Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Другое
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

2,68 Мб
Опубликовано:

2013-02-02

Все дипломные работы по другим направлениям

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

Содержание

Введение

1. Выбор и обоснование места строительства

1.1 Выбор места строительства

1.2 Географическое положение проектируемого предприятия

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика небеленой сульфатной хвойной целлюлозы, выпускаемой проектируемым производством

2.2 Характеристика исходного сырья, химикатов и вспомогательных материалов выпускаемой продукции

2.3 Требования воде и технологическому воздуху

2.4 Выбор, обоснование и описание технологической схемы и основного оборудования

2.5 Описание предлагаемой технологической схемы

2.6 Технологические расчеты

2.7 Укрупненный расчет материального баланса цехов

3. Автоматизация производственного процесса промывки целлюлозы

3.1 Описание схемы автоматического контроля промывного цеха

3.2 Спецификация контрольно-измерительных и регулирующих приборов

4. Строительная часть

4.1 Описание генерального плана

4.2 Назначение цеха, перечень основного оборудования, категория здания по взрыво- и пожароопасности

4.3 Объёмно-планировочные решения здания

4.4 Конструктивные решения здания

5. Экологическая безопасность производства

6. Охрана труда и техника безопасности в отделах промывки и сортирования

6.1 Физически опасные и вредные производственные факторы

6.2 Мероприятия по технике безопасности

6.3 Общие требования безопасности

6.4 Требования безопасности перед началом работы

6.5 Требования безопасности во время работы

6.6 Средства индивидуальной защиты

6.7 Пожарная безопасность

7. Экономическая часть

Список используемых источников

Введение

Практически нет такого участка народного хозяйства, в котором не применялись бы бумага, картон и изделия из них.

Перед целлюлозно-бумажной промышленностью стоит задача увеличить выпуск продукции, значительно улучшить условия труда и быта на производстве. Создавать и осваивать новые процессы и материалы, обеспечивающие расширение и значительное улучшение качества целлюлозы, бумаги и картона.

На предприятиях ЦБП существует разделение предприятия на цеха. Все они важны на отдельной стадии производства целлюлозы. В данном дипломном проекте наиболее тщательно рассматривается отдел сортирования и промывки. От них в огромной степени зависит качество выпускаемой продукции.

Целлюлозная масса, полученная в результате варки неоднородна по составу, содержит целый ряд загрязнений, отличающихся размером, формой, удельным весом, в ней находится отработанный черный щелок. Очевидно, что присутствие все эти загрязнения затрудняет дальнейшую переработку целлюлозы и ухудшает внешний вид и качество готового продукта. Плохое качество сортирования и промывки осложняет ведение дальнейших этапов технологических процессов, способствует интенсивному пенообразованию и вызывает повышенный расход химических реагентов при отбелке.

Для достижения высокой производительности и улучшения качества необходимо применение нового, более современного ресурсосберегающего оборудования и использования новых технологий.

В последние годы произошло существенное упрощение технологических процессов с одновременным развитием систем управления и инструментального оснащения, для максимальной оптимизации управления процессами.

бумажная промышленность технологическая схема

Использование минимального количества единиц основного оборудования и переход на современные технологии в сортировании, создают сбалансированный процесс, в котором посторонние включения не аккумулируются в системе и баках, а проблемы, возникающие при промежуточных перекачках массы, минимализируются. Применение нового промывного оборудования, в котором весь процесс может быть завершен в одном агрегате без промежуточного разбавления, значительно улучшает и упрощает промывку. Растет производительность труда, улучшаются другие экономические показатели.

Применяя новое, совершенное высокопроизводительное и эффективное оборудование в производстве целлюлозы можно добиться снижения издержек на потреблении таких ресурсов как вода, теплоэнергия и электроэнергия, что, конечно, отразится на себестоимости продукции, а также существенно снизит загрязнение окружающей среды.

1. Выбор и обоснование места строительства

1.1 Выбор места строительства

Главными факторами, определяющими размещение целлюлозно-бумажных предприятий являются:

наличие лесосырьевой базы для стабильной работы предприятия;

наличие транспортных связей для осуществления стабильной подачи сырья, химикатов и отгрузки продукции;

предприятие должно быть максимально приближено к районам потребления продукции;

наличие источников энергоресурсов и водных запасов.

Технологическим сырьем целлюлозно-бумажной промышленности служит древесина хвойных пород, технологическая щепа и дровяная древесина хвойных пород. В связи с требованиями технологии производства к качеству перерабатываемого сырья использование технологических дров при выработке полуфабрикатов может составлять до 30-50 % от общего расхода сырья;

Целлюлозно-бумажные предприятия являются весьма водоемкими, поэтому наличие водных ресурсов, их количественная и качественная характеристики, условия водоснабжения и сброса сточных вод с учетом санитарных и рыбохозяйственных характеристик водоемов, возможности транспортировки леса по воде оказывают существенное влияние на размещение предприятий.

Сточные воды целлюлозно-бумажного производства характеризуются большой агрессивностью и развитие отрасли приводит к загрязнению водоёмов, поэтому при проектировании профиля и мощности комбината большое внимание уделяется рыбохозяйственному значению рек, при размещении предприятия рядом с населенным пунктом необходимо учитывать расположение границы его водозабора.

К снижению влияния фактора водоснабжения в размещении целлюлозно-бумажного производства приводят полная очистка сточных вод и организация работы предприятий на использование оборотных вод;

Стоимость строительства в значительной степени зависит от природно-климатических условий района размещения. Региональные различия стоимости строительства проявляются через порайонную дифференциацию заработной платы, составляющую значительную долю в стоимости строительно-монтажных работ. Затраты на оборудование в меньшей степени зависят от района строительства. Разница в стоимости оборудования определяется, в основном, различием в затратах на его транспортировку.

Таким образом, выбор района строительства нового предприятия оказывает влияние на стоимость строительства, в основном через стоимость строительно-монтажных работ. Это влияние тем значительнее, чем выше доля строительно-монтажных работ в общем объеме капитальных вложений. Выбор района размещения новых производств также оказывает влияние и на сроки строительства.

Проектом предлагается строительство завода по производству лиственной небеленой целлюлозы в районе города Архангельска Архангельской области.

1.2 Географическое положение проектируемого предприятия

Архангельск - город <#"604874.files/image001.gif">

Рисунок 1 - Конструкция промывной установки "DD" и принцип её работы

1- питательный ящик; 2 - I ступень промывки; 3 - II ступень промывки; 4 - III ступень промывки; 5 - IV ступень промывки; 6 - вакуумная ступень; 7 - съём папки; 8 - промываемая масса; 9 - промытая масса; 10 - промывная вода; 11 - фильтрат сгущения и промывки; 12 - вакуумный фильтрат IV ступени промывки; 13 - возврат вакуумного фильтрата; 14 - вакуумный насос.

Барабан разделен на массные ячейки планками, расположенными в продольном направлении барабана.

Днище каждой ячейки образуется из перфорированного листа и находящегося под ним канала фильтрата, соединяющего по потокам между собой барабан и распределительный клапан фильтрата. Корпус разделен при помощи уплотнительных элементов на питательный ящик, 4 ступени промывки и разгрузочный блок. Такое же соответствующее распределение и в распределительном клапане.

2.5 Описание предлагаемой технологической схемы

2.5.1 Общая характеристика лесной биржи

На лесной бирже предусмотрен прием короткомерной и длинномерной древесины, а также древесины в хлыстах, ее выгрузка и подача на участок приготовления щепы, а также запас сырья, поступающего по железной дороге с последующей подачей в производство. Далее происходит распиловка древесины на короткомерный баланс и последующая транспортировка коротья в древесно-подготовительный цех.

Для создания сезонных запасов древесины существуют специальные склады древесины.

Древесина на переработку поставляется в соответствии с ГОСТ 9462-88 (Лесоматериалы круглых лиственных пород), ТУ 13-0273685-408-92 (Хлысты древесные).

.5.2 Общая характеристика древесно-подготовительного цеха

В древесно-подготовительном цехе производится мокрая окорка, рубка короткомерной древесины длиной 1-2 метра на щепу, сортировка щепы по фракционному составу, обезвоживание, измельчение и отжим коры.

По специфике использования цех условно делится на участки: корообдирочный, короотжимной, рубительно-сортировочный, склад щепы и коры.

Транспортерная связь склада щепы и коры с варочным цехом, ТЭС, а также загрузка бункеров осуществляется системой ленточных транспортеров.

.5.3 Описание технологического процесса варки целлюлозы

Щепа ленточным реверсивным транспортером подается в бункера варочного котла. Над транспортером установлен магнитный сепаратор для удаления из щепы металлических включений.

В нижней части бункеров щепы установлены разгружатель "Хелп” для рыхления щепы перед разгрузочным шнеком, который подает щепу в шахту сбрасывания. Скорость вращения шнека регулируется уровнем щепы в шахте сбрасывания, который поддерживается автоматически или в ручном режиме. Приводы разгружателя "Хелп” и разгрузочного шнека - гидравлические.

Щепа из шахты сбрасывания поступает в дозатор щепы, которым производится объемный учет количества поступающей в котел щепы и регулирование производительности варочного котла посредством изменения числа оборотов дозатора в пределах 7-18 об / мин.

Бункеры щепы предназначены для предварительной пропарки щепы до температуры 100 ^оС, а также являются своеобразным дополнительным затвором для вредных газов (при условии наличия достаточного запаса щепы в бункере).

Из дозатора щепа поступает в карманы ротора питателя низкого давления. Питатель низкого давления подает щепу в пропарочную камеру.

Целью пропарки щепы является удаление воздуха для лучшего оседания щепы в варочном котле и улучшения процесса пропитки. Особенно тщательно нужно пропаривать сухую щепу. В пропарочной камере поддерживается давление и щепа подогревается и пропаривается за счет паров вскипания черных щелоков, отбираемых из варочного котла.

Парогазы (пары скипидара и другие летучие вещества) из пропарочной камеры отводятся в терпентинный конденсатор.

Пройдя пропарочную камеру, щепа поступает в загрузочную горловину из которой попадает в питатель высокого давления. В загрузочной горловине щепа смешивается с варочным щелоком.

Белый щелок на варку поступает из цеха каустизации. Подача белого щелока регулируется регулятором в верхней части котла.

Под действием собственного веса щепа медленно продвигается вниз. Давление в котле регулируется подачей щелока вниз котла с помощью регулятора давления. Это давление поддерживается за счет того, что объем выдуваемой массы и щелока уравновешиваются объемом поступающей щепы, белого и черного щелоков.

По мере продвижения внутри котла щепа постепенно нагревается, пропитывается щелоком и доходит до варочных зон.

Температура варки поддерживается за счет циркуляции щелоков через подогреватели при помощи насосов. Отбор щелоков для подогрева производится через сита, разделенные горизонтально на две половины, попеременно с интервалом 1 - 1,5 мин.

Нагретый щелок насосами по центральным трубам подается к варочным зонам. Температура щелока регулируется автоматически изменением количества подаваемого в подогреватель пара высокого давления.

Условия варки существенно влияют на белимость лиственной сульфатной целлюлозы. Для повышения белимости целлюлозы, т.е. снижения расхода реагентов на единицу Каппа, необходимо оптимизировать такие фактор как расход щелочи и температуру. Оптимальной следует считать температуру варки 160 ºС и расход активной щелочи 17 - 20 % [5, с.65]. Также при этих условиях отмечается повышение степени провара и механической прочности лиственной целлюлозы. При варках с низкой начальной концентрацией активной щелочи (45 г/л) повышение сульфидности до 37 % приводит к увеличению числа Каппа и снижению выхода отсортированной целлюлозы, что свидетельствует о замедлении варки [6, с.108].

Щепа, двигаясь от дозатора до разгрузочного устройства, в течение 4-х часов успевает свариться и проходит предварительную ступень диффузионной промывки в котле.

Сваренная целлюлоза, опускаясь до разгрузочного устройства, омывается слабым черным щелоком из бака фильтрата. Этот щелок, двигаясь противотоком, вытесняет более крепкий щелок, который отбирается из котла через верхнюю половину сит промывной зоны и поступает в верхний испарительный циклон, затем в нижний.

Для нижней промывной циркуляции щелок насосом отбирается через сито, расположенное внизу котла, подогревается до 120-130 ^оС в теплообменнике, прокачивается через центральную трубу и выходит непосредственно над упомянутыми ситами. Промывная циркуляция обеспечивает равномерное распределение промывного щелока и повышает его температуру для улучшения горячей диффузионной промывки.

Для обеспечения выдувки внизу котла смонтировано разгрузочное устройство. Регулируя скорость вращения его в пределах 3-8 об/мин, можно изменять концентрацию выдуваемой массы до 8-10 %.

Для выравнивания концентрации на линии выдувки установлен выгружатель снабженный мешалкой.

Готовая масса выдувается в выдувной резервуар, откуда подается на установку грубого сортирования и далее на промывную установку.

