Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Строительство
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

2,99 Мб
Опубликовано:

2014-04-06

Все дипломные работы по строительству

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Международная образовательная корпорация

Казахская головная архитектурно-строительная академия

Факультет строительных технологий, инфраструктуры и менеджмента

КазГАСА 050730.22. 90.13 РПЗ

Специальность 5В073000 - "Производство строительных материалов, изделий и конструкций"

Дипломный проект

Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м³/год в г. Актобе

Выполнила: Тылесова Д.К.

Руководитель: Махамбетова У.К.

Алматы, 2013

Содержание

завод железобетонный плита конкурентоспособность

Введение

Технико-экономическое обоснование района строительства завода

. Основная часть

.1 Технологическая часть

.1.1 Режим работы завода

.1.2 Номенклатура продукции предприятия

.1.3 Характеристика сырьевых материалов

1.1.4 Обоснование способа производства изделий

.1.5 Описание технологической схемы

.1.6 Расчет производительности технологической линии

.1.7 Подбор состава бетонной смеси

.1.8 Расчет материального баланса

1.1.9 Выбор основного технологического оборудования

1.1.10 Расчет и выбор вспомогательных объектов

.1.11 Контроль качества сырьевых материалов и готовой продукции

1.1.12 Штатная ведомость предприятия

1.1.13 Экологичность и безопасность проекта

.2 Архитектурно-строительная часть

1.3 Теплотехнические расчеты

.3.1 Расчет режима тепловой обработки

. Автоматизация производства

. Экономическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В Послании Президента страны народу Казахстана от 27 января 2013 года поставлена задача обеспечения широких слоев населения доступным жильем. В этом направлении перспективна организация Комбинатов индустриального строительства, что позволит обеспечить население доступным жильем за счет повышения энергоэффективности и более бережливого отношения к ресурсам. Современная строительная система должна отвечать принципу индустриальности технологии строительства. Под термином "индустриальность" в общем случае понимается сочетание высокой заводской готовности строительных элементов, отвечающих своему функциональному назначению и поточной технологии процесса строительства зданий, возводимых из элементов той или иной строительной системы. Социальный заказ на модернизацию строительства и техническое перевооружение предприятий стройиндустрии обусловили появление новых проектно-технических решений в строительстве.

Из железобетонных изделий в современном жилищном строительстве наиболее востребованы плиты пустотного настила. Агрегатно-поточную и конвейерную технологию их производства сегодня можно встретить только в странах постсоветского пространства. Весь цивилизованный мир давно перешел на непрерывное безопалубочное формование - технологию, изобретенную в Советском Союзе и в середине прошлого века носившую название "комбайн-настил". Только спустя десятки лет, перенимая опыт зарубежных производителей, в странах постсоветского пространства технология непрерывного формования стала постепенно внедряться. Теперь по данной технологии формуется очень обширная номенклатура изделий. Суть технологии в том, что изделия формуются на подогреваемом металлическом полу и армированы предварительно напряженной проволокой или прядями. Известны три метода непрерывного безопалубочного формования: виброформование, экструзия и тромбование.

Метод виброформования оптимален для изготовления любых изделий с высотой не более 500 мм. Формующая машина оснащена вибраторами для уплотнения бетонной смеси. Она надежна и долговечна, не содержит быстроизнашивающихся частей. Не ограничена номенклатура выпускаемых изделий. С равным успехом производятся плиты пустотного настила, ребристые плиты, балки, ригели, столбы, опускные сваи, перемычки и т.д. Важное достоинство вибропрессования - его неприхотливость к качеству сырья и связанная с этим экономичность. Высокое качество изделий достигается при использовании обычного сырья (цемента марки 400, песка и щебня среднего качества.)

Разнообразна номенклатура изделий, производимых на линии безопалубочного виброформования: плиты пустотного настила, ребристые плиты, балки, ригели, перемычки, столбы электропередачи и т.д. На замену формующей оснастки уходит не более часа. Возможность формовать разнообразные изделия - важное преимущество вибропрессования перед экструзией.

Возникает необходимость в разработке новых технических решений по улучшению строительно-технических свойств изделий для индустриального малоэтажного домостроения из жестких бетонных смесей на местных заполнителях методом непрерывного безопалубочного виброформования. Известные данные позволяют предположить возможность модификации бетонных смесей, улучшения качества изделий.

Технология безопалубочного непрерывного формования изделий на длинных стендах имеет ряд серьезных преимуществ по сравнению с традиционными технологиями. Эти преимущества следующие:

. Производство изделий осуществляется на металлических или бетонных формовочных полосах без применения металлоемких форм, подверженных значительному износу в процессе эксплуатации вследствие воздействий на них систематических динамических и тепловых нагрузок.

Отказ от металлических форм, составляющих 72-75% стоимости всего технологического оборудования завода, приводит к значительному снижению его стоимости и качественно изменяет процесс производства железобетонных изделий.

. Непрерывное формование изделий длиной 100 м и более с последующей их резкой позволяет выпускать изделия различной длины, имеющих повышенный спрос в связи с возрастающими объемами строительства зданий со свободной планировкой помещений.

. Все операции и процессы по очистке и смазке формующих полос, раскладке и натяжению арматуры, формованию изделий, укрытию их пленкой, резке готового изделия на отдельные элементы заданной длины, транспортировке их на склад готовой продукции осуществляются машинами, оснащенными, как правило, электронными системами управления.

