Организация складского хозяйства на предприятии (на материалах ОАО 'Промприбор')

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине "Логистика"

Тема курсовой работы:

«Организация складского хозяйства на предприятии

(на материалах ОАО «Промприбор»)»

Содержание

Введение

. Теоретические основы логистики складирования

.1 Порядок выполнения работ по завозу, выгрузке и приемке поступающих на склад материалов

.2 Определение потребности в складских площадях и оборудовании

.3 Работы по отпуску материалов и доставке их потребителям

Характеристика ОАО «Промприбор» и анализ процесса складирования

.1 Маркетинговая характеристика ОАО «Промприбор»

.2 Анализ процесса складирования на примере центрального склада ОАО «Промприбор»

.3 Оценка роли складского хозяйства в деятельности предприятия

. Разработка рекомендаций по совершенствованию организации хранения материальных ресурсов на предприятии

.1 Организация размещения и хранения материальных ресурсов

.2 Определение потребности в подъемно-транспортном оборудовании

.3 Выбор рациональной системы складирования

Заключение

Список использованных источников

склад хранение материальный ресурс

Введение

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсификации промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства.

Складские системы способствуют:

·   сохранению качества продукции, материалов, сырья;

·   повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта;

·   улучшению использования территорий предприятий и фирм;

·   снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов;

·   высвобождению рабочих от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися неравномерностями циклов производства, транспортировок и потребления её. Складские системы различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления. Кроме операций складирования грузов выполняются еще и внутризаводские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому складские системы следует рассматривать не только как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Ввиду неравномерности перевозок грузов работа этих комплексов может иметь динамический или стохастический характер.

Целью данной работы является теоретическое изучение и практический анализ системы складского хозяйства, складских операций по завозу, хранению и отпуску.

Объектом является машиностроительное предприятие по производству насосного оборудования ОАО «Промприбор».

1. Теоретические основы логистики складирования

.1 Порядок выполнения работ по завозу, выгрузке и приемке поступающих на склад материалов

Основная задача складской грузопереработки на предприятии состоит в комплектном и бесперебойном обеспечении цехов, участков и рабочих мест всеми видами материалов и полуфабрикатов [3].

Решение этой задачи может быть обеспечено только при правильной организации и четком планировании материально-технического снабжения и складирования на основе технически обоснованных норм расхода, норм складских запасов материалов и покупных полуфабрикатов.

Структура органов материально-технического снабжения показана на рисунке 1 [3].

Рисунок 1 - Структура органов материально-технического снабжения на машиностроительном заводе.

Сплошной линией на рисунке показано административное подчинение, штриховой - функциональная связь

Обеспечение цехов и служб завода всем необходимым, а также, контроль за соблюдением лимитов расхода материалов и полуфабрикатов и установленных норм запасов отдел материально-технического снабжения осуществляет через общезаводские материальные склады путем четкой организации складской грузопереработки.

В функции материальных складов приемка, хранение и выдача материалов и полуфабрикатов, оперативный учет их движения, систематическое наблюдение за состоянием складских запасов и забота о своевременном их пополнении при отклонении от установленных норм запаса.

В крупносерийном производстве иногда в функции складов включается обеспечение рабочих мест материалами и полуфабрикатами.

В этом случае склад не только подготовляет комплексную выдачу материала, полуфабрикатов, но и осуществляет доставку его непосредственно к рабочим местам в установленные сроки.

На некоторых предприятиях массового производства функции цеховых кладовых выполняют общезаводские склады, которые имеют филиалы в цехах, находящиеся в ведении отдела материально-технического снабжения или цеха. На предприятиях, имеющих несколько обрабатывающих цехов, потребляющих одинаковые материалы в значительных количествах, целесообразно при общезаводских складах создавать заготовительные участки, и материалы цехам выдавать в виде заготовок. Заготовки с общезаводских складов могут выдаваться как непосредственно в кладовые цехов, так и через склад полуфабрикатов ПДО завода.

На крупных предприятиях вопросами снабжения полуфабрикатами, поступающими в порядке производственного кооперирования, ведают специальные отделы внешней комплектации. Иногда эти функции выполняет специальное бюро кооперирования при ПДО завода. В функции отдела (бюро) внешней комплектации входит представление заявок и заключение договоров с поставщиками на изготовление полуфабрикатов в порядке межзаводского производственного кооперирования, а также получения их в установленные сроки.

Практика показала, что неудовлетворительная организация межзаводского кооперирования является серьезным тормозом дальнейшего развития.

Материально-техническое обеспечение участков и рабочих мест планируется и организуется плановиками цехов, входящими в состав ПДБ цехов [5].

Плановик цеха планирует материальное обеспечение участков и рабочих мест, руководит работой цеховых материальных складов и через распределителей участков организует доставку материалов и полуфабрикатов на рабочие места. Распределители участков с помощью транспортных средств и рабочих обеспечивают бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами и полуфабрикатами в соответствии со сменно-суточным заданием.

Для облегчения планирования и учета материально обеспечения производства, лимитирования расхода материалов цехами и участками и внедрения хозрасчета составляется номенклатура-ценник.

Номенклатуру-ценник на полуфабрикаты, получаемые в порядке производственного кооперирования целесообразно составлять отдельно, так как он подлежит ежегодному или ежемесячному пересмотру в соответствии с договорными условиями.

При составлении номенклатуры-ценника применяют различные системы классификации и индексации материалов. Наиболее распространенной и рациональной является десятичная классификация с цифровой индексацией.

Черные металлы могут быть разбиты на такие подгруппы: чугунное литье; стальное литье и поковки; чугун; сталь обыкновенная (рядовой прокат); сталь легированная и т.д.

Внутри каждой подгруппы могут быть сделаны дальнейшие подразделения.

В настоящее время одобрены и рекомендованы для опытного внедрения в практику планирования и управления высшие классификационные группировки общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции.

Обеспечение предприятий сырьем и материалами, потребность в которых может быть полностью покрыта за счет собственных источников производятся в порядке децентрализованных местных заготовок.

На материалы, получаемые в порядке децентрализованных заготовок, предприятия представляют заявки в плановые органы в сроки, утвержденные последними, и в установленном порядке.

При получении фондов предприятия специфируют их, т.е. указывают точный перечень потребных материалов по маркам, размерам, количеству и срокам поставки, и сообщают предприятиям-поставщикам.

Предприятия-потребители заключают договоры с поставщиками.

На все материалы, регулярно получаемые предприятием-потребителем в количестве не меньшем, чем установлено транзитной нормой, а также на поставку полуфабрикатов и изделий в порядке производственного кооперирования и на поставку материалов в порядке местных децентрализованных заготовок заключаются прямые договора с предприятиями-изготовителями этих материалов или полуфабрикатов (транзитная форма снабжения).

На получение всех остальных материалов предприятия-потребители заключают договоры с соответствующими фирмами, получают материалы с баз этих контор в количествах и в сроки, установленные договорами (складская или базовая форма снабжения) [6].