.5.4 Грубое сортирование массы

Откачка массы из выдувного резервуара (1) производится по заданию оператора и транспортировка производятся насосами при концентрации лиственной целлюлозы 4,5 %.

Для выдувного резервуара действительны следующие обязательные условия:

работа мешалки;

максимальный уровень заполнения массы в резервуаре 80 %;

минимальный уровень заполнения массы в резервуаре 15 %.

Также в выдувной резервуар поступает масса с концентрацией 0,5 % после грубой сортировки Coarse Screen.

Далее масса проходит 3 ступени грубого сортирования.

Масса с концентрацией 4,5 % [4] подается в закрытый напорный сучколовитель Delta Knotter K 8 (2). На рисунке 2 изображен сучколовитель Delta Knotter.

Установка предназначена для эффективного удаления сучков непровара и других нежелательных загрязнений в отсортированной массе.

Delta Knotter K8 имеет вертикальный цилиндрический корпус с крышкой, по прочности соответствующий сосуду под давлением. Внутри корпуса вращающееся перфорированное сито установлено на узле подшипника. Статор находится внутри вращающегося сита и имеет три лопасти специальной формы, которые создают импульсы на сите для предотвращения его забивания.

Рисунок 2 - Сортировка Delta Knotter

Масса подается тангенциально в верхнюю часть установки. Отсортированная масса проходит через сито, двигается вниз в камеру отсортированной массы и выгружается через патрубок для отсортированной массы. Отходы поступают в ловушку скрапа и затем в выпускной патрубок, расположенный ниже зоны сортирования, в нижней части сучколовителя. Под действием центробежных сил тяжеловесные отходы удаляются из зоны сортирования. Основная особенность сучколовителя состоит в том, что нижняя часть корпуса снабжена регулируемым уплотнительным кольцом. Уплотнение регулируется с внешней стороны без разборки установки.

Основные положительные ее особенности: работа при концентрации до 4,5% и высокая производительность; эффективное удаление сучков; уникальная конструкция статора; регулируемое уплотнение внизу статора [4].

Выделенные на сите сучки с концентрацией 1,5 % поступают в камнеловушку Junk Trap (3) для удаления из состава отсортированной массы посторонних включений (металла, крупных камней и т.д.) и далее на грубую сортировку Coarse Screen KFA - 75 (4) для их промывки.

На рисунке 3 изображена сортировка Coarse Screen KFA - 75.

Это сортировка закрытого типа, что снижает риск пенообразования. После нее отходы имеют высокую концентрацию (25 - 30 %) и содержат очень низкое количество хорошего волокна. Низкая скорость вращения питательного шнека и сортирование без вибрации обеспечивает надежность в эксплуатации и низкие затраты на техническое обслуживание. [4]

Рисунок 3 - Сортировка Coarse Screen KFA - 75

Сортировка Coarse Screen KFA - 75 состоит из наклонного питательного шнека в перфорированном цилиндрическом корпусе. Патрубок для подачи массы соединен фланцем с нижней частью сортировки. Он может быть установлен в любом месте вокруг нижней части корпуса в соответствии со схемой расположения установки. Отсортированная масса проходит через перфорированное сито и выгружается через выпускной патрубок в нижней части закрытого цилиндрического корпуса. Промытые от годного волокна сучки направляются шнеком вверх и двигаются внутри сортировки до выпускного патрубка, соединенного с верхней частью корпуса сортировки. Вращающийся шнек включает полый вал с днищем, соединенным цапфой в подшипнике скольжения, который прикреплен фланцем к концу спрысковой трубы. Фильтрат в количестве 60-90 м³/час проходит через отверстия в полом валу, смывает хорошее волокно в отсортированную массу и одновременно является смазкой для подшипника скольжения. Конструкция сортировки обеспечивает удобство технического обслуживания и упрощает замену изнашиваемых частей [4].

Количество отходов составляет не более 2 % от исходного количества массы, поданного на грубое сортирование. Сучки поступают в бункер для сучков, откуда они регулярно отвозятся в ДПЦ для сжигания совместно с корой в корьевых котлах.

Содержащий волокно фильтрат с концентрацией 0,05 % при помощи насосов подается назад в выдувной резервуар.

Поток годной массы из сортировки регулируется датчиком, который поддерживает дифференциальное давление на сите на постоянном уровне. В случае засорения сита дифференциальное давление снижается и клапан закрывается, причем расход и нагрузка сортировок уменьшаются, предотвращая, таким образом, дальнейшее засорение.

Отходы после камнеловушки Junk Trap собирают и отвозят на свалку.

Грубо отсортированная масса поступает на промывку.

.5.5 Промывка небеленой целлюлозы

Очищенная от сучков и непровара масса с 1 ступени грубого сортирования с концентрацией 4 % направляется на DD-фильтр (6). Промывка на DD-фильтре разделена на четыре ступени и осуществляется противотоком. На 4 ступень промывки насосом подается свежая промывная вода с температурой 70 ˚С из варочного участка цеха из расчета 8-10 м³/т целлюлозы.

Масса подаётся через отдельное распределительное оборудование "МС DD" в питательный ящик промывной установки. В питательном ящике масса сгущается в ячейках, и фильтрат стекает через перфорированный лист в канал фильтрата, и оттуда далее через распределительный клапан в бак фильтрата (5). Масса сгущается в ячейке и заполняет её постепенно таким образом, что, когда камера минует уплотнительный элемент, разделяющий питательный ящик и первую промывную ступень друг от друга, то ячейка уже заполнена массой, концентрация которой 10.12 %.

Из-за преобладания в питательном ящике постоянного давления и постоянной толщины массного полотна можно образовать массную папку однородного качества с очень хорошими свойствами вытеснения и таким образом получить хорошие предпосылки для вытеснительной промывки.

В первой ступени промывки промывной жидкостью используется фильтрат второй ступени промывки, направляемый по принципу противопоточной промывки из распределительного клапана трубопровода циркуляционного фильтрата в камеру промывной жидкости первой ступени промывки. В трубопроводной линии между распределительным клапаном и камерой промывной жидкости находится насос повышения давления, нагнетающий необходимое давление промывной жидкости для её прохода через массную папку. Жидкость, находящаяся в камере промывной жидкости, вытесняет жидкость из массной папки и она протекает через перфорированный лист в канал фильтрации, а оттуда далее в распределительный клапан. Фильтрат первой промывной ступени течет из распределительного клапана в бак фильтрата.

Каждая из промывных ступеней разделена на два сектора, в которых текут свои отдельные фильтраты. Эта, так называемая, фракциональная промывка улучшает эффективность промывного оборудования, поскольку концентрации каждой фракции фильтрата разные, и таким образом получаем для каждой промывной ступени вместо одной несколько разных градиентов концентрации.

Фракциональная промывка улучшает эффективность промывки промывной установки "DD" на 10.30 %.

При вращении барабана массная камера минует второй уплотнительный элемент, отделяющий друг от друга первую и вторую ступени промывки. Во второй ступени промывки промывной жидкостью применяется фильтрат третьей ступени, вытесняющий жидкость массной папки из второй ступени промывки, текущую далее через перфорированный лист в канал фильтрата, а оттуда в распределительный клапан.

Фильтратом четвертой ступени промывки промывается массная папка третьей ступени. Жидкость, входящая в состав массной папки четвёртой ступени промывки вытесняется чистой водой.

После последней промывной ступени в промывной установке следует небольшая вакуумная ступень для просушки массной папки. В этой ступени повышают концентрацию массной папки от промывной концентрации с 10.12 % до концентрации 12.15 %. Фильтрат вакуумной ступени направляют обратно в третью ступень промывки.

После вакуумной ступени массная папка выталкивается из ячеек при помощи импульса сжатого воздуха, и массная папка падает на транспортирующий шнек (7) и далее на массный насос для перекачки в приемный бассейн (8) перед тонким сортированием.

До обратного возвращения опорожненной ячейки в питательный ящик промывается до чистого состояния перфорированный лист при помощи спрысков высокого давления (8.10 бар).

Часть отобранного фильтрата направляется в бак для сбора фильтрата, откуда насосом подается в варочный котел, на разбавление массы до и после сучколовителя Delta Knotter, в выдувной резервуар, на сортировку Coarse Screen, а избыток насосом подается на регенерацию. Таким образом, система не имеет сбросов в сток.

Требуемое давление фильтрата получается с помощью насосов для промывной воды и создания напора. Воздух не может смешиваться с массой, так как промывной фильтр постоянно под напором.

.4.6 Тонкое сортирование массы

Из транспортирующего шнека DD - фильтра масса с концентрацией 12 - 15 % поступает в приемный бассейн (8), где разводится оборотной водой до концентрации 4,5 % и подаётся на первую ступень тонкого сортирования (9) (сортировка Delta Screen D8, сито Nimega с шириной щели 0,3 мм). На рисунке 4 изображена сортировка Delta Screen D8.

Рисунок 4 - Сортировка Delta Screen D8

Масса подаётся в корпус снизу, что позволяет удалять легковесные загрязнения. Характеризуется Delta ротором для сортирования при высокой концентрации и ситом Nimega для эффективного удаления костры. Специальная конструкция сортировки облегчает техническое обслуживание.

Сортировка оборудована узлом подшипника, имеющим длительный срок службы. Узел подшипника снабжен пакетом с механическим уплотнением. Сортировка также имеет тепло - и звукоизоляцию. Подаётся оборотная вода на спрыски. Отсортированная масса после первой ступени с концентрацией 4,2 % подаётся в БВК. Уровень в БВК поддерживается автоматически. Отходы после первой ступени смешиваются с отсортированной массой после третьей ступени сортирования (11), разбавляются оборотной водой с 5,5 % до 4,5 % и подаются на вторую ступень тонкого сортирования (10) (сортировка Delta Screen, сито Nimega с шириной щели 0,2 мм). Туда также подается оборотная вода на спрыски.

Отсортированная масса после второй ступени тонкого сортирования подаётся на третью ступень тонкого сортирования (сортировка Delta Screen, сито Nimega с шириной щели 0,15 мм). Перед третьей ступенью также производится разбавление до 4,5 %.

На третью ступень тонкого сортирования подаётся вода на спрыски. Отсортированная масса с третьей ступени тонкого сортирования подаётся вторую ступень сортирования. Отходы с третьей ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 1,0 % и подаются на 4 ступень сортирования. Четвертая ступень сортирования состоит из установки Tail Screen, типа TS - 75 (14). Отсортированная масса направляется в транспортирующий шнек после DD - фильтра через HC - Cleaner (15), который сконструирован для удаления из массы посторонних включений, таких, как песок. На рисунке 5 изображена сортировка Tail Screen TS - 75.

Она состоит из наклонного питательного шнека в перфорированном цилиндрическом корпусе. Патрубок для подачи массы соединен фланцем с нижней частью сортировки. Он может быть установлен в любом месте вокруг нижней части корпуса в соответствии со схемой расположения установки. Отсортированная масса проходит через перфорированное сито с диаметром отверстий 1,4 мм и выгружается через выпускной патрубок. Отходы сортирования направляются шнеком вверх и двигаются внутри сортировки до выпускного патрубка, соединенного фланцем с верхней частью корпуса сортировки.

Рисунок 5 - Сортировка Tail Screen TS - 75

Вращающийся шнек включает полый вал с днищем, соединенным цапфой в подшипнике скольжения, который прикреплен фланцем к концу спрысковой трубы. Спрысковая вода в количестве 150 м³/час проходит через отверстия в полом валу, смывает хорошее волокно в отсортированную массу и одновременно является смазкой для подшипника скольжения. Конструкция сортировки обеспечивает удобство технического обслуживания и упрощает замену изнашиваемых частей [4]. Количество отходов составляет приблизительно 8 % от исходного количества массы, поданного на вторую ступень тонкого сортирования. Отходы поступают в бункер, откуда они регулярно отвозятся в древесно-подготовительный цех для сжигания совместно с отходами грубого сортирования и корой в корьевых котлах.

Масса из БВК насосами подается в приемный бассейн отбельного цеха с концентрацией 3,5 - 4 %.

Выбор башни, подключаемой в работу, производится переключателем, расположенным на щите управления.

Внизу башен масса от концентрации 8 - 12 % до 5,0 % разбавляется подачей фильтрованной воды насосом через спрыски высокого давления и перемешивается мешалками. Выпуск массы из башен высокой концентрации производится через пневмозадвижки.

Масса концентрацией 4-5 % из башен высокой концентрации направляется в бассейн низкой концентрации, где она перемешивается мешалками.

Масса концентрацией 3-4% из бассейна насосом откачивается в отбельный цех.

.5.7 Отбелка целлюлозы

Выбран следующий порядок ступеней отбеливания: (DQ) - (PO) - D, при котором с одной стороны сохраняется как можно более высокая прочность целлюлозы, а с другой стороны соблюдаются условия установки, касающиеся содержания в сточных водах COD и AOX и достаточного количества двуокиси хлора.

