Система автоматизации процесса пищевой экструзии

Введение

Термин «экструзия» (extruslo - выталкивание) впервые был использован для описания процесса получения изделий из пластмасс и резиновых смесей в экструдере - машине, предназначенной для размягчения (пластификации) материалов и придания им определенной формы. В пищевой промышленности метод экструзии впервые был опробован в макаронном и кондитерском производствах. Большие успехи в технике и технологии экструдирования были достигнуты в Италии и Швейцарии, что позволило организовать производство экструдированных пищевых продуктов. В послевоенные годы в США началось изготовление экструдеров, конструкция и принцип работы которых сохранились до настоящего времени.

Один из первых экструдеров, использованный еще в 1868 г. в Англии для производства колбас, производил в основном только интенсивное смешивание мясного фарша и формирование готовых изделий без термохимического воздействия на сырье. В конце 40-х годов XX века была разработана технология варочной экструзии, которая обеспечивала необратимые изменения сырья, в частности, почти полную клейстеризацию крахмала. Настоящий бум развития техники и технологии экструдирования в Европе и Новом Свете пришелся на 60-е годы: более 40 разных фирм освоили производство техники для разнообразных видов сырья и разработки продуктов с различными физико-химическими и функциональными свойствами; были разработаны теоретические основы холодной и горячей экструзии.

На сегодняшний день различными видами экструзии получают ингредиенты кормов для домашних птиц, животных, рыб, кондитерские изделия (шоколад, конфеты, печенья, жевательную резинку), продукты детского и диетического питания, воздушные крупяные палочки (кукурузные, рисовые, перловые и т.д.), компоненты овощных консервов и пищеконцентратов, широкий диапазон макаронных изделий.

Метод экструзионной обработки позволяет получить ряд преимуществ:

·      интенсифицировать производственный процесс;

·        повысить степень использования сырья;

·        получить готовые к применению пищевые продукты или создать для них компоненты, обладающие высокой сгущающей водо- и жироудерживающей способностью; снизить производственные затраты (расходы тепла, электроэнергии);

·        снизить трудовые затраты;

·        расширить ассортимент пищевых продуктов;

·        повысить усвояемость;

·        снизить микробиологическую об-семененность продуктов;

Современное экструзионное производство представляет собой систему различных аппаратов, действующих в разных режимах и выполняющих различные функции.

Непрерывный рост производства пищевой продукции (получаемой методом экструзии), повышение требований к ее качеству, а также поточность технологических процессов создали условия для внедрения средств автоматического контроля и управления.

Комплексной автоматизации экструзионного производства уделяется большое внимание. Основное место в технологической схеме экструзионного производства занимает процесс непосредственно экструзии, одной из основных операций, определяющих качество готового продукта.

Основная задача автоматизации экструзионного производства состоит в обеспечении максимальной производительности экструдеров и заданного качества производимого продукта. Одновременно автоматизация позволяет решать задачи повышения уровня организации производства, оперативности управ-ления технологическими процессами и в целом повышения экономической эффективности производства. Одним из важнейших направлений совер-шенствования управления является создание автоматических систем с применением вычислительной техники.

Автоматическая система управления экструзией является качественно новым этапом комплексной автоматизации производства и призвана обеспечить существенное увеличение производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции и других технико-экономических показателей экструзионного производства.

Автоматическое управление экструзией заключается в автоматическом поддержании заданной производительности экструдера и соблюдение технологии производства.

Особенностью построения автоматической системы управления(АСУ) является системный подход ко всей совокупности технологических и управленческих вопросов. Специалист по автоматизации систем управления технологическим процессом (АСУ ТП) должен владеть теорией автоматического управления, разбираться в конструкции агрегатов и основах технологии, достаточно свободно ориентироваться в работе цифровых вычислительных машин, их математическом и алгоритмическом обеспечении, уметь правильно применять технические средства информационной и управляющей техники.

В АСУ ТП воплощены достижения локальной автоматики, систем централизованного контроля, электронной и вычислительной техники. Кроме того, АСУ ТП производят общую обработку первичной информации в темпе протекания технологического процесса, после чего информация используется не только для управления этим процессом, но и преобразуется в форму, пригодную для использования на выше стоящих уровнях управления для решения оперативных и организационно-экономических задач.

Внедрение АСУ ТП, как и любое нововведение, связано с определенными трудностями и затратами. На этапе освоения проявляются недостатки отдельных элементов вычислительного комплекса, погрешности примененных алгоритмов управления, недостаточная адаптация персонала к условиям работы с помощью вычислительной техники и другое.

При разработке данного проекта так же была проведена работа по подбору реально существующих узлов и агрегатов, позволяющая внедрить данную АСУ ТП в производство.

Целью данного дипломного проекта является разработка современной АСУ ТП процессом производства пищевой продукции методом экструзии с использованием технических средств на базе программируемых микроконтроллеров и персональных компьютеров. Разработка структурной и на ее основе, функциональной и принципиально-электрических схем. Рассматриваются также вопросы по безопасности жизнедеятельности, охране труда и экономической эффективности.

1 Литературный обзор существующих систем автоматизации процесса пищевой экструзии

экструзионное производство супервизорная автоматизация

Непрерывный рост производства пищевой продукции (получаемой методом экструзии), повышение требований к его качеству, а также поточность технологических процессов создали условия для внедрения эффективных средств автоматического контроля и управления и поставили задачу повышения уровня автоматизации. Автоматическое управление внедряют практически на всех участках производства. Автоматизируются процессы транспортировки, дозирования и загрузки сырья, получают развитие новые, более совершенные способы контроля и управления процессами передвижения сырья в экструдере и его преобразования в готовый продукт.

Применение АСУ ТП повышает оперативность управления экструзионным процессом, обеспечивает рациональное его ведение и облегчает труд операторов производства. Благодаря внедрению автоматизации практически исключается контакт человека с производственными агрегатами, что немаловажно с точки зрения безопасности производства. Повышение качества продукции создает благоприятный экономический эффект.

На современном этапе автоматизации экструзионного процесса применяются стабилизирующие системы управления процессами экструзии, выполняющие следующие функции: обеспечение непрерывного потока сырья, регулирование влажности в гильзе экструдера, стабилизации температуры, оптимизации процесса экструзии.

Результаты промышленной эксплуатации подтвердили техническую и экономическую целесообразность применения микропроцессорных систем для АСУ ТП нижнего и среднего уровня в экструзионном производстве.

Экструзионное производство как пищевое, так и в целом является достаточно традиционным, а технология - отработанной. Одним из основных технологических процессов, при производстве продуктов питания, является процесс экструзии, который представляет из себя процесс преобразование сырья методом нагрева и смешивания с водой, совмещенный с процессом передвижения оного по капсуле экструдера до матрицы, где происходит выдавливание продукта. По мере развития технологии экструзионного производства совершенствовались методы оптимизации технологических процессов. Параллельно проводились научные исследования в области математического моделирования экструзионного процесса. Однако их практическое использование относится только к началу 70х гг. и связано с успехами в области вычислительной техники. Стали коммерчески доступными пакеты для моделирования и анализа отдельных стадий экструзии. Данные пакеты нашли применение на Западе в фирмах-изготовителях оборудования для пищевого производства; различных исследовательских центрах. На сегодняшний день у нас нет информации о сколь-нибудь значительных исследованиях в данной области в России. В пищевом производстве методом экструзии, инструменты поддержки принятия решения практически не используются. Это касается всех аспектов производственного цикла: подбора сырья, технологических режимов и оснастки и т.д. До определенного момента такой уровень технической оснащенности удовлетворял потребности производства.

Ситуация изменилась с появлением более высоких технологических запросов к экструзионному процессу, относящихся к новым областям применения, в том числе к производству высококачественных продуктов питания, что потребовало с одной стороны освоения новых областей знаний.

На практике решение задачи изготовления изделия с заданным набором свойств (качеств) сводится к следующему. Для каждого случая новой рецептуры (состава сырья), необходимости изменения свойств изделия (к примеру, плотности и т.д.), применения нового материала (не обязательно типа материала, это может быть например зерно, но другого сорта), на основе нескольких предельно простых соотношений рассчитываются параметры формующего инструмента. Подбор режимов экструзии проводится эмпирически и на основе некоторых, достаточно очевидных, рассуждений. Изготовленная продукция подвергается определенному набору контрольных операций и испытаний. При необходимости те или иные параметры и режимы корректируются. Таким образом, процедура оптимизации, являющаяся по сути итерационной, продолжается до достижения необходимого результата.

Подход к проблеме может быть в значительной степени усовершенствован применением адекватных реальному процессу математических моделей. Действительно, в области математического моделирования достигнуты значительные успехи, существуют и модели и программные продукты на их основе позволяющие «описывать» отдельные составляющие экструзионного процесса. Ряд исследователей среди этих под-процессов выделяет движение и «клестеризация» продукта в шнеке экструдера и такой подход обусловил появление таких пакетов как EXTRUCAD, REX и т.д. Авторы считают наиболее важным рассмотрение процессов, происходящих в голове экструдера, в его формующей части. Достаточно подробно уравнения, описывающие движение и «клестеризацию» материала в каналах различной формы, и методы их решения рассматриваются в ряде узко-специализированных источников, например[1].

2 Описание технологического процесса

2.1 Производственные операции, осуществляемые на экструзионном производстве

Варочный экструдер - машина для размягчения материала, его варки и придания ему формы путём продавливания через профилирующий инструмент (т. н. экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия. С помощью экструдера изготавливают чипсы, снеки, хлопья и пр.

