15. Машина для чистки и смазки дорожки позволяет быстро и без использования ручного труда очистить рабочую дорожку от остатков бетона и собрать их в накопительной емкости.

Таблица 5.5.10.5 Техническая характеристика машины для чистки и смазки дорожек:

Смазка дорожки производится сразу же после чистки с помощью ранцевого насоса. Общее время всех операций принимаем - 30 минут.

Для смазывания поверхности дорожек используются соответствующие смазки, например:

"Айсберг М-10" (расход 40 - 60 г/м²),

"Бэкхем" (60 - 80 г/м²).

применение смазки "Эмульсол" не допускается, так как она дает жирные пятна на потолочной поверхности плиты и обволакивает струны рабочей арматуры, что приводит к их проскальзыванию в бетоне;

категорически запрещается применение отработанного машинного масла (отработки), так как полностью приводит плиту в грязный нетоварный вид.

. Захваты для транспортировки готовых изделий - комплект предназначен для использования на заводах ЖБИ, складах временного хранения ЖБИ и на строительных площадках при подъеме, переноске и монтаже плит, изготовленных по безопалубочной технологии.

Таблица 5.5.10.6 Техническая характеристика захвата для плит:

17. Мойка формующей машины - после формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная мойка формующей машины и пуансона - матрицы.

Мойка производится струей воды под давлением 180 - 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут.

Адресная подача бетона

Система адресной подачи бетона предназначена для транспортирования (подачи) бетона от бетоно-растворных узлов (БСУ) к местам потребления.

Адресная подача бетона позволяет значительно сократить технологическое время подачи бетона на рабочее место, полностью исключить простой из-за несвоевременного подвоза последнего, что крайне необходимо при формовании ж/б изделий способом непрерывного формования. При использовании линии адресной подачи бетона сокращается или полностью исключается потребность использования грузоподъемных кранов в доставке или перегрузке бункеров с бетоном.

Адресная подача бетона позволяет автоматизировать процесс доставки бетона к рабочему месту. В зависимости от назначения адресной подачи систему управления можно запрограммировать как по слежению и обслуживанию конкретной точки приема бетона или же за несколькими точками приема.

Пути адресной подачи бетона

При использовании линии адресной подачи бетона для обслуживания линий безопалубочного непрерывного формования пустотных плит методом экструзии, транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

Промежуточный дозатор-накопитель представляет собой полукозловой портал с бункером для бетона, передвигающийся по порталу в поперечном направлении производственных площадей цехов по изготовлению ж/б изделий. Сам портал передвигается вдоль цеха по рельсовым путям, проложенным по колоннам и на полу цеха.

Таким образом, бункер промежуточного дозатора-накопителя, перемещаясь относительно в двух направлениях, позволяет обслуживать (подавать бетон) во все точки приема бетона, располагающиеся в зоне охвата полукозлового портала.

Выгрузка и дозирование объема бетона с бункера промежуточного дозатора накопителя производится за счет гидравлики челюстных затворов.

5.6 Производственно-технологические расчеты

5.6.1 Расчет количества смесительного оборудования

Годовая производственная мощность линии на базе одного смесителя типа СБ-163М определяется по формуле 5.6.1.1:

Р = V · с · h (5.6.1.1)

,5 · 255 · 16 = 38760 м³ в год,

где: V - объем бетонной смеси производимый в час, м³;- количество расчетных рабочих суток в году, сут.;- количество рабочих часов в сутки, ч.

Потребное количество бетоносмесителей определяем на основании проектной мощности цеха и мощности одного агрегата.

Потребное количество бетоносмесителей определяется по формуле 5.6.1.1:

= ПМ/Р (5.6.1.2)

/38760 = 0,98 шт, принимаем 1 шт

где: ПМ - проектная мощность цеха, м³ в год;

Р - годовая производительность бетоносмесителей, м³ в год.

Установленная производственная мощность и уточненная программа

Установленная производственная мощность определяется по числу установленных бетоносмесителей типа СБ-163М.

Устанавливаем производственную мощность принятого бетоносмесителя по формуле 5.6.1.1:

ПМ_уст. = N · P (5.6.1.3)

· 38760 = 38760 м³ в год,

где: N - количество бетоносмесительного оборудования на технологической линии, шт;- годовая производительность гидродинамического смесителя, м³ в год.

Установленная мощность оказалась больше заданной проектной мощности поэтому определяем коэффициент использования производственной мощности (К_исп.), который рассчитывается как отношение потребляемой мощности (по программе) к установленной (по установленному оборудованию) по формуле 5.6.1.4:

К_исп. = ПМ/Р (5.6.1.4)

/38760 = 0,98

Рассчитываем производственную программу по рассчитанной установленной мощности.

Таблица 5.6.1.1 Уточненная производственная программа выпуска изделий

5.7 Сводная ведомость производственного оборудования

На заводе расположено определенное количество производственного оборудования, которое представлено в сводной ведомости производственного оборудования таб.5.7.1., 5.7.2

Таблица 5.7.1 Перечень основного оборудования, входящего в состав БСУ:

Таблица 5.7.2 Перечень основного технологического оборудования и работ линии безопалубочного формования преднапряженных железобетонных изделий.

5.8 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

5.8.1 Подбор состава

Прочность бетонов может быть равна марке цемента или превышать ее. Применение высокопрочных бетонов позволяет снизить массу изделий и уменьшить расход материалов на их изготовление на 20%. Повышенные требования также предъявляют к материалам, составляющим бетон. В качестве вяжущего применяют портландцементы не ниже М500…600 с нормальной густотой цементного теста не более 27%. Желательно использовать фракционированный песок из 2 фракций: крупной (1,25…5 мм) - 20…50% и мелкой (0,14…0,63 мм) - 80…50% по массе. Зерновой состав песка должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. Для высокопрочного бетона используют только щебень, соответствующий требованиям ГОСТ 10268-80.