Обработанная кислородом, отсортированная масса разбавляется до средней концентрации и направляется к насосу средней концентрации, при помощи которого масса подается через смеситель химикатов в башню DQ. В башне масса обрабатывается двуокисью хлора, а затем в загрузочной трубе, которая размещена после башни, проводится хелатирование, после чего масса подается насосом к прессу Twin Roll.

С пресса масса средней концентрации направляется насосом средней концентрации через паровой смеситель и через смеситель химикатов в башню PO. Из башни масса выгружается в разгрузочный бак. Из бака через устройство для выгрузки, которое находится в нижней его части, масса подается к насосу средней концентрации, при помощи которого масса направляется к промывному прессу Twin Roll.

С пресса промытая и разбавленная до средней концентрации масса направляется к насосу средней концентрации, при помощи которого направляется через смеситель химикатов в башню D. С башни масса подается насосом средней концентрации на пресс Twin Roll. Разбавленная масса подаётся в бассейн белёной массы, где концентрация её выравнивается, затем разбавляется оборотной водой и насосами подается в отдел сортирования сушильного цеха.

Для разбавления используется оборотная вода из сушильного цеха, которая переливом из подсеточного бассейна поступает в одну из секций бассейна оборотной воды.

Сточные воды выводятся через фильтры промывки волокна к теплообменнику, где они охлаждаются, прежде чем поступают на переработку.

Кислотные газовые выбросы обрабатываются в двухступенчатой газопромывной колонке, на первой ступени которой газы проходят через зону вспрыска водного раствора двуокиси серы, а на второй ступени - через щелочные вспрыски. Газы через газовоздушники баков фильтратов отбелки проходят через пенный циклон до их поступления в газопромывную колонку. Щелочные испарения направляются в общую газовую трубу, минуя газопромывную колонку.

.5.8 Сушильный цех

Белёная целлюлоза из башен высокой концентрации отбельного цеха, разбавленная до концентрации 4 % массным насосом подаётся в бассейн низкой концентрации.

Из бассейна низкой концентрации целлюлоза, разбавленная до концентрации 3,5 % оборотной водой из бассейна отбельного цеха массным насосом подаётся в машинный бассейн.

Из бассейна масса, разбавленная до концентрации 2,5 - 3,0 % оборотной водой из подсеточного бассейна, насосом подаётся в бак постоянного БПУ.

Из БПУ масса подаётся на сортирование. Схема очистки белёной целлюлозы состоит из грубого сортирования массы, тонкой очистки и двух потоков сортирования отходов.

Тяжёлые отходы от сортировки "Радискрин" периодически сбрасываются в бачок отходов.

Отсортированная масса через потокораспределительное устройство поступает в напорный ящик, откуда через напускную щель поступает на сетку. Высота щели 40 ¸ 55 зависит от производительности машины, режима работы напорного ящика и регулируется при помощи винтов общей и местной регулировки, расположенных над верхней губой, как одновременно по всей ширине сетки, так и в отдельных ее точках.

Двигаясь вместе с сеткой, целлюлоза проходит регистровую часть. Влажность целлюлозной папки после регистровой части не более 97 %.

После регистровой части целлюлозная папка проходит сосунную часть, состоящую из ряда отсасывающих ящиков, внутри которых для интенсификации процесса обезвоживания создаётся разряжение, нарастающее по ходу движения целлюлозной папки. Влажность целлюлозного полотна сосунной части 88 - 85 %.

Далее целлюлозная папка поступает на двухкамерный гауч-вал, влажность полотна после него 76 - 74 %. Гауч-вал снабжен прижимным валом с прессовым сукном. Целлюлозное полотно после гауч-вала поступает на первый пресс, который является отсасывающим. Влажность полотна после первого пресса - 65 - 63 %.

После первого пресса целлюлозное полотно проходит через первый промежуточный подогреватель, состоящий из двух сушильных цилиндров, температура которых 80 - 100 ºС. Далее полотно поступает на второй пресс.

Второй пресс также является отсасывающим, влажность целлюлозного полотна - 62 - 60 %. После второго пресса полотно целлюлозы проходит через второй промежуточный подогреватель, состоящий из пяти сушильных цилиндров, температура которых 80 - 100 °С. Первый и второй подогреватели составляют третью паровую группу. Пройдя второй промежуточный подогреватель, полотно направляется на третий обычный пресс, где обезвоживается до влажности 59 - 58 %.

После третьего пресса целлюлозное полотно направляется в сушильную часть машины.

Для интенсификации процесса сушки целлюлозы предусмотрена подача сушильного воздуха центробежными вентиляторами в межцилиндровое пространтво через щели в связях станин сушильной части. Воздух предварительно подогревается проходя вначале через первую ступень теплорекуперационных агрегатов, затем через паровые калориферы.

Сушильная часть машины закрыта колпаком. С лицевой стороны колпака имеются подъемные двери.

Высушенное целлюлозное полотно через холодильный цилиндр подается на листорезку, где разрезается на листы форматом 600 ´ 800 мм и укладывается в кипы. По системе транспортеров кипы подаются на весы, прессуются гидропрессами, обертываются в два слоя картоном на оберточных станках, обвязываются дважды в поперечном и дважды в продольном направлениях на проволокообвязочных станках и направляются на кипоукладчики, где маркируются, формируются в столбики по 3 - 4 кипы и опускаются на склад готовой продукции.

Отсекаемые водяными ножами - отсечками на сеточной части, неровные кромки полотна собираются в гидроразбивателе брака, куда также поступает целлюлозное полотно при заправке прессовой части. Брак из гидроразбивателя под гауч - валом откачивается при заправке - центробежным насосом в два бассейна брака, а при без обрывной работе машины - центробежным насосом в машинный бассейн.

Для удаления брака при обрывах в сушильной части по всей её длине располагается транспортер брака, который подаёт целлюлозное полотно в гидроразбиватель "сухого" брака, куда также поступает целлюлозное полотно при заправке в листорезку. Брак из гидроразбивателя "сухого" брака откачивается центробежным насосом в бассейны брака.

Во всех гидроразбивателях брак разбавляется фильтрованной водой, уровень в гидроразбивателях во время откачки поддерживается автоматически за счет рециркуляции.

Вода, удаляемая из целлюлозного полотна на регистровой части сеточного стола, собирается в подсеточный бассейн. Вода, отсасываемая на отсасывающих ящиках сеточного стола, собирается в бассейн сосунных вод, откуда центробежным насосом перекачивается в подсеточный бассейн. Оборотная вода из подсеточного бассейна поступает на разбавление массы перед насосами в отделе сортирования и в водяную секцию бака постоянного уровня на разбавление массы перед насосом. Избыток оборотной воды по переливной трубе направляется в бассейн отбельного цеха и используется на технологические нужды.

2.6 Технологические расчеты

2.6.1 Расчет материального баланса варочного цеха (с целью определения содержания сухих веществ в черном щелоке)

Расчет произведен с помощью табличного процессора MS Excel. Данные приведены в таблицах 3.1 - 3.8.

Расчет состава черного щелока после варки приведен в таблице 2.6.1:

Таблица 2.6.1 - Исходные данные для расчета состава черного щелока после варки

Наименование показателя	Единицы измерения	Значение
Выход целлюлозы	%	48
Расход активной щелочи на варку	%	19
Концентрация активной щелочи в ед. Na₂O	кг/м³	90
Количество летучих веществ	кг/т	5
Степень сульфидности	%	30
Степень каустизации	%	85
Степень восстановления	%	94
Эквивалентная масса NaOH	г	40
Эквивалентная масса Na₂O	г	62
Эквивалентная масса Na₂S	г	78
Эквивалентная масса Na₂CO₃	г	106
Эквивалентная масса Na₂SO₄	г	142

Расчет концентрации компонентов белого щелока (кг/м³) приведен в таблице 2.6.2:

Таблица 2.6.2 - Концентрация компонентов белого щелока

Компоненты	Единицы измерения	Значение
NaOH	C_NaOH	63,0
Na₂S	C_Na2S	27,0
Na₂CO₃	C_Na2CO3	11,1
Na₂SO₄	C_Na2SO4	1,7
всего	C_{о. щ.}	102,8
В собственных единицах
Компоненты
NaOH	C^с_NaOH	40,6
Na₂S	C^с_Na2S	34,0
Na₂CO₃	C^с_Na2CO3	19,0
Na₂SO₄	C^с_Na2SO4	3,9
Итого	C^с_{о. щ.}	97,6

Расчет расхода древесины, щелочи на варку и состава черного щелока на 1 тонну в. с. целлюлозы приведен в таблице 2.6.3:

Таблица 2.6.3 - Расчет на 1 т в. с. целлюлозы

Наименование показателя	Единицы измерения	Значение
Количество древесины на варку	кг	1833,3
Количество органических веществ	кг	948,3
Количество активной щелочи	кг Na₂O	348,3
Степень активности белого щелока		0,9
Содержание минеральных веществ по общей щелочи в ед. Na₂O с учетом активности	кг Na₂O	398,0
То же в собственных единицах	кг	377,6
Количество сухих веществ	кг	1326,0
Поступает на сжигание (с учетом потерь)	кг	1193,4

Исходные данные для расчета промывки сульфатной лиственной целлюлозы в котле приведены в таблице 2.6.4:

Таблица 2.6.4 - Исходные данные

Наименование показателя	Единицы измерения	Значение
Выход целлюлозы	%	48
Расход активной щелочи на варку	%	19
Концентрация активной щелочи (Na₂O) в белом щелоке	кг/м³	90
Концентрация общей щелочи в белом щелоке	кг/м³	102,8
Плотность белого щелока	кг/м³	1170
Влажность древесины	%	40
Содержание сухих веществ в черном щелоке, подаваемом на варку	%	14
Гидромодуль варки		4
Количество летучих веществ	кг/т	5
Плотность черного щелока	кг/м³	1100
Концентрация массы в нижней части котла	%	10
Коэффициент вытеснения при диффузионной промывке в котле		0,75
Фактор разбавления в котле	м³	2,5
Количество адсорбированной щелочи	кг/т	10

Расчет состава черного щелока приведен в таблице 2.6.5:

Таблица 2.6.6 - Расчет состава черного щелока

Наименование показателя	Единицы измерения	Значение
Количество древесины на варку	кг	1833,3
Количество органических веществ, переходящих в раствор при варке	кг	948,3
Масса белого щелока, подаваемого в котел	кг	4528,3
Масса сухих веществ белого щелока	кг	398,0
Общий объем жидкости в котле	7333,3
Масса воды, поступающей в котел со щепой	кг	1222,2
Масса черного щелока, подаваемого на варку в котел	кг	1582,8
Масса сухих веществ, поступающих с черным щелоком на варку	кг	221,6
Общее содержание сухих веществ в щелоке к концу варки	кг	1568,0
Общая масса щелока и растворенных в нем сухих веществ	кг	8901,3
Объем щелока к концу варки	м³	8,09
Объем щелока, отбираемого в верхний испарительный циклон	м³	10,59

Расчет жидкостного баланса приведен в таблице 2.6.7:

Таблица 2.6.7 - Расчет жидкостного баланса

Наименование показателя	Единицы измерения.	Значение
Объем щелока при выходе из котла	м³	7,92
Объемы щелоков в зоне диффузионной промывки варочного котла
Щелока, подаваемого в зону промывки варочного котла	м³	10,42
Щелока, вытесненного из массы без разбавления в зоне отбора	м³	6,07
Оставшегося в массе неразбавленного щелока	м³	2,02
Щелока в массе после смешения с промывным щелоком	м³	12,44
Разбавленного щелока, поступающего в отбираемый щелок	м³	4,52

Расчет баланса сухого остатка приведен в таблице 2.6.8:

Таблица 2.6.8 - Расчет баланса сухого остатка

Наименование показателя	Единицы измерения.	Значение
Количество сухих веществ для расчетов	кг	1558,0
Концентрация щелоков и фильтрата
Щелоков в конце варки	кг/м³	224,8
Щелок на использование	кг/м³	180
Щелок с массой после промывки в варочном котле	кг/м³	77,3

Сводный материальный баланс в зоне диффузионной промывки варочного котла приведен в таблице 2.6.9:

Таблица 2.6.9 - Сводный материальный баланс

Статьи прихода и расхода	Количество сухого остатка, кг / т в. с. целлюлозы
	приход	расход
Со сваренной целлюлозой	1558,0
Промывной щелок	550,9
Отбираемый в циклоны щелок		1496,6
С массой в выдувной резервуар		612,2
Итого	2108,8	2108,8

2.6.2 Расчет материального баланса грубого сортирования

Расчет произведен с помощью табличного процессора MS Excel. Данные приведены в таблицах 2.6.10 - 2.6.12.

Расчёт производится на 1 т воздушно сухой целлюлозы (880 кг абсолютно сухой).