Работа экструдера заключается в следующем: исходный материал в виде муки (текстурата) загружается в бункер экструдера из которого он поступает в межвитковое пространство шнека и перемещается внутри материального цилиндра. По мере продвижения вдоль цилиндра, мука смешивается с водой, под действием механической энергии вращения шнека и тепловой энергии электрических нагревателей, достигается «клестерообразная» структура исходного материала, а вода благодаря высокому давлению находится в жидком состоянии, далее полученная масса выдавливаются через формующую головку необходимого профиля.

Задачей экструзионного процесса является производство высококачественного продукта, обладающего заданными технологическими параметрами.

Производственные операции, осуществляемые на экструдерной линии, иллюстрирует схема на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 - Технологическая схема экструдерной линии

Сухие ингредиенты подаются в прекондиционер, где они нагреваются паром, смешиваются и проходят предварительную варку. Затем смесь попадает в двушнековый экструдер-варщик 1. Продукт обрабатывается, перемещаясь по нарезкам шнеков, охлаждается перед выходом из матрицы, где он режется на паллеты. Перед формировкой на вальцах 4 или режущей вальцевой системе паллеты кондиционируются. Горячий воздух продувается через паллеты в сушилке 2. Это приводит к подсушиванию их поверхности, что предотвращает их последующее слипание. Содержание влаги снижается до конечного значения после обработки в тостере 5.

2.2 Характеристика и конструкция экструдера

Производство продуктов питания методом экструзии происходит на специальных машинах «экструдерах». Общий вид экструдера представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Общий вид экструдера

- Пульт управления; 2 - Шкаф управления; 3 - Электродвигатель привода шнека; 4 - Муфта соединительная; 5 - Редуктор; 6 - Насос-дозатор питьевой воды; 7 - Дозатор сухих компонентов; 8 - Опорный узел; 9 - Нагреватели; 10 - Узел экструзии; 11 - Матрица формообразующая;

Характеристика экструдера «ШТАК-73» для которого выполняется проектирование:

Количество рабочих шнеков - 2

Диаметр шнека - 88 мм

Длина рабочей зоны - 1500 мм не менее

Расстояние между валами шнеков - 72,5

Количество датчиков температуры - 4

Мощность главного привода - 90 кВт

Мощность нагревателей - 4 х 6 кВт

Мощность главного привода - 90 кВт

Установленная мощность - 120 кВт

Диапазон скоростей вращения рабочих шеков - 0-400 об/мин

Диапазон скоростей вращения шнеков дозатора - -400 об/мин

Производительность по кукурузной крупке - 300=350 кг/час не менее

Производительность по соевуму текстурату - 350-450 кг/час

Общая масса - 2800 кг не более

2.3 Процесс экструзии на экструдере

В основе метода варочной экструзии лежит влаготермомеханическая обработка сырья при высоких давлении и температуре.

Сырьё, транспортируемое шнеком от места загрузки к матрице, подвергается на своём пути перемешиванию, пластификации и варке. На выходе из матрицы происходит резкое расширение продукта вследствие перепада давлений в узле экструзии и окружающей среде. При этом влага, содержащаяся в перерабатываемом сырье испаряется за очень короткое время, и продукт приобретает характерную пористую структуру.

Технологическая зона экструзии состоит из следующих составных частей:

·        Зона загрузки сырья

·        Зона перемешивания и пластификации

·        Зона сжатия и выпрессовывания

В зоне загрузки обеспечивается захват сырья с помощью шнекового элемента и его перемещение в зону пластификации.

В зоне пластификации происходит интенсивное перемешивание и разогрев сырья за счёт деформаций сдвига, возникающих из-за разных скоростей продукта на периферии шнека и его основании.

В зоне сжатия и выпрессовывания происходит интенсивный рост давления и, соответственно, деформаций сдвига и температуры, что приводит к тому, что за короткое время продукт претерпевает те же физико-химические превращения, что и при традиционных способах переработки, а также продавливание пластичной массы через отверстия формообразующей матрицы.

Общий вид зоны экструзии представлен на рис. 2.2.

Рисунок 2.2 - Общий вид зоны экструзии

- Загрузочный бункер; 2 - Нагревательный элемент; 3 - Вращающийся шнек; 4 - Гильза экструдера (рабочая камера); 5 - Формообразующая матрица.

Исходное сырьё, дозатором сухих компонентов, через загрузочный бункер 1 (рис. 2.2), попадает в загрузочную зону экструдера, туда же, при запуске и остановке экструдера через вентиль ув-лажнения сырья подаётся питьевая вода.

Шнек приводится в движение электродвигателем 3 (рис. 2.1) через редуктор 5 (рис. 2.1) и опорный узел 8 (рис. 2.1).

Продавленный через матрицу продукт может быть подвергнут резке, обжарке, внесению добавок и т.д.

Для поддержания температурных режимов в различных зонах экструзионной установки в конструкции предусмотрена система охлаждения.

3. Процесс пищевой экструзии - как объект автоматического управления

 

3.1 Основные параметры процесса экструзии

Основными показателями хода технологического процесса экструзии (выходными величинами) является производительность экструдера и качество производимой продукции. Производительность экструдера измеряют в килограммах произведенной продукции установленного качества, полученного за час работы. Качество оценивают по заданным параметрам качества для каждого вида продукции.

Сложность процесса экструзии как объекта автоматического управления определяется его зависимостью от большого числа технологических факторов, таких как свойство используемого сырья, технология приготовления, температура окружающей среды т.д.

Управление процессом экструзии заключается в контроле и поддержании технологических параметров по всей длине шнека (во всех зонах) и в подборе входных параметров с целью обеспечения максимальной производительности и высокого качества продукта на выходе. Для оценки и контроля хода процесса экструзии используются такие показатели, как температура зон экструзии, скорости вращения основного и загрузочного шнеков, кол-во поступающей в загрузочный бункер воды и др.

Нарушение процесса экструзии может происходить в результате изменений степени уплотнения сырья, изменение влажности, изменение температуры. Все указанные возмущения в конечном итоге проявляются через изменение качества получаемой продукции и производительности экструдера, которая, таким образом, является возмущающим воздействием для системы управления процессом экструзии.

В качестве показателей качества технологического процесса обычно используют информацию о температуре в определенной зоне экструзии или их разности в нескольких зонах, давлении и скоростях вращения шнэков основного и загрузочного. Применение микропроцессорной техники позволяет использовать некоторые комплексные показатели.

В общем случае процесс экструзии может быть представлен как многомерный объект с вектором состояния (выходные или управляемые величины) и вектором управления (управляющие воздействия). На выходные параметры могут воздействовать и возмущающие воздействия.

Экструдер является многопараметровым объектом, в котором две основные выходные величины - производительность агрегата и качество конечного продукта, при этом эти параметры существенно зависят от ряда входных воздействий: горизонтальной скорости движения шнэков, условий варки и физико-химических свойств сырья.

Процесс производства методом варочной экструзии протекает в условиях возмущающих воздействий: изменения физических свойств обрабатываемого сырья, условий дозирования, транспортирования, смешения и увлажнения. Для устранения влияния возмущений на ход технологического процесса используют следующие основные управляющие воздействия: соотношение (дозирование) компонентов обрабатываемого сырья (воды и муки), температура зон экструзии и др.

Особенности процесса экструзии и экструдера как объекта автоматического управления можно сформулировать следующим образом:

-         экструдер представляет собой систему, характеризуемую многими входными и выходными параметрами;

-         процесс непрерывный;

          работа экструдера подвержена возмущениям, связанным с изменением вязкости обрабатываемого продукта, изменением температуры процесса, запаздыванием системы и т.д._i - входные параметры (управляющие переменные), контролируются непрерывно и периодически;_i - входные параметры (возмущающие воздействия), характеризующие химические и физические свойства обрабатываемого продукта, а также конструктивные свойства оборудования, переменные указанной группы являются неконтролируемыми и периодически контролируемыми величинами;

Экструзионный процесс в целом характеризуется наличием обратных связей. Так, при изменении температуры и давления в одной из зон процесса приводит к перераспределению данных параметров по всей длине шнэка, что создает эффект внутренних обратных связей. Наличие обратных связей усложняет и затрудняет исследование процесса и его оптимизацию.

Входные параметры: скорости вращения шнэков, обороты редуктора насоса-дозатора, режим работы насоса дозатора температуры зон варки и давление на выходе формирующей матрицы, определяются технологией производства того или иного продукта, а так же статическими данными такими как длина и геометрия шнека и объем зоны экструзии экструдера, которые в свою очередь определяются в основном эксперементальным путем, ввиду большой сложности а зачастую и невозможности аналитического прогнозирования.

Выходные параметры: производительность при заданных технологических параметрах.

Возмущающие воздействия: изменение момента шнэков, момента насоса-дозатора и температуры внутри рабочей камеры (гильзы) экструдера.

Управляющим воздействием в системе автоматического управления процессом экструзии является изменение температуры зоны экструзии

Для оценки температуры в зоне экструзии может служить показание датчика-термометра, а регулирование может осуществляться путем включения контура нагрева-охлаждения, управление моментами шнэков и насоса-дозатора осуществляется по току.

3.2 Задачи управления процессом экструзии

Для обеспечения максимальной производительности экструдера служат системы автоматического контроля и управления процессом экструзии, выполняющие операции загрузки сырья в экструдер, передвижения обрабатываемого сырья по рабочей камере, и поддержания заданных показателей качества, заключающемся в контроле теплового режима и режима работы насоса-дозатора воды.