При этом следует применять только мытый щебень. Дозировку щебня производят по фракциям.

Последовательность подбора состава высокопрочного бетона принципиально не отличается от подбора обычных бетонов: по заданной марке бетона и цемента определяют В/Ц отношение (по формулам), далее расход воды, цемента и заполнителей.

Полученный состав бетона уточняют опытным путем в отношении проверки консистенции бетонной смеси и прочности бетона.

Расчет: высокопрочный бетон класса В30: портландцемент ПЦ - М400; подвижность бетонной смеси 2 см; пластифицирующая добавка Лигнопан Б-2Т; щебень гранитный крупностью 15 мм; песок строительный средней крупности с истинной плотностью 2,62 кг/дм³, М_кр=2,3

.        Водоцементное отношение:

В/Ц = (0,26R_ц+100) / (R_б+80) (5.8.1.1)

_{ц -} марка цемента_б - марка бетона

В/Ц = (0,26*400+100) / (600+80) = 0,3

.        Расход воды в бетонной смеси: В = 130л/м³

3.      Расход цемента:

Ц = В/ (В/Ц) (5.8.1.2)

Ц = 130/0,3 = 433 кг/м³

4.      Суммарный расход мелкого и крупного заполнителей:

П+К_р = ρ- (Ц+В) (5.8.1.3)

ρ = 2400 кг/м³

П+К_р = 2400- (130+433) = 1837 кг/м³

.        Доля песка в смеси заполнителей: r = 0,36

6.      Расход песка и щебня в бетоне: П = 1837*0,36 = 661.32 кг/м³

К_р = 1837* (1-0,36) = 1175.68 кг/м³

Состав бетонной смеси: цемента - 433 кг/м³

песка - 661.32 кг/м³

щебня - 1175.68 кг/м³

воды - 130 л/м³

Таблица 5.8.1 Расход воды (л) на 1 м³ бетонной смеси.

Таблица 5.8.1.2 Доля песка в смеси заполнителей (по массе).

Так как в бетонную смесь добавляется добавка-суперпластификатор, то ее состав изменяется.

При добавлении добавки кол-во воды уменьшается на 20%, а цемента на 10%. Кол-во добавки - 0,5% от массы цемента, т.е.

Лигнопан Б-2Т представляет собой синтетическую хим. добавку на основе сульфокислот нафталина. По потребительским свойствам и технической эффективности этот продукт относится к 1 группе пластифицирующих добавок. Критерии эффективности:

·        снижение водопотребности (∆В); требование ∆В_min=20% - 12,5-26,9

·        потенциальное повышение прочности (z); требование z_min=1,363 - 1, 204-1,546

·        влияние на гидратационную активность цемента (к); требование к_min=0,806 - 0,582-0,932

·        фактическое повышение прочности (равноподвижные смеси) (с); требование с_min=1 - 0,77-1,223

·        влияние на деформации садки (S); требование S<1 - 1,09-1,624

Таблица 5.8.1.3 Производственная программа выпуска железобетонных пустотных плит перекрытий с учетом 1,5% потерь

Таблица 5.8.1.4 Производственная программа потребности сырьевых материалов

Таблица 5.8.1.5 Производственная программа потребности сырьевых материалов c учетом 1,5% потерь

5.9 Расчет потребности в энергоресурсах

5.9.1 Электроэнергия

Годовой расход электроэнергии в цехе определяется по активной мощности и действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени из формулы 5.9.1.1:

= К_с × Р_уст × F_в × m × h_з + Р_о × k (кВт/год), (5.9.1.1.)

где: К_с - коэффициент спроса (0,8);

Р_уст - мощность оборудования находящегося в цехе (46,5 кВт/ч);_в - годовой фонд времени работы оборудования (255 сут);- количество часов работы оборудования в сутки (16);

h_з - коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8);

Р_о - мощность, расходуемая на освещение цеха (6,4 кВт/ч);- годовое количество часов для внутреннего освещения производственных помещений 2400 часов.

= 0,8 × 46,5 × 255 × 16 × 0,8 + 6,4 × 2400 = 112 496 кВт/год,

Ориентировочная мощность для освещения 1м² производственных помещений - 5 кВт, бытовых помещений - 10кВт, для освещения пог. км. главных проходов и подъездов на территории предприятия - 0,5кВт.

5.10 Расчет численности и состава работающих

Состав производственной бригады для технологической линии определяется по конкретной расстановке рабочих и отдельным операциям.

В состав цехового персонала входит начальник цеха, старший и сменные мастера, младший обслуживающий персонал.

Таблица 5.10.1 Численность рабочих по заводу

5.11 Контроль сырьевых материалов и качества продукции, оборудование лаборатории

Сырьевые материалы, используемые в технологическом процессе, должны подвергаться систематическому контролю на предмет соответствия требованиям п. VI. с обязательным отражением результатов в Журнале испытаний сырьевых материалов Лаборатории;

Контроль качества выпускаемой продукции должен проводиться в соответствии с нормативной документацией на изделие;

Лаборатория должна пройти оценку состояния измерений по МИ 2427-97 и аккредитована по ГОСТ Р 51000;

Оборудование для оценки свойств цемента по ГОСТ 310 (92):

активности;

нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста;

предела прочности при изгибе и сжатии образцов, изготовленных из цементных растворов;

Оборудование для оценки характеристик песка по ГОСТ 8735-88 (00):

зернового состава;

содержания комовой глины;

содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц;

содержание органических примесей;

влажности;

Оборудование для оценки консистенции строительных растворов по ГОСТ 23789-79 (86) (Вискозиметр Суттарда);

Оборудование для оценки удобоукладываемости бетонных смесей, в том числе жестких и особо жестких по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для оценки величины коэффициента уплотнения бетонной смеси в образцах - кубах с ребром 10 см, в том числе лабораторные формы и пригрузы по ГОСТ 10181-81 (00);

Оборудование для определения предела прочности бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе по ГОСТ 10180-90;

Лабораторная бетономешалка принудительного перемешивания;

Лабораторная виброплощадка с системой фиксации форм;

Лабораторная камера тепловлажностной обработки;

Камера нормального хранения образцов;

Весы:

лабораторные (точность 0,5 гр.);

до 20 кг.