Расчетные формулы:

Исходные данные для расчета материального баланса грубого сортирования приведены в таблице 3.9:

Таблица 2.6.10 - Исходные данные для расчёта материального баланса

Наименование объекта	Номер потока	Наименование потока	Концентрация с, %	Волокно в, кг

Сортировка DeltaKnotter	1	Поступающая масса	4,5
	2	Отходы на разбавление	5,5
	3	Масса на DD-фильтр	4	880
	4	Фильтрат на разбавление	0,05
Промыватель сучков CoarseScreen	5	Фильтрат на разбавление	0,05
	6	Отходы в сортировку Coarse Screen	1,5
	7	Фильтрат на разбавление	0,05
	8	Отходы на переработку	25
	9	Масса в выдувной резервуар	0,5
Количество отходов после сортировки Delta Knotter, % от исходной массы			2
Количество отходов после промывателя сучков, %			20

Параметры грубого сортирования приведены в таблице 2.6.11.

Сводный материальный баланс грубого сортирования приведен в таблице 2.6.12.

Таблица 2.6.11 - Параметры сортирования

Наименование объекта	Номер потока	Наименование потока	Концентрация с, %	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг

Сортировка DeltaKnotter	1	Поступающая масса	4,5	19563,90	880,38	18683,53
	2	Отходы на разбавление	5,5	320,14	17,61	302,53
	3	Масса на DD-фильтр	4	22000,00	880,00	21120,00
	4	Фильтрат на разбавление	0,05	2756,23	17,23	2739,00
Промыватель сучков CoarseScreen	5	Фильтрат на разбавление	0,05	1463,81	9,15	1454,66
	6	Отходы в сортировку Coarse Screen	1,5	1783,95	26,76	1757, 19
	7	Фильтрат на разбавление	0,05	92,58	0,58	92,00
	8	Отходы на переработку	25	73,29	18,32	54,97
	9	Масса в выдувной резервуар	0,5	1803,24	9,02	1794,23

Таблица 2.6.12 - Сводный материальный баланс грубого сортирования

Приход				Расход
Поток	Масса	Волокно	щелок	Поток	Масса	Волокно	щелок
Сортировка DeltaKnotter
Поступающая масса	19563,90	880,38	18683,53	Отходы на разбавление	320,14	17,61	302,53
Фильтрат на разбавление	2756,23	17,23	2739,00	Масса на DD-фильтр	22000,00	880	21120,00
Итого	22320,14	897,61	21422,53	Итого	22320,14	897,61	21422,53
Разбавление перед камнеловушкой Junk Trap
Отходы на разбавление	320,14	17,61	302,53	Отходы в сортировку Coarse Screen	1783,95	26,76	1757, 19
Фильтрат на разбавление	1463,81	9,15	1454,66
Итого	1783,95	26,76	1757, 19	Итого	1783,95	26,76	1757, 19
Промыватель сучков CoarseScreen
Масса из камнеловушки	1783,95	26,76	1757, 19	Масса в выдувной резервуар	1803,24	9,02	1794,23
Фильтрат на разбавление	92,58	0,58	92,00	Отходы на переработку	73,29	18,32	54,97
Итого	3660,48	54,10	3606,38	Итого	3660,48	54,10	3606,38

.6.3 Расчет материального баланса промывки

Расчет произведен с помощью табличного процессора MS Excel. Данные приведены в таблицах 3.12 - 3.16.

Применяемые формулы:

Исходные данные для расчета материального баланса промывного отдела приведены в таблице 2.6.13.

Таблица 2.6.13 - Исходные данные для расчета материального баланса промывки

Наименование показателя	Обозначение	Единицы измерения	Значение
Концентрация массы, поступающей на грубое сортирование	СМ₁	%	4,5
Концентрация массы, поступающей на промывку	СМ₂	%	4,0
Концентрация массы на сетке фильтра	СМ₃	%	11,0
Расход воды на промывку	V_W	м³/т	9,0
Коэффициент вытеснения	K_B		0,3
Количество сухих веществ чёрном щёлоке	G_общ	кг/т	1326,0
Количество адсорбированной щелочи	кг/т	Щ	10,0

Расчет жидкостного баланса приведен в таблице 2.6.14.

Расчет баланса сухого остатка приведен в таблице 2.6.15.

Таблица 2.6.14 - Расчет жидкостного баланса

Наименование показателя	Единицы измерения	Обозначе-ние	Значение
Объём щёлока, поступающего с массой из выдувного резервуара на сортировку	м³	18,68
Объем щелока поступающего на фильтр с массой после грубого сортирования	м³	V₂	21,12
Количество воды с промытой массой	м³	V_м	7,12
Общий объём щёлока на разбавление массы	м³	V₁	2,44
Объём щёлока, отбираемого при образовании папки на фильтре	м³	V₃	14,00
Объём щёлока, вытесненного из папки в зоне спрысков без разбавления	м³	V₄	1,78
Объём оставшегося на сетке неразбавленного щёлока	м³	V₅	5,34
Объём щёлока на сетке фильтра после смешения со спрысковой жидкостью	м³	V₆	14,34
Объём разбавленного щёлока, поступающего в фильтрат	м³	V₇	7,22
Объём щёлока, собираемого в баке фильтрата	м³	V₈	23,00
Объём щёлока, направляемого на использование	м³	V₉	20,56

Таблица 2.6.15 - Расчет баланса сухого остатка

Наименование показателя	Единицы измерения	Обозначение	Значение
Количество сухих веществ в щёлоке	кг/т	G₀^'	1326
Концентрации щелоков и фильтрата
Щёлок в выдувном резервуаре	кг/м³	c₀	71,00
Щёлок из бака фильтрата	кг/м³	c₁	62,52
Щёлок после грубого сортирования	кг/м³	c₂	70,02
Щёлок после 1 ступени	кг/м³	c₃	46,13
Фильтрат 1 ступени	кг/м³	c₄	50,86
Щёлок после 2 ступени	кг/м³	c₅	28,46
Фильтрат 2 ступени	кг/м³	c₆	31,96
Щёлок после 3 ступени	кг/м³	c₇	15,40
Фильтрат 3 ступени	кг/м³	c₈	17,98
Щёлок после 4 ступени	кг/м³	c₉	5,73
Фильтрат 4 ступени	кг/м³	c₁₀	7,65

Сводный материальный баланс промывки на DD - фильтре приведен в таблице 2.6.16:

Таблица 2.6.16 - Сводный материальный баланс промывки на DD - фильтре

Статьи прихода и расхода	Количество сухого остатка, кг/т в. с. целлюлозы
	Приход	Расход
Разбавление
С массой на сортировку	1325,96
Разбавляющий щёлок	152,83
Масса на промывку		1478,78
Итого	1478,78	1478,78
Отбор крепкого щёлока
Масса на промывку	1478,78
Масса на 1 ступень промывки		498,53
Крепкий щёлок		980,25
Итого	1478,78	1478,78
1 ступень промывки
Масса на 1 ступень промывки	498,53
Щёлок со спрысков	287,63
Отбираемый щёлок		457,70
Масса на 2 ступень промывки		328,46
Итого	786,16	786,16
2 ступень промывки
Масса на 2 ступень промывки	328,46
Щёлок со спрысков	161,84
Отбираемый щёлок		287,63
Масса на 3 ступень промывки		202,67
Итого	490,30	490,30
3 ступень промывки
Масса на 3 ступень промывки	202,67
Щёлок со спрысков	68,81
Отбираемый щёлок		161,84
Масса на 4 ступень промывки		109,64
Итого	271,48	271,48
4 ступень промывки
Масса на 4 ступень промывки	109,64
Вода со спрысков	0,00
Отбираемый щёлок		68,81
Масса на тонкое сортирование		40,83
Итого	109,64	109,64

Показатели промывки на DD - фильтре приведены в таблице 2.6.17:

Таблица 2.6.17 - Показатели промывки на DD - фильтре

Наименование показателя	Обозначение	Значение
Потери щёлочи с промытой массой	N₁	54,4
Общие потери щёлочи	N′	54,4
Потери щёлочи, % от сухого остатка	N%	4,11
Концентрация щёлока на использование	c	62,5
Общее количество щёлока на использование	V	20,56
Количество сухого остатка в щёлоке на использование	G	1271,5
Относительная концентрация	f	0,897
Относительный объём	m	1,112
Эффективность промывки	η	0,987
Фактор разбавления	F	0,88

2.6.4 Расчет материального баланса тонкого сортирования

Расчёт производится на 1 т воздушно сухой целлюлозы (880 кг абсолютно сухой).

Расчет произведен с помощью табличного процессора MS Excel. Данные приведены в таблицах 3.18 - 3.20.

Расчетные формулы:

Исходные данные для расчета материального баланса тонкого сортирования приведены в таблице 3.18:

Таблица 2.6.18 - Исходные данные для расчёта материального баланса

Наименование объекта	Номер потока	Наименование потока	Концентрация с, %	Волокно в, кг

Приемный бассейн	1	Поступающая масса	11
	2	Оборотная вода на разбавление	0,05
	3	Масса на 1 ступень сортирования	4,5
Сортировка Delta Screen 1 ступень	4	Оборотная вода	0,05
	5	Отсортированная масса со 2 ступени	4,2
	6	Отходы 1 ступени	5,5
	7	Масса в БВК	4,2
Сортировка Delta Screen 2 ступень	8	Оборотная вода на разбавление перед 2 ступенью	0,05	880
	9	Масса на 2 ступень сортирования	4,5
	10	Оборотная вода	0,05
	11	Отсортированная масса с 3 ступени	4,2
	12	Отходы 2 ступени	5,5
Сортировка Delta Screen 3 ступень	13	Оборотная вода на разбавление перед 3 ступенью	0,05
	14	Масса на 3 ступень сортирования	4,5
	15	Оборотная вода	0,05
	16	отходы 3 ступени	5,5
сортировка Tail Screen 4 ступень	17	Оборотная вода на разбавление перед 4 ступенью	0,05
	18	Масса на 4 ступень сортирования	1
	19	Отходы	1,5
	20	Масса в НС - Cleaner	1,5
Количество отходов после 1 ступени, % R₁				10
Количество отходов после 2 ступени, % R₂				8
Количество отходов после 3 ступени, % R₃				0,2

Параметры тонкого сортирования приведены в таблице 2.6.19.

Сводный материальный баланс тонкого сортирования приведен в таблице 2.6.20.

Таблица 2.6.19 - параметры тонкого сортирования

Наименование объекта	Номер потока	Наименование потока	Концентрация с, %	Масса М, кг	Волокно в, кг

Приемный бассейн	1	Поступающая масса	11	7958,54	875,44	7083,10
	2	Оборотная вода на разбавление	0,05	11470,68	5,74	11464,95
	3	Масса на 1 ступень сортирования	4,5	21715,89	977,21	20738,67
Сортировка Delta Screen 1 ступень	4	Оборотная вода	0,05	1013,25	0,51	1012,74
	5	Отсортированная масса со 2 ступени	4,2	2286,66	96,04	2190,62
	6	Отходы 1 ступени	5,5	1776,75	97,72	1679,03
	7	Масса в БВК	4,2	20952,38	880,00	20072,38
Сортировка Delta Screen 2 ступень	8	Оборотная вода на разбавление перед 2 ступенью	0,05	388,98	0, 19	388,79
	9	Масса на 2 ступень сортирования	4,5	2318,35	104,33	2214,03
	10	Оборотная вода	0,05	120,06	0,06	120,00
	11	Отсортированная масса с 3 ступени	4,2	152,62	6,41	146,21
	12	отходы 2 ступени	5,5	151,75	8,35	143,40
Сортировка Delta Screen 3 ступень	13	Оборотная вода на разбавление перед 3 ступенью	0,05	34,10	0,02	34,08
	14	Масса на 3 ступень сортирования	4,5	185,85	8,36	177,48
	15	Оборотная вода	0,05	2,30	0,0012	2,30
	16	Отходы 3 ступени	5,5	35,54	1,95	33,58
сортировка Tail Screen 4 ступень	17	Оборотная вода на разбавление перед 4 ступенью	0,05	168,32	0,08	168,24
	18	Масса на 4 ступень	1	203,86	2,04	201,82
	19	Отходы	1,4	67,95	0,95	67,00
	20	Масса в HC - Cleaner	0,8	135,91	1,09	134,82

