:
;
где
σ-1,τ-1 -
пределы текучести гладких образцов.
Определим
коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
,
где
σa,τa
- амплитуда напряжений цикла
Определяем
коэффициент запаса прочности в опасном сечении:
,
где
Sσ - коэффициент запаса по нормальным напряжениям;
Sτ - коэффициент запаса по касательным напряжениям.
Усталостная
прочность удовлетворительная.
9.
Выбор муфты
Расчетный
момент:
где
Кр - коэффициент режима нагрузки;
Т1
- вращающий момент на валу редуктора, Нм;
Т
- номинальный вращающий момент, Нм.
Кр
= 2;
Выбираем
упругую муфту со звездочкой 400-45-1-48-2-У3 ГОСТ 14084-76
10.
Смазывание зубчатого зацепления
Так
как окружная скорость зубчатого колеса равна vs = 2,74
м/с выбираем масло И-Г-А-46. Кинематическая вязкость при 40оС 41…51
мм2/с. Объем масла определяем исходя из объема масленой ванны, он равен
2 литра.
Список
использованной литературы
1. Энергетический и кинематический расчеты приводов /Сост.
В.Ф. Иваненко, Е.М. Лямкина.- Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский-на-Амуре
политехн. Ин-т, 1991. - 22с.
. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие для
учащихся машиностроительных специальностей техникумов /С.А. Чернавский, К.Н.
Боков, И.Н. Чершин и др. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение,
1988. - 416с.: ил.
. Справочник техника-конструктора. Изд. 3-е, перераб. и доп.
Самохвалов Я. А., Левицкий М. Я., Григораш В. Д. Киев, «Техника», 1978. 592с.
. Дунаев П.Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей
машин: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп.
- М.: Высш. шк., 1985 - 416с., ил.