Сырье и материалы сезонной заготовки поставляются единовременно в объеме годовой потребности.

Контроль поступления материалов в соответствии с заключенными договорами ведет отдел снабжения. В случае нарушения договоров о поставке в отношении сроков, объема и ассортимента отдел снабжения принимает немедленные меры к ликвидации условий договора, вплоть до предъявления санкций.

В случае изменения производственной программы предприятия в текущем плановом периоде, требующего пересмотра плана материально-технического снабжения, отдел снабжения проводит работу, связанную с корректировкой плана снабжения, фондов и договоров с поставщиками.

.2 Определение потребности в складских площадях и оборудовании

Одной из главных задач логистики складирования является определение параметров склада, то есть расчет потребности в площадях (объемах) и внутрискладском оборудовании [8].

Общая площадь склада включает:

-           полезную площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (в зависимости от способа хранения - стеллажами, табелями);

-        площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;

         вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами;

         служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Общая площадь определяется как сумма площадей всех её структурных элементов:

S_общ = S_пол + S_пр + S_всп + S_сл , (1)

гдеS_общ - общая площадь склада, м²;

S_пол - полезная площадь (площадь зоны хранения), м²;

S_пр - площадь, занятая приемочными и отпускными площадками, м²;

S_всп - вспомогательная площадь, м²;

S_сл - служебная площадь, м².

Проведем расчет по складу хранения №1 материалов ОАО «Промприбор».

S_пол = 7,7 × 7,4 = 57 м²;

S_пр = 7,7 × 11,1 = 85,5 м²;

S_всп = 15,7 × 4,2 = 65,9 м²;

S_сл = 9,7 × 4,2 = 40,7 м²;

S_общ = 57 + 85,5 + 65,9 + 40,7 = 249,1 м².

Полезная площадь складов рассчитывается двумя основными способами: по нагрузке на 1м² площади пола и по объемным измерителям.

В рамках первого способа (по нагрузке) полезная площадь склада рассчитывается следующим образом:

 (2)

гдеq_max - максимальное количество материала, подлежащего хранению (при системном управлении запасами - максимальный желательный запас), т;

Н_доп - допустимая нагрузка на 1м² площади пола склада, т/м².

Расчет по объемным измерителям производится в следующем порядке:

 (3)

гдеS_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

N_ст- необходимое количество стеллажей, определяемое по формуле:

 (4)

где V_я - полный объем ячейки, м³;

p - объемный вес материала, т/м³;

d_зап - коэффициент заполнения ячейки;

К_я - количество ячеек в одном стеллаже.

Рассчитав по формулам (1-3) полезную площадь для хранения отдельных видов материальных запасов и суммируя её, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ - совмещаются.

Необходимая площадь приемочной площадки:

 (5)

где- годовое поступление материальных ценностей (оборот по поступлению), т;

Н_I- допустимая нагрузка на 1м2 площади пола, т;

k - коэффициент неравномерности поступления материальных ценностей на склад (обычно, в пределах 1,2 - 1,5);

t - количество дней нахождения материальных ценностей на приемочной площадке (до 2-х дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично, исходя из величины оборота по отпуску (грузооборота склада).

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) материальных ценностей рассчитывается по формуле:

 (6)

где Q_max - максимальное дневное поступление, т;

Q_ср - среднее дневное поступление, т.

Параметры служебной площади (площади конторы склада) рассчитываются в зависимости от численности работающих. При численности персонала склада до трех работников норматив служебной площади составляет 5м² на каждого человека; от 3 до 5 работников - 4м² , при численности персонала более 5 работников - по 3,25 м².

Параметры вспомогательной площади (размеры проходов и проездов) для складских помещений определяются в зависимости от величины грузооборота, габаритных размеров хранимых изделий (грузовых единиц) и подъемно-транспортного оборудования. Для определения ширины проездов используют формулу (7), поясняющая её схема приведена на рисунке 2:

А = 2В + 3С, (7)

где А - ширина проезда, м;

В - ширина подъемно-транспортного средства, м;

С - ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15 - 0,2 м).

А = 2 × 1,5 + 3 × 0,2 = 3,6 (м)

                   В            С       В             С

А

Рисунок 2 - Схема определения ширины проездов в складских помещениях

При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться через коэффициент использования полезной площади по формуле:

 (8)

гдеa - коэффициент использования полезной площади.

1.3 Работы по отпуску материалов и доставке их потребителям

Материалы отпускаются с общезаводских складов цехам по материальным требованиям или по лимитным картам.

В единичном и мелкосерийном производстве, а также для вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб завода материалы выдаются по материальным требованиям [4].

В серийном и массовом производстве целесообразнее организовать выдачу материалов по лимитным картам. В условиях функционирования АСУП организация выдачи материалов по лимитным картам значительно облегчается.

Лимитная карта (таблица 1.) выписывается на квартал (или месяц) в двух экземплярах: один - для цеха-потребителя, другой - для склада.

Таблица 1 - Лимитная карта №______ на отпуск материала на 2010 г.

Количество материала h-го наименования, подлежащее отпуску цеху, определяется как сумма потребностей в материале на выпуск готовой продукции М_hr и запчастей М_hзч и на пополнение незавершенного производства М_hн.п , определяемых по формулам:

Потребность в материалах h-го типоразмера на выпуск готовой продукции М_hr определяется по формуле:

        Киз

М_hr = å m_hj N_вj, (9)

        i=1

где К_из - число наименований выпускаемых заводом изделий;

m_hj - норма расхода материала h-го типоразмера на одно изделие j-го наименования;

N_вj - количество выпускаемых изделий j-го наименования.

Величина m_hj определяется путем суммирования подетальных норм расхода соответствующего типоразмера материала на все детали одного изделия, т.е.

       Кдj

m_hj = å m_hd K_dj, (10)

        d=1

где К_дj - число наименований детали изделия j-го наименования, для изготовления которых используется материал h-го типоразмера;

m_hd - норма расхода материала h-го типоразмера на одну деталь j-го наименования.

Потребность в материалах h-го наименования на выпуск запасных частей М_{hз ч} рассчитывается по формуле 3:

          Кдз.ч

М_hз.ч = å m_hd N_dз.ч, (11)

         d=1

где Кд_з.ч - число наименований деталей, идущих на запасные части;

N_dз.ч - годовая программа выпуска запасных частей по детали d-го наименования.

Величина m_hd берется из массива подетальных норм расхода материалов, а N_dз.ч - по данным ПДО завода.

Потребность в материалах h-го наименования на пополнение незавершенного производства Мh_н.п определяется по формуле 4:

            Киз Кдj

Мh_н..п= å å mh_d D Nd_j, (12)

            i=1 d=1

где D Nd_j - изменение остатков незавершенного производства по детали d-го наименования изделия j-го наименования.

К этой сумме прибавляется оставшийся неиспользованный лимит или вычитается перерасход за предшествующий период.

Для расчета величины Мh_r используются массивы подетальных норм расхода материалов (таблица 2), планового выпуска изделий (таблица 3) и подетально-сборочного состава (таблица 4), а для расчета величины Мh_з.ч - массив подетальных норм расхода и план выпуска запчастей, составляемый ПДО завода.