. Тепловая обработка изделий осуществляется непосредственно на месте формования с помощью подогреваемых полос, что упрощает процесс набора бетоном передаточной прочности, позволяет отказаться от пропарочных камер, снижая непроизводственные потери тепла, исключает необходимость транспортирования изделий в эти камеры, повышает культуру производства .

. Использование высокопрочной арматурной стали и предварительного натяжения арматуры позволяют существенно снизить расход металла и изготовлять многопустотные панели перекрытий, балки и другие изделия длиной 18 и более метров.

. Производство изделий методом экструзии дает возможность повысить плотность, улучшить структуру и обеспечить высокую прочность бетона. Экструзионный метод формования позволяет изменить график нарастания прочности бетона, получить более высокие показатели прочности в раннем возрасте, существенно снизить затраты тепла для ускорения твердения бетона.

. Применение формующих машин, оснащенных горизонтально скользящими формами, позволяет на одном и том же оборудовании производить широкую гамму изделий: многопустотные плиты перекрытий, балки, сваи, перемычки, стеновые панели, колонны, элементы покрытия.

. Адресная подача бетонной смеси обеспечивает своевременную подачу смеси в приемный бункер формующей машины, исключая ее простои вследствие отсутствия бетона.

. Полностью исключаются тяжелые виды ручных работ, связанных с подготовкой форм, их чисткой и смазкой, раскладкой арматуры, ее натяжением, укладкой и уплотнением бетонной смеси, резкой изделий на элементы заданной длины: все процессы выполняют машины, оснащенные электронными системами управления, выполняемыми операциями, стенд обслуживается минимальным количеством рабочих.

Актуальность внедрения технологических линий безопалубочного формования плит пустотного настила определяется их инновационной и инвестиционной привлекательностью, меньшими затратами на изготовление единицы продукции, возможностью производства изделий требуемых размеров и свойств по сравнению с устаревшими технологиями (поточно-агрегатной, стендовой и др.). Коренные отличия современной технологии безопалубочного формования изделий от низкоэффективных традиционных определяют конкурентоспособность и увеличивающиеся с каждым годом объемы ее внедрения на предприятиях, выпускающих железобетонные изделия.

В этой связи разработка изделий индустриального малоэтажного домостроения из жестких бетонных смесей на местных заполнителях методом непрерывного безопалубочного экструдирование является актуальной для Казахстана, особенно в рамках реализации программы ГПФИИР на 2011-2015 гг. В настоящее время Актюбинская область - один из динамично развивающихся регионов Казахстана. В текущем году работа по социально-экономическому развитию области построена в соответствии с поручениями Главы государства, поставленными в Послании народу Казахстана от 27 января 2013 года "Социально-экономическая модернизация - главный вектор развития Казахстана", а также приоритетными государственными и стратегическими программами. Продолжается реализация Программы развития Актюбинской области на 2011-2015 годы.

Технико-экономическое обоснование района строительства завода

Строительство завода по производству многопустотных плит перекрытия производительностью 20000 м³ в год планируется в городе Актобе Актюбинской области. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов, необходимые материалы (песок, цемент) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом.

Актобе находится на левом берегу реки Илек, которая является левым притоком Урала, в центральной части Подуральского плато, что является равниной высотой 250-400 м. Территория города Актобе составляет 2.3 тыс. кв. км, население - 415,8 тыс. человек.

Резко-континентальный климат города Актобе характеризуется довольно холодной зимой, и теплым летом. По данным наблюдений метеорологов, средняя месячная температура воздуха изменяется в течение года от -12,3 градуса в январе до +20 градусов в июле. Хотя и температурные аномалии здесь нередки.

Размеры территории стройплощадки приняты с учетом расширения производства. Стройплощадка обеспечена бесперебойным энерго- и водоснабжением. Работающий завод будет обеспечен за счет проживающих в городе незанятого населения. И уменьшится безработица.

Завод будет представлять собой полный комплекс зданий и сооружений производственного характера и административно-бытового обслуживания, обеспечивающий стабильную работу предприятия по выпуску высококачественных плит перекрытия.

При этом предусмотрена возможность изменения и номенклатуры выпускаемых изделий и объемам выпуска с изменением мощности предприятия.

Завод запроектирован как высокомеханизированное и автоматизированное производство с полным набором всех необходимых основных и вспомогательных производств, обеспечивающих выпуск готовой продукции. Промплощадка завода предусматривает благоустройств, озеленение, безопасное движение автотранспорта и работников завода, стоянку для легкового автотранспорта, спортплощадка, ограждение территории с центральным контрольно-пропускным пунктом.

1. Основная часть

.1 Технологическая часть

.1.1 Режим работы завода

Основная цель расчета режима работы заключается в том, чтобы в дальнейшем имелась основа для расчета технологического оборудования, расхода сырья, списочного состава рабочих.

Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы устанавливается по нормам технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии. Он служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья, количества рабочих.

Для предприятий и цехов сборных, железобетонных и бетонных изделий с экструзионным способом производства следует принимать: количество расчетных рабочих суток за год - 260;

При 6-дневной рабочей неделе режим работы принимается: при двух сменах 8 часов, всего 16 часов в сутки; кроме этого два перерыва на обед по 1 часу.