Градуированные мерные емкости 1 л, 10 л;

Секундомер.

5.12 Технологическая карта на изготовление многопустотных предварительно напряженных плит перекрытий

5.12.1 Исходные данные

плиты перекрытия:

ПБ 60-12-8, где:

ПБ - плита перекрытия, изготовленная методом непрерывного формования, высотой 220 мм;

- длина в дм;

- ширина в дм;

- расчетная нагрузка, сверх собственной массы в кН/м^{2 (}800 кгс/м²)

·        оббьем данной плиты 1,57 м³

·        масса плиты 2125 кг;

·        класс бетона по прочности В30, В40;

Примечание:

. В таблице 2.2 показана типовая длина плит. Возможно изготовление плит любой длины с точностью до 10 мм.

. Возможно изготовление доборных плит шириной от 270 мм до 1200 мм, получаемых распилом плиты по пустоте. Допуск по ширине для данных плит ± 40 мм.

5.12.2 Общий вид изделия

Рисунок 5.12.2.1 - Плиты железобетонные многопустотные предварительно напряженные безопалубочного формования

5.12.3 Требования к материалам

Плиты перекрытий изготавливается из бетона марки 30 и марки 40.

Подбор состава бетона по прочности на сжатие производится с учетом качества заполнителя. Расход материалов на 1 м³ бетона назначается лабораторией. Заполнитель, применяемый для приготовления бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ.

В качестве мелкого заполнителя используется кремнеземистый компонент.

В качестве крупного заполнителя используется щебень.

Вода для затворения бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ23732-79.

Точность дозировки материалов:

а) вода - ±2%;

б) цемент - ±1,5%;

в) песок - ±2%;

г) щебень - ± 1,5%;

В целях улучшения технологических свойств плит перекрытий, необходимо применение добавок при приготовлении бетонной смеси в соответствии с инструкцией по введению добавок по ГОСТ 24211-80.

Смазочные материалы наносятся путем распыления на поверхность линий. Смазка по своему составу должна быть однородной и эта однородность должна сохраняться постоянно, в течение всего времени приготовления и нанесения смазки. Смазочные материалы должны наносится равномерным слоем толщиной 0,2-0,4 мм, удельным расходом 200-250 г на 1 м² смазываемой поверхности, без образования луж и несмазанных пятен на линиях.

5.12.4 Пооперационный график работы технологической линии

6. Склад заполнителей, вяжущих и других материалов

Склад цемента. Цемент хранится в автоматизированных железобетонных силосах с пневматической подачей цемента в расходные бункеры.

Расчет склада цемента выполняется с учетом ее запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас цемента на складе определяется по формуле 6.1:

_ц. = (Q_сут. · T_нр.) /0,9 (т), (6.1)

где: Q_{сут. -} суточный расход цемента, т; _{нр. -} нормативный запас хранения цемента (T_нр. = 7-10 сут.);

,9 - коэффициент заполнения емкостей.

_ц. = (76·7) /0,9 = 591 т

Емкость одного силоса определяется исходя из их количества по формуле 6.2:

В = V_ц. /N (т), (6.2)

где: V_{ц. -} требуемый запас цемента на складе, т;- принятое число силосов, шт.

В= 591/6 = 98,5 т

Склад песка. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Хранение песка на складе производится по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. У складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1 м³.

Расчет склада песка выполняется с учетом его запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Вместимость склада песка определяется по формуле 6.3:

_з. = Q_сут. ·T_нр. ·1,2·1,02 (м³) (6.3)

где: Q_{сут. -} суточный расход материалов, м³;_{нр. -} нормативный запас хранения материалов, сут;

,2 - коэффициент разрыхления.

_з. =81,84·7·1,2·1,02 = 701,2 м³

Общая площадь склада песка определяется по формуле 6.4:

А_ск. = А_п. ·К_{п. (}м²), (6.4)

где: А_{п. -} полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м²;

К_{п. -} коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (К_п. = 1,4-1,5)

А_ск. = 1100·1,5 =1650 м²

Склад щебня. Склад песка представляет собой закрытый склад полубункерного типа, оборудованный эстакадой, подземной галереей и т.д. Этот склад долговечный, влагонепроницаемый, огнестойкий и экономичный.

Расчет склада щебня выполняется с учетом запаса, который принимается по нормам технологического проектирования таб.6.1.

Запас щебня на складе определяется по формуле 6.5:

_з. = Q_сут. ·T_нр. ·1,2·1,02 (м³) (6.5)

где: Q_{сут. -} суточный расход материалов, м³;_{нр. -} нормативный запас хранения материалов, сут;

,2 - коэффициент разрыхления.

_з. =96,72·7·1,2·1,02 = 828 м³

Общая площадь склада щебня определяется по формуле 6.6:

А_ск. = А_п. ·К_{п. (}м²), (6.6)

где: А_{п. -} полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м²;

К_{п. -} коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, переходов и т.п. (К_п. = 1,4-1,5)

А_ск. = 1100·1,5 =1650 м²

Склад химических добавок. Пластификатор хранится в стальных или пластмассовых емкостях находящихся в специально отведенных для этого местах.