Таблица 2 - Макет массива подетальных норм расхода материалов

Таблица 3 - Макет массива подетально-сборочного состава изделия

Таблица 4 - Макет массива планового выпуска изделий

Величина Мh_н..п отдельно не рассчитывается, она определяется вместе с величиной Мh_r .

Недоиспользование или перерасход лимита за предшествующий период определяется по ведомостям, составляемым на складах по лимитным картам.

На основании расчетов лимита отпуска материалов цехам может быть выдан документ потребности в них по цеху, где по каждому наименованию, потребляемому в данном цехе, указываются детали, на изготовление которых идет соответствующий материал, программа выпуска деталей за квартал (месяц) и потребное количество материала на квартал (месяц) по каждой детали и цеху в целом.

Кроме того, выдается документ общей потребности в материалах по всем цехам завода, в которой по каждому наименованию указываются цехи-потребители и лимит отпуска этим цехам.

2. Характеристика ОАО «Промприбор» анализ процесса складирования

.1 Характеристика ОАО «Промприбор»

Приказом Министерства машиностроения и приборостроения СССР от 07.04.47 г. за № 101- 68 началось проектирование завода ОАО Промприбор».

В настоящее время - это крупное предприятие по производству насосного оборудования для всех отраслей промышленности внутреннего и внешнего рынка.

Общество имеет уставной капитал 27715300 рублей, который распределен на 138579 штук обыкновенных акций номинальной стоимостью 200 рублей.

В состав акционеров входят:

·   фонд имущества, владеющий 20% акций;

·   юридические и физические лица, владеющие 80% акций.

Все они внесены в список лиц, имеющих право на участие в годовом собрании акционеров.

В составе ОАО «Промприбор» входят:

·   производство №1

·   производство №2

·   научно-технический центр

Производство включает в себя: 7 цехов и 3 участка основного производства, 6 цехов и 4 участка вспомогательного производства.

Предприятие занимается выпуском основной продукции и дополнительно производством товаров народного потребления.

К основной продукции относятся насосы: горизонтальные, погружные, артезианские, химические, питательные, бензиновые, нефтяные, маслонасосы, вихревые, фекальные, секционные, консольные, конденсатные, вакуумные.

В настоящее время анализу хозяйственной деятельности на ОАО «Промприбор» отводится важная роль. Являясь одной из функций стратегического управления, анализ хозяйственной деятельности даёт возможность вырабатывать стратегию и тактику развития предприятия, выявлять резервы эффективности производства, оценивать результаты деятельности предприятия, его подразделений и работников.

Чтобы развиваться в условиях рыночной экономики, не допустить банкротства предприятия, нужно знать, как управлять финансами, какой должна быть структура капитала, какую долю должны занимать собственные средства, а какую - заёмные, а также учитывать данные о финансовой устойчивости, платёжеспособности, деловой активности, рентабельности и других показателях. Главная цель анализа - выявление и устранение недостатков финансово-экономической деятельности ОАО «Промприбор».

Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Промприбор» проведём на основании данных бухгалтерской отчётности за 2008 2010 годы. Товарная продукция представляет собой стоимость всей произведённой продукции и выполненных работ, исключая остатки незавершённого производства и внутрихозяйственный оборот. В 2008 году объём товарной продукции в ОАО «Промприбор» составил 708065,9 тыс. руб.

В 2009 году он увеличился до 917445,0 тыс. руб. Рост объёма товарной продукции составил 209379,0 тыс. руб. (917445,0-708066,0) или 29,5% (129,5-100). В 2010 году по сравнению с 2009 годом объём товарной продукции повысился на 225481,0 тыс. руб. и составил 1142926 тыс. руб. В процентном отношении рост составил 24,6% (124,6-100).

Наряду с изменением объёма товарной продукции в ОАО «Промприбор» естественно менялась её себестоимость. Под себестоимостью понимается выраженные в денежной форме суммарные затраты на производство продукции. В 2008 году себестоимость товарной продукции составила 596438,0 тыс. руб.

В 2010 году произошел рост этого показателя на 146304,0 тыс. руб. (742742,0-596438,0) или на 24,5% (124,5-100). В связи с ростом в 2009 году объема товарной продукции её себестоимость так же выросла на 135976,0 тыс. руб. (878717-135976,0), что составило 18,3% (878717-742742).

На рисунке 2 представлено изменение себестоимости товарной продукции.

Рисунок 2 - Динамика себестоимости товарной продукции во взаимосвязи с объёмом товарной продукции

На рисунке 2 видно, что в 2010 году увеличение объема товарной продукции вызвало и увеличение себестоимости. Выручка от реализации продукции - это сумма денежных средств, фактически поступившая на счёта предприятия в банке, кассу ОАО «Промприбор» и другие поступления в оплату реализованной продукции (работ, услуг) за этот период.

Данный показатель является важнейшим результатом производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности предприятия. В 2009 году наблюдается рост объёма выручки от реализации на 195959 тыс. руб. (919827-713868,0) или на 27,4% (127,4-100). Основным фактором, повлиявшим на рост выручки о реализации, стал объём товарной продукции, который в 2009 году вырос на 209379,0 тыс. руб. (917445,0-708066,0).

В 2010 году по сравнению с 2009 годом величина выручки от реализации возросла на 220605 тыс. руб. (1130432-909827,0) или на 24,2% (124,2-100). Такое увеличение в 2010 году связанно с ростом товарной продукции на 225481,0 тыс. руб. (1142926-917445).

Прибыль от реализации рассчитывается как разность между выручкой от продажи продукции и производственной себестоимостью. В 2009 году этот показатель вырос по сравнению с 2008 годом на 30728 тыс. руб. или на 29,3% (129,3-100).

В 2010 году прибыль от реализации выросла по сравнению с 2009 годом на 44983 тыс. руб. (180495,0-135512,0) или на 33,2% (133,2-100). Среднегодовая стоимость основных средств в 2009 году увеличилась по сравнению с 2008 годом на 8592 тыс. руб. или на 4,4%.

В 2010 году по сравнению с 2009 годом так же стоимость основных средств увеличилась на 43160 тыс. руб. (267506,0-224346,0) или на 19,2% (119,2-100).

Фондоотдача показывает стоимость продукции, приходящейся на единицу стоимости основных производственных фондов.

В 2009 году величина показателя выросла по сравнению с 2008 годом на 23,8%. Основными факторами снижения выступили рост среднегодовой стоимости основных фондов.

В 2008 году по сравнению с 2007 годом показатель фондоотдачи также вырос. Рост показателя обеспечен двумя факторами: ростом среднегодовой стоимости основных фондов и ростом объёма произведённой продукции.

Фондоёмкость - показатель, обратный фондоотдаче. Исчисляется как отношение средней стоимости основных производственных фондов к объёму произведённой продукции и показывает: сколько стоимости фондов заложено в каждом рубле готовой продукции.