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования для агрегатно-поточного, конвейерного, кассетного и стендового способов производства рассчитывается по формуле и равен:

- то же по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта -260

- количество рабочих смен в сутки -2

- количество рабочих смен для ТВО -2

продолжительность смены - 8 часов.

Д = 260 · К_исп. (1.1.1.1)

где: Д- число рабочих дней в году;

К_исп - коэффициент использования оборудования, равен 0,95

Д= 260 ·0,95 = 247

Также расчетное годовое время работы основного технологического оборудования по всем принятым режимам работы можно рассчитать:

Ф_рас. = Д · Ч·К_исп (1.1.1.2)

где: Ф_рас - расчетный фонд рабочего времени, час;

Д - число рабочих суток в году;

К_исп - усредненный коэффициент использования оборудования (0,8 - 0,95);

Ч-количество рабочих часов в сутках.

Ф_рас.=260·2·8·0,95=3952 час

Ф_{рас лаб..}=260·8·0,95=1976 час

Таблица 1.1.1 Расчет годового фонда рабочего времени

№ п/п	Наименование цехов, отделений, пролетов	Количество рабочих дней в году	Количество рабочих смен в сутки	Длительность рабочей смены, ч	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч
1	Цех ЖБИ	260	2	8	0,95	3952
2	Отделение формования и тепловой обработки	260	2	8	0,95	3952
3	Вспомогательный цех Межремонтное обслуживание оборудования	260	2	8	0,95	3952
4	Служба главного энергетика	260	2	8	0,95	3952
5	Служба ремонта оборудования	260	2	8	0,95	3952
6	Цех комплектации и отгрузки готовой продукции	260	2	8	0,95	3952
7	Служащие материального склада	260	2	8	0,95	3952
8	Лаборатория	260	1	8	0,95	1976

.1.2 Номенклатура продукции предприятия

Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовлять плиты, отличающиеся типами и размерами от приведенных в настоящем стандарте, при соблюдении остальных требований этого стандарта. Плиты подразделяют на типы:

ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и вырезами в верхней зоне по контуру, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПК - толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПК - толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПГ - толщиной 260 мм с грушевидными пустотами, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПБ - толщиной 220 мм, изготовляемые методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам. Плиты должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости и при испытании их нагружением в случаях, предусмотренных рабочими чертежами, выдерживать контрольные нагрузки.

Таблица 1.1.2.1 Форма и размеры плит

Тип плиты	Чертежи плит	Координационные размеры плиты, мм
		Длина	Ширина
1ПК 2ПК 3ПК		От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	1000, 1200, 1500, 1800, 2400, 3000, 3600
1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ		От 3600 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300
1ПКК 2ПКК 3ПКК		От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300	От 4800 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200
4ПК		От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 9000	1000, 1200, 1500
5ПК		6000, 9000, 12000	1000, 1200, 1500
6ПК		12000	1000, 1200, 1500
7ПК		От 3600 до 6300 включ. с интервалом 300	1000, 1200, 1500, 1800

Плиты должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);

по морозостойкости бетона, а для плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

по средней плотности легкого бетона;

к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе монтажных петель;

по отклонениям толщины защитного слоя бетона до арматуры;

по защите от коррозии. [1]

Для проектируемого завода расчетная номенклатура принята по ГОСТ 9561-91 многопустотными плитами перекрытия марки 1ПК60.12, длиной 6000мм, шириной 1200 мм, толщиной 220 мм с диаметром круглых пустот 159 мм.[2]

Таблица 1.1.2.2 Основные данные

Изделия	Габариты, мм			Класс бетона	Объем, м³	Расход металла, кг
	L	B	H			на изделие	на 1 мі изделия
Многопустотные плиты перекрытий	6000	1200	220	М400	1,58	116,16	73,52

Рисунок 1.- Многопустотная плита перекрытия 1ПК60.12

1.1.3 Характеристика сырьевых материалов

Для проектирования технологии производства железобетонных изделий необходим правильный выбор сырьевых материалов, вида и марки бетона, обеспечивающих экономию средств и получение необходимых свойств бетона в изделиях.

Для приготовления бетона применяют неорганическое вяжущее вещество - портландцемент, крупный заполнитель, наполнитель и воду.

Портландцемент доставляется на предприятие железнодорожным транспортом с цементного завода "Central Asia Cement", расположенного в г. Караганде.

В соответствии с ГОСТ 10178-62 на цементы, имеющие в своей основе портландцементный клинкер, к нормируемым техническим характеристикам цементов относятся : прочностные характеристики (активность ) - предел прочности образцов стандартного размера и состава при сжатии и при растяжении при изгибе в 28 - суточном возрасте нормального твердения; показатели сроков схватывания, равномерности изменения в объеме, тонкости помола цементного порошка, а также данные по содержанию ангидрита серной кислоты (SO₃) и окиси магния (MgO).

Выбор вида и марки цемента определяется заданной прочностью бетона, условиями его твердения и эксплуатации бетонных конструкций. Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением портландцементного клинкера и небольшого количества гипса (1,5…3 %). Клинкер получают путем равномерного обжига сырьевой смеси до спекания состоящую из известняка и глины. Известняк используемый для производства портландцемента, в основном состоит из двух окислов - СаО и СО₂, а глина - из различных минералов, содержащих в основном окислы SiO₂, Al₂O₃и Fe₂O₃.