Таблица 6.1 Нормы запаса хранения материалов на складах

7. Склад готовой продукции

На складах готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Правильное хранение на складе изделий из бетона имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий. Изделия должны быть уложены на деревянные поддоны в штабели высотой не более 2,5 м. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами. Запрещается производить погрузку изделий навалом и разгрузку их сбрасыванием.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле 7.1:

А = (Q_сут. · Т_нр. · К₁ · К₂) /Q_{н. (}м²), (7.1)

где: Q_{сут. -} количество изделий, поступающих в сутки, м³;

Т_{нр. -} продолжительность хранения изделий, сут;_н - нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м² площади, м³;

К₁ - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы (К₁ = 1,5);

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана (К₂ = 1,3-1,7).

А= (151,8 · 12 · 1,5 · 1,5) /1,0 = 4098 м²

Вместимость склада определяется по формуле 7.2:

_ск. = Q_сут. · T_нр. = 151,8 · 12 = 1821 м³ (7.2)

Таблица 7.1 Нормы технологического проектирования склада готовой продукции

При хранении изделия должны опираться на деревянные подкладки и прокладки. Подкладки и прокладки укладываются строго по вертикали. К изделиям должны быть свободные подъезды и проходы. Предусматривается хранение изделий в таком положении, в котором они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении.

8. Общая технологическая схема производства (завода)

Рисунок 8.1 - Технологическая схема производства

.        Песок завозится на склад песка и выгружается.

2.      С помощью фронтального погрузчика, песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.

.        Щебень завозится и закачивается в бункера.

.        С бункера - песок и щебень подаётся питателем в бетоносмеситель. Песок и щебень перемалывается с водой до однородного состояния.

.        На рабочую площадку цемент завозится либо цементовозами с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.

.        Цемент подается по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход отдозированных материалов в бетоносмеситель в определенной последовательности.

.        Химическая добавка поставляется в бочках. Приготовление суспензии происходит в смесителе, откуда и происходит дозация в бетоносмеситель.

.        Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для бетонной смеси следующая: песок→щебень→вяжущее. После 2 минут перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии пластификатора и смесь перемешивают еще 1-2 минуты.

.        В бетоносмесителе исходный материал перемешивается до однородной массы и затем выливается в транспортную бетоновозную тележку.

.        Транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

.        Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

.        С помощью машины для раскладки проволоки осуществляют раскладку и фиксацию проволоки, находящейся в бобинах. Затем проволоку натягивают, используя гидравлическую станцию и гидравлические установки.

.        Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

.        Металлические полы монтируют с подогревом; температура пола составляет 40 - 60 градусов. Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой, которая циркулирует по системе труб, укладываемых под полом.

.        Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

.        Бетонную ленту разрезают с помощью дисковой пилы на изделия требуемой длины.

.        Изделия штабелируют и подают на склад погрузчиком или мостовым краном с траверсой.

9. Безопасность жизнедеятельности

При разработке проекта предприятия по производству предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий безопалубочного формования, должны быть предусмотрены мероприятия по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности на основе общесоюзных и отраслевых норм и правил, государственных и отраслевых норм и правил; государственных стандартов, санитарных норм, СНиП, технических указаний.

Физически опасными производственными факторами на предприятиях по производству пустотных плит перекрытий безопалубочного формования согласно классификации ГОСТ 12.0.003-74 <3533.htm> СТ СЭВ 1085-78 являются движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, разрушающиеся конструкции, обрушивающиеся горные породы и конкретно:

при приемке, хранении и подготовке заполнителей и цемента - железнодорожный и автомобильный транспорт, бульдозеры и грейферные краны, разгрузочные машины, рыхлители, ленточные конвейеры, элеваторы, винтовые и камерные пневматические насосы;

при дозировании составляющих, приготовлении и перемешивании бетонной смеси - бункеры; весовые, ленточные и вибрационные дозаторы; смесительные машины;

при отделке изделий - мостовые краны, насосы, агрегаты для фрезерования, механические стальные щетки, шлифовальные диски, пневмомолотки;

при складировании и отгрузке готовой продукции - вагонетки, мостовой кран, автомобильный и железнодорожный транспорт.

Для обеспечения безопасного ведения работ по монтажу и ремонту оборудования, производственных зданий и сооружений, в проекте предусмотрены ремонтные площадки и подъемно-транспортные механизмы в соответствии с Правилами и "Положением о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов".

Вредными производственными факторами при производстве пустотных плит перекрытий безопалубочного формования являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная влажность и запыленность.

В производственных и вспомогательных помещения предусмотрены: вентиляционные и отопительные системы, оборудование воздушных тепловых завес в проемах ворот между холодными и отапливаемыми помещениями для обеспечения микроклимата на рабочих местах.

10. Охрана окружающей среды

10.1 Описание технологической схемы производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий безопалубочного формования с точки зрения загрязнения окружающей среды

Технологический процесс производства железобетонных пустотных плит перекрытия включает в себя следующие технологические этапы: дозирование сырьевых материалов; подача их в массозаготовительный узел; приготовление бетонной смеси в бетоносмесителе; транспортирование смеси в бункер формующей машины; раскладка и натяжение проволоки; формование линий; термообработка; резка линий; складирование готовой продукции.

Исходные сырьевые материалы (цемент, песок и щебень) поступают на территорию завода автотранспортом. При транспортировании сырьевых компонентов в складские помещения выделяется большое количество пыли.