В 2010 году по сравнению с 2009 годом показатель фондоёмкости снизился. В 2010 году наблюдалось снижение фондоёмкости на 0,01 или на 4,0%.

Расчеты показали, что в исследуемом периоде показатель фондоёмкости был меньше единицы, что говорит об эффективном использовании основных фондов.

Фондовооружённость труда - показатель оснащённости основными производственными фондами (размер основных производственных фондов в расчёте на одного работника или рабочего предприятия). Она исчисляется как отношение среднегодовой стоимости основных фондов к среднегодовой численности промышленного персонала.

В 2009 году наблюдается рост данного показателя по сравнению с 2008 годом. В 2010 году фондоотдача также увеличилась.

Такая динамика показателя фондоотдачи объясняется ежегодным увеличением среднегодовой стоимости основных фондов.

Среднесписочная численность персонала в 2009 году уменьшилась на 178 человек (2557-2735) или на 6,6% (100-93,4). В 2010 году среднесписочная численность увеличилась на 89 человек (2646-2557) или на 3,5% (103,5-100).

Производительность труда - важнейший экономический показатель, служащий для определения результативности (продуктивности) трудовой деятельности, как отдельного работника, так и коллектива предприятия.

В 2009 году по сравнению с 2008 годом производительность труда выросла на 99,9 тыс. руб. (358,8-258,9) или на 38,5% (138,5-100). В 2010 году по сравнению с 2009 годом производительность выросла на 73,1 тыс. руб. (431,9-358,8) или на 20,4% (120,4-100).

Чистая прибыль - часть балансовой прибыли, остающаяся в распоряжении ОАО «Промприбор» после уплаты налогов, сборов, рентных и иных платежей в бюджет. Она является источником накоплений, средств на развитие производства, удовлетворение социально-бытовых нужд работников, их материальное стимулирование, формирование фондов и резервов, на выплату дивидендов ОАО «Промприбор».

В 2010 году чистая прибыль выросла по сравнению с 2009 годом на 42338,0 тыс. руб. (108188-65850) или на 64,3% (164,3-100). В целом, ОАО «Промприбор» получило достаточный объём чистой прибыли для ведения дальнейшей деятельности.

Лучше всего динамику величины чистой прибыли отразит диаграмма, изображённая на рисунке 3.

Рисунок 3 - Динамика чистой прибыли ОАО «Промприбор» за 2008-2010 годы

На рисунке 3 отчётливо виден рост величины чистой прибыли в 2009 году и рост этого показателя в 2010 году.

В современных условиях большое значение приобретает оценка инвестиционной активности ОАО «Промприбор». Нужно отметить снижение коэффициента инвестиционной активности данного предприятия с 2,3 в 2008 году до 1,2 в 2010 году.

Это говорит о снижении объёма средств, направляемых ОАО «Промприбор» на усовершенствование собственности и на финансовые вложения в другие организации.

Таким образом, анализ хозяйственной деятельности и финансового состояния ОАО «Промприбор» показал, что основной проблемой данного предприятия является снижение уровня финансовой независимости. Кроме того, динамика большинства из рассмотренных в ходе анализа показателей носит скачкообразный характер.

Это выражается в том, что показатели резко снижаются в 2008 году по сравнению с 2007 годом и резко возрастают в 2009 году по сравнению с 2008 годом. Возможно, это связано именно со снижением финансовой устойчивости данного предприятия. Однако, кризисной ситуацию в ОАО «Промприбор» назвать нельзя.

Важным условием сбыта является высокое качество выпускаемой продукции. В 2010 году сделаны успешные шаги в этом направлении.

Была проведена большая работа по подготовке продукции общепромышленного назначения сертификации: корректировка и переработка документации, проведены предсертификационные испытания всей номенклатуры, проведен внутренний аудит предприятия, аудиторское обследование специалистами сертификационного центра СУ НПО НАСТХОЛ.

В 2011 году предприятию предстоит продолжить работы по сертификации, но уже системы качества в целом, на соответствие её требованиям международных стандартов ИСО серии 9000. Стандарты ИСО серии 9000, особенно в версии 2009 года представляются весьма действенным инструментом, умелое их использование обеспечивает не только удержание, но и расширение предприятием своего сектора на рынке сбыта.

В течение 2010 года был разработан 21 новый проект, изготовлено 27 опытных образцов, подготовлено к серийному производству 11 наименований изделий новой техники.

Доля новой техники в товарном выпуске насосной продукции составила 28,7%, а в реализации 21%.

Занятость трудящихся является одним из вопросов, которому уделяется большое внимание. На предприятии продолжается прием новых работников. Сохраняются и вновь организуются рабочие места, рабочие обеспечиваются работой. Организация рабочих мест происходит за счет внедрения новой техники, за счет новых заказов на насосную продукцию. В вопросе занятости ОАО «Промприбор» тесно сотрудничает с центром занятости. Принимает на молодежную практику молодых специалистов, принимает на работу детей из многодетных и неблагополучных семей. На предприятии проводится работа по обучению и переобучению рабочих различным профессиям, и все это за счет производства.

На ОАО «Промприбор» продолжают жить многие традиции. Проводится работа с молодежью, проводятся смотры-конкурсы профессионального мастерства, ежегодное чествование ветеранов труда, вечера посвящения молодежи в рабочие, встречи молодых рабочих с наставниками, проводы в Российскую Армию.

Немало средств, а именно 3542 тыс. рублей израсходовано на охрану труда, на экологическую защищенность работающих. В результате внедрения природоохранных мероприятий и мероприятий по улучшению условий труда, в 2007 году сокращены выбросы вредных веществ в атмосферу, улучшены условия труда более 350 рабочим.

Предприятие оказывает благотворительную помощь политехническому колледжу, муниципальной гимназии №7, училищу №13.

На 2011 год на предприятии разработана целевая программа дальнейшего развития.

Объем производства планируется довести до 450 млн. рублей, что составляет 108,6% роста, в частности, поднять на 17% производство товаров народного потребления, получить денежных средств от реализации выпускаемой продукции 550 млн. рублей. За счет улучшения качества выпускаемой продукции достичь повышения конкурентоспособности, расширить конъюнктуру внутреннего и внешнего рынка.

Дополнительно полученные денежные средства планируется направить на обновление выпускаемой продукции, социальное развитие коллектива. Впервые за прошедшие годы планируется расширить парк станочного технологического оборудования.

2.2 Анализ процесса складирования на примере центрального склада ОАО «Промприбор»

АВС анализ является одним из методов рационализации, который может использоваться во всех функциональных сферах деятельности предприятия. АВС анализ позволяет:

выделить наиболее существенные направления деятельности;

направить деловую активность в сферу повышенной экономической значимости и одновременно с этим снизить затраты в других сферах за счет устранения излишних функций и видов работ;

повысить эффективность организационных и управленческих решений благодаря их целевой ориентации.