Управление каждым параметром осуществляется с помощью локальной системы управления. Множество всех локальных систем управления(ЛСУ) объединяются в общую АСУ ТП, путем соединения всех ЛСУ с главным процессором системы информационно-управляющими каналами.

АСУ ТП процесса экструзии является подсистемой АСУ ТП экструзионного производства (линии экструзии). В целом АСУ ТП должна обеспечивать за счет стабилизации и оптимизации технологического процесса:

·   повышение производительности экструдера;

·   повышение выхода годного готового продукта;

·   снижение доли брака при производстве;

·   повышение качества готового продукта;

·   уменьшение числа аварийных режимов работы;

·   улучшение условий труда обслуживающего персонала;

·   облегчение управления объектом.

4. Структура АСУТП процессом пищевой экструзии

 

4.1 Обоснование выбора АСУТП

Так как процесс экструзии является сложным технологическим процессом (дозирование и подача материалов, процесс варки и т.д.), то целесообразно применять многоуровневую структуру управления супервизорного типа.

Многоуровневая структура системы управления обеспечивает надежность, оперативность, ремонтоспособность системы автоматизации, при этом легко решается оптимальный уровень централизации управления с минимальным количеством технологического контроля, управления и линий связи между ними.

Под супервизорным, понимается такой режим работы АСУ ТП, когда на нижних уровнях функционируют регуляторы, управляющие локальными контурами (на базе серийных электронных устройств или контроллеров), а на верхнем - ЭВМ, на которой реализованы задачи управления этими контурами через механизм выдачи управляющих воздействий на автоматические задатчики локальных контуров.

Супервизорная система с использованием средств локальной автоматики обеспечивает достаточно качественное управление для процессов с относительно небольшим количеством параметров и несложными алгоритмами выработки управляющих воздействий, а использование локальной автоматики уменьшает использование машинного времени ЭВМ, что целесообразно с экономических позиций: один компьютер можно использовать для управления несколькими АСУ, также возможно использование машинного времени для иных операций.

В дипломном проекте разработана система супервизорного типа. На высшем уровне ЭВМ, на низшем микроконтроллер. ЭВМ вырабатывает задание для микроконтроллера, а также осуществляет другие функции. Непосредственным управлением занят микроконтроллер. В данном случае ЭВМ может выполнять вычислительные АСУ ТП всей экструзионной линии.

4.2 Описание, выбранной системы АУ

На структурной схеме отображают в общем виде основные решения проекта по функциональной и организационной структурам АСУ ТП с соблюдением иерархии системы и взаимосвязей между технологическим объектом и комплексом технических средств (КТС) системы управления.

. Уровень измерительных средств и локальных средств контроля и регулирования. Состоит из датчиков, сигнализаторов значений параметров, источников питания. Он представляет собой уровень, на котором осуществляется контроль и регулирование параметров процесса при помощи средств контроля и регулирования, находящихся на объекте автоматизации. Все эти средства расположены непосредственно на объекте и представляют собой: первичные датчики, вторичные приборы, станции управления, цифровые регулирующие устройства (микроконтроллер). На этом уровне система выполняет следующие функции: контроль параметров, измерительное преобразование, контроль и сигнализация измерительных параметров, выбор режимов работы, регистрация параметров, связь с объектом. В данном проекте на нижнем уровне находятся средства локальной автоматики - микроконтроллер, который выполняет функции регулятора и вторичный прибор для оперативного отображения текущей информации на пульте оператора. Для обеспечения гибкости системы предусмотрены возможности перехода системы в полуавтоматический (ручное определение задания регулятору).

. Уровень централизованных средств контроля и управления. На этом уровне происходит контроли и управление процессом централизованно и решать дополнительные задачи связанные с обработкой данных. На этом уровне расположена ЭВМ, выполняющая следующие функции: ручной ввод данных, регистрация параметров на внешних запоминающих устройствах и выдача заданий на локальные регулирующие устройства. На высшей ступени этого уровня располагается оператор, который и производит контроль за работой ЭВМ и вводит недостающие данные о работе агрегата. На данном уровне нет средств связи с объектом, т.к. всю необходимую информацию ЭВМ получает через модуль интерфейсной связи микроконтроллера в цифровом виде.

Данная структура позволяет системе гибко реагировать на выход из строя какого-либо элемента, для обеспечения непрерывности технологического процесса. При выходе из строя или нарушении связи с компьютером задание микроконтроллеру будет определено вручную.

Общий блочный вид выбранной системы АСУ ТП представлен на рисунке 4.1

Таблица 4.1 - Условные обозначения технических средств на структурной схеме контроля и автоматизации

Обозначение	Наименование
ПРУ Рт Рчп Р ЭД К Н Дд Дт	Пульт ручного управления Регулятор температуры Регулятор типа «частотный преобразователь» Рэле бесконтактное Электродвигатель Клапан подачи воды Нагреватель Датчик давления Датчик температуры

5. Разработка контуров управления

В данной главе диплома разрабатываются основные контуры по регулированию процесса экструзии на экструдере. Проектируется контур управления процессом терморегуляции в гильзе экструдера, так как этот параметр определяет качество получаемого продукта. Каждый частотный регулятор и терморегулятор представляет собой локальную систему управления и имеет встроенный пульт управления

При рассмотрении технологии производства было выяснено, что скорость движения шнэков, как загрузки, так и основного, а так же темп работы насоса дозатора воды оказывают существенное влияние на процесс экструзии[1]. Поэтому, разработаны контуры по регулированию моментов данных агрегатов. Так же в систему включен аварийный контур слежения за давлением на выходе формообразующей матрицы, который призван защитить агрегаты экструдера от повреждений при непредвиденных опасных ситуациях.

5.1 Разработка контура регулирования температуры в рабочей камере экструдера

Основной контур в системе автоматизации - контур контроля и регулирования температуры зоны экструзии.

Рассмотрим работу данного контура более подробно.

Задающее устройство (ЗУ), в соответствии с технологией процесса экструзии, выдает задание (уставку) на микропроцессорный терморегулятор (Р).

Измерение температуры осуществляется датчиком температуры (Д), который выдает сигнал на терморегулятор (Р). На основании полученного сигнала рассогласования микропроцессорный терморегулятор вырабатывает управляющее воздействие на два канала.

С выхода 1 микропроцессорного терморегулятора (Р) (рис 5.1) сигнал через токовый усилитель (У1) поступает на исполнительное устройство (ИУ1) - электроклапан подачи воды, в систему охлаждения.

С выхода 2 микропроцессорного терморегулятора (Р) сигнал через токовый усилитель (У2) поступает на исполнительное устройство (ИУ2) - электронагреватель.

Текущее значение температуры, по каналу данных терморегулятора, поступает в ЭВМ (ЗУ).

В конструкции терморегулятора предусмотрен переключатель, позволяющий подавать задание на микропроцессорный терморегулятор либо с встроенной панели терморегулятора (ручного задатчика), либо с ЭВМ.

5.2 Разработка контура регулирования скорости вращения основного шнека

Не менее важным является контур автоматического контроля и регулирования скоростью вращения основных шнеков (3 - Рис. 2.2), структурная схема которого приведена на рисунке 5.2

Задающее устройство (ЗУ), в соответствии с технологией процесса экструзии, выдает задание (уставку) на частотный преобразователь (Р), в дальнейшем контроллер. На основании полученного задания контроллер вырабатывает управляющее воздействие, которое поступает на исполнительное устройство (ИУ) - асинхронный электродвигатель.

Текущее значение параметров (обороты, ток двигателя, момент и.т.д.), по каналу данных контроллера, поступает в ЭВМ (ЗУ).

В конструкции частотного преобразователя предусмотрен переключатель, позволяющий подавать задание на контроллер либо с ручного задатчика, либо с ЭВМ.

5.3 Разработка контура регулирования скорости вращения шнэка - дозатора основных компонентов

Важным параметром, влияющим на процесс экструзии, является количество поступаемого сырья, поэтому проектируется контур автоматического контроля и регулирования скорости вращения шнека - дозатора.

Задающее устройство (ЗУ), в соответствии с технологией процесса экструзии, выдает задание (уставку) на частотный преобразователь (Р), в дальнейшем контроллер. На основании полученного задания контроллер вырабатывает управляющее воздействие, которое поступает на исполнительное устройство (ИУ) - асинхронный электродвигатель.

Текущее значение параметров (обороты, ток двигателя, момент и.т.д.), по каналу данных контроллера, поступает в ЭВМ (ЗУ).

В конструкции частотного преобразователя так же предусмотрен переключатель, позволяющий подавать задание на контроллер либо с ручного задатчика, либо с ЭВМ.

5.4 Разработка контура регулирования уровнем хода плунжера насоса-дозатора

Насос дозатор обеспечивает поступление заданного технологией количества воды в загрузочный корпус экструдера - 1 (рисунок 2.2). Структурная схема контура управления ходом плунжера насоса дозатора, приведена на рисунке

Рассмотрим работу данного контура более подробно.

ЭВМ (ЗУ), в соответствии с технологией процесса экструзии, выдает задание (уставку) на электропривод насоса-дозатора (Р).

В качестве датчика обратной связи используется механизм сигнализации положения (Д), который выдает сигнал на электропривод (Р). На основании полученного сигнала рассогласования электропривод вырабатывает управляющее воздействие на быстродействующий электродвигатель приводного механизма (ИУ).

В редукторе насоса-дозатора присутствует панель ручного задания производительности.