Из бункеров транспортерами цемент, щебень и песок поступают в дозаторное отделение, откуда при помощи передвижного ленточного конвейера загружаются в бетоносмеситель. Затворение в бетоносмесителе осуществляется водой, подаваемой из расходных баков по водопроводу. Вода в расходные баки дозируется при помощи водомера.

Химическая добавка подается в бетоносмеситель. В бетоносмесители она перемешивается в водой.

Бетонная смесь перемешивается 2 минуты и затем заливается в транспортную бетоновозную тележку, которая подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в бетоносмеситель за очередной порцией бетона. Промежуточный дозатор подъезжает к бункеру формующей машины и выгружает в него бетон. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

Бетонную ленту разрезают на изделия требуемой длины.

Изделия штабелируют и подают на склад готовой продукции.

.2 Расчет эколого-экономического ущерба наносимого окружающей среде при производстве предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий

Вредное воздействие на окружающую среду при производстве железобетонных изделий образующиеся при производстве пыли и сточные воды, ущерб от которых определяется в денежном эквиваленте на основании эколого-экономического расчета.

Нежелательный выброс в окружающую среду составляет 1 % от годовой потребности в цементе, извести, кремнеземистом компоненте, алюминиевой пудры и воды.

Масса выброса вредного вещества в окружающую среду в год рассчитывается по формуле 10.2.1:

М_выб = М_i ∙ 0,01 (т), (10.2.1)

где: М_{i -} годовая потребность завода в сырьевых материалах, т.

Ущерб от отходов производства рассчитывается по формуле 10.2.2:

У = I₀ ∙ M_выб ∙ q (тенге/год), (10.2.2)

где: I₀ = 1/ПДК - индекс относительной токсичности;

ПДК - предельно допустимая концентрация вредных веществ, мг/м³;- удельный ущерб на одну условную тонну загрязнения - 1590 тг. /год.

Расчёт эколого - экономического ущерба от отходов цемента. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в цементе составляет 19380 тонн. ПДК пыли от цемента - 0,5 мг/м³.

М_выб = 19380∙ 0,01 = 193,8 т. (10.2.1)

У_цем. = 2 ∙ 193,8 ∙ 1590 = 308 142 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов песка. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 28624 м³. ПДК пыли от кремнеземистого компонента - 0,5 мг/м³.

М_выб = 28624 ∙ 0,01 = 286,24. (10.2.1)

У_{кр. ком.} = 286,24∙ 1590 = 455121 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов химических добавок. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в пластификаторах составляет 15,17 тонн.

М_выб = 15,17∙ 0,01 = 0,151т. (10.2.1)

У_плф. = 2 ∙ 0,151∙ 1590 = 482,4 тенге/год. (10.2.2)

Расчёт эколого-экономического ущерба от отходов щебня. Согласно уточнённой программе потребности сырьевых материалов для производства предварительно напряженных железобетонных плит перекрытий, потребность в песке составляет 30804 м³. ПДК пыли от кремнеземистого компонента - 0,5 мг/м³.

М_выб = 30804∙ 0,01 = 308,04 (10.2.1)

У_щеб. = 308,04 ∙ 1590 = 489783 тенге/год. (10.2.2)

Расчет эколого-экономического ущерба от загрязнения воды сточными водами рассчитывается по формуле 10.2.3:

У_{ст. воды} = 144 · К · А · М_i · у_в (10.2.3)

· 1 · 0,05 · 2,8 · 5312 = 107089,92 тг,

количество выбросов сточных вод в год рассчитывается по формуле 10.2.4

М_i = (W · C) /10⁶ = (g · П · С) /10⁶ (10.2.4)

(1 · 35000 · 80) /10⁶ = 2,8 т.

где: К - коэффициент, зависящий от водохозяйственного участка куда осуществляется сброс, равный 1;

А - коэффициент относительной опасности сбрасываемого загрязнения для сточных вод 0,05;

М_{i -} количество выбросов сточных вод в год, т;- годовой расход воды, 1 м³;

С - концентрация вредных веществ в сточной воде;

П - производительность проектируемого цеха, равная 35 тыс. м³ в год;- среднегодовое количество выбрасываемых в водоёмы сточных вод на единицу измерения, равная 1 м³ воды на 1 м³ изделий;

Определяем суммарный годовой ущерб, наносимый окружающей среде по формуле 10.2.5:

У = У_щеб + У_цем + У_{кр. ком} + У_плф + У_{ст. воды (}тенге), (10.2.5)

У = 489783+455121+ 331817+ 482,4 + 107089,92 = 1384293,32 тенге.

11 Архитектурно-строительная часть

11.1 Описание генплана

Проектирование генплана велось в соответствии со СНиПом II - 89 - 80 и СНиПом III - 10 - 75. Преобладающее направление ветра для города Аксайа - северо-восточное. Площадка предприятия по ее функциональному использованию разделена на зоны предзаводскую, производственную и складскую.

Здания основного производства, запроектированы в соответствии с технологическим процессом.

Предприятие расположено с подветренной стороны по отношению к ближайшему району населенной части города, с тем чтобы господствующие ветры уносили вредные выделения в сторону от нее. Мини-завод удален от населенного пункта на расстоянии санитарно - защитной зоны равной 100м.

Цехи на площадке предприятия объединены в группы, родственные по своему назначению. В проекте, здания цехов, входящие по технологическим условиям в ту или иную группу, расположены компактно в одной зоне. Санитарный разрыв между зданиями, освещаемыми через оконные проемы, составляет расстояние наибольшей высоты до верха карниза противостоящих зданий. Противопожарные разрывы между производственными зданиями и сооружениями установлены в зависимости от степени огнестойкости противостоящих зданий согласно СНиПу.