В управлении материальными потоками с помощью АВС анализа устанавливаются и изучаются соотношения в зависимости следующих факторов:

количество и стоимость приобретенных материалов по отдельным позициям и группам;

количество и стоимость израсходованных материалов по отдельным позициям и группам;

количество счетов, выставленных поставщиками, и размеры оплаты по этим счетам;

количество поставщиков и размеры их оборота;

количество и стоимость отдельных материалов в рамках стоимостного анализа.

При дифференцированном подходе к организации закупок и управлению складскими запасами АВС анализ позволяет добиться существенного снижения затрат.

Для повышения эффективности принимаемых решений необходим индивидуальный подход к определению сроков и размеров заказа по каждому материалу. Поскольку такой метод связан с большими затратами времени, его целесообразно использовать только там, где он приносит наибольший эффект. Иными словами, нерационально уделять позициям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности. Это получившее широкое признание положение известно как принцип Парето. Суть его состоит в том, что на несколько изделий из всей совокупности производимых, продаваемых, покупаемых или хранимых изделий приходится значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов. Применительно к политике материальных запасов последнее означает, что на ограниченное число поставок приходится основная масса используемых материалов [5].

В зависимости от затрат материальные запасы подразделяются на три класса: А, В и С. На рисунке 3 дано характерное распределение материальных запасов на отдельные классы по их удельному весу в общих издержках на материалы. Полученная кривая распределения названа по имени Лоренца, который в 1905 году с помощью таких кривых графически интерпретировал различия в распределении доходов.

Рисунок 3 − Распределение АВС

Анализ АВС показывает значение каждой группы материалов и помогает обратить внимание на основные.

Материалы класса А - это немногочисленные, но важнейшие материалы, на которые приходится большая часть денежных средств (около 75%, вложенных в запасы.

Материалы класса В относятся к второстепенным и требуют меньшего внимания, чем материалы класса А. С приобретением материалов класса В связано примерно 20% денежных средств.

Материалы класса С составляют значительную часть в номенклатуре используемых материалов, но недороги, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы (5%).

Для проведения АВС анализа необходимо:

) становить стоимость каждой детали (для покупных деталей принимаются цены поставщика);

) расположить материалы по мере убывания издержек;

) суммировать данные о количестве и издержках на материалы и нанести их на схему;

) разбить материалы на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках. Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материалов, то наиболее тщательный контроль осуществляется в отношении именно этой группы.

Контроль и регулирование запасов осуществляются по-разному в зависимости от класса материала. Ниже приводится перечень операций, которые проводятся с материальными запасами.

Материалы класса А. Тщательно определяются размеры и моменты выдачи заказов. Величина затрат на выдачу и оформление заказов, хранение материалов пересматриваются каждый раз при размещении очередного заказа. Устанавливается строгий контроль и регулирование запасов, а также контроль за расчетом периода опережения.

Материалы класса В. Определяются экономичные размеры и момент выдачи повторного заказа. Осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, что позволяет своевременно обнаружить основные изменения в использовании материальных запасов.

Материалы класса С. Никаких расчетов не производится. Размер повторного заказа устанавливается таким образом, чтобы поставки осуществлять в течение 1-2 лет. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется.

Проверка наличных запасов проводится периодически один раз в год. Ход выполнения поставщиков обязательств по поставке материалов класса А. и В контролируется путем создания непрерывной или периодической системы учета запасов [7].

Информация, содержащаяся в таблице 4 получена следующим образом:

.Рассчитав годовой оборот по каждому наименованию материалов. Он определен путем умножения закупочных цен на количество единиц материала, потребляемых в течение года.

.Все позиции материала распределены по мере убывания годового оборота.

.Всем позициям присвоены порядковые номера, не зависящие от номенклатурных.

.Годовые обороты просчитаны нарастающим итогом, поэтому, например, материалу порядковым номером 5 соответствует суммарный годовой оборот по первым пяти позициям.

.Рассчитана процентная доля годового оборота нарастающим итогом и процентное отношение порядкового номера к общему количеству наименований материалов.

Таблица 4-Данные к методу АВС

Рисунок 3 - Кривая Лоренца

Таблица 5 - Результаты АВС анализа

Из таблицы 5 видно, что большая часть издержек связана с закупкой трех наименований материалов. Результаты АВС представлены в таблице 9. Графически они интерпретируются кривой Лоренца. Из графика видно, что примерно 66% издержек приходится на 14% от общего количества материалов и только 8% на материалы, составляющие 57% в общем количестве.

Основной задачей стоящей перед логистикой ОАО «Промприбор» является снижение затрат связанных с доведением материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

Создание на ОАО «Промприбор» система учета издержек производства и обращения должна выделять затраты, возникающие в процессе применения функций логистики, формировать информацию о наиболее значимых затратах и характере их взаимодействия друг с другом. При соблюдении этих условий можно добиться минимизации совокупных издержек на протяжении всей логистической цели ОАО «Промприбор».

Логистика предполагает фиксирование пооперационного учета издержек на всем пути движения материального потока, который позволяет использовать показатель изменения суммы издержек в качестве критерия эффективности принимаемых решений в сфере управления материальными потоками ОАО «Промприбор».

2.3 Оценка роли складского хозяйства в деятельности предприятия

Складирование − это логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обеспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.

Логистика складирования − отрасль логистики, занимающаяся вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров. Это также комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве [12].

Складское хозяйство охватывает множество разнообразных компонентов логистической системы и по этой причине не попадает под строгие классификационные схемы, применяемые к таким видам деятельности, как обработка заказов, управление запасами или транспортировка. Обычно склад рассматривают как место хранения запасов. Но во многих логистических системах роль его заключается не столько в хранении, сколько в распределении продуктов, обеспечивая тем самым демпфирование (сглаживание) несоответствий на различного рода стыках между темпом и характером поступления этих продуктов, с одной стороны, и потребления - с другой. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки.

К основным задачам логистики складирования относятся:

• размещение складской сети;

• складирование и подготовка груза к поставкам (производственные и другие услуги),

• управление товарными запасами;

• организация складских поставок.

Система складирования − это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им.

Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы [13].

Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности элементов, характеризующих технические и технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают:

) складируемые грузовые единицы − груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких, как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полуподдоны, кассеты и т. д.;

) здания и сооружения, которые предназначены для складирования и различаются по конструкции и этажности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.);

) подъемно-транспортное оборудование − технические средства, предназначенные для перемещения груза на территории склада.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:

а) вид складирования − единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза со способом размещения товаров на складе и их хранением;

б) система комиссионирования − комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в соответствии с требованиями клиента;

в) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслуживающего оборудования.

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информационно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-экономическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффективного функционирования складской сети.

Структура системы складирования проектируется с учетом места склада в логистической системе, целей и задач ее создания, номенклатуры перерабатываемого материального потока. Организация связей между элементами каждой подсистемы должна обеспечивать всестороннюю интеграцию всех элементов системы складирования, их оперативное и надежное взаимодействие.

Всякий процесс управления на складе независимо от его конструктивных особенностей и уровня механизации и автоматизации можно разделить на три группы:

. Управление поступлением и размещением грузоединиц.