5.5 Разработка контура контроля давления на выходе формообразующей матрицы

Контур контроля давления служит как одно из средств защиты от перегрузок и как сигнализация аварии. Он состоит из датчика давления соединенного через аналоговый порт c главным контроллером автоматической системы управления ТП. При превышение установленного максимального значения контроллер выработает сигналы, которые выведут систему из аварийного режима.

6. Функционально-аппаратная схема автоматизации

Функционально-аппаратная схема - это схемная реализация отдельных контуров структурной схемы автоматизации.

Функционально-апаратная схема автоматизации - основная схема проекта и показывает функционально-блочную структуру управления, а также степень оснащения объекта управления устройствами контроля и управления.

В соответствии с поставленными задачами разработаны контуры:

-         автоматического контроля и регулирования температуры в рабочей камере экструдера;

-         автоматического контроля и регулирования скорости вращения основного шнека системы;

          автоматического контроля и регулирования скорости вращения шнека-дозатора основных компонентов;

          автоматического контроля и регулирования скорости вращения лунжера насоса-дозатора;

          автоматического контроля давления на выходе формообразующей матрицы;

Для реализации контуров управления был выполнен подбор технических средств для контроля и регулирования технологических параметров. Подбор проводился под требования и запросы реально существующего варочного экструдера «ШТАК-72» [4]. Основные технические характеристики экструдера представлены ниже:

1.  Количество рабочих шнеков - 2

2.       Диаметр шнека - 88 мм

.         Длина рабочей зоны - 1500 мм

.         Расстояние между валами шнеков - 72,5

.         Количество датчиков температуры - 1

.         Мощность главного привода - 90 кВт

.         Мощность нагревателей - 7.5 кВт

.         Диаметр шнека - 88 мм

.         Расстояние между валами шнеков - 72,5

.         Количество датчиков температуры - 4

.         Мощность главного привода - 90 кВт

.         Мощность нагревателей - 6 кВт

13. Установленная мощность - 120 кВт

14.     Диапазон скоростей вращения рабочих шеков - 0-400 об/мин

.         Диапазон скоростей вращения шнеков дозатора - -400 об/мин

.         Производительность по кукурузной крупке - 300=350 кг/час не менее

.         Производительность по соевуму текстурату - 350-450 кг/час

.         Производительность насоса дозатора - 0-100 л

Рассмотрим более подробно разработанные контуры и основные параметры выбранных модулей и агрегатов.

6.1 Реализация контура автоматического контроля и регулирования температуры в рабочей камере экструдера

С задающего устройства генерируется заданный сигнал(установка) на микропроцессорный программируемый регулятор типа TPM12 (ТР).

Измерение температуры осуществляется термопреобразователем сопротивления ТС-1288, который выдает унифицированный сигнал на микропроцессорный программируемый регулятор. В системе предусмотрен переключатель встроенный в устройство TPM12, позволяющий подавать задание на микроконтроллер либо с ручного задатчика, интегрированного в устройство TPM12, либо с ЭВМ. Заданное значение поступает на вход микроконтроллера. На основании разностей полученного задания и реально существующего микроконтроллер вырабатывает управляющее воздействие на два канала, которое с выхода микроконтроллера 1 (рис 5.1) поступает на регулирующий орган 1 (РО1) - электроклапаном подачи воды, типа Е207DE12III30E, в систему охлаждения; а с выхода микроконтроллера 2 поступает на усилитель - бесконтактный опто-теристорный модуль МТОТО4-80-12, который управляет нагревателем типа UGL.

Электроклапан для системы выбран нормально открытый, так как при обесточивании экструдера возникает опасность «заваривания». Поэтому при остановке шнэков необходимо экстренное охлаждение.,

6.2 Реализация контура автоматического контроля и регулирования скорости вращения основного шнека системы

С сигнал поступает в ЭВМ. После обработки поступившего сигнала в соответствии с заданным алгоритмом ЭВМ вырабатывает задание для микроконтроллера - преобразователя частоты (Рчп) типа ACS 800, при этом в системе предусмотрен переключатель встроенный в устройство ACS 800, позволяющий подавать задание на микроконтроллер либо с ручного задатчика, либо с ЭВМ. Заданное значение индуцируется и поступает на вход микроконтроллера. На основании полученного задания микроконтроллер вырабатывает управляющее воздействие, которое с выхода микроконтроллера поступает на асинхронный электродвигатель типа 5АМ250М4У3 (исполнение 1081). Микропрограмма ПИД-регулятора устройства ACS 800 позволяет регулятору (Рчп) получать как опорный сигнал(уставку), так и фактический (обратная связь) и автоматически регулировать скорость привода путем приближения опорного сигнала к фактическому Кроме того на датчик частотного преобразователя поступает информация о ткекущем значении регулируемого параметра. Регулирование можно осуществлять в двух режимах: автоматическом режиме - когда заданное значение поступает с ЭВМ и в режиме ручного управления - когда микроконтроллер выходит из строя и управляющее воздействие подается с помощью блока ручного управления.

6.3 Реализация контура автоматического контроля и регулирования скорости вращения шнека-дозатора основных компонентов

С сигнал поступает в ЭВМ. После обработки поступившего сигнала в соответствии с заданным алгоритмом ЭВМ вырабатывает задание для микроконтроллера - преобразователя частоты(Рчп) типа ACS 800, при этом в системе предусмотрен переключатель встроенный в устройство ACS 800, позволяющий подавать задание на микроконтроллер либо с ручного задатчика, либо с ЭВМ. Заданное значение индуцируется и поступает на вход микроконтроллера. На основании полученного задания микроконтроллер вырабатывает управляющее воздействие, которое с выхода микроконтроллера поступает на асинхронный электродвигатель типа АИР80В6У3. Микропрограмма ПИД-регулятора устройства ACS 150 позволяет регулятору(Рчп) получать как опорный сигнал(уставку), так и фактический (обратная связь) и автоматически регулировать скорость привода путем приближения опорного сигнала к фактическому Кроме того на датчик частотного преобразователя поступает информация о ткекущем значении регулируемого параметра. Регулирование можно осуществлять в двух режимах: автоматическом режиме - когда заданное значение поступает с ЭВМ и в режиме ручного управления - когда микроконтроллер выходит из строя и управляющее воздействие подается с помощью блока ручного управления.

6.4 Реализация контура автоматического контроля и регулирования уровня хода плунжера насоса-дозатора

Задающее устройство, в соответствии с технологией процесса экструзии, выдает задание (уставку) на электропривод насоса-дозатора типа 2НД 1,0 100/10Э К14А. В качестве датчика обратной связи используется механизм сигнализации положения (Д) интегрированный в агрегат, который выдает сигнал на электропривод. В редукторе применен оригинальный метод регулирования длины хода плунжера за счет перемещения профильного элемента в косой шайбе, что обеспечивает плавное и бесступенчатое регулирование подачи насоса, линейную зависимость между перемещением регулирующего органа и длиной хода плунжера. На основании полученного сигнала рассогласования электропривод вырабатывает управляющее воздействие на быстродействующий электродвигатель приводного механизма (ИУ) интегрированного в агрегат насоса дозатора.

6.5 Реализация контура автоматического контроля давления на выходе формообразующей матрицы

Контур конроля давления служит как одно из средств защиты от перегрузок и как сигнализация аварии. Он состоит из датчика двления МТ 301 соединенного через аналоговый порт c главным контроллером системы. При превышение установленного максимального значения микроконтроллер выработает сигналы которые выведут систему из аварийного режима.

6.6 Выбор основного контроллера системы АСУ ТП

В качестве основного контроллера системы, выбран универсальный контроллер NE-1600 компании «Икос». Универсальный промышленный PC-совместимый контроллер NE1600 предназначен для общепромышленного применения в составе автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) в различных отраслях промышленности: энергетической, металлургической, пищевой и др. Контроллер может использоваться также в качестве автономного средства для управления объектами малой и средней сложности.

Программно-аппаратные средства контроллера NE1600, в первую очередь, направлены на решение задач, возникающих при построении АСУ ТП. На современном этапе, большое значение имеет интеграция контроллеров в состав существующих систем управления, используя возможности сетей Ethernet на основе протокола TCP/IP.

Контроллер NE1600 позволяет обеспечить следующие новые возможности:

·        интегрировать в единую систему АСУ ТП контроллеры различных производителей, выполненные в стандартах открытых систем;

·        масштабировать получаемые системы АСУ ТП;

Устройства связи с объектом (УСО) контроллера NE1600 выполнены в виде дочерних плат, устанавливаемых внутрь корпуса. Дочерние платы контроллера NE1600 предназначены для работы с аналоговыми (постоянный ток и напряжение, сигналы термопар, термосопротивлений и тензодатчиков, подключенных по различным схемам) и дискретными нормализованными сигналами. Они осуществляют функции ввода / вывода, аналого-цифрового и цифро-аналогового преобразования, а также предварительную обработку сигналов (фильтрацию, линеаризацию).    Каждая дочерняя плата имеет в своем составе микросхему энергонезависимой электрически стираемой памяти (EEPROM), предназначенной для хранения служебной информации о типе платы, ее имени и т.п.

К контроллеру NE1600 имеется возможность подключения внешних модулей ввода / вывода, совместимых с протоколом DCOM (модули I-7000, ADAM, NuDAM и им подобные). Подключение внешних модулей ввода / вывода осуществляется к одному из имеющихся в составе контроллера последовательных портов напрямую (по интерфейсу RS-485) или через конвертор интерфейса (из RS-232 в RS-485).