Подъездные пути предприятия проектируются по СНиП II-39 - 76 шириной 3,5 м.

Территория промышленной площадки предприятия ограждена, максимально благоустроена. Вертикальная планировка территории предусматривает отвод поверхностных вод в закрытую канализацию.

Таблица 11.1.1 Технико-экономические показатели генерального плана

11.2 Объемно-планировочное решение цеха

Согласно технологического процесса, принято следующее объемно - планировочное решение цеха: здание прямоугольное в плане, размером в осях 18,0Ч144,0 метров, с шагом колонн 6 метров. Здание однопролетное, одноэтажное, высота до низа несущих конструкций 15,140 метра.

Здание состоит из железо-бетонного каркаса и через 72 метра устраивают деформационный шов из двух спаянных колонн.

В цехе установлены ворота тамбурного типа двухпольные распашные и раздвижные, размером 4х4,2 метра, серия ПР-05-36.

Здание оборудовано мостовыми кранами, грузоподъемностью 5 т. Внутри цеха предусмотрены рельсы для движения вагонеток.

Цех комплектуется одной производственно - технологической линией.

Оборудование имеет рациональную компоновку относительно общецеховой производственной площади.

Внутренняя отделка цеха - известковая побелка.

Наружная отделка цеха - панели с фактурным слоем заводского изготовления.

Освещение цеха боковое, ленточное.

11.3 Конструктивное решение цеха

Конструктивная схема цеха - каркасная. Каркас представлен железобетонными рамами, образованными колоннами и несущими конструкциями покрытия, продольными элементами. Рамы располагают в продольном направлении с шагом 12.0 метров.

Фундаменты - сборные железобетонные, ступенчатые стаканного типа, по серии 1.412-1, под колонны серии КЭ-01-49:

отметка глубины заложения - 1,8 м;

отметка обреза фундамента - 0,15 м;

На колонны устанавливаются стропильные балки покрытия.

Фундаментные балки - сборные железобетонные трапециевидного сечения высотой 450 мм, устанавливаются на бетонные столбики устраиваемые на ступени фундаментов.

Фундаментные балки изготавливаются по серии 1.415-1.

Колонны - сборные железобетонные сечением 500Ч800, одноконсольные, высота 15,140 м по серии КЭ-01-49, предназначены для одноэтажных промышленных зданий оборудованных мостовыми кранами. По торцевым стенам устанавливаются фахверковые колонны, сечением 400Ч400 мм для навески стеновых панелей по серии КЭ-01-55.

Балки - сборные решетчатые, двухскатные, длиной 18,0 по серии 1.462-3.

На стропильные балки покрытия устанавливаются плиты покрытия.

Железобетонные подкрановые балки двутаврового сечения с утолщенной на опорах вертикальной стенкой высотой 1,4 м, длиной 12,0 м. Подкрановые балки армированы сварными каркасами, а по нижнему поясу - преднапряженной сталью (упрочненной вытяжкой стержнями периодического профиля).

Железобетонные подкрановые балки изготавливаются по серии КЭ-01-50.

Плиты покрытия - сборные железобетонные, ребристые высотой 450 мм, размером 12х3 м; предварительно напряженные по ГОСТ 22701.6-79.

Стеновые панели - керамзитобетонные, = 1000 кг/м³, = 200 мм, длиной 12,0м, высотой 1,2; 1,8м, навесные. Крепятся панели к колоннам через закладные детали.

Стеновые панели изготавливаются по серии 1.432-3.

12. Экономическая часть

Определение сметной стоимости проектируемого цеха. Расчет сметной стоимости основывается на определении сметной стоимости зданий, приобретения сооружений, доставки и монтажа оборудования.

Определение сметной стоимости строительства зданий и сооружений. Сметная стоимость зданий и сооружений находится по укрупненным показателям, исходя из объема строящихся объектов и стоимости строительно-монтажных работ за 1 м³.

К строительно-монтажным работам добавляется стоимость сантехнических, электротехнических работ.

. Объем строительства определяется по формуле 12.1 как произведение длины, ширины и высоты по наружному замеру, взятых из строительной части проекта:

= L · B · H (12.1)

· 18 · 15,140 = 39242,8 м³.

Ориентировочная стоимость строительства зданий за 1 м³ - 2 000 тенге.

. Стоимость 1м³ строительно-монтажных работ определяется перемножением на ориентировочную стоимость строительства зданий, поправочный коэффициент к стоимости строительно-монтажных работ по климатическим районам - 0,95, поправочный коэффициент к стоимости строительно-монтажных работ по климатическим поясам - 1,05.

· 0,95 · 1,05 = 1995 тенге за 1 м³.

. Общая стоимость строительно-монтажных работ рассчитывается перемножением стоимости 1 м³ и объема строительства:

,8 · 1995 = 77 289 386 тенге.

. Стоимость сантехнических, электротехнических работ находится как отношение произведения 4: 100.

Стоимость сантехнических, электротехнических работ составляет:

а) отопление и вентиляция 8,5 %: 100 = 0,085;

б) водопровод 3,0 %: 100 = 0,03;

в) канализация 5,0 %: 100 = 0,05;

г) электроосвещение 3,5 %: 100 = 0,035.

. Полная сметная стоимость строительства определяется суммированием ее общей стоимости строительно-монтажных, сантехнических и электротехнических работ:

а) 0,085 · 77 289 386 = 6 569 597 тенге;

б) 0,03 · 77 289 386 = 2 318 681 тенге;

в) 0,05 · 77 289 386 = 3 864 469 тенге;

г) 0,035 · 77 289 386 = 2 705 128 тенге.