Основными минералами портландцемента являются: трехкальцевый силикат 3CaO*SiO₂ или C₃S(алит), двухкальцевый силикат 2CaO·SiO₂ или C₂S(белит), трехкальцевый алюминат 3СaO·Al₂O₃ или C₃A(целит), четырехкальцевый алюмоферрит 4CaO·Al₂O₃·Fe₂O₃ или С₄AF.

Эти минералы содержатся в портландцементном клинкере в следующих пределах:

3CaO·SiO₂- 45-60, 2CaO·SiO₂ - 15-35, 3СaO·Al₂O₃ - 4-14, 4CaO·Al₂O₃·Fe₂O₃ - 10-18.

Массовая доля ангидрита серной кислоты (SO₃) в цементе должно быть не менее 1,0% и неболее 3,5%.

К основным техническим свойствам портландцемента относят - плотность и объемную насыпную массу, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объема цементного теста и прочность затвердевшего цементного раствора. Плотность цемента находится в пределах 3,0-3,2 г/см³, объемная насыпная масса в рыхлом состоянии составляет 900-1100 кг/м³ и до 1700 кг/м³в уплотненном.

Марка цемента соответствует пределу прочности при сжатии половинок балочек 40´40´160 мм из раствора 1:3 по массе на монофракционном (вольском) песке, твердеющих 28 суток в воде при температуре 20±2°С и относительной влажности 95 ±5 %.

Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 30515-97 "Цемент. Общие технические требования" и ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлакопортландцемент. ТУ". [3]

Для производства многопустотных плит перекрытий применяется портландцемент ПЦ400Д20.

Таблица 1.1.3.1 Массовая доля в цементах активных добавок

Обозначение вида цемента	Содержание добавок, % по массе
	всего
		Гранулированные шлаки	Трепела, опоки, диатомита	Прочих
Портландцемент ПЦ400Д20	Св. 5 до 20	До 20 включ.	До 10 включ.	До 20 включ.

Таблица1.1.3.2 Физико-механические свойства портландцемента ПЦ400 Д20

Наименование показателей	Норма по НД	Фактические результаты
Тонкость помола по проходу сквозь сито №008, %	Не менее 85	92
Нормальная густота, %	-	26,0
Сроки схватывания, час-мин начало конец	Не ранее 0-45 Не позднее 10-00	2-20 5-30
Равномерность изменения объема	Не должно быть трещин	выдержал
Прочность в возрасте 28 суток, МПа (кгс/см²) при изгибе при сжатии	Не менее 5,4 (55) Не менее 39,2 (400)	6,3 (63,4) 41,2 (401,2)

Мелкий заполнитель, в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным и железнодорожным транспортом из Джаксымайское месторождения - производство ТОО "Ак-Кум", расположенного на территории Темирского района Актюбинской области.

В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона используют природный песок, который представляет собой рыхлую смесь зерен крупностью от 0,14 до 5 мм, возникшую в результате естественного разрушение твердых горных пород.

В зависимости от горной породы, из которой образовался песок, его химический состав может быть различным. Наиболее часто встречаются пески, состоящие в основном из кварца с примесью зерен полевого шпата и слюды. Реже встречаются пески известняковые, ракушечные и др.

Песок для приготовления тяжелого бетона должен отвечать требованиям ГОСТ 8736 - 93 "Песок для строительных работ".

Качество песка, применяемого для приготовления тяжелого бетона, определяется в основном зерновым составом, содержанием пылевидных и глинистых частиц, содержанием глины в комках и содержанием вредных примесей. Зерновой (гранулометрический) состав песка имеет большое значение для получения тяжелого бетона заданной марки при минимальном расходе цемента. В тяжелом бетоне песок заполняет пустоты между зернами крупного заполнителя, в то же время все пустоты между зернами песка должны быть заполнены цементным тестом. Кроме того, этим же тестом должны быть покрыты и поверхности всех частиц. Однако для уменьшения расхода цементного теста следует употреблять пески с малой пустотностью и наименьшей суммарной поверхностью частиц.

По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие. Для приготовления тяжелого бетона рекомендуются крупные и средние пески с модулем крупности 2,0-3,0. Использовать для бетона мелкие и тем более, очень мелкие пески допускается только после технико-экономического обоснования целесообразности их применения.

Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполнителя, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Поэтому для приготовления тяжелых бетонов разрешается применять природные пески с содержанием пылевидных и глинистых частиц не более 3%.

Органические примеси (остатки растений, перегной и т.п.) снижают прочность цементного камня и могут быть источником его разрушения. Степень загрязнения песка органическими примесями устанавливают колориметрическим методом - обработкой пробы песка 3%-ным раствором редкого натра. Если после обработки песка цвет раствора не окажется темнее эталона (цвет крепкого чая), то песок признают пригодным для бетона. Испытуемый песок считают также пригодным, если прочность образцов раствора из него не меньше прочности образцов с тем же песком, но промытым сначала известковым молоком, а затем водой. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона. Их содержание в песке в пересчете на SО₃ не должно превышать 1% по массе.