Высокая надежность контроллера NE1600 обеспечивается следующими решениями:

·        применение современных электронных компонентов ведущих зарубежных фирм;

·        использование высоконадежного программного обеспечения, разработанного и специально адаптированного для применений во встраиваемых системах;

·        применение flash-памяти для хранения системных и пользовательских программ;

·        наличие сторожевого таймера в процессорном модуле;

·        конструктивно контроллер NE1600 выполнен в металлическом ударопрочном корпусе;

·        имеется ряд схемотехнических защитных мер, предотвращающих выход из строя контроллера NE1600 из-за некорректных действий обслуживающего персонала.

Так же, для реализации системы используются совместимые с контроллером NE-1600 адаптеры аналогового: ввода NE-16017, для датчика давления; вывода NE-16021 для насоса дозатора. И преобразователь интерфейсов RC-4100G.

7. Принципиально-электрическая схема

На основе составленной функционально-аппаратной схемы произведено проектирование принципиально-электрической схемы разрабатываемой АСУ ТП.

7.1 Описание принципиальной электрической схемы

Схема электрическая принципиальная системы управления экструдером. При описании электрооборудования в скобках даны схемные обозначения элементов.

Конструктивно электрооборудование установки разделяется на:

шкаф управления (систему управления);

исполнительные устройства и датчики.

Шкаф управления

Шкаф управления предназначен для включения и выключения агрегатов экструдера, контроля за состоянием агрегатов, контроля за температурой и давлением в зоне экструзии, управления резистивными нагревателями, управления приводами подачи, шнеков и насоса-дозатора.

Шкаф управления позволяет работать в ручном и автоматическом режиме.

На лицевой панели шкафа управления установлены следующие элементы:

кнопки включения и выключения главного привода,

кнопки включения и выключения привода дозатора сухого продукта,

кнопки включения и выключения привода водяного насоса-дозатора,

кнопки включения и выключения автоматического режима управления,

переключатель ручного (аварийного) охлаждения зоны экструзии,

потенциометр ручного управления оборотами шнеков,

потенциометр ручного управления оборотами шнеков дозатора,

потенциометр ручного управления производительностью насоса-дозатора,

индикатор оборотов шнеков,

индикатор оборотов шнеков дозатора,

индикатор давления в зоне экструзии,

индикатор производительности насоса-дозатора,

индикатор-терморегулятор температуры 1-ой зоны,

индикатор - терморегулятор температуры 2-ой зоны,

дисплей универсального контроллера,

кнопка аварийного отключения электропитания.

Конструктивно шкаф управления выполнен в виде отдельного устройства и устанавливается отдельно от экструзионной установки. В шкафе управления установлены:

вводной рубильник (Q1),

автоматы защиты (QF1-QF7),

пускатели (KM1-KM4),

измерители-регуляторы температуры (U1 - U2),

оптотеристорные ключи (V1 - V2),

частотный преобразователь частоты привода шнеков (UZ1),

частотный преобразователь частоты привода дозатора (UZ2),

блок управления насосом-дозатором (U6),

выключатели нагревателей (QS2 - QS5),

выключатель «охлаждение» (QS1),

универсальный контроллер (U9),

адаптеры ввода / вывода (U7и U8),

преобразователь интерфейсов RS-485,

блок питания датчика давления, универсального контроллера, адаптеров ввода / вывода, преобразователя интерфейсов (U4),

блок питания оптотиристоров (U3),

цифровые измерители (PА1-PА3, PV1-PV2),

резистивные задатчики (R5, R6 и R7),

контактные колодки (ХT1, ХT2), кнопки управления и светодиодные индикаторы.

Автоматы защиты (QF1-QF7) защищают цепи питания элементов шкафа управления.

Пускатели (КМ1-КМ3) служат для коммутации агрегатов экструзионной установки сигналами ручного пульта управления.

Пускатель (КМ4) служит для переключения частотных преобразователей (UZ1-UZ2) и блока управления насосом-дозатором (U6) с цепей ручного управления на управление с внешнего контроллера.

Включение и выключение агрегатов установки, в ручном режиме, производится путём нажатия кнопок «пуск» или «стоп», соответствующих данному агрегату. Включенному или выключенному состоянию агрегата соответствует загорание соответствующего светодиодного индикатора на шкафе управления.

Для контроля, изменения и потдержания температуры в зонах экструзии в шкафе управления установлены микропроцессорные измерители-регуляторы температуры (U1-U2). Терморегуляторы имеют встроенную панель местного управления (ручной режим ввода) и встроенный интерфейс RS-485 для обмена данными с внешним контроллером. Подключение и отключение встроенного интерфейса осуществляется с панели терморегулятора (состояние переключения отображается светодиодом «РУЧ) на панели терморегулятора).

Выходные ключи измерителей-регуляторов температуры передают сигналы управления на оптотиристорные ключи (V1-V2). Оптотиристорные ключи в соответствии с сигналами управления подключают фазные напряжения к резистивным нагревателям (L1 и L2) зоны нагрева.

Выключатель (QS1) служит для отключения нагревателей и экстренного охлаждения всех корпусов за счет отключения («нормально открытых») клапанов (YA1 и YA2). Отключение нагревателей (L1 и L2) осуществляется путем снятия напряжения, через контакт (QS1.2) с блока питания оптотиристорных ключей (U3).

Для плавного изменения оборотов и поддержания момента двигателя шнеков и двигателя дозатора в шкафу управления установлены частотные преобразователи (UZ1-UZ2).

Для плавного изменения производительности насоса-дозатора в шкафу управления установлен блок управления насосом дозатором (U6).

Управление частотными преобразователями (UZ1-UZ2) и блоком (U6) осуществляется с помощью многооборотных резистивных задатчиков (R5-R7).

Для измерения оборотов двигателей, нагрузки на шнеки, производительности насоса-дозатора, давления в зоне экструзии в шкафе управления установлены цифровые измерители (PA1-РА3 и PV1 и PV2). Полная шкала измерителей соответствует максимальному значению измеряемого параметра. Измерители (PA1-РА3 и PV1 и PV2) имеют встроенную панель управления, которая позволяет произвести настройку на необходимый параметр (выбор унифицированного входного сигнала, масштабирование, фильтрация и.т.д.).

Для управления технологическим процессом экструдера, сбора, обработки технологических и аварийных параметров, а также для осуществления взаимодействия исполнительных устройств в автоматическом режиме, в системе используется РС совместимый, универсальный, промышленный контроллер NE-1600 (U9).

Адаптеры ввода-вывода (U7 и U8) служат для согласования унифицированных аналоговых сигналов с контроллером.

Преобразователь интерфейсов (U5) предназначен для подключения к контроллеру (U9) четырех элементов сети, работающих по интерфейсу RS-485.

Для связи с внешней ЭВМ контроллер (U9) имеет интерфейс Ethernet.

Исполнительные устройства и датчики

К исполнительным устройствам и датчикам относятся:

асинхронный электродвигатель насоса воды

асинхронный электродвигатель распределительной коробки привода шнеков

асинхронный электродвигатель привода дозатора

малоинерционный электродвигатель насоса-дозатора с механизмом сигнализации положения МСП1-2

кнопка блокировки экструдера

резистивные нагреватели

электромагнитные клапана

датчики температуры зоны нагрева

датчик давления

8. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

Цель охраны труда - сохранение здоровья и обеспечение хорошего самочувствия работников.

Совокупность факторов, воздействующих на человека в процессе труда, формирует условия труда. Конечным следствием неблагоприятных условий труда являются производственный травматизм и профессиональные заболевания.

Данная дипломная работа является научным исследованием, и практически вся работа проходила, прежде всего, за компьютером.

Работа с компьютером связана с восприятием изображения на экране и с одновременным различением текста рукописных или печатных материалов, с выполнением машинописных графических работ и других операций, что способствует зрительному утомлению, которое усиливается из-за бликов, мерцания и других отклонений визуальных параметров экрана и световой среды помещения. Эта работа характеризуется повышенным уровнем психоэмоционального напряжения, что связано с высокой концентрацией внимания, с определенным визуальным дискомфортом, с ответственностью за качество выполняемого задания. Переработка большого объема информации, решение сложных задач, нередко в условиях дефицита времени, требуют также повышенных умственных усилий и нервного напряжения. Кроме того, длительная работа в неизменной статической позе приводит к перенапряжению различных групп мышц, а однотипные движения на клавиатуре развивают воспалительные процессы в суставах и мышцах групп. Указанные факторы приводят к тому, что постоянная работа на компьютере по степени развития утомления занимает второе место среди всех видов деятельности.

8.1 Основные вредные и опасные факторы при работе с компьютером

·    Напряжённая зрительная работа

·        Нервное напряжение

·        Монотонный характер труда

·        Вынужденная рабочая поза

·        Вредные производственные факторы, сопровождающие работу ПЭВМ.

Эти особенности способствуют формированию различного рода заболеваний. Операторы видеотерминалов чаще страдают различными расстройствами зрения, головной болью, мышечными болями в области спины. У них в большей степени выражено ощущение усталости и нервного напряжения в процессе работы, или они не чувствуют себя действительно отдохнувшими после ночного сна.

Вредные производственные факторы

·    Повышенное зрительное напряжение

·        Длительное статическое напряжение мышц спины, шеи, рук и ног

·        Акустический шум

·        Дополнительное тепловыделение

·        Электромагнитные поля

·        Рассмотрим подробнее воздействие этих факторов на организм человека.