Полная сметная стоимость строительства:

289 386 + 6 569 597 + 2 318 681 + 3 864 469+ 2 705 128 = 92 747261 тенге.

. Норма амортизации составляет 2,5 %

,5 %: 100 = 0,025.

. Сумма амортизационных отчислений находится как отношение произведения полной сметной стоимости на норму амортизации к 100.

747261 · 0,025 = 2 318 681 тенге.

Сметная стоимость строительства зданий и амортизационные отчисления приведены в табл. 12.1.

Таблица 12.1 Сметная стоимость строительства зданий и амортизационные отчисления

Расчет капитальных затрат на оборудование. Капитальные затраты на оборудование определяются из составляющих:

. Количество единиц основного оборудования берется из проектной части (технологической части) производства.

. Стоимость единицы оборудования принимаем по прейскурантам.

. Общая стоимость определяется как произведение стоимости единиц оборудования на его количество.

. Затраты на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП (контрольно-измерительные приборы) (в денежном выражении) - 20 %.

. Затраты на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП в денежном выражении.

. Сметная стоимость оборудования определяется суммированием общей стоимости и затрат на доставку, устройство фундаментов, монтаж КИП.

. Норму амортизаций.

. Сумму амортизационных отчислений находим отношением произведения сметной стоимости оборудования на норму амортизаций к 100.

Сметная стоимость оборудования и амортизационные отчисления приведены в табл. 12.2.

Таблица 12.2 Сметная стоимость оборудования и амортизационные отчисления

Расчет сводной сметы капитальных затрат на проектируемый цех. Расчет сметной стоимости проектируемого цеха ведется на основе сметной стоимости зданий, сооружений и оборудования.

Исходя из сметы затрат на строительство цеха, определяем удельные капитальные вложения, определяя их как отношение всех затрат по смете к проектируемой мощности цеха (табл. 12.3).

Таблица 12.3 Сметная стоимость проектируемого цеха

Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Баланс рабочего времени приведен в табл. 12.4.

Таблица 12.4 Баланс рабочего времени

Исходя из баланса рабочего времени, находим коэффициент пересчета по формуле 12.2:

К = Т_н. /Т_эф (12.2)

К_пер = 262/255 = 1,03

Расчет численности основных рабочих ведется по профессиям и разрядам в соответствии с тарификацией работ. Расчет ведется в последовательности:

. Численность рабочих в смену (Р_см.).

. Явочная численность рабочих в сутки.

. Списочная численность.

Численность рабочих в смену по штатным нормативам рассчитывается по формуле 12.3:

Р_см. = k · H (12.3)

Р_см = 5 ∙ 2,67 = 13,35

где: k - количество агрегатов или рабочих мест;- количество рабочих на одну единицу оборудования.

На основании количества рабочих в смену, определяем явочное количество рабочих в сутки, Р_{яв. сут.} по формуле 12.4:

Р_{яв. сут.} = Р_см. * C (12.4), Р_{яв. сут.} = 14 ∙ 2 = 28

где: C - количество смен.

Определяем Р_сп. по формуле 12.5:

Р_сп. = Р_{яв. сут. -} К_{пер. (}12.5)

Р_сп. = 28∙ 1,03 = 28,84

На основании расчетов составляем таблицу 12.5

Таблица 12.5 Расчет численности рабочих

Расчет заработной платы работающих.

Расчет заработной платы работающих производится исходя из действующих тарифных условий, рассчитанной численности рабочих и фонда отработанного времени. Расчет ведется раздельно для основных рабочих и вспомогательных, так как фонд заработной платы их учитывается по разным вариантам.

Расчет фонда заработной платы ведется в последовательности:

Тарифный разряд берется по заводским данным (среднесписочный состав работающих). Отработанное время одним рабочим (Т_эф), проставляется из баланса рабочего времени 230 дней. Объем затрат человек днях за год определяется как произведение отработанного времени одним рабочим на среднесписочную их численность, по формуле 12.6:

Т_общ. = Т_эф. · Р_{сп. (}12.6)

Часовая тарифная ставка умножается на законодательно установленную продолжительность рабочего дня. Тарифная ставка за рабочую смену определяется умножением годовой тарифной ставки на длительность рабочей смены.

Фонд зарплаты по тарифу рассчитывается по формуле 12.7:

Ф_т = О_т.е. · Т_{общ. (}12.7)

Итог основной зарплаты определяется суммированием фонда зарплаты по тарифу и доплат к нему. Доплата за районный коэффициент 15 % от основной заработной платы.

Дополнительная зарплата, включающая оплату очередных и дополнительных отпусков, отпуска по учебе, выполнение государственных и общественных обязанностей, принимается в размере 10 % от основной зарплаты с учетом районного коэффициента.

Годовой фонд заработной платы складывается из основной заработной платы с учетом районного коэффициента и дополнительной заработной платы.

Среднегодовая зарплата основных рабочих находится делением годового фонда заработной платы всех рабочих на списочную численность.

Штаты и фонды заработной платы инженерно-технических рабочих (ИТР), служащих младшего обслуживающего персонала (МОП) цеха. Рассчитывается в соответствии со штатным расписанием и должностными окладами (табл.12.6).

Таблица 12.6 Расчет фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы рассчитывается как произведение трех величин: месячного должностного оклада с учетом районного коэффициента, численности и количества месяцев в году.

Премии в процентах насчитываются примерно 20-40 % или по своим данным. Премия в тенге определяется как отношение произведения годового фонда заработной платы по окладам на % премии к 100.

Весь годовой фонд заработной платы определяется как сумма годового фонда по окладам и премий.

Определение себестоимости продукции. Планово-заготовительные цены на материалы. Расчет планово-заготовительных цен необходим для составления плановых калькуляций. Расчет их оформляют в виде таблицы (табл.12.7.).