. Управление внутрискладскими операциями.

. Управление сбытом и отгрузкой.

Эффективное управление операциями складирования может осуществляться только при соответствующем уровне информационного обеспечения всех стадий и видов этих операций. Информационное обеспечение операций складирования может выполняться традиционными методами с использованием различных структур и форм документооборота, ведущегося в той или иной степени вручную. В настоящее время во все более широком масштабе применяются различные компьютеризованные системы информационного обеспечения функционирования современных складов. Это требует соответствующего технического и программного обеспечения.

С точки зрения структуры управления, основными определяющими факторами являются уровень иерархичности системы складирования, степень ее децентрализации и архитектура. Здесь под архитектурой понимается строение управляемой системы.

С точки зрения архитектуры наиболее простой является структура, представляющая собой совокупность не связанных между собой однородных структурных элементов (СЭ). Такая структура способна решать лишь относительно простые и не требующие взаимной координации задачи.

Следующим шагом является специализация СЭ. При этом среди СЭ предусматривается специальный элемент, выполняющий функции координатора. Этот элемент наряду с тем или иным объемом возложенных на него собственных задач выполняет задачи по обеспечению согласованного функционирования остальных СЭ. Дальнейшее усложнение задачи и повышение требований к эффективности приводит к углублению специализации СЭ, увеличению их количества и развитию взаимосвязей между ними. Если задачи управления комплексным объектом оказываются слишком сложными и требуют соответствующего расчленения, то применяется многоуровневая система управления [15].

В настоящее время известны следующие типы структур компьютерного управления складами: линейная, линейно-централизованная, радиальная, сетевая.

Следует сделать следующее замечания об устройствах, которые называются контроллерами нижних уровней. В общем смысле − это совокупность технических средств, в той или иной мере компьютеризованных, которые обеспечивают непосредственное взаимодействие с управляемым объектом, будь то оборудование или персонал. Во многих случаях аппаратура управления нижнего уровня представляет собой специальные серийно выпускаемые управляющие устройства, которые в отечественной литературе называются программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), а в англоязычной литературе - устройствами типа PLC (Programmable Logical Controller).

Сущность подобных устройств заключается в том, что они в основном используют архитектуру универсального компьютера, но выпускаются в защищенном исполнении, предназначенном для использования в производственных условиях и снабжены необходимыми устройствами для взаимодействия с объектами управления и ведения интерактивного диалога с персоналом. Будучи универсальными, устройства такого рода приобретают возможность управления конкретным объектом после того, как силами пользователя в их память будет занесена программа управления этим объектом. Программируемые командоаппараты построены таким образом, что для составления и занесения такой управляющей программы у пользователя нет необходимости в специальном обучении в области вычислительной техники и программирования. Достаточно знать управляемые устройства и процедуры их функционирования.

Обмен информацией между уровнями системы управления складом, так же, как и с вышестоящими компьютерами интегрированной системы управления, осуществляется в соответствии с принятыми протоколами обмена. В целом разнообразные предприятия складирования, входящие в последовательность производственно-сбытовой деятельности, образуют логистическую цепочку.

Эффективность функционирования логистики на ОАО «Промприбор» определяется оптимальным соотношением баланса между затратами, повышением прибыли и уровнем качества обслуживания потребителей.

Все затраты возникающие в процессе закупок можно разделить на две группы: затраты на преобразование и затраты на взаимодействие. Считается, что основным фактором стратегического успеха является исключительно рыночная ориентация ОАО «Промприбор» - ориентация на потребителя. Однако для обеспечения стабильной рентабельности ОАО «Промприбор» должно правильно выбираться и рационально использоваться ресурсы. Такая политика обеспечивает ОАО «Промприбор» наиболее серьезные конкурентные преимущества.

Учет расходов, связанный с процессом закупки ресурсов ОАО «Промприбор», складывается из множества специфических издержек, которые возникают на следующих этапах:

- заказ;

оформление документов;

комплектация заказа;

хранение;

доставка;

транспортно-экспедиторские услуги.

Расходы отдельных компонентов логистики закупок тесно взаимосвязаны между собой. Например, экономия на транспортных расходах может привести к значительному увеличению затрат, вызванных ростом складских запасов, а экономия на упаковке грузов − к дополнительным издержкам, вызванным повреждением грузов при доставке на ОАО «Промприбор» и т.д. При определенных условиях возможно такое перераспределение затрат, при котором некое незначительное их увеличение в одной области может дать значительную экономию в другой, что в конечном счете приведет к снижению суммарных издержек по системе ОАО «Промприбор» в целом.

Традиционные методы учета, происходящие на всех этапах логистической системы закупок направлены на определение затрат по функциональным областям (транспорт, запасы) не позволяют выделять затраты, возникающие в ходе осуществления сквозного процесса, формировать информацию о наиболее значимых затратах, а так же о характере их взаимодействия друг с другом.

При традиционном учете издержек известно только во что обходится реализация той или иной функции в ОАО «Промприбор». При учете логистических издержек закупок на всем пути движения материального потока получается наглядная картина формирования затрат, связанных с выполнением заказа. Например, суммируя все расходы каждого из подразделений можно определить затраты, связанные с отдельным процессом (таблица 6).

Таблица 6 - Затраты на закупку торцовых уплотнений

Таким образом, использование на ОАО «Промприбор» логистической системы закупок предусматривает управление всеми операциями как единой деятельностью.

В практике работы ОАО «Промприбор» используют несколько методов планирования материального обеспечения производства (рисунок 5):

позаказный;

на основе плановых заданий;

на основе осуществляемой потребности.

Позаказный метод и метод определения потребности на основе плановых заданий базируются на детерминированном расчете первичной потребности в материалах. Отличительной чертой позаказного метода в ОАО «Промприбор» является «мгновенное преобразование» возникшей потребности в заказ, что в нормальных условиях приводит к отсутствию складских запасов. Поэтому расчет нетто - потребности не предусматривается. Обеспечение производства в ОАО «Промприбор» на основе осуществляемого потребления базируется на исходных данных о расходе материалов за прошлые периоды времени и характеризует ожидаемую, прогнозируемую потребность в них.

Рисунок 5 - Методы материального обеспечения производства в ОАО «Промприбор»

Позаказный метод предполагает, что требуемый материал приобретается только в случае возникновения потребности, поэтому складские запасы не создаются. Такой способ материального обеспечения производства используется в условиях единичного и мелкосерийного производства ОАО «Промприбор» для реализации потребности в высококачественных материалах и громоздких деталях, складирование которых затруднительно, а также материалов для проведения ремонтных работ (например, по мультифазным насосам).

Материальное обеспечение на основе заказов возможно по отдельным или нескольким позициям. В последнем случае оно осуществляется через равные, например, недельные промежутки времени, когда формируется единый заказ с учетом всех поступивших за данный период заявок в ОАО «Промприбор».

Материальное обеспечение на основе плановых заданий основывается на детерминированном расчете потребности в материалах. При этом предполагается известными первичная потребность на определенный период, структура насосов в виде спецификаций, позволяющая определить вторичную потребность, и возможная дополнительная потребность.