Повышенное зрительное напряжение, связано не только с напряжённым характером труда, но и с другими неблагоприятными факторами. Например, наибольшая переадаптация глаз возникает из-за наличия в поле зрения поверхностей с различной яркостью, из-за приспособления к различению разноудалённых предметов, недостаточно чёткого изображения на экране, плохого качества исходного документа, используемого в режиме ввода данных. Зрительное напряжение усугубляется за счёт отражения световых пятен на экране и клавиатуре, неравномерного освещения рабочих поверхностей, большим перепадом яркости между рабочей поверхностью и окружающими поверхностями.

Причины повышения зрительного напряжения:

·    Напряжённый характер труда

·        Постоянная переадаптация глаз

·        наличие в поле зрения поверхностей с различной яркостью

·        приспособление к различению разноудалённых предметов

·        недостаточная чёткость и контрастность изображения на экране

·        строчность структуры изображения

·        яркостные мелькания

·        плохое качество исходного документа, используемого в режиме ввода данных.

·        Мелькание ярких пятен за счёт отражения светового потока на клавиатуре и экране

·        Неравномерность освещения рабочих поверхностей

·        Большой перепад яркости между рабочей поверхностью и окружающимиповерхностями.

Длительное статическое напряжение мышц спины, шеи, рук и ног. Болезни, связанные с этим фактором, получили название «синдром длительных статических нагрузок» (СДСН). Болезней этих много, они мучительны и часто приводят к нетрудоспособности: опухают и немеют пальцы, болят запястья и шея, формируются дендриты (воспалительные процессы тканей и сухожилий) и прочие.

Две причины СДСН: работа на клавиатуре и длительные сидячие положения.

При работе на клавиатуре пользователь с высокой скоростью повторяет одни и те же движения. Поскольку каждое нажатие на клавишу сопряжено с сокращением мышц, сухожилия непрерывно скользят вдоль костей и соприкасаются с тканями. В результате развиваются воспалительные процессы. Подобные болезни развиваются также в плечевом суставе и в руке, когда приходится долго манипулировать «мышью».

Длительное сидячие положение приводит к перенапряжению мышц. Мышцы спины, шеи, ног, плеч и рук длительно прибывают в состоянии сокращения. Поскольку они не расслабляются, в них ухудшается кровообращение. Питательные вещества, переносимые кровью, не достаточно быстро, из-за этого в мышечных тканях накапливаются продукты распада. Возникают болезненные ощущения.

·    Причины заболеваний при длительном сидячем положении.

·        Нерациональная высота рабочей поверхности стола и сиденья

·        Отсутствие опорной спинки и подлокотников

·        Неудобные углы сгибания в локтевом и плечевом суставах

·        Угол наклона головы

·        Неудобные размещения документов, вычислительной техники и клавиатуры

·        Неправильный угол наклона экрана

·        Отсутствие пространства и подставки для ног.

Акустический шум возникает при работе пишущих машин, множительной техники, оборудования кондиционирования воздуха, вентиляторов видеотерминалов и трансформаторов.

Дополнительное тепловыделение видеотерминалов приводит к повышению температуры в помещении и снижению влажности воздуха на рабочих местах у видеотерминалов; это зудом и раздражением кожи.

Электромагнитные поля (ЭМП) сопровождают работу видеотерминалов в широком диапазоне частот - Радио частоты (НЧ, СВЧ), ИК и УФ излучения, рентгеновское излучение.

Интенсивность каждого из ЭВМ находится на уровнях ниже санитарных норм. Она проверяется при сдаточных испытаниях на заводах-изготовителях. Поэтому считалось, что ЭВМ не страшны для здоровья человека. Практика работ не видеотерминалах показала, что это не так.

В настоящее время ведётся интенсивное исследование этих явлений, связанных с влиянием на организм ЭМП малых интенсивностей в отдельности и в комплексе.

Требования для создания нормативных условий труда за компьютером

Для уменьшения опасных и вредных воздействий на человека в процессе работы с компьютером Всемирная организация здравоохранения разработала рекомендации, которые включают:

ограничения по медицинским показателям;

требования к техническим характеристикам монитора;

требования к рабочему месту оператора;

рекомендации по организации деятельности.

В нашей стране Постановлением Госкомсанэпидемнадзора России №14 с 14 июля 1996 года введены «Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам, персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы» (СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03). Санитарные требования введены взамен «Временных санитарных норм и правил для работников вычислительных центров», действовавших с 1988 года. В России в последнее время, кроме Санитарных правил введено несколько важных документов в области компьютерной безопасности, в частности: ГОСТ Р 50948-96. Средства отображения информации (СОИ) индивидуального пользования. Общие эргономические требования и требования безопасности;

ГОСТ Р 50949-96. СОИ индивидуального пользования. Методы измерений и оценки эргономических параметров и параметров безопасности;

ГОСТ Р 50923-96. Дисплеи. Рабочее место оператора. Общие эргономические требования и требования к производственной среде. Методы измерения.

При работе на правильно выбранном компьютере для сохранения здоровья пользователя следует придерживаться некоторых общих правил:

рабочее место должно быть удобным и обеспечивать нормальное функционирование опорно-двигательного аппарата и кровообращения;

суммарное время работы за монитором в течение рабочего дня не должно превышать 4 часов, а продолжительность непрерывной работы не должна превышать 1,5-2 часов; после каждого часа работы следует делать перерыв на 10-15 минут, во время которого необходимо встать и выполнить ряд упражнений для глаз, поясницы, рук, ног;

при нормальном зрении следует располагать глаза от экрана на расстоянии вытянутой руки (не ближе 60-70 см);

не допускать бликов на экране монитора.

Для создания нормативных условий труда за компьютером необходимо, чтобы компьютер соответствовал определенным требованиям, которые зафиксированы в Санитарных правилах и в ГОСТ Р 50948-96.

8.2 Требования к техническим характеристикам используемых при разработке объектов

Требования к техническим характеристикам монитора

Требования к основным визуальным эргономическим параметрам:

яркость изображения, кд/м^2: от 35 до 120;

внешняя освещенность экрана, лк: от 100 до 250;

угловой размер знака, угл. мин.: от 16 до 60.

Требования к параметрам излучений

- электростатический потенциал экрана дисплея не должен превышать 500 В;

напряженность электрической составляющей переменного магнитного поля на расстоянии 40 см от центра клавиатуры не должна превышать 25В/м в диапазоне частот 5 Гц-2 Гц, 2.5 В/м - в диапазоне частот 2-400 кГц;

плотность магнитного потока на расстоянии 40 см от клавиатуры не должна превышать 250 нТл в диапазоне частот 5 Гц-2 Гц, 25 нТл - в диапазоне частот 3-4 кГц;

мощность дозы рентгеновского излучения в любой точке на расстоянии 5 см от экрана и от других поверхностей корпуса не должна превышать 100 мкР/ч.

Наиболее безопасными являются дисплеи со встроенным защитным экраном, на который замыкается дополнительный металлический внутренний корпус. Это позволяет уменьшить электрическое и электростатическое поля до фоновых значений уже на расстоянии 5-7 см от корпуса. Даже при наличии сертификата и, несмотря на то, что параметры излучения в основном находятся в пределах допустимых значений, сам факт наличия ЭМП диктует необходимость установки специальных защитных фильтров или экранов (если нет встроенных защитных экранов). Защитные фильтры представляют собой оптически прозрачную панель, которая жестко закрепляется на корпусе компьютера с помощью кронштейна поверх экрана дисплея. Фильтры могут быть пленочными, стеклянными, сетчатыми и смешанного типа. Альтернативным направлением по существенному уменьшению ЭМП является применение жидкокристаллических дисплеев.

Некоторые требования к визуальным эргономическим параметрам в соответствии с ГОСТ 50948-96.

контрастность деталей изображения и фона - не менее 3:1;

относительная ширина линии контура знака - от 1/6 до 1/12 высоты прописной буквы;

отношение ширины знака к его высоте для прописных букв - 0,7 - 0,9;

расстояние между знаками для буквенных шрифтов без выступов - не менее ширины линии контура знака;

расстояние между словами - не менее ширины матрицы знака;

расстояние между строками текста - не менее одного пикселя.

Один из основных параметров монитора, влияющих на напряжение - качество изображения на экране, которое является результатом суммирования факторов, заложенных в конструкции монитора. Качественный монитор должен обладать следующими основными свойствами:

четкостью и резкостью изображения;

отсутствием мерцания изображения;

оптимальной яркостью монитора;

отсутствием бликов на экране.

- Конструкция рабочего стола должна обеспечивать оптимальное размещение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы. Высота рабочей поверхности стола для взрослых пользователей должна регулироваться в пределах 680-800 мм. Модульным размером рабочей поверхности стола считается ширина - 800, 1000, 1200 и 1400 мм. Рабочий стол должен иметь пространство для ног не менее 600 мм, шириной не менее 500 мм, глубиной на уровне колен - не менее 450 мм и на уровне вытянутых ног - не менее 650 мм.

- Конструкция рабочего стула должна обеспечивать поддержание рациональной рабочей позы при работе на компьютере, позволять изменять позу с целью снижения статического напряжения мышц шейно-плечевой области и спины для предупреждения развития утомляемости. Ширина и глубина поверхности сиденья кресла должны быть не менее 400 мм. Поверхность сиденья должна иметь закругленный передний край. Высота опорной поверхности спинки стула должна быть 30020 мм, а ширина - не менее 380 мм и радиус кривизны горизонтальной поверхности - 400 мм. Поверхность сиденья, спинки и других элементов стула должна быть полумягкой, с нескользящим, неэлектризующимся и воздухопроницаемым покрытием.