Таблица 2.6.20 - Сводный материальный баланс тонкого сортирования

Приход				Расход
Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг	Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг
Приемный бассейн
Поступающая масса	7958,54	875,44	7083,10	Масса на 1 ступень сортирования	21715,89	977,21	20738,67
Оборотная вода на разбавление	11470,68	5,74	11464,95
Отсортированная масса со 2 ступени	2286,66	96,04	2190,62
Итого	21715,89	977,21	20738,67	Итого	21715,89	977,21	20738,67
Сортировка Delta Screen 1 ступень
Масса на 1 ступень сортирования	21715,89	977,21	20738,67	Отходы 1 ступени	1776,75	97,72	1679,03
Оборотная вода	1013,25	0,51	1012,74	Масса в БВК	20952,38	880,00	20072,38
Итого	22729,14	977,72	21751,41	Итого	22729,14	977,72	21751,41
Поток				Расход
Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг	Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг
Разведение перед 2 ступенью
Отходы 1 ступени	1776,75	97,72	1679,03	Масса на 2 ступень сортирования	2318,35	104,33	2214,03
Оборотная вода на разбавление перед 2 ступенью	388,98	0, 19	388,79
Отсортированная масса с 3 ступени	152,62	6,41	146,21
Итого	2318,35	104,33	2214,03	Итого	2318,35	104,33	2214,03
Сортировка Delta Screen 2 ступень
Масса на 2 ступень сортирования	2318,35	104,33	2214,03	Отсортированная масса со 2 ступени	2286,66	96,04	2190,62
Оборотная вода	120,06	0,06	120,00	Отходы 2 ступени	151,75	8,35	143,40
Итого	2438,41	104,39	2334,02	Итого	2438,41	104,39	2334,02
Продолжение таблицы 3.20
Поток				Расход
Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг	Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг
Разведение перед 3 ступенью
Отходы 2 ступени	151,75	8,35	143,40	Масса на 3 ступень сортирования	185,85	8,36	177,48
Оборотная вода на разбавление перед 3 ступенью	34,10	0,02	34,08
Итого	185,85	8,36	177,48	Итого	185,85	8,36	177,48
Сортировка Delta Screen 3 ступень
Масса на 3 ступень сортирования	185,85	8,36	177,48	Отсортированная масса с 3 ступени	152,62	6,41	146,21
Оборотная вода	2,30	0,0012	2,30	Отходы 3 ступени	35,54	1,95	33,58
Итого	188,15	8,36	179,79	Итого	188,15	8,36	179,79
Продолжение таблицы 3.20
Поток				Расход
Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг	Поток	Масса М, кг	Волокно в, кг	Вода В, кг
Разведение перед сортировкой TailScreen
Отходы 3 ступени	35,54	1,95	33,58	Отходы на 4 ступень	203,86	2,04	201,82
Оборотная вода на разбавл. перед 4 ступенью	168,32	0,08	168,24
Итого	203,86	2,04	201,82	Итого	203,86	2,04	201,82
Сортировка Tail Screen
Отходы на 4 ступень	203,86	2,04	201,82	Отходы	67,95	0,95	67,00
				Масса в HC - Cleaner	135,91	1,09	134,82
Итого	203,86	201,82	Итого	203,86	2,04	201,82

.6.5 Расчет основного и вспомогательного оборудования

Годовая производительность завода по готовой продукции - 300000 т/год

Суточная производительность завода по готовой продукции рассчитывается исходя из продолжительности непрерывной работы технологического оборудования (в ЦБП - 345 дней в году) по формуле

Производительность отдела сортирования целлюлозы определяется с учётом потерь волокна по формуле

где Σk_i_-потери волокна.

Число устанавливаемых сортировок рассчитывается по формуле

где в_i - количество абсолютно сухого волокна на 1 т в. с. целлюлозы, поступающей на сортировку, по данным материального баланса, кг;

П_с - производительность сортировки, т/сут;

,88 - коэффициент перевода абсолютно сухого волокна в воздушно - сухое.

ступень грубого сортирования

, шт.

Принимаем к установке 2 сортировки Delta Knotter типа К 8 (1 резервная), производительность одной сортировки П_с=1100 т/сут

ступень грубого сортирования

шт.

Принимаем к установке 2 сортировки Coarse Screen типа KFA - 75 (1 резервная), производительность одной сортировки П_с= 150 т/сут.

Промывка на DD - фильтре

Удельная производительность фильтра 20-25 т/сут в. с. ц. с 1 м² фильтрующей поверхности рассчитывается по формуле

где S - площадь фильтрующей поверхности DD-фильтра, м².

м ².

Принимаем к установке 1 DD - фильтр.

Первая ступень тонкого сортирования

шт.

Принимаем к установке 2 сортировки Delta Screen типа D - 10 (1 резервная) производительность одной сортировки 1000 т/сут.

Вторая ступень тонкого сортирования

шт.

Принимаем к установке 1 сортировку Delta Screen типа D - 4, производительностью 360 т/сут.

Третья ступень тонкого сортирования

шт.

Принимаем к установке 1 сортировку Delta Screen типа D - 4, производительностью 360 т/сут. 1 резервную сортировку устанавливаем для 2 и 3 ступени сортирования.

Четвертая ступень тонкого сортирования.

шт.

Принимаем к установке 2 сортировки Tail Screen типа TS - 50 (1 резервная) производительность одной сортировки 20 т / сут.

Вместимость бассейнов рассчитываем по формуле

где 0,88 - содержание абсолютно сухого волокна, т, в 1 т воздушно - сухой целлюлозы;

с - концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

k - коэффициент полноты заполнения бассейна, k = 0,75…0,80;

t - продолжительность хранения массы, ч;

G - расход воздушно - сухого волокна, поступающего в бассейн, т/ч;

- плотность целлюлозной суспензии концентрацией с. [7]

где ρ₁ - плотность целлюлозного волокна, ρ₁=1500 кг/м ³;

ρ₂ - плотность воды или щёлока при температуре хранения массы, кг/м ³. ρ₂=1170 кг/м³

Рассчитываем БВК

кг/м³.

м³.

Выдувной резервуар

Вместимость выдувного резервуара рассчитываем на создания 1,5 - часового запаса массы.

кг/м³.

м³.

Приемный бассейн

кг/м³.

м³.

Бак горячей воды рассчитываем на создание 8 минутного запаса воды.

Количество горячей воды, подаваемой на последнюю ступень промывки соответствует 9 м³/т или 5,3 м³/мин.

Емкость бака при 8 минутном запасе и степени заполнения 0,7 составит:

м³.

Рассчитываем баки для сбора фильтрата.

Количество щёлока поступающего в бак соответствует 23,00 м³/т или 13,6 м³/мин.

Емкость бака при времени отстаивания щёлока 8 мин и степени заполнения 0,85 составит:

м ³.

Унификация бассейнов и баков приведена в таблице 2.6.21:

Таблица 2.6.21 - Унификация бассейнов и баков

Назначение бассейна	Объем бассейна, м³		Время запаса массы, час
	По расчету	После унификации	По расчету	После унификации
БВК	373,79	630	3	5
Выдувной резервуар	174,36	600	1,5	5
Приемный бассейн	62,3	100	0,5	0,8
Бак горячей воды	60,1	100	0,1	0,2
Бак фильтрата	128	200	0,1	0,2

Производительность насосов рассчитываем по формуле

где М - количество массы, перекачиваемой насосом, т;

Q_сут - часовая производительность потока, т/час; к - коэффициент заполнения, к = 1,2.

Производительность насоса для перекачки массы из выдувного резервуара на 1 ступень грубого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для разбавления перед камнеловушкой Junk Trap

м³/ч.

Производительность насоса для подачи массы на сортировку Coarse Screen

м³/ч.

Производительность насоса для подачи щелока в выдувной резервуар

м³/ч.

Производительность насоса для подачи массы на DD - фильтр

м³/ч.

Производительность насоса для подачи фильтрата на сортировку Coarse Screen

м³/ч.

Производительность насоса для подачи фильтрата на сортировку Delta Knotter

м³/ч.

Производительность насоса для подачи фильтрата в варочный котел

м³/ч.

Производительность насоса для подачи свежей воды на последнюю ступень промывки

м³/ч.

Производительность насоса для подачи промытой массы в приемный бассейн

м³/ч.

Производительность насоса для подачи массы из приемного бассейна на 1 ступень тонкого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи массы на 2 ступень тонкого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи массы на 3 ступень тонкого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи отсортированной массы в приемный бассейн со 2 ступени сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи отходов 3 ступени сортирования в сортировку Tail Screen

м³/ч.

Производительность насоса для подачи отходов в сортировку HC - Cleaner

м³/ч.

Производительность насоса для подачи отсортированной массы после сортировки HC - Cleaner

м³/ч.

Производительность насоса для подачи оборотной воды для разбавления массы в приемном бассейне

м³/ч.

Производительность насоса для подачи оборотной воды на 1 ступень тонкого сортирования.

м³/ч.

Производительность насоса для подачи оборотной воды на 2 ступень тонкого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи оборотной воды на 3 ступень тонкого сортирования

м³/ч.

Производительность насоса для подачи свежей воды на 4 ступень промывки

м³/ч.

Спецификация основного и вспомогательного оборудования приведена в таблице 2.6.22:

Таблица 2.6.22 - Основное и вспомогательное оборудование

Оборудование, его технологическая характеристика	№ поз.	Количество
1	2	3
Выдувной резервуар [12] Расчётное давление 0,3 МПа; Вместимость - 400 м³; Диаметр корпуса - 6,0 м; Высота по фланцам - 18,21 м; Частота вращения мешалки - 20 мин^-1; Установленная мощность - 45 кВт.	1	1
Сортировка Delta Knotter тип К 8 [4] Максимальная концентрация на входе ЛД вплоть до 5 %; Установочная мощность - 75 кВт; Площадь сортирования - 1,8 м²; Отсортированная масса - 1100 в. с. м. т/сут; Вес без электродвигателя - 3835 кг.	2	2
Сортировка Junk Trap [4] Концентрация на входе ЛД 0,7 - 4,5 %; Вес нетто - 820 кг; Вес брутто - 1220 кг.	3	2
Сортировка Coarse Screen тип KFA - 75 [4] Концентрация на входе ЛД 1,0 - 1,5 %; Концентрация отходов 25 - 30 %; Мощность электродвигателя - 22 кВт; Производительность - 150 в. с. м. т/сут; Вес нетто - 2700 кг; Вес брутто - 3200 кг.	4	2
Промывной фильтр DD 4060 Удельная производительность 10-12 т/сут в. с. ц. с.1м² фильтрующей поверхности; Поверхность барабана 75 м²; Число промывных ступеней - 4; Имеет вакуумную систему; Диаметр-4000 мм; Длина-6000 мм; Удельный расход энергии - 1,3 кВт ч/т.	6	1
Продолжение таблицы 3.22
1	2	3
Разгрузочный шнек Двигатель МВТ 180LВ6; Мощность электродвигателя - 22 кВт; Число оборотов - 1500 об/мин; Передаточное число 14.12: 1.	7	1
Сортировка Delta Screen тип D 10 [4] Максимальная концентрация на входе ЛД вплоть до 5 %; Установочная мощность - 250 кВт; Площадь сортирования - 2,5 м²; Отсортированная масса - 1000 в. с. м. т/сут ЛД; Вес без электродвигателя - 7120 кг.	9	2
Сортировка Delta Screen тип D 4 [4] Максимальная концентрация на входе ЛД вплоть до 5 %; Установочная мощность - 75 кВт; Площадь сортирования - 0,77 м²; Отсортированная масса - 360 в. с. м. т/сут ЛД; Вес без электродвигателя - 2050 кг.	10, 11	3
Сортировка Tail Screen тип TS - 50 [4] Концентрация на входе ЛД максимально 1,0 %; Мощность электродвигателя - 22 кВт; Производительность - 20 в. с. м. т/сут ЛД; Вес нетто - 1800 кг; Вес брутто - 2400 кг.	12	2
Сортировка HC - Cleaner тип НС 150 [4] Концентрация на входе ЛД 0,7 - 4,5 %; Вес нетто - 480 кг; Вес брутто - 580 кг.	13	2
БВК [3] Объём номинальный-630 м³; Концентрация волокнистой суспензии на входе - 10 - 20 %; Концентрация волокнистой суспензии на выходе - 3 - 4,5 %; Общая высота аппарата - 17,6 м; Температура рабочая - 5 - 50 ºС Установочная мощность перемешивающего устройства - 55 кВт; Установочная мощность ротора разбрасывателя - 7,5 кВт.		1
Приемный бассейн [12] Вместимость - 100 м³; Диаметр корпуса - 5,0 м; Высота по фланцам - 6,1 м; Ширина - 5,5 м; Частота вращения мешалки - 20 мин^-1; Потребляемая мощность - 30 кВт.	8	1
Продолжение таблицы 3.22
1	2	3

Бак фильтрата [12] Бак 202-51; Номинальный объём - 200 м³; Внутренний диаметр - 7000мм; Габариты () - ();

Вст3сп3-1218Н10Т. 51
Бак горячей воды [3] Номинальный объем 100 м³.	14	1
Насос унифицированного ряда АХ (О) 65 - 40 - 200 [10] Подача - 25 м³/ч; Напор Н - 40 м; Мощность - 5 кВт; КПД - 55%; Масса - 60кг. Предназначен для перекачивания химически активных и нейтральных горячих и кристаллизирующихся жидкостей плотностью не более 1850 кг/м³ содержащих твёрдые включения.	15	2
Насос унифицированного ряда АХ 100 - 65 - 400 [10] Подача - 38 м³/ч; Напор Н - 40 м; Мощность - 11 кВт; КПД - 40 %; Масса - 100 кг. Предназначен для перекачивания химически активных и нейтральных жидкостей плотностью не более 1850 кг/м³ содержащих твёрдые включения.	16	9
Насос БМ 40/16 [10] Подача 40 м³/ч; Напор Н - 16 м; Мощность - 3 кВт; КПД - 60 %; Предельная концентрация массы - 4 %.	17	6
Насос БМ 125/20 [10] Подача 125 м³/ч; Напор Н - 20 м; Мощность - 11 кВт; КПД - 66 %; Предельная концентрация массы - 6 %.	18	6
Массный насос МС-20 [10] Подача т/сут-725-1000; Напор Н - 10 м; Предельная концентрация массы - 15 %; Мощность на валу электродвигателя - 11кВт/ч.	19	1

2.7 Укрупненный расчет материального баланса цехов

2.7.1 Расчет годовой потребности в сырье и химикатах

Рассчитываем годовую потребность в целлюлозе по варке для заданной производительности 300 000 т/год с учетом потерь в отделах грубого, тонкого сортирования и промывки.