Таблица 1.1.3.3 Основные физико-механические свойства песка

Месторождение	Плотность, г/см³	Насыпная плотность, кг/м³	Пустотность, %	Модуль крупности, (М_кр)	Содержание пылевидных и глинистых частиц, %
Джаксымайское	2,5	1480	43	2,2-2,4	3,0

Таблица 1.1.3.4 Химический состав песка

Месторождение	Содержание оксидов, %
	SiO₂	Fe₂O₃	Al₂O₃	MgO	CaO	SO₃	Na₂O+ K₂O	п.п.п.
Джаксымайское	84,69	2,88	8,48	0,76	0,24	1,1	1,28	0,20

Крупный заполнитель - щебень, доставляется автомобильным транспортом из месторождения "50 лет октября" - производства ТОО "Текше Тас" расположенного в Актюбинской области, Хромтауском районе.

Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5-70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции. Отсеянные частицы размером менее 3 мм используют в качестве песка. Щебень отличается от гравия остроугольной формой и шероховатой поверхностью зерен, в связи с чем сцепление его с цементно-песчаным раствором лучше, чем гравия. Содержание в щебне вредных органических примесей незначительно.

Качество крупного заполнителя характеризуется зерновым составом, содержанием дробленных зерен в щебне из гравия, формой зерен, содержанием зерен слабых пород, содержанием пылевидных и глинистых частиц, а также содержанием вредных компонентов и примесей. Кроме того, качество щебня из гравия должно удовлетворять требованиям по прочности и морозостойкости.

Зерновой состав крупного заполнителя определяют просеиванием средней пробы массой 10 кг через стандартный набор сит с последующим взвешиванием остатков на каждом сите. Сита устанавливаются в следующем порядке: 1,25D; D; 0,5(d+D); d.

Качество щебня оценивали по ГОСТ 8267 "Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические условия". Методика испытаний применялась в соответствии с СТ РК 1213 "Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний". Фракционированный щебень по своим физико-механическим показателям соответствует требованиям ГОСТ 8267 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ" с маркой прочности 1200-1400.

Таблица 1.1.3.5 Основные физико-механические свойства щебня

Месторождение	Плотность г/см³	Насыпная плотность, кг/м³	Водопоглощение, %	Марка по прочности (раздавливание в цилиндре)	Марка по морозостойкости, (F)
50 лет Октября	2,53-2,9	1480-1550	0,95-1,0	1200-1400	150

Согласно ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 8267-93 песок и щебень в зависимости от значений удельной эффективной активности естественных радионуклидов при А_эффдо 370 Бк/кг применяют вновь строящихся жилых и общественных зданий.

Таблица 1.1.3.6 Химический состав щебня

Месторождение	Содержание оксидов, %
	SiO₂	Fe₂O₃	Al₂O₃	MgO	CaO	SO₃	Na₂O + K₂O	TiO₂	П.П.П.	78,0	1,3	10,0	0,25	0,5	0,88	8,0	0,2	0,87

Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть, которая обслуживается ОАО "Акбулак". Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, т.е. не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мл/г (в пересчете на SO₄) и всех солей более 5000 мг/л. Содержание в ней органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов должно быть не более 10 мг/л. Не должно быть жиров, нефтепродуктов, масел и других вредных веществ. Окисляемость воды - не более 15 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для приготовления бетонной смеси можно принять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше требованиям. Исключением является бетонирование внутренних конструкции жилых и общественных зданий и водородных железобетонных сооружении в сухом и жарком климате, так как морские соли могут выступить на поверхности бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Для поливки бетона следует применять такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси. ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. ТУ".

Допускается применение технических и природных вод, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные в таблице, кроме примесей ионов CІ, при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом. [4]

Таблица 1.1.3.7 Химический состав воды

рН	Прибл. 4-8
Жесткость	188 dH
Хлориды	<500 мг/литр
Сульфаты	<200 мг/литр

С целью экономии цемента применяется суперпластификатор - "Лигнопан Б-2". Суперпластификатор - ускоритель твердения на основе неорганических солей для бетонов. Представляет собой готовый к применению раствор 30% концентрации или сухой порошок, легко растворимый в воде. Не содержит хлоридов, не вызывает коррозии бетона и арматуры. Добавка позволяет производить укладку бетонной смеси по маловибрационной и безвибрационной технологии и применять термовлажную обработку для улучшения прочностных характеристик. Подвижность бетонной смеси достигает 60-120 мин, что позволяет применять "Б-2" в монолитном домостроении. Оптимальное количество вводимого вещества определяется в каждом случае индивидуально, учитывая особенности цемента и других компонентов смеси.

Использование "Лигнопан Б-2" позволяет:

· Снизить содержание воды в бетоне на 15-20%;

· Получить промежуточную прочность 70 - 85 % от марочной на вторые сутки в условиях нормального твердения;

· Снизить водоотделение бетонной смеси до 0%;

· Снизить расход пара на 30-40% при термовлажностной обработке. [5]

Арматурная сталь доставляется железнодорожном транспортом из г. Караганды предприятия "Миталл Стил Темиртау" в виде прутков и бухт. Для армирования многопустотных плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

-в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую арматуру классов А-IV, Ат-V, Aт-VI по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую арматуру классов A-IV, A-V, A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения.

-в качестве ненапрягаемой арматуры - горячекатаную стержневую периодического профиля A-II, A-III и гладкую класса A-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322. [6]

В плитах, изготовляемых методами непрерывного безопалубочного формования на длинных стендах, непрерывного армирования, а также с использованием разнотемпературного электротермического натяжения применяют высокопрочную проволочную арматуру по ГОСТ 7348 и канаты по ГОСТ 13840.