При обеспечении материалами на основе плановых заданий в ОАО «Промприбор» размер заказа определяется исходя из нетто-потребности с учетом планируемого поступления и наличия материалов на складе. Порядок такого расчета представлен в таблице 7. Заказ материалов производится только в том случае, если общая потребность превышает наличные запасы складов ОАО «Промприбор».

Таблица 7 - Материальное обеспечение в ОАО «Промприбор» на основе плановых заданий (определение нетто-потребности)

Поясним понятия складской, наличный и цеховой запас.

Складской запас в ОАО «Промприбор» представляет собой количество материалов, предназначенных для производственного потребления и имеющихся в наличии по данным бухгалтерского учета. В целях определения реальной потребности в материалах складской запас делят на две части. Одна из них в ОАО «Промприбор» характеризует количество материалов, которое выделено в распоряжение под намеченную программу выпуска, но еще не востребована цехом. Другую часть составляют материалы, которые еще можно подучить (наличный запас).

Намеченный запас в ОАО «Промприбор» - это количество материалов, предназначенных для реализации и поэтому не рассматриваемых, как имеющиеся в распоряжении.

Цеховой запас составляют материалы, полученные со склада и находящиеся в цехе с целью дальнейшей переработки.

Наличный запас в ОАО «Промприбор» рассчитывается как складской запас минус намеченный плюс планируемое поступление.

Например, необходимо обеспечить производство в связи с выпуском узла насосов Д, и входящих в него деталей. Для этого произведем расчет нетто- потребности узла Д насосов и детали «корпуса».

Таблица 8 - Материальное обеспечение производства на основе плановых заданий ОАО «Промприбор» (расчет нетто-потребности в узлах и необходимых компонентах)

Деталь «корпус» используется в узле насосов Д дважды и имеет время задела продолжительностью в один период. В таблице 8 проведен расчет нетто - потребности для первого и второго планового периода.

В ОАО «Промприбор» материальное обеспечение на основе осуществляемого потребления предполагает своевременное пополнение запасов и поддержание их на таком уровне, который позволял бы покрыть любую потребность до нового поступления материалов.

В соответствии с поставленной целью решается задача определения момента времени дополнительного заказа, вопрос о размере заказа не рассматривается.

В зависимости от вида проверки и правил оформления дополнительных заказов в ОАО «Промприбор» различают два метода материального обеспечения на основе осуществляемого потребления, известные как системы управления запасами.

обеспечения своевременных заказов (система регулирования запасов фиксированным размером заказа);

необходимой ритмичности (система регулирования запасов с фиксированной периодичностью).

В ОАО «Промприбор» в рамках указанных методов в свою очередь имеется несколько возможных вариаций, которые определяются политикой, проводимой в области содержания складских запасов.

Обеспечение ОАО «Промприбор» материальными ресурсами предусматривает организацию закупок сырья, материалов, комплектующих изделий и других материальных ресурсов в соответствии с утвержденными годовым и месячными планами производства насосного оборудования.

3. Разработка рекомендаций по совершенствованию организации хранения материальных ресурсов на предприятии

.1 Организация размещения и хранения материальных ресурсов

Основным учетным документом является учетная карта единой формы для материалов, полуфабрикатов и инструмента (таблица 9).

Таблица 9 - Учетная карта

При приемке кладовщик обязательно проверяет количество поступившего материала. Работники ОТК производят качественную приемку материалов. Материал, поступивший без накладных или акта о приемке, хранится отдельно до его оформления. На принятые материалы составляется приемный акт или ордер. В случаях забракования материалов составляется оперативно-технический акт, служащий в дальнейшем основанием для предъявления рекламаций поставщику. Непринятые материалы оставляются на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании.

В условиях функционирования АСУП со склада передается в ВЦ завода сводка о поступлении материала по форме, показанной в таблице 10.

Таблица 10 - Сводка о поступлении материалов на склад

Аналогично передается и сводка о выдаче материала (таблица 3).

Таблица 11 - Сводка о выдаче материала со склада

По машинным документам данные с этих сводок записываются во внешнюю память ЭВМ.

Для ведения оперативного учета наличия материалов на складе и выдачи их цехам создается справочник. По машинному документу (рисунок 6) данные этого справочника вводятся во внешнюю память ЭВМ.

Сводки о поступлении и выдаче материала со складов могут передаваться в ВЦ завода с помощью периферийных устройств.

Важнейшей функцией склада является правильное хранение материала. Выбор способа хранения зависит от рода материалов, их количества и физико-химических свойств. Обычно применяют следующие виды хранения материалов: в штабелях, закромах, резервуарах и стеллажах. Учет материалов на складах должен отражать их движение (приход и расход), а также их наличие. Как правило, склады ведут количественный учет [3].

Бухгалтерия завода должна контролировать и анализировать работу всех заводских и цеховых складов, строго проводя принцип материальной ответственности складских работников за правильное использование вверенных им ценностей.

Контроль работы складов бухгалтерией завода проводится по приходно-расходным документам складов и учетным картам, с учетом установленных норм потерь и путем проведения систематических инвентаризаций складов, с сопоставлением фактических и документальных остатков материальных ценностей.

Задачи анализа работы сводятся к следующему:

а) выявление и пересечение всех случаев сверхлимитной выдачи материалов и полуфабрикатов;

б) обеспечение правильного учета движения материальных ценностей по складу;

в) обеспечение своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых - на производственные участки;

г) проверка правильности установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;

д) определение размеров и причин потерь материалов на складах.

Работа современного машиностроения завода связана с перемещением значительного количества разнообразных грузов, как за пределами завода, так и внутри его. На завод в общезаводские, групповые или прицеховые склады доставляется сырье, материалы, топливо, покупные изделия и другие предметы материально-технического снабжения, а со складов или непосредственно из цехов завода вывозятся готовая продукция и отходы.

Внутри завода производится транспортировка сырья, материалов и других грузов с общезаводских складов в цехи, заготовок, деталей и сборочных единиц - между цехами, готовой продукции и отходов - из цехов в соответствующие склады.

Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки транспортируются между кладовыми и участками с одного участка на другой, а на участках - между рабочими местами.

Транспортные операции в большинстве случаев являются составной частью производственного процесса.

Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов осуществляется с помощью различных транспортных автомобильных средств, принадлежащих заводу. Транспортное автомобильное хозяйство завода состоит из транспортных средств и устройств общезаводского назначения (депо, гаражи, ремонтные мастерские). Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции являются основными функциями транспортного автомобильного хозяйства.

Значение транспортного хозяйства завода не ограничивается перемещением грузов. Организация внутризаводского автомобильного транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние на ход производственного процесса и на себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависит ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла. Затраты на содержание автотранспортного хозяйства и транспортировку грузов составляют на некоторых заводах до 25-30% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. Поэтому основной задачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при минимальной себестоимости транспортных операций. Это достигается путем правильной организации транспортного автомобильного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации погрузочно-разгрузочных работ, внедрения хозяйственного расчета.