По расчетам материального баланса из выдувного резервуара на первую ступень грубого сортирования поступает 897,61 кг волокна на 1 т в. с. ц. То есть для получения заданного годового количества целлюлозы необходимо, чтобы выход ее после варки составлял: 300 000 · 0,89/0,88 = 303 409,1 т/год. Таким образом, потери в виде сучков, непровара, костры, пучков волокон и т.п. составляют 3 409,1 т/год, что составляет 1,1 %.

Расход свежей воды рассчитываем исходя из распределения производственной воды по потребителям производства сульфатной целлюлозы. [13]

Расход воды для отдела промывки:

горячая вода на последнюю ступень промывки в DD - фильтре - 9 м³/т;

уплотнение сальников насосов, охлаждение и промывку оборудования - 1,0 м³/т;

Расход воды для отдела сортирования:

на смыв полов - 1,5 м³/т;

уплотнение сальников насосов, охлаждение и промывку оборудования - 1,5 м³/т.

Общий расход воды составляет 13 м³/т. Годовая потребность в свежей воде, соответственно, составляет 3 900 000 м³.

.7.2 Определение суточного расхода электроэнергии

Расчет удельного расхода электроэнергии производится по следующим формулам:

где - установленная активная мощность, кВт;

- число работающих двигателей, шт;

- номинальная мощность двигателя, кВт.

где -средняя активная мощность, кВт;

К - коэффициент использования.

где -удельный расход энергии, кВт·ч/т;

-суточная производительность цеха, т.

Расчет произведен с помощью табличного процессора MS Excel.

Результаты расчета приведены в таблице 2.7.1:

Таблица 2.7.1 - Характеристика двигателей оборудования

Наименование	n	Pn	Py	K	Pc
Мешалка выдувного резервуара	1	45	45	0,85	38,3
Мешалка БВК	1	55	55	0,85	46,8
Ротор разбрасывателя БВК	1	7,5	7,5	0,85	6,4
Мешалка приемного басейна	1	30	30	0,85	25,5
Разгрузочный шнек	1	22	22	0,85	18,7
Насос АХ (О) 65 - 40 - 200	2	5	10	0,85	8,5
Насос АХ 100 - 65 - 400	9	11	99	0,85	84,2
Delta Knotter K 8	2	75	150	0,85	127,5
Delta Screen D 4	3	75	225	0,85	191,3
Delta Screen D 10	2	250	500	0,85	425,0
Coarse Screen KFA 75	2	22	44	0,85	37,4
Насос БМ 125/20	6	11	66	0,85	56,1
Tail Screen TS 50	2	22	44	0,85	37,4
Насос БМ 40/16	6	3	18	0,85	15,3
Насос МС - 20	1	11	11	0,85	9,4
DD - фильтр	1	Удельный расход электроэнергии 1,3				1127,5

кВтч/т + 1,3 кВтч/т = 32,4 кВтч/т.

.7.3 Технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели производства представлены в таблице 2.7.2:

Таблица 2.7.2 - Технико-экономические показатели

Показатель	Размерность	Значение
Производительность по целлюлозе: годовая суточная часовая	т/год т/сут т/час	300000 869,6 37,81
Количество рабочих дней Количество рабочих часов	дни ч	345 23
Удельный расход электроэнергии	кВт·ч/т	32,4
Количество насосов	шт	24
Количество использования оборудования	шт	13
Расход воды на промывку	м³/т	9,0
Относительная концентрация		0,897
Относительный объём		1,112
Эффективность промывки		0,987
Фактор разбавления	м³	0,880

3. Автоматизация производственного процесса промывки целлюлозы

3.1 Описание схемы автоматического контроля промывного цеха

Автоматизация цеха включает в себя автоматический контроль, автоматическое управление и автоматическое регулирование. Автоматический контроль заключается в непрерывной проверке тех или иных показателей, заданных технологическим режимом. Автоматическое управление выполняет те же задачи, но позволяет прекратить действие того или иного оборудования в случае необходимости. Автоматическое регулирование поддерживает заданные параметры технологического процесса, осуществляет функцию управления и контроля.

Постоянство концентрации массы обеспечивается записывающим регулятором концентрации; для измерения количества массы, воды, отобранного щелока на дальнейшее использование применяются записывающие расходомеры; для определения уровня применяются показывающие уровнемеры; для определения степени промывки используется измеритель электропроводности; для определения плотности отобранного щелока используется регистрирующий плотномер.

В схему автоматизации промывного отдела включаются также приборы для измерения и регулирования концентрации массы, расхода массы и воды, идущей на промывку, давления, величины вакуума и температуры воды

В современных промывных цехах в связи с непрерывным характером работы предусматривается автоматизированное, централизованное управление на пультах. На пультах имеется пневмосхема, на которой условными линиями показан весь технологический процесс, с сигнальными лампами и управлением. Эксплуатационный персонал постоянно видит состояние процесса в полном объеме на экране компьютера и управляет процессом. [8].

Рабочий производит постоянный контроль и управление путем задания необходимых параметров процесса, манипулируя видеографическим отображением на мониторе и подключенном к нему терминалу с операторским дисплеем, причем оба имеющихся монитора с терминалами имеют полный набор возможностей по контролю и управлению процессом. Имеются также самописцы (ведут запись изменения величин выбранного параметра), принтер журнала, принтер событий (фиксирует отклонения параметров от заданных предельных уровней), копировальное устройство (дает возможность получить цветную копию любой видеокартинки с экрана монитора).

На схеме 2 показана примерная схема автоматического контроля и управления промывной установки.

3.2 Спецификация контрольно-измерительных и регулирующих приборов

Спецификация на приборы и средства автоматизации и контроля приведена в таблице 3.2:

Таблица 3.1 - Спецификация контрольно - измерительных и регулирующих приборов

Наименование прибора	Контролируемый параметр	Цель применения
1	2	3
PI - 1	Давление воздуха на отдувку массы с фильтра	Технологический контроль
HS - 2	Регулирующий клапан	Регулирование
FRC - 3	Расход уплотнительного воздуха	Технологический контроль и регулирование
PRA - 4	Давление в трубопроводе уплотнительного воздуха	Технологический контроль и сигнализация
QRCA - 5	Содержание остаточной эффективной щелочи	Технологический контроль, регулирование и сигнализация
LICA - 6	Уровень в ресивере	Технологический контроль
FRC - 7	Расход горячей воды на 4 ступень промывки	Технологический контроль
HS - 8	Регулирующий клапан	Регулирование
PRA - 9	Давление в трубопроводе массы, подаваемой на промывку	Технологический контроль и сигнализация
FRC - 10	Расход массы, подаваемой на промывку	Технологический контроль и регулирование
LIR - 11	Уровень в баке фильтрата	Технологический контроль

4. Строительная часть

4.1 Описание генерального плана

Проектом предлагается строительство завода по производству беленой сульфатной целлюлозы для писче - печатных видов бумаги. Предлагаемое предприятие будет располагаться в 2,5 км ниже города Асино, на левом берегу реки Чулым, где будет происходить водозабор воды. Точка сброса сточных вод располагается ниже городского водозабора. Сырьё планируется доставлять по воде, автомобильным и железнодорожным транспортом.

Выбранная для размещения целлюлозно-бумажного предприятия площадка имеет:

закрепленную за предприятием сырьевую базу с несложными способами поставки сырья на предприятие;

согласование одновременного со строительством предприятия развития леспромхозов для эксплуатации закрепленной лесосырьевой базы;

территорию, необходимую для строительства предприятия и жилищно-коммунальных объектов;

источник водоснабжения и место сброса очищенных сточных вод с учетом соблюдения рыбоохранных и санитарных норм;

сейсмичность площадки не выше 9 баллов;

возможность использования существующих транспортных путей или несложных способов их осуществления для доставки на предприятие сырья, оборудования, химикатов, топлива и т.п., а также отправки готовой продукции;

возможности энергоснабжения;

источники обеспечения предприятия рабочей силой;

местные строительные материалы с доставкой их на место строительства при помощи простых транспортных схем.

Строительство цехов на территории предприятия произведено с учетом рациональной плотности застройки, без лишних резервных площадей и завышенных резервов между зданиями, а также с учетом блокировки зданий.

Для подачи щепы в варочный цех предусмотрена эстакада. Цеха варочно-промывной, отбельный, ЦКРИ, выпарной, ТЭЦ, БОПС имеют вредные выбросы и располагаются с подветренной стороны по отношению к менее вредным цехам и административным зданиям. Цеха ФОС, ХВО и БОПС располагаются недалеко от реки. По периметру завода строятся хозяйственные склады, подстанции, насосная. Исходя из требований по пожарной безопасности склад щепы и ДПЦ должны находится на расстоянии 100 м от основных цехов. Расстояние между другими зданиями должно быть не менее 10 м.

По функциональному использованию площадка предприятия разделена на зоны:

предзаводскую (за пределами ограды или условной границы предприятия);

производственную;

подсобную;

складскую.

Главный вход на предприятие предусмотрен со стороны основного подхода, подъезда трудящихся к предприятию.

Проходные пункты завода расположены на расстоянии 1,5 км друг от друга, расстояние от проходных пунктов до входов в санитарно - бытовые помещения основных цехов не превышает 800 м.

Между цехами предусмотрены автомобильные дороги шириной 6 и 4 метра. На территории завода проложены 3 ветки железной дороги. Предприятие с трех сторон ограждено забором, предусмотрены 3 проходные.

Перед проходными пунктами и входами в санитарно-бытовые помещения, столовую и здания управления предусмотрены площадки из расчета 0,15 м² на одного человека наиболее многочисленной смены.

Вдоль автомобильных дорог, связывающих предприятия с местом расселения трудящихся при их протяжении 2 км предусмотрены велосипедные и пешеходные дорожки. Ширина ворот автомобильных въездов на площадку предприятия принята по наибольшей ширине применяемых автомобилей плюс 1,5 м, но не менее 4,5 м, а ширина ворот для железнодорожных въездов - не менее 4,9 м.

К зданиям и сооружениям по всей их длине обеспечен подъезд пожарных машин: с одной стороны - при ширине здания или сооружения до 18 м и с двух сторон при ширине здания более 18 м.

Главный корпус завода объединяет в едином блоке варочно - промывной отбельный и сушильный цеха. Объединение отдельных цехов в крупные здания дает возможность снизить стоимость строительства за счет сокращения площади ограждающих конструкций здания. Также объединены автотранспортный цех с РМЦ, ТЭЦ с выпарным цехом и ЦКРИ, ФОС с БОПС и ХВО.

4.2 Назначение цеха, перечень основного оборудования, категория здания по взрыво- и пожароопасности

Варочно-промывной цех предназначен для варки, промывки и сортирования целлюлозной массы. Цех, за исключением варочного участка, двухэтажный.

Основное оборудование цеха:

варочный котел;

выдувной резервуар;

сортировки;

DD-фильтр;

БВК.

По взрыво- и пожароопасности в соответствии со СНиПД 09.02.85 его относят к категории "Д".

Здание корпуса первой степени огнестойкости, выполнено в кирпичном исполнении, несущие элементы (колонны) - железобетонные, потолок выполнен из керамзито-бетонных плит, кровля покрыта рубероидом на битумной основе.

4.3 Объёмно-планировочные решения здания

Здание павильонного типа с железобетонным каркасом, с мостовым краном грузоподъемностью 15 тонн. В зданиях высотой 12 м и более принимают пролет 24 м, шаг в осях 12 м, шаг средних колонн 12 м, сетка колонн 6 х 6. Длина здания 108 м, ширина 60 м, высота варочного участка - 62 м, участка промывки и сортирования - 30 м. В цехах с агрессивными средами применяют сборные железобетонные колонны. В зданиях с железобетонными колоннами с мостовым краном Q ≤ 30 т используют нулевую привязку крайних колонн (а = 0). Торцевые колонны устанавливаются со сдвигом от поперечной разбивочной оси на 500 мм. Колонны для зданий с мостовым краном маркируют: прямоугольного сечения КП, марка колонн КПI - 5. Шаг крайних колонн 12 м, шаг средних 12 м, т.е. в многопролетных зданиях используют подстропильные фермы.