Проектируемый завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию.

Вода для тепловой обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс.

Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть. Данный вид услуг предоставляется ТОО "IP Телеком". Сжатый воздух поступает от заводской компрессорной.

Отработанная вода сливается городскую канализацию. Остальные отходы производства вывозятся на городскую свалку.

Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами.

.1.4 Обоснование способа производства изделий

Непрерывное без опалубочное формование пустотных плит и других железобетонных изделий во всем мире вытесняет кассетную, агрегатно-поточную и другие устаревшие технологии. У него два направления развития, которые условно можно назвать испанским и финским.

Современные технологии производства железобетонных изделий (в частности плит перекрытий, наиболее востребованных в строительстве) развиваются по пути без опалубочного (стендового) формования готовых изделий. Различают 2 метода стендового производства железобетонных изделий: метод экструзии и метод вибропрессования. Для армирования стендовых конструкций используют предварительно напряженные проволоку (ВР-II), арматурные канаты (пряди) или же сочетание проволоки и канатов в одном изделии.

Главное отличие метода экструзии от метода вибропрессования заключается в том, что экструдер осуществляет формовку плиты посредством давления, за счет чего смесь уплотняется гораздо лучше и получаемый бетон имеет более высокое эксплуатационные характеристики.

Рисунок 2.- Общий вид линии

· Качество изделий обусловлено технологией - метод "экструзии" гарантирует формирование качественного тела плиты, в отличие от метода "вибропрессования", где встречаются не провибрирование и раковины.

· Широкий диапазон изготовления плит перекрытий различной длинны (от 1,8 м. до 10,8 м.) и нагрузки (от 4,5 до 12,5).

· Имеется возможность нарезки плит перекрытий нестандартных размеров и под различным углом.

Технологический процесс состоит из нескольких последовательных этапов. Представьте, стенды длинной 70-120 метров. Предварительно, специальная щеточная машина очищает, а затем смазывает дорожки маслом. Натягиваются арматурные канаты, которые используются для армирования, создается напряжение. По этой дорожке движется экструдер, оставляя за собой длинную плиту. Формование идет по горизонтали, и формующая машина как бы отталкивается от готового изделия. Тем самым обеспечивается равномерное по высоте уплотнение, благодаря чему экструзия незаменима при формовании крупногабаритных изделий с высотой больше 500 мм. Затем изделие проходит тепловую обработку - накрывается теплоизоляционным материалом, а снизу подогревается сам стенд. После того, как бетон набрал необходимую прочность, плиту режут на нужную длину алмазной пилой с лазерным прицелом, предварительно сняв напряжение. Новая технология позволяет уйти от традиционных 6-метровых плит. Это открывает большие возможности для проектирования современных зданий торговых комплексов, паркингов, объектов промышленности, где необходимо свободное внутреннее пространство. Плиты имеют абсолютно одинаковый прогиб и выглядят значительно лучше - у них гораздо более ровная поверхность. Строителям нет надобности, в дальнейшем выравнивать потолок при монтаже. К тому же, экструдер нуждается в цементе высшего качества, поэтому на изделия идет самое лучшее сырье. Плиты легче традиционных на 5-10%. Вследствие этого, снижаются расходы по транспортировке, - загрузка транспорта увеличивается на 10%. После распиловки пустотные плиты снимаются с производственной линии при помощи подъемных захватов. Технология производства обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров. Продукция, изготовленная в заводских условиях, отвечает всем стандартам. Финская линия "Elematiс", отличается высокой производительностью и давно оценена и признана производителями во всем мире. Метод безопалубочного формования - "метод будущего" в изготовлении ЖБИ. [7]

Рисунок 3.-Технологическая схема производства железобетонных многопустотных плит перекрытий

1.1.5 Описание технологической схемы

Чистка и смазка дорожки. Технологический процесс начинается с очистки одной из формовочных дорожек специализированной машиной для очистки дорожек и напыления на неё смазки в виде тонкой воздушной дисперсии. Средняя скорость очистки с помощью специальной машины - 6 м/мин. Время очистки - 15 минут. Смазка дорожки производится сразу же после очистки с помощью ранцевого насоса.

Рисунок 4.-Чистка и смазка формовочного стенда

Раскладка и натяжение арматуры. После этого с помощью машины для раскладки проволоки арматуру разматывают из бобин и раскладывают на дорожке. После раскладки необходимого количества проволоки производится её натяжение при помощи гидравлической группы для натяжения. Концы проволоки фиксируются в фильерных отверстиях упоров при помощи цанговых зажимов. В среднем, на раскладку армирующей проволоки с учётом времени на заправку, высадку головок, обрезку концов и натяжения проволоки уходит не более 70 минут. Натяжение арматуры производится с помощью ручного натяжителя гидравлического и занимает с учетом времени установки его рабочее положение не более 10 минут. Концы проволоки отрезаются ручной отрезной машинкой и закрываются защитным кожухом, после чего дорожка готова к формованию.

Рисунок 5.- БедМастер EL411

Формование. По этой дорожке движется экструдер, оставляя за собой длинную плиту. Все операции выполняет формовочная машина-экструдер.