Клавиатура должна быть изготовлена в виде отдельного устройства с возможностью свободного размещения. Располагать клавиатуру надо на расстоянии 100-300 мм от переднего края стола, чтобы запястья рук опирались на стол. Клавиатура должна быть достаточно плоской, иметь опорное приспособление, позволяющее изменять угол наклона поверхности в пределах от 5° до 15°.

8.3 Санитарно-гигиенические требования к шуму

ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» устанавливает классификацию шума, характеристики и допустимые уровни шума на рабочих местах, общие требования к защите от шума на рабочих местах, шумовым характеристикам оборудования.

Согласно санитарным нормам уровень звука на рабочих местах операторов ВДТ не должен превышать 50 дБА. Шум в помещениях снижают с помощью звукопоглощения и звукоизоляции. Для достижения санитарных норм следует использовать малошумное оборудование, применять звукопоглощающие материалы для облицовки помещения или объемные (штучные) поглотители звука, при необходимости применять звукопоглощающие устройства (звукоизолирующие ограждения помещений, звукоизолирующие кожухи и кабины, акустические экраны, выгородки), имеющие максимальный коэффициент звукопоглощения в области частот 63-2000 Гц, использовать рациональные режимы труда и отдыха работников на шумных предприятиях.

Если вблизи рабочего места имеется другое оборудование, являющееся источником шума, то его следует перенести в другое помещение. Дополнительным звукопоглощением служат однотонные занавески, подвешенные в складку на расстоянии 15-20 см от ограждения. Ширина занавески должна быть в два раза больше ширины окна.

8.4 Электробезопасность

Компьютер является устройством, электропитание которого осуществляется по трехжильному кабелю от электрической сети однофазным напряжением питания 220 В с частотой 50 Гц.

В компьютере для защиты от поражения электрическим током применяются следующие меры:

обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением;

устранение опасности при появлении напряжения на корпусах и других частях электрооборудования, что достигается применением защитного заземления.

Для недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, при случайном прикосновении, применяются защитные корпуса. Защитное заземление предназначено для устранения опасности поражения людей электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования.

При проведении работ с компьютером должны быть соблюдены общие правила работы с электрическими установками. Лица, допущенные к работе на компьютере, должны проходить ежегодно проверку знаний по технике безопасности. При включении напряжений питания категорически запрещается производить смену узлов и блоков, кожухи блоков и устройств, производить соединение и отсоединение разъёмов кабелей, заменять предохранители.

Для обеспечения безопасности при работе с компьютером необходимо соблюдать ряд требований:

соблюдать требования техники безопасности при работе с компьютером;

компьютер и все подключенное к ней периферийное оборудование должно быть заземлено;

включение и выключение компьютера необходимо проводить в соответствии с правилами эксплуатации;

подключение дополнительного (стандартного) оборудования и его настройку должен проводить только специалист соответствующего класс;

все электрические соединения (разъединения) с компьютером производить только при выключенном питании компьютера и всего подключенного к нему оборудования;

запрещается включать компьютер при снятой крышке системного блока, при наличии любой неисправности компьютера и дополнительного оборудования.

8.5 Пожаробезопасность

Помещения, в которых установлены персональные ЭВМ, относятся к пожароопасным и поэтому должны соответствовать общероссийским нормам пожарной безопасности. Обязательно наличие телефонной связи и пожарной сигнализации.

Материалы, применяемые для ограждающих конструкций и отделки рабочих помещений должны быть огнестойкими. Для предотвращения возгорания в зоне расположения ЭВМ обычных горючих материалов (бумага) и электрооборудования, необходимо принять следующие меры:

В помещение где находятся ЭВМ должны быть размещены углекислотные огнетушители типов ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8. Согласно типовым правилам пожарной безопасности на каждые 25 кв. метров площади помещения должен приходиться один огнетушитель.

В качестве вспомогательного средства тушения пожара могут использоваться гидрант или устройства с гибкими шлангами.

Для непрерывного контроля необходимо установить систему обнаружения пожаров, для этого можно использовать комбинированные извещатели типа МДПИ-28 из расчета один извещатель на 25 м² помещения.

Меры пожарной безопасности определены в ГОСТ 12.1.004-91.

Пользователи допускаются к работе на персональных ЭВМ только после прохождения инструктажа по безопасности труда и пожарной безопасности в лаборатории в целом и на каждом рабочем месте.

В соответствии с типовыми правилами пожарной безопасности промышленных предприятий все производственные, складские, вспомогательные и административные помещения должны быть обеспечены огнетушителями, пожарным инвентарем. Необходимое количество первичных средств пожаротушения определяют отдельно для каждого этажа, помещения. Согласно норм первичных средств пожаротушения данное помещение должно быть оборудовано углекислотным огнетушителем позволяющими тушить электро-приборы.

8.6 Микроклимат помещения

Под микроклиматом производственных помещений понимается климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температура окружающих поверхностей. Указанные параметры нормируются для рабочей зоны производственных помещений, под которой подразумевается зона высотой 2 м над уровнем пола, или площадка постоянного или временного пребывания рабочих.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88, значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений в зависимости от категории тяжести выполняемой работы, величины избытков явного, выделяемого в помещении, тепла и периода года.

В производственных помещениях, в которых работа на компьютере является основной, на рабочем месте оператора должны обеспечиваться оптимальные микроклиматические условия в холодный и теплый периоды года:

температура воздуха на рабочем месте и холодный период года должна быть от 22°С до 24°С, в теплый период года - от 23°С до 25°С; разница температуры на уровне пола и уровне головы оператора при положении сидя не должна превышать 3°С;

относительная влажность воздуха на рабочем месте оператора должна составлять 40-60%;

скорость движения воздуха на рабочем месте оператора должна быть не более 0,1 м/с.

Для поддержания требуемых параметров чистоты воздуха и микроклимата помещения с компьютера должны оборудоваться системами отопления, кондиционирования воздуха или эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

8.7 Освещенность

Согласно Санитарным правилам и нормам СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03, освещение в помещениях с компьютерами должно быть смешанным: естественным (за счет солнечного света) и искусственным. Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированные преимущественно на север и северо-восток и обеспечивать коэффициент естественной освещенности (К_ео) не ниже 1.5%.

В помещении предусматривается искусственное освещение, которое должно осуществляться системой общего равномерного освещения. Освещенность рабочего места оператора на рабочем столе в горизонтальной плоскости от общего искусственного освещения должна быть от 300 до 500 лк. Для освещения зоны расположения документов допускается установка светильников местного освещения.

В поле зрения оператора должны отсутствовать прямая и отраженная блескость. Для снижения блескости необходимо:

оборудовать светопроемы солнцезащитными устройствами (шторами, регулируемыми жалюзи, и т.д.);

- использовать для общего освещения светильники с рассеивателями и экранирующими решетками, яркость которых в зоне углов излучения более 50° от вертикали не должна превышать 200 кд /;

использовать для местного освещения светильники с непросвечивающим отражателем и защитным углом не менее 40^о;

размещать рабочий стол так, чтобы оконный проем находился сбоку, при этом дисплей должен располагаться на поверхности стола справа или слева от оператора;

размещать рабочий стол между рядами светильников общего освещения;

использовать дисплей, имеющий антибликовое покрытие экрана или антибликовый фильтр.

9. Экономическая оценка НИР

9.1 Концепция экономического обоснования

Основной задачей проведения данной НИР является получение функциональной схемы системы автоматического управления технологическим процессом и схемы аппаратной реализации, при наличии которых можно будет осуществить внедрение данной системы в реальное производство. Без внедренной системы автоматизации, процесс производства обслуживался операторами которые вручную производили настройку системы под определенный вид продукции, загружали сырье, а так же постоянно следили за показателями процесса и производили донастройку по мере необходимости. Разработка автоматической системы и последующее ее внедрение в производство значительно снизит затраты предприятия на данный технологический процесс путем сокращения кол-ва брака, обслуживающего персонала и прочих издержек предприятия. Так же данная система повысит безопасность труда, так как исключает контакт человека с механическими и электрическими агрегатами.

Данная разработка не предназначена для прямой или косвенной реализации на рынке, т.к. выполняется для конкретного заказчика и единственного потребителя, следовательно, относится к «разработке, выполняемой с некоммерческой целью». Поэтому, в составе расчетов по экономической части, будет только расчет сметы затрат на разработку.

Целью расчета себестоимости разработки системы, является экономически обоснованное определение величины затрат на ее выполнение. В себестоимость включаются все затраты, связанные с разработкой системы. Определение затрат на проведение работы производится путем составления калькуляции себестоимости. Она является основным документом, на основании которого осуществляется планирование и учет затрат на разработку системы индикации. Затраты на заработную плату, налоговые отчисления и отчисления в различные социальные фонды, а также затраты на материалы, электроэнергию, амортизацию производятся в рублях по состоянию на 01.12.2007.

Основные этапы и сроки проведения НИР приведены в п. 2.1 трудоемкость следующего параграфа.