Основные отметки: 0,00 м, 9,6 м, 19,2 м.

4.4 Конструктивные решения здания

Марка колонн 1 этажа: крайние колонны КПII - 5 по Н = 9600 мм, в = 500 мм, h = 600 мм, средние колонны КПI - 8 Н = 9600 мм, в = 600 мм, h = 600 мм. Марка ригелей: БЖ 52I. Марка плит П 1 Н = 500 мм. Марка колонн 2 этажа: КДII - 37 Н = 13200 мм, КДII - 39 Н = 13200 мм крайние колонны 500 х 600, средние колонны 500 х 600. Покрытия индивидуальные. Марка фермы строительной железобетонной безраскосой ФБ 24 V - 8 (в = 280 мм).

Лестница размещается в замкнутом объеме лестничной клетки, кирпичной толщиной не менее 120 мм. Лестницы из железобетонных площадок и маршей. В зданиях данного типа принята единая ширина лестницы 1350 мм, а высота всех этажей кратна 1,2 м.

Подстропильные фермы предназначены для использования в скатных покрытиях зданий при шаге колонн только 12 м. Маркировка ферм: ПФ.

Окна выполнены в виде сплошных горизонтальных полос без простенков - ленточные. Оконные переплеты металлические (аллюминиевые). Высота оконных проемов - 2,5 м.

Двери промышленного здания разделяются на: эвакуационные, транспортные и запасные.

Количество эвакуационных выходов должно быть не менее двух. Расстояние между выходами определяется в зависимости от категории пожароопасности и степени огнестойкости, согласно СНиП 2.09.02 - 85, а также от плотности людского потока. В среднем оно составляет 100 м.

Размеры дверных проемов: ширина - 3,0 м; высота - 2,4 м.

Входы в отапливаемые здания должны иметь тамбуры. Ширина тамбура - 3,5 м, а глубина 4 м.

Ворота в свету должны превышать габариты транспортных средств - ширина - 3,1 м, высота - 4,5 м. Ворота и технологические проемы в отапливаемых помещениях должны иметь тепловую завесу [8].

5. Экологическая безопасность производства

В процессе производства сульфатной целлюлозы часть компонентов древесины переходит в варочный раствор, который отделяется от целлюлозы в процессе промывки. Органические вещества, перешедшие в раствор - потенциальные загрязнители окружающей среды. Спуск щелока в канализацию, ведущий к загрязнению водоемов, запрещается законодательством. Недопустима столь значительная потеря ценных органических веществ и с экономической точки зрения.

Промывка на DD-фильтре осуществляется противотоком. Отобранный фильтрат направляется в бак для сбора фильтрата, откуда подается в варочный котел, на первую и вторую ступень грубого сортирования, в выдувной резервуар, а избыток - на регенерацию. Таким образом, система не имеет сбросов в сток.

Герметичная конструкция фильтра и сортировок грубого и тонкого сортирования уменьшает выбросы дурнопахнущих газов в атмосферу.

Сточные воды включают переливные воды из баков горячей воды, охлаждающую воду сальниковых уплотнений и подшипников оборудования и насосов, воду смыва полов, от промывки оборудования в период ППР и капитальных ремонтов и случайные утечки. Сточные воды цеха идут в одну канализацию, собираются в баке промышленных стоков и используются в производстве. Для случайных переливов предусмотрена специальная емкость.

Отходы грубого сортирования и тонкого сортирования в виде сучков, непровара, пучков волокон, костры и т.п. собираются в специальных бункерах и отвозятся на сжигание. К неутилизируемым отходам относятся металлические включения, камни, песок. По мере накопления в отдельном бункере эти отходы вывозят в отвал.

Характеристика стоков приведена в таблице 5.1:

Таблица 5.1 - Характеристика стоков

Наименование	Значение
Окисляемость мг О₂ /л, не более,	450
Остаточная щелочность г/л ед. Nа₂О, не более	0,2
Взвешенные вещества мг/л, не более,	80

6. Охрана труда и техника безопасности в отделах промывки и сортирования

6.1 Физически опасные и вредные производственные факторы

В процессе размола, сортирования и промывки беленой сульфатной лиственной целлюлозы возможно действие следующих физически-опасных и вредных производственных факторов (согласно ГОСТ 12.0.003 - 74, ГОСТ 12.1.007 - 76), которые могут привести к несчастным случаям:

отсутствие или неисправность ограждений движущихся элементов производственного оборудования, ограждений площадок обслуживания;

конструктивные недостатки станков, механизмов, оборудования и приспособлений;

нарушение технологического режима;

неисправность и недостатки в содержании и подготовке рабочих мест, проходов, проездов. Загроможденность и захламленность их посторонними предметами;

нарушение работающими правил техники безопасности;

нарушение рабочими трудовой дисциплины и внутреннего распорядка;

повышенное давление;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная влажность;

повышенная загазованность;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;

повышенный уровень шума на рабочих местах;

работа в стесненных условиях;

повышенная температура воздуха рабочей зоны и поверхности оборудования.

Уровни опасных производственных факторов в производственных помещениях отдела и на рабочих местах не должны превышать допустимых значений.

На каждом рабочем месте должен быть организован постоянный или периодический контроль за уровнем воздействия вредных и опасных производственных факторов на здоровье работников. Периодичность контроля должна быть регламентирована.

6.2 Мероприятия по технике безопасности

В целях безопасного ведения процесса предусмотрены следующие мероприятия по технике безопасности, пожаро- и взрывобезопасности, промышленной санитарии:

максимальная герметизация оборудования, коммуникаций и их соединений;

теплоизоляция нагретых поверхностей оборудования;

организация сбора переливов с дальнейшей утилизацией;

централизованное управление оборудованием и технологическим процессом;

приточно-вытяжная вентиляция;

внутреннее пожаротушение из сети самостоятельного противопожарного трубопровода;

установки автоматической и охранной сигнализации;

предусмотрения рабочего, ремонтного и аварийного освещения;

заземление установленного электрооборудования.

6.3 Общие требования безопасности

К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний, вводный и первичный инструктаж по технике безопасности, стажировку на рабочем месте, обучение безопасным приемам работы с проверкой знаний.

Повторный инструктаж проводится раз в квартал непосредственным руководителем работ. При необходимости производства работ на различных рабочих местах, рабочие должны быть обучены методам работы на каждом рабочем месте с отметкой в удостоверении по ТБ.

Курсовое обучение по безопасности труда проводится 1 раз в год для повышения уровня знаний по охране труда, изучения способов первой доврачебной помощи при несчастных случаях, а также воспитания у рабочих чувства личной ответственности за соблюдение безопасных методов работы.

Каждый работник должен быть ознакомлен с рабочей инструкцией по своей профессии, инструкциями по эксплуатации оборудования, с правилами внутреннего трудового распорядка, действующими на предприятии

При получении травмы необходимо поставить в известность своего непосредственного руководителя и обратиться в здравпункт. Сохранить до расследования обстановку на рабочем месте и состояние оборудования такими, какими они были в момент происшествия (если это не нарушит производственного процесса, не приведет к аварии и не угрожает жизни и здоровью окружающих).

Требования безопасности процессов размола, сортирования и промывки беленой сульфатной лиственной целлюлозы, соблюдение которых обязательно для исключения возможности возникновения аварий, или несчастных случаев:

соблюдать правила эксплуатации оборудования;

соблюдать правила по пуску и останову оборудования отдела;

следить за состоянием контрольно-измерительных приборов;

вести процесс в соответствии с требованиями регламента.

6.4 Требования безопасности перед началом работы

Надеть спецодежду, спецобувь установленного образца, приготовить средства защиты. Одежда не должна иметь развевающихся частей, которые могут быть захвачены движущимися частями механизмов.

Ознакомиться с записями в рабочем журнале, проверить исправность оборудования, защитных ограждений, вентиляции, запорной арматуры, настилов, поручней, чистоту и освещенность рабочего места.

При наличии неисправностей оборудования сообщить об этом мастеру смены или начальнику участка.

6.5 Требования безопасности во время работы

Необходимо выполнять только порученную администрацией участка работу. Запрещается самовольно оставлять рабочее место.

Не допускать захламленности рабочего места, проходов, площадок, лестниц.

При перемещении по участку необходимо ходить по установленным проходам, запрещается бегать.

Во время работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться самому и не отвлекать других.

Не производить ремонт, смазку и чистку работающего оборудования.

При работе в емкостях, колодцах рабочие должны пользоваться предохранительными поясами со страховочными канатами, веревочными лестницами. Они должны быть исправны и проверены на прочность, о чем на них должно иметься клеймо или бирка с указанием срока испытания. До начала работы должен быть выполнен анализ воздушной среды на содержание опасных газов. Для освещения в емкостях пользоваться переносной лампочкой напряжением не выше 12 В.

Перед приемом целлюлозы из варочного аппарата должна быть проверена готовность выдувной линии. Необходимо также проверить плотность закрытия смотровых люков, качества прокладки на горловине аппаратов, надежность закрепления стяжек, закрытие вентиля спуска щелока из ловушки. На выдувку целлюлозы из аппарата должно быть получено разрешение от руководителя участка и дан предупредительный сигнал.

Ремонт и осмотр фильтра допускается только при обесточенных электродвигателях промывной установки. При этом должен быть вывешен предупредительный плакат.

Отбор массы с фильтра допускается производить только в установленных местах специальными приспособлениями.

При промывке и продувке паром сетки фильтра должны быть отключены и обесточены электродвигатели приводов всех узлов установки, кроме привода барабана. Продувка паром должна производиться двумя работниками.

Перед пуском в эксплуатацию сортировок, работающих под давлением, должна быть проверена надежность крепления сит, съемных кожухов корпуса и ограждений, а также исправность сальниковых уплотнений и наличие давления в магистралях спрысковой воды и воды, подаваемой на уплотнение. При нарушении этих условий эксплуатация сортировок не допускается.

Все желоба, сборники и лотки должны быть закрыты плотными и прочными щитами во избежание разбрызгивания массы и оборотной воды и для предотвращения попадания в них работников.

Прочистка и замена подводящих и отводящих трубок центриклинеров допускается только после прекращения подачи массы в трубки.

При промывке закрытых сортировок привод их должен быть обесточен.

Щелоковые насосы в системах уплотнения сальниковых устройств и охлаждения подшипников должны предусматривать для контроля наблюдаемый слив через сливную колонку. Фланцевые соединения щелоковых насосов должны быть закреплены предохранительными кожухами.

6.6 Средства индивидуальной защиты

Для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов производственный персонал должен использовать СИЗ согласно типовых отраслевых норм.

Персонал должен обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и другими средствами защиты. Выдаваемые работникам СИЗ должны соответствовать их полу, росту и размерам и иметь сертификаты соответствия, выдаваемые изготовителем

Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у рабочего, или на его рабочем месте. На случай неисправности должен быть запас противогазов, аварийной спецодежды, спецобуви в соответствии с планом ликвидации аварии.

Применение противогазов производится согласно "Инструкции по применению и хранению промышленных фильтрующих противогазов".

СИЗ (противогазы, спасательные веревки), применяемые работающими, должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и испытаниям в порядке и в сроки, установленные нормативно-технической документацией.

Работодатель обязан организовать контроль и учет выдачи и хранения спецодежды, своевременную стирку, дезинфекцию и ремонт спецодежды, спецобуви и других СИЗ.

Для защиты рук от вредного действия химикатов использовать перчатки резиновые КСЩ, силиконовый крем и другие мази, кремы, пасты.

На всех участках должны быть аптечки с необходимым набором медикаментов для оказания первой медицинской помощи.

Принимать пищу разрешается только в специально оборудованных помещениях.

6.7 Пожарная безопасность

При эксплуатации объектов различного назначения должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004, правила пожарной безопасности в лесной промышленности (ППБО 157 - 90), правила пожарной безопасности в Российской федерации (ППБ 01 - 93) и другие нормативные документы, устанавливающие требования пожарной безопасности.

Для каждого цеха, участка, технологического процесса, взрывопожароопасной и пожароопасной установки, сооружений, мастерской, склада, административного, общественного и бытового здания и помещения должна быть разработана инструкция о мерах пожарной безопасности.

Все административные, производственные и складские помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с установленными нормами.

Сырье, конечные и промежуточные продукты, вещества, отходы производства должны иметь физико-химические и пожаровзрывоопасные характеристики в соответствии с ГОСТ 12.1.044.

Количество горючих материалов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, горючих газов, хранящихся на складах, в производственных помещениях, не должно превышать соответствующих норм пожарной безопасности, а для технологических процессов - норм, установленных технологическим регламентом. При отсутствии таких норм - последние должны быть согласованы с местными службами пожарной охраны.