Расчет прямых затрат на изготовление плит перекрытия

Таблица 12.7 Сметные цеховые расходы

Таблица 12.8 Расчет калькуляций себестоимости

Производственные расходы принимаются в размере 1,5-2 % от общезаводской себестоимости.

Экономическая эффективность проектируемого объекта. При определении эффективности проектируемого объекта предприятия рассчитывается ряд показателей:

. Прибыль от реализации основной продукции находим по формуле 12.8:

П = (Ц - С) · О (12.8)

(14000 - 11565) · 38 760 = 94 380 600 тенге в год,

где: Ц - оптовая цена единицы продукции (14000 тенге за 1 м³);- полная себестоимость единицы продукции (11565 тенге за 1 м³);

О - производство продукции в натуральном выражении по работе (38 760 м³ в год).

.        Определяем рентабельность производства по формуле 12.9:

Р = П/ (Ф_осн. + О_ср.) · 100 % (12.9)

Р = 94 380 600/ (205 146 553+ 30 771 983) · 100 % = 40%,

где: П - прибыль в тенге;

Ф_{осн. -} стоимость основных фондов (тенге);

О_{ср. -} стоимость нормируемых оборотных средств (принимаются в размере 15-20 % то стоимости основных фондов).

. Коэффициент сравнительной экономической эффективности рассчитываем по формуле 12.10:

Е = П/К = 94 380 600/205 146 553= 0,46, (12.10)

где: К - капитальные затраты.

. Определяем срок окупаемости по формуле 12.11:

Т = К/П

146 553/94 380 600 ≈ 2,17 года (12.11)

. Фондоотдача определяем по формуле 12.12:

Ф = Ц · О/ Ф_{осн. (}12.12)

· 38 760 /205 146 553= 2,64 тенге/тенге

где: Ц - оптовая цена единицы продукции (14000 тенге за 1 м³);

О - производство продукции в натуральном выражении по работе (38 760 м³ в год);

Ф_{осн. -} стоимость основных фондов (205 146 553тенге).

Если коэффициент сравнительной экономической эффективности равен или больше 0,12 то работа признается экономически выгодной, т.е. целесообразность строительства цеха обоснована

Таблица 12.9 Основные технико - экономические показатели

Заключение

Казахстан в настоящее время строящаяся страна с большими территориями и огромной потребностью в жилье. Поэтому на отечественном строительном рынке востребованы все современные технологии строительства и изготовления сборного железобетона.

На сегодняшний день (в период кризиса) в первую очередь востребовано жилье, доступное для среднего потребителя, а чтобы построить его, необходимо развивать изготовление готовых конструкций в заводских условиях. 70 % действующих заводов КПД и ЖБИ - это предприятия с оборудованием 80-х годов, устаревшим и изношенным. При этом заводы КПД имеют узкую направленность на выпуск старых серий домов. Для оздоровления ситуации в строительной отрасли необходимо реализовать целый комплекс мер, среди которых:

·        реструктуризация существующих строительных предприятий;

·        строительство новых современных комбинатов и заводов в регионах, где планируются массовые застройки;

·        освоение машиностроительными компаниями производства современных технологических линий (в т. ч. через создание совместных предприятий);

·        разработка проектными институтами новых, более технологичных серий зданий и сооружений КПД.

Реализация этого комплекса мер невозможна без поддержки государства, поэтому самый главный фактор успешного решения вопроса строительства социально-доступного жилья - это государственное кредитование - так называемые "длинные кредиты", т.е. выделяемые на начальной стадии строительства (реконструкции) предприятия, с получением дивидендов готовым жильем.

Актуальность внедрения технологических линий безопалубочного формования плит пустотного настила для казахстанского рынка строительных материалов, определяется их инновационной и инвестиционной привлекательностью, меньшими затратами на изготовление единицы продукции, возможностью производства изделий требуемых размеров и свойств по сравнению с устаревшими технологиями (поточно-агрегатной, стендовой и др.). Коренные отличия современной технологии безопалубочного формования изделий от низкоэффективных традиционных, определяют конкурентоспособность и увеличивающиеся с каждым годом объемы её внедрения на российских предприятиях выпускающих железобетонные изделия.

В Казахстане освоение технологии безопалубочного формования началось относительно недавно. В настоящее время на казахстанском рынке имеются предложения отечественных, зарубежных производителей оборудования безопалубочного формования изделий, а также совмещенные варианты оборудования, когда наукоемкие агрегаты изготавливаются за рубежом.

Список используемой литературы

1.      Серия 3.017-3 Ограждения площадок и участков предприятий зданий и сооружений.

2.      ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

.        ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

.        ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

.        Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и ж/б изделий: Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1984. - 672 с., ил.

.        Шестоперов С.В. Технология бетона. Учеб. пособие для вузов. М., "Высш. школа", 1977.

.        Баженов Ю.М. Технология бетона: Учеб. пособие для технол. спец. строит. вузов.2-е изд., перераб. - М.: Высш. шк., 1987. - 415 с.: ил.

.        Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона: Учеб. для вузов по спец. "Пр-во строит. изделий и конструкций". - М.: Высш. шк., 1986. - 312 с.: ил.

.        13. Кутухтин Е.Г., Коробков В.А. Конструкции промышленных и сельскохозяйственных производственных зданий и сооружений. М., Стройиздат, 1982.

.        Строительные машины. Справочник. В 2-х т. Под ред. д-ра техн. наук В.А. Баумана и инж. Ф.А. Лапира. Т.2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. Изд. 2-е, перераб. и доп.М., "Машиностроение". 1977.

.        Шерешевский И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений. Л., Стройиздат, 1979.