Рисунок 6.- Формовочная машина экструдер. 1 - бункер с бетонной смесью; 2 - пригрузочная плита с вибратором; 3 - стабилизатор; 4 - стабилизирующий наконечник; 5 - опорные колеса; 6 - вибратор в пустотообразователе; 7 - шнек; 8 - верхние и нижние слои бетона; 9 - привод вибратора; 10 - рама экструдера; 11 - привод шнека; 12 - магазин арматуры (поперечные стержни).

Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит - 2 м/мин; с учетом времени на установку машины принимаем 60 минут. Ведущей машиной является экструдер (рис. 5). Его рама 1 оборудована четырьмя колесами с ребордами, которые перемещаются по рельсам, уложенным вдоль стенда. Сверху на раме установлены: электрооборудование, электродвигатель с редуктором для вращения пустотообразователей, бункер для бетонной смеси, виброплита и стабилизирующая плита с уравновешивающим грузом. Внутри рамы расположены пустотообразователи и боковые скользящие борта. Консольно закреплнная часть пустотообразователей состоит из прессующего шнека конической формы. Шаг витков шнека постоянный, но последние витки подрезаны до диаметра, равного диаметру отверстий в изделии. Внутри шнека установлен дебалансный вибратор, вращение которого осуществляется валом от электродвигателя. Направление вращения шнеков одинаковое. Однако каждые два соседних шнека имеют правое и левое направление винтовой линии. Стабилизирующая часть пустотообразователя соединяется со шнеком при помощи резиновых втулок. Таким образом, в зоне стабилизирующей плиты и задней части пустотообразователя вибрация очень незначительная. Вращение пустотообразователей осуществляется от электродвигателя через редуктор. На виброплите установлены два высокочастотных вибратора с круговыми колебаниями. Экструдер устанавливается на рельсы стенда краном. Бетонная смесь жсткостью Ж4 с В/Ц = 0,47 загружается в примный бункер. Под действием собственной массы она попадает на витки шнеков, которые продвигают ее в формовочную камеру, образуемую шнеками, скользящими бортами, поддоном стенда и виброплитой. В этой камере под воздействием прессующего давления шнеков, а также вибрации шнеков и виброплиты смесь формуется и уплотняется. За счет реактивной силы, возникающей при подаче бетонной смеси, экструдер движется в противоположную сторону, оставляя за собой отформованную бетонную полосу. Невибрируемые задние части пустотообразователей и верхняя плита заглаживают отформованные поверхности изделия. Прессующее давление на бетонную смесь определяется силами трения, возникающими между бетоном и подвижными формовочными органами экструдера (пустотообразователи, виброплита, стабилизирующая плита, скользящие борта), а также сопротивлением передвижению самой машины. Груз на заглаживающей верхней плите служит для уравновешивания задней части экструдера от воздействия упругих сил бетонной смеси.

Рисунок 7.- Формовочная машина - Экструдер Elematic 9

Мойка формующей машины. После формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная помывка формующей машины и пуансона - матрицы. Промывка производится струей воды под давлением 180 - 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут. Дорожку с лентой отформованного изделия при помощи тележки для раскладки защитного покрытия укрывают специальным укрывным материалом и оставляют на время процесса термообработки.

Рисунок 8.- Очистка формовочной машины

Термообработка. Тепловая обработка выполняется путем подогрева бетона снизу от металлической формующей полосы и укрытия поверхности изделия водонепроницаемой пленкой. Практика показывает, что чрезвычайно важным является герметичность укрытия бетона, исключающее испарение влаги из-под пленки. В противном случае прогрев бетона приводит к его сушке и обезвоживанию поверхностного слоя, в результате чего через 14-16 часов тепловой обработки наблюдается снижение прочности в периферийных слоях изделия и проскальзывание арматуры в момент передачи напряжения на бетон. Для того чтобы ликвидировать этот недостаток, на ряде предприятий идут на перерасход цемента, завышение проектной прочности бетона и снижение температуры изотермической выдержки до 45⁰С. Процесс термообработки идет по следующей схеме: 2 часа подъем температуры до 60-65˚С, 10 часов выдержка,2 часов остывание. После достижения бетоном изделия передаточной прочности снимается укрывной материал, и лента обследуется работниками заводской лаборатории, которые производят разметку ленты на отрезки проектной длины для последующего разрезания.

Рисунок 9. - Пропарка

Снятие напряжения. После этого гидравлическим блоком для снятия напряжения из 3-х цилиндров производят плавный отпуск и передачу усилия натяжения арматуры на бетон изделия. Затем обрезают арматуру - это производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает, с учетом времени установки ее в рабочее положение, не более 10 минут.

Рисунок 1.10. - Снятие напряжения

Резка и съем готовых изделий. После достижения передаточной прочности изделия режут на элементы расчетной длины специальной машиной с алмазным диском Д900. Продолжительность разрезания пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 минут. Принимаем расчетную длину плиты 6мм, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке - около 30 минут; вместе с операцией установки машины и ее перемещения принимаем 70 минут. Применяют машины поперечной резки, разрезающие изделие перпендикулярно длине, и универсальные, способные резать изделие под любым углом. В процессе резки бетона диск охлаждается водой, образуя пульпу, которая в дальнейшем удаляется в систему очистки, где происходит отделение твердых частиц и возврат технической воды в производство.