В помещениях, где изготавливаются, используются и хранятся материалы, выделяющие пожаро- и взрывоопасные пары, не допускается курение и выполнение работ, связанных с применением огня или вызывающих искрообразование.

7. Экономическая часть

Варочно-промывной цех является составной частью блока цехов по производству целлюлозы и выпускает сульфатную небеленую лиственную целлюлозу для дальнейшей переработки в отбельном и далее в сушильном цехах производства. Готовая продукция - беленая сульфатная целлюлоза из лиственных пород древесины - предназначена для производства различных видов бумаг.

Основной расчет сводится к расчету себестоимости производимой целлюлозы.

Фонд основной заработной платы состоит из тарифного фонда, доплат к нему, доплат по районному коэффициенту и северной надбавки.

Расчет тарифного фонда заработной платы приведен в таблице 7.1:

Таблица 7.1 - Расчет тарифного фонда заработной платы

Профессия	Количество		Разряд	Тарифная ставка за час, руб	Отработано человеко-часов	Тарифный фонд заработной платы, руб
	В смену	Списочное
Основные рабочие:
- старший варщик	1	4	5	31,46	5794,88	182306,92
- варщик	2	7	3	24,51	11589,76	284114,69
- старший промывщик	1	4	5	29,62	5794,88	171652,62
- промывщик	2	7	3	24,51	11589,76	284114,69
Итого	6	22			34769,28	922188,92
Вспомогательные рабочие.
Дежурный персонал:
- электромонтер	2	7	5	31,46	17520	551179,2
- слесарь	3	11	5	31,46	23360	734905,6
Ремонтный персонал:
электромонтер	2	3	3	24,51	8000	196080
слесарь	4	5	3	24,51	10000	245100
Итого	11	26			41200	1727264,8
Всего	17	48			75969,28	2649453,72

Данные о годовой заработной плате рабочих сведены в таблицу 7.2:

Таблица 7.2 - Годовой фонд заработной платы рабочих, руб

Показатели	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие
		Дежурный персонал	Ремонтный персонал
Тарифный фонд зарплаты	922188,9	1286084,8	441180,0
Доплаты к тарифному фонду зарплаты:
Премия для основных рабочих	230547,2
Премия для вспомогательных рабочих		257217,0	88236,0
За ночное и вечернее время	163227,4	227637,0	0
За работу в праздничные дни	25821,3	36010,4	0	184437,8	192912,7	66177,0
Доплата по районному коэффициенту	305244,0	399972,4	119118,6
Северная надбавка	763000,3	999930,9	297796,5
Основная заработная плата	2594578,5	3399765,2	1012508,1
Дополнительная заработная плата	677980,3	888380,8	280055,4
Годовой фонд заработной платы	3272558,9	4288146,0	1292563,5

Расчет годового фонда заработной платы служащих приведен в таблице 7.3:

Таблица 7.3 - Годовой фонд заработной платы служащих

Должность	Количест-во	Заработная плата за месяц, руб.					Годовой фонд, тыс. руб.
		Оклад	Условия труда	Районный коэффициент	Северная надбавка	Итого
Руководители:
Начальник цеха	1	10000		2000	5000	17000	204,00
Мастер участка	3	7000	1050	1610	4025	13685	492,66
Итого	4	17000	1050	3610	9025	30685	696,66
Специалисты:
Механик	1	8000	1200	1840	4600	15640	18,7
Энергетик	1	75000		1500	3750	12750	153,0
Экономист	1	5000		1000	2500	8500	102,0
Технолог	1	8000	1200	18400	4600	15640	187,7
Итого	4	28500	2400	6180	15450	52530	630,36
Служащие:
Лаборант	4	5000	750	1150	2875	9775	351,9
Кладовщик	1	4000		800	2000	6800	81,6
Уборщица	1	2000		400	1000	3400	81,6
Итого	6	11000	750	2350	5875	19975	515,1
Всего	14	56500	4200	12140	30350	103190	1842,1

В основу расчета норм расхода материалов и химикатов принимаются технические показатели, установленные ГОСТом для данного вида целлюлозы.

Стоимость материалов и химикатов принимается согласно действующим прейскурантам.

Необходимое количество на год рассчитывается как произведение нормы расхода на производительность сульфат - целлюлозного завода, а умноженное на цену составляет стоимость за год.

Расчет потребности и стоимости сырья приведен в таблице 7.4:

Таблица 7.4 - Расчет потребности и стоимости сырья

Наименование	Количество сырья на год	Цена, руб.	Стоимость за год, тыс. руб.
Щепа, м³	540000	430	232,2
Белый щелок, т	81000	3000	243,0

Потребность предприятия в теплоэнергии, электроэнергии и воде определяется на основании производственной программы и норм расхода на тонну продукции. Стоимость принимается согласно действующим прейскурантам. Данные расчета потребности и стоимости энергии на технологические нужды приведены в таблице 7.5:

Таблица 7.5 - Расчет потребности и стоимости энергии и воды на технологические нужды

Показатели	Количество продукции, т/год.	Норма расход на тонну	Количество за год	Цена за единицу, руб.	Стоимость за год, тыс. руб.
Электроэнергия, кВт/ч	300000	32,4	9720000	0,8	7776,0
Вода, м³	300000	9	2700000	0,7	1890,0
Теплоэнергия, ГДж	300000	8,5	2550000	71,6	182580,0
Итого					192246,0

Стоимость основных фондов, расходы на амортизацию и ремонт оборудования приведены в таблицах 7.6 - 7.7:

Таблица 7.6 - Стоимость основных фондов

Основные фонды	Структуры основных фондов
	%	тыс. руб.
Здания	34,5	621000,0
Сооружения	16,3	293400,0
Передаточные устройства	4,4	79200,0
Машины и оборудование	42,1	757800,0
Транспортные средства	1,4	25200,0
Контрольно измерительная аппаратура	0,8	14400,0
Прочее	0,5	9000,0
Итого	100	1800000,0

Таблица 7.7 - Расходы на амортизацию и ремонт оборудования

Основные фонды	Амортизация		Текущий ремонт
	%	тыс. руб.	%	тыс. руб.
Здания	1,7	10557,0	1	6210,0
Сооружения	3	8802,0	1	2934,0
Передаточные устройства	5,8	4593,6	1	792,0
Машины и оборудование	5,3	40163,4	5	37890,0
Транспортные средства	6,6	1663,2	5	1260,0
Контрольно измерительная аппаратура	8	1152,0	5	720,0
Прочее	7	630,0	1	90,0
Итого		67561,2		49896,0

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования приведены в таблице 7.8:

Таблица 7.8 - Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расхода	Сумма, тыс. руб.
Амортизация оборудования	43608,6
Одежда машин	34886,9
Эксплуатация и текущий ремонт оборудования:
Зарплата дежурного и ремонтного персонала	7031,7
Услуги ремонтных и строительных цехов	14063,4
Текущий ремонт оборудования	39960,0
Внутризаводское перемещение грузов	3139,9
Прочие расходы	428,1
Итого	143118,5

Цеховые расходы приведены в таблице 7.9:

Таблица 7.9 - Цеховые расходы

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.

Зарплата цехового персонала	2321,1
Содержание зданий, сооружений	29808,0
Текущий ремонт зданий, сооружений и др	9936,0
Амортизация зданий, сооружений и др	23952,6
Расходы на опыты, научные исследования	32,7
Расходы по охране труда	81,2
Прочие расходы	330,7
Итого	66462,3

Данные расчета себестоимости целлюлозы сводим в таблицу 7.10:

Таблица 7.10 - Калькуляция себестоимости целлюлозы

Статья затрат	Сумма, тыс. руб.
Сырье и материалы	475200,0
Электроэнергия	7776,0
Вода	1890,0
Теплоэнергия	182580,0
Зарплата производственных рабочих	4123,4
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	143118,5
Расходы по очистке сточных вод	1890,0
Цеховые расходы	66462,3
Цеховая себестоимость	883040,3

Технико-экономические показатели производства лиственной целлюлозы в варочно-промывном цехе приведены в таблице 7.11:

Таблица 7.11 - Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Значение показателей
Объем производства, т/год	300000
Производительность, т/сут	869,6
Цеховая себестоимость целлюлозы, руб/год	883040,3
Цеховая себестоимость 1 тонны целлюлозы, руб	2943,5

Список используемых источников

1. Потапов, В.С. Промывка и сортирование целлюлозы [Текст] / В.С. Потапов, В.Е. Шамко. - М.: Лесн. пром-сть, 1975. - 112 с.

2. Комаров, В.И. Программа учебной, производственной и преддипломной практик / В.И. Комаров, Л.А. Миловидова, Г.В. Комарова, А.В. Гурьев, С.М. Фадеев, - Архангельск: Изд-во Архан. гос. техн. ун-та, 2005.31 с.

. Гурьев, А.В. Технология целлюлозно-бумажного производства [Текст]: методические указания к курсовому проектированию / А.В. Гурьев, Л.А. Миловидова, Г.В. Комарова. - Архангельск: Изд - во Архан. гос. техн. ун-та, 2005. - 18с.

4. Metso Chemical Palping Line [Текст]: каталог / для высш. учеб. заведений, - презентация в г. Архангельск - Metso, 2001.

. Холмова, М.А. Взаимосвязь числа Каппа и физико-механических свойств сульфатной целлюлозы [Текст]: М.А. Холмова, В.И. Комаров, Л.А. Миловидова, А.В. Гурьев // Целлюлоза, бумага, картон - 2004. - № 10. с.56-58. (Изв. высш. учеб. заведений).

. Севастьянова, Ю.В. Влияние сульфидности белого щелока на выход и свойства лиственной сульфатной целлюлозы [Текст] / Ю.В. Севастьянова, Л.А. Миловидова, Г.В. Комарова, Т.А. Королева // Лесн. журн. - 2005. - № 5. - с.107-108. (Изв. высш. учеб. заведений).

. Казаков, Я.В. Технологические расчеты ЦБП в среде табличного процессора MS Excel [Текст]: учебное пособие / Я.В. Казаков. - Архангельск: Изд-во Архан. гос. техн. ун-та, 2002. - 109 с.

. Миловидова, Л.А. Основы проектирования предприятий ЦБП [Текст]: Методические указания по выполнению контрольной работы / Л.А. Миловидова, Я.В. Казаков. - Архангельск: Изд-во Архан. гос. техн. ун-та, 2005.59 с.

. Правила по охране труда в целлюлозно-бумажной и лесохимической промышленности [Текст]: справочное издание / Государственный институт гигиены, экологии, сертификации. Правила вводятся в действие с 01.09.97, 1997. - 391 с.

. Центробежные насосы для бумажной массы [Текст]: каталог - М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1983. - 15 с.

. Оборудование для целлюлозно-бумажной промышленности [Текст]. Каталог в 2 кн. Кн.2. Оборудование для производства целлюлозы. / ЗАО ПетрозаводскМаш - Петрозаводск, 2002. - 112 с.

. Чичаев, В.А. Оборудование целлюлозно-бумажного производства [Текст]. В 2 т. Т.1. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов. / В.А. Чичаев, А.А. Васильев, И.В. Васильев, Е.Е. Егоров [и др.]; под ред.В. А Чичаева. - М.: Лесн. пром-сть, 1981. - 368 с.

. ВНТП-08-86. Нормы технологического проектирования предприятий ЦБП. Кн.2. Объекты основного производственного назначения / Минлесбумпром. - М.: Лесн. пром-сть, 1986. - 101с.

. Пен, Р.З. Технология целлюлозы [Текст]. В 2 т. Т.1. Подготовка древесины. Производство сульфатной целлюлозы: Учебное пособие для студентов специальностей 260300 всех форм обучения. / Р.З. Пен. - Красноярск: СибГТУ, 2002. - 340 с.

Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности

Введение

1. Выбор и обоснование места строительства

1.1 Выбор места строительства

1.2 Географическое положение проектируемого предприятия

2.5 Описание предлагаемой технологической схемы

2.6 Технологические расчеты

2.7 Укрупненный расчет материального баланса цехов

3. Автоматизация производственного процесса промывки целлюлозы

3.1 Описание схемы автоматического контроля промывного цеха

3.2 Спецификация контрольно-измерительных и регулирующих приборов

4. Строительная часть

4.1 Описание генерального плана

4.2 Назначение цеха, перечень основного оборудования, категория здания по взрыво- и пожароопасности

4.3 Объёмно-планировочные решения здания

4.4 Конструктивные решения здания

5. Экологическая безопасность производства

6. Охрана труда и техника безопасности в отделах промывки и сортирования

6.1 Физически опасные и вредные производственные факторы

6.2 Мероприятия по технике безопасности

6.3 Общие требования безопасности

6.4 Требования безопасности перед началом работы

6.5 Требования безопасности во время работы

6.6 Средства индивидуальной защиты

6.7 Пожарная безопасность

7. Экономическая часть

Список используемых источников

Похожие работы на - Проектирование предприятия целлюлозно-бумажной промышленности