9.2 Трудоемкость и календарный план

Трудоемкость

Трудоемкость процесса НИР разбита на этапы и представлена в таблице 8.1

Таблица 8.1 Трудоемкость НИР

	Этапы и работы	Трудоемкость, чел.-дн.		Численность, чел.	Длительность, дн.
		Инженер	СНС
1	Составление и утверждение ТЗ на НИР	-	2	1	2
2	Сбор и изучение научно-технической литеературы и технической документации	5	-	1	5
3	Разработка контуров регулирования	15	-	1	15
4	Подбор элементов для реализации НИР	30	-	1	30
5	Проектирование функционально-аппаратной схемы основного контура управления и принципиально-электрической	30	-	1	30
7	Анализ результатов НИР	-	3	1	3
8	Составление и оформление отчета по НИР	5	-	1	5

Трудоемкость выполнения работы инженера составляет 85 чел.-дней, а СНС 5 чел.-дней. Общая продолжительность выполнения данной НИР 90 дней (13 недель).

Календарный план выполнения НИР

 

9.3 Смета затрат на проведение НИР

Произведем расчет затрат, требуемых на проведение НИР.

Статья «материалы»

В статью относятся затраты на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, необходимые для выполнения конкретной НИР c учетом транспортно-заготовительных расходов.

Таблица 8.2 Себестоимость НИР

Материалы	Ед.измерения	Количество	Цена за ед, руб.	Сумма, руб.
Бумага для принтера	пачка	1	500	150
Картридж для принтера	шт.	1	800	800
Компакт диск CD-R	шт.	2	10	20
Набор канцелярских товаров	шт.	1	250	250
ИТОГО:				1220
Транспортно-заготовительные расходы, 15%				183
ВСЕГО:				1403

Статья «Cпецоборудование»

Для данной НИР спецоборудование не требуется

Статья «Расходы на оплату труда»

Основная зарплата рассчитывается по формуле:

,

где Т - трудоемкость выполнения работ по НИР, С_зо,мес - месячный оклад.

Дополнительная зарплата рассчитывается по формуле:

,

где С_зо - основная зарплата, Н_д - норматив дополнительной зарплаты.

Трудоемкость выполнения работ инженера Т_инж = 85 чел.-дн, СНС Т_снс= 5 чел.-дн.

Месячный оклад инженера С_{зо,мес. инж} = 15000 р.

Месячный оклад СНС С_{зо,мес снс} = 25000 р.

Норматив дополнительной зарплаты Н_д = 12%.

С_{зо инж} = (85*15000)/22 = 57954 р.

С_{зо снс} = (5*25000)/22 = 5682 р.

С_зо = 57954 + 5682= 63636 р.

С_{зд инж} = (57954*12)/100 = 6954 р.

С_{зд снс} = (5682*12)/100 = 682 р.

С_зд = 6954 + 682 = 7636 р.

Общие расходы на оплату труда составляют С_{р. от} = 63636+7636= 71272 р.

Статья «Отчисления на социальные нужды» (единый соц. налог)

- федеральный бюджет - 20%;

фонд социального страхования - 3.2%;

фонд обязательного медицинского страхования - 2,8%;

страхование от несчастных случаев - 0,2%.

,

где Н_сн - суммарный норматив отчислений на социальные нужды - 26,2%.

С_сн = 63636*26/100+(63636+7636)*0,2/100 = 16545+142= 16687 руб.

Статья «Работы выполняемые сторонними организациями»

Сторонней при выполнении данной НИР выступает организация предоставляющая аренду машино-времени и взымающая за это плату, которая рассчитывается:

С_маш = Т_маш*С_час,

где Т_маш - время аренды ПЭВМ, С_час - часовая ставка арендной платы.

Использование руководителем машино-времени - 5 дней по 8 часов

Использование инженером машино-времени - 85 дней по 8 часов

Стоимость одного часа Машино-времени - 25 руб.

С_маш = (85+5)*8*25 = 18000 р.

Статья «Командировочные расходы»

При проведении данной НИР нет расходов связанных с служебными командировками.

Статья «Прочие прямые расходы»

На этапе сбора научно-технической литературы и технической документации требуется выход в Интернет. Стоимость карты доступа в Интернет на 8 часов составляет 600 р

Затраты на Интернет на весь период составляют: С_и = 600*5 = 3000 р.

Статья «Накладные расходы»

Статья включает расходы на управление и хозяйственное обслуживание НИР.

,

где Н - норма накладных расходов, равная 20%.

С_нр = 71272*20/100 = 14254 руб.

Таблица 8.3 Смета затрат на проведение НИР:

№ п/п	Наименование статьи	Сумма, руб.
1	Материалы	1403
2	Спецоборудование	0
3	Расходы на оплату труда	71272
4	Отчисления на социальные нужды	16687
5	Затраты по работам, выполняемым сторонними организациями	18000
6	Командировочные расходы	0
7	Прочие прямые расходы	3000
8	Накладные расходы	14254
Итого себестоимость НИР		124616

9.4 Экономическая оценка эффективности НИР

Количественная эффективность

Определить количественно-экономическую эффективность НИР не представляется возможным, так как данная разработка является первым этапом разработке АСУТП всей системы.

Качественная оценка экономической эффективности

Качественная оценка экономической эффективности НИР представлена в таблице 8.4

Количественная оценка экономической эффективности

Заключается в оценке увеличений денежных поступлений заказчику от внедрения разрабатываемой системы.

Таблица 8.4 Направление экономического эффекта

№ п/п	Показатели	Направление эффекта
1	Простота смены ассортимента производимой продукции	Позволяет расширить ассортимент
2	Увеличение производительности	Позволяет увеличить объемы выручки
3	Снижение кол-ва производимого брака	Экономия на издержках
4	Уменьшение кол-ва необходимого обслуживающего персонала	Экономия расходов на оплату труда

1. Расширение ассортимента производимой продукции, позволит увеличить потенциальное кол-во «покупателей», что увеличивает шансы на сбыт производимой продукции.

. За счет внедрения разрабатываемой АСУТП, ожидается увеличение производительности предприятия в среднем на 6%. Если предположить, что вся производимая продукция пользуется спросом и тут же реализуется, можно рассчитать эффект от увеличения производительности предприятия:

,

где  - объем выручки предприятия за год.

= 7200000*0.06 = 432000 р/год

. В связи со снижением производимого брака, происходит экономия на издержках. Предполагаемое количество производимого брака после внедрения системы составляет 3%, в то время, как до ее внедрения оно составляло 13%. Эффект от экономии на издержках:

,

где П - прибыль предприятия за год, а  - объем выручки предприятия за год.

= (7200000 - 2400000)*0.1=480000

. Внедрение разработанной системы позволит вдвое сократить обслуживающий персонал (а следовательно и издержки на оплату труда сократятся вдвое):

,

где  - расходы на оплату труда обслуживающего персонала до внедрения АСУТП за год включая отчисления на социальные нужды.

=1810000/2 = 905000 р/год

Таблица 8.5 Ожидаемая экономия за год

№ п/п	Показатели	Ожидаемая величина за год в руб.
1	Простота смены ассортимента производимой продукции	-
2	Увеличение производительности	432000
3	Снижение кол-ва производимого брака	480000
4	Уменьшение кол-ва необходимого обслуживающего персонала	905000
Общая экономия		1817000

Выводы

1) Трудоемкость НИР: исполнителя - 105 чел.-дн,

руководителя - 10 чел.-дн.

) Себестоимость НИР составляет 124616 р.

) Потребность в начальном капитале составляет 124616 р.

) АСУ ТП в целом, позволяет обеспечить экономию за год 181700 руб.

В том числе за счет

увеличения производительности 432000 руб.

снижения кол-ва производимого брака 480000 руб.

уменьшения кол-ва обслуживающего персонала 905000 руб.

) Ожидаемые результаты от внедрения АСУ ТП оправдывают разработку НИР

 

 

Заключение

В дипломном проекте разработана АСУ ТП процессом варочной экструзии с использованием технических средств на базе программируемых контроллеров и персонального компьютера (рабочей станции).

В проекте разработана двухуровневая супервизорная система автоматизации на базе персонального компьютера, микроконтроллеров, а также средств локальной автоматики. Дано подробное описание структурной схемы. На ее основе разработана функциональная схема, а так же определена степень оснащения объекта управления устройствами контроля и управления, спроектирована принципиально-электрическая схема АСУ ТП. Все схемы представлены в графической части проекта.

В дипломе содержатся расчеты по организационно-экономическим вопросам, в результате которых определены экономические показатели проекта, которые показали, что разработка является экономически оправданной и может быть использована для реализации.

Список использованных источников

1. Насыров А.Ш., Моделирование процесса экструдирования как объекта управления при переработке сырья растительного происхождения. - 2004.

2.       Остриков А.Н., Магомедов Г.О., Дерканосова Н.М., Василенко В.Н., Абрамов О.В., Платов К.В. Технология Экструзионных производств. - 2007. - с. 134-139.

.         Фаст Р.Б., Колдуэлл Э.Ф., Зерновые завтраки. - 2007.

.         Остриков А.Н., Экструзия в пищевых технологиях. - 2004.

.         www.shtak.com - сайт компании ООО «Курс», занимающейся разработкой и производством пищевых экструдеров.

.         www.elton.su - сайт электротехнической компании «Элтон», поставщика компании ABB, мирового лидера в области производства, передачи и перераспределения электроэнергии.

.         www.electro-mpo.ru - Каталог «Электродвигатели. Устройства контроля и управления».

.         www.conti.nnov.ru - Каталог «Электрооборудование».

.         www.electron.ru - Каталог «Электрооборудование».

.         Буканин В.А., Демидович О.В., Иванов Е.А., под ред. Павлова В.Н., Безопасность жизнедеятельности: Методические указания по дипломному проектированию - 1996.

.         Васильев А.В., Методические указания по технико-экономическому обоснованию дипломных проектов (работ) - 2002.