Последовательна механизация всех транспортных и погрузочно-разгрузочных операций служит основным средством повышения эффективности работы транспорта на заводе. Так, например, внедрение контейнерных и пакетных перевозок, применение поддонов позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные и складские работы, более чем в четыре раза повысить производительность труда и в полтора-два раза снизить себестоимость этих операций, сократить непроизводительные простои.

3.2 Определение потребности в подъемно-транспортном оборудовании

В составе подъемно-транспортного оборудования выделяют:

машины периодического (циклического) действия (краны, погрузчики) - перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени;

машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется по формуле:

 (13)

гдеQ - количество груза, подлежащего переработке за период (годовой оборот), т;

k - коэффициент неравномерности поступления груза;

П - производительность оборудования, т/час;

F_t - фонд времени работы оборудования за период, часов.

Количество необходимого оборудования определяется отдельно по величине поступления и оборота по отгрузке. Общая потребность склада в оборудовании каждого вида определяется как сумма потребностей, рассчитанных исходя из объема работ по поступлению и отгрузке.

Производительность машин периодического действия зависит от веса (массы) одного подъема груза и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы:

 (14)

где П_n - часовая производительность машины (крана, погрузчика), т/ч;

q_о - масса одного подъема, т;

n_ц - количество циклов за 1 час непрерывной работы машины, 1/час.

Масса (вес) одного подъема может быть рассчитана, исходя из номинальной грузоподъемности (максимальной допустимой массы подъема), определяемой изготовителем и указанной в технической документации, а также среднего значения коэффициента использования грузоподъемности. Как правило, в хозяйственной практике подъемно-транспортные машины используются не с максимальной нагрузкой. Такое положение обусловлено как характеристиками грузов (грузы с невысокой удельной массой (плотностью) не позволяют использовать грузоподъемность), так и применяемыми режимами эксплуатации.

 (15)

где q_н - номинальная грузоподъемность данного вида оборудования, т;

К_гр - коэффициент использования грузоподъемности.

Коэффициент использования грузоподъемности определяется отношением массы перемещаемого груза к номинальной грузоподъемности. Таким образом, среднее значение этого коэффициента может быть определено по средней нагрузке:

 (16)

где - средняя масса одного подъема при работе с данным видом запасов, т.

Количество циклов работы машины за 1 час (3600 с) зависит от продолжительности одного цикла её работы:

 (17)

где Т_ц - длительность цикла работы машины, с.

Таким образом, формула для расчета производительности машин периодического действия приобретает вид:

 (18)

Общая формула для расчета часовой производительности машин непрерывного действия имеет вид:

 (19)

где q₁ - масса груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

v - скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов.

Часовая производительность любого типа конвейера определяется по формуле:

 (20)

где q - масса одного грузового места, кг;

a - расстояние перемещения груза, м;

n- скорость движения, м/сек.

При этом число перемещаемых грузовых мест в час составит:

 (21)

При перемещении навалочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле:

 (22)

гдеS - площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м²;

v - скорость движения ленты, м/сек;

p - удельная масса (плотность) груза, т/м³.

Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле:

 (23)

где q_к - емкость ковша, м³;

а - расстояние между ковшами, м;

p - удельная масса (плотность) груза, т/м³;

К_з - коэффициент заполнения ковшей (коэффициент использования грузоподъемности);

v - скорость движения ковшей, м/сек.

Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле:

 (24)

где р_в - плотность атмосферного воздуха, кг/м³;

V_в - расход воздуха, м³/сек;

К_В - весовая концентрация смеси (отношение массы перемещаемого груза к массе расходуемого воздуха в единицу времени).

3.3 Выбор рациональной системы складирования

В условиях стабильно высокого оборота на хорошо известном рынке с постоянным сбытом целесообразно иметь собственные склады как для сырья и других товаров, необходимых для производственного цикла, так и для готовой продукции и для организации ее последующего сбыта.

На ОАО «Промприбор» выбор рациональной системы складирования (рисунок 7) осуществляется в результате выполнения следующей последовательности действий:

) определение стратегической цели создания складской сети, которая зависит от функциональной деятельности склада в рамках логистической системы и устанавливает взаимосвязь склада с внешней средой, в том числе с транспортными средствами;

) определение общей направленности технической оснащенности складской системы с учетом поставленной стратегической цели, а также конструктивных особенностей складских помещений;

) определение элементов каждой подсистемы складирования с учетом технических, технологических и экономических ограничений, т. е. согласование технических возможностей помещения, предназначенного под складирование, характеристик складского оборудования, технологии переработки грузов и финансовых возможностей фирмы;

) разработка различных комбинаций элементов системы складирования с учетом их совместимости;

) проведение технико-экономической оценки каждого конкурентоспособного варианта организации системы складирования на' основе анализа показателей эффективности использования складских площадей и объемов и величины приведенных общих логистических издержек;

) выбор рационального варианта системы складирования. Оптимальным является вариант с максимальными значениями показателей эффективности использования складских площадей и объемов при минимальных общих логистических издержках.

Особого внимания на предприятии ОАО «Промприбор» заслуживает и рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить оптимальный процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских мощностей. Основным принципом деления складской площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления товара, характеристики складской техники и т. д. для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские зоны.

. Зона разгрузки.

. Зона приемки.

. Зона основного хранения (стеллажного и штабельного).

. Зона комплектации заказа.

. Зона отгрузки.

При выборе места складирования товаров учитывают:

полный перебор, заключающийся в рассмотрении возможных вариантов расположения складов и их оценке с использованием ЭВМ и характеризующийся высокой трудоемкостью;

эвристический подход, который основан на использовании опыта специалистов и заключается в отборе конкурентоспособных вариантов месторасположения складов и выборе оптимального варианта методом математического программирования.

Главным фактором при выборе месторасположения складов в ОАО «Промприбор» являются суммарные затраты на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение запасов и транспортные расходы по доставке и отправке грузов.

После установления числа и размеров складов и определения способов транспортировки надо разработать структуру и организацию процесса складирования, который представляет собой неразрывную последовательность технологических операций.

На предприятии ОАО «Промприбор» эта последовательность определяется следующими факторами:

. Видом складируемой грузоединицы (поддон, кассета, ящик и др.).

. Способом складирования (на полу, на стеллажах, конвейерное, циркуляционное и др.).

. Видом подъемно-транспортного и другого обрабатывающего оборудования (тележки, тельферы, манипуляторы и др.).

. Способом комплектации и отправки потребляемых партий (с мест хранения, с зон комплектации, с централизованной либо децентрализованной подборкой и др.).

. Способом перемещения грузоединиц (вручную, с местным управлением, с дистанционным управлением и др.).

. Способом обработки складской информации (в пакетном режиме, в реальном времени и др.).

. Конструкцией склада (открытый, закрытый, многоэтажный, высотный и др.).

Изделия, находящиеся на стоечных поддонах, размещаются в полочных стеллажах склада, находящегося в закрытом здании.