Рисунок 11. - Пила El 1300 A для резки многопустотных плит перекрытий

Готовые плиты мостовым краном при помощи технологического захвата для транспортировки плит укладываются на грузовую тележку и вывозятся на склад готовой продукции. В холодное время, прежде чем отправлять изделия на открытый склад, желательно складировать их на временной площадке в производственном цехе с тем, чтобы снизить перепад температуры между нагретым бетоном изделия и окружающим воздухом. Боковые поверхности плит маркируются работниками ОТК в установленном порядке.

Рисунок 11.- Захват мостовым краном

Таблица 1.1.5.1 Время, затрачиваемое на основные технологические операции

№	Наименование операции	Время
1.	Чистка и смазка дорожки	30 мин
2.	Раскладка проволоки с натяжением	60 мин
3.	Формование (скорость - 0,5-3 м/мин)	60 мин
4.	Укрытие защитным покрытием	10 мин
5.	Мойка формующей машины после каждой дорожки	20 мин
5.	Термообработка	14 ч
6.	Передача усилия преднапряжения на бетон	10 мин
7.	Резка плит и съем готовых изделий	70 мин

1.1.6 Расчет производительности технологической линии

Годовая производительность стендов (N) рассчитывается по формуле:

N=V·n·c/d, м³ (1.1.6.1)

где V- объем одновременно формуемого изделия, м³; n-количество изделий, шт; с-количество рабочих дней в году; d-длительность одного оборота стенда - 20 ч (время работы одного стенда): 24 ч = 1,2 сутки

N=1,58·24·260/1,2=8216 м3.

Расчет количество технологических линий

Количество технологических линий необходимых для выполнения годовой программы проектируемого завода , определяется в зависимости от метода изготовления и номенклатуры изделий и рассчитывается по формуле :

К_т=Р/ N (1.1.6.2)

где К_т - количество технологических линий для изготовления определенной номенклатуры по принятому методу;

Р - годовая программа выпуска изделий требуемой номенклатуры, м³;

N -годовая производительность принятой технологической линий, м³.

К_т=20000/8216=2,5≈3

Наличие на стенде нескольких технологических линий обеспечивает поточность изготовления изделий: на одной линии производят очистку и смазку формовочной полосы, на второй - раскладку арматуры и ее натяжение, на третьей - формовку изделия и т.д. [8]

Расчет производительности для каждого технологического передела производят по формуле:

П_{р. =}П_о/(1-Б/100) (1.1.6.3)

где П_р - производительность рассчитываемого передела;

П_о - производительность передела, следующего за рассчитываемым;

Б - производственные отходы и потери от брака, %

Для расчета необходимы следующие данные:

Производительность цеха - 20 тыс. м³/год;

Нормы потерь и брака по переделам:

при приготовлении бетонной смеси - 0,5%

при формовании - 0,5%

при проведении ТО - 0,1%

при расформовке изделий - 0,1%

при выдержке - 0,1%

при складировании - 0,05%

Расчет:

Производительность завода: 20 тыс. м³ в год.

. Потери при приготовлении бетонной смеси:

П_р=20000/(1-0,5/100)= 20100 м³

. Потери при формовании изделий

П_р=20100/(1-0,5/100)= 20200 м³

. Потери при проведении ТО

П_р=20200/(1-0,1/100)= 20220 м³

. Потери при расформовке изделий

П_р=20220/(1-0,1/100)= 20240 м³

. Потери при выдержке изделий

П_р=20240/(1-0,1/100)= 20260 м³

. Потери при складировании

П_р=20260/(1-0,05/100)= 20270 м³

Таблица 1.1.6.1 Производственная программа завода

№ п/п	Наименование технологического предела	Производственные потери от брака, %	Производительность, м³
			В год, м³	В сутки	В смену	В час
1	Приготовление бетонной смеси	0,5	20100	77	38,5	4,8
2	Формование изделий	0,5	20200	77,7	38,8	4,85
3	Проведение ТО	0,1	20220	77,8	38,9	4,86
4	Расформовка изделий	0,1	20240	77,8	38,9	4,86
5	Выдержка изделий	0,1	20260	77,8	38,9	4,86
6	Складирование	0,05	20270	77,8	38,9	4,86

.1.7 Подбор состава бетонной смеси

. Подбор состава тяжелого бетона М400.

Определение требуемой прочности

_б=40 МПа_ц = 41,2 МПа для М400,А = 0,6

Водоцементное отношение находят:

В/Ц=0.6·R_ц/(R_б+0,5·0,6·R_ц); (1.1.7.1)

В/Ц=0,6·41,2/40+0,5·0,6·41,2=0,47.

. Ориентировочный расход воды определяют по графику в зависимости от требуемой жесткости бетонной смеси, наибольшей крупностью заполнителя и других факторов.

Степень жесткости бетонной смеси зависит от конструкций или изделий, густоты их армирования, способов укладки и уплотнения бетонной смеси и.т.д.

В нашем случае жесткость бетонной смеси 60 секунд.

По графикам принимаем, ориентировочный расход воды составляет 160 л/м³.

. Расход цемента определяется:

Ц=В: В/Ц (1.1.7.2)

Ц=140:0,47=298кг/м³.

. Расход щебня определяется:

(1.1.7.3)

Пустотность щебня составляет:

(1.1.7.4)

П_п.щ =1-1,48/2,53=0,42

. Расход песка:

(1.1.7.5)

П = (1000 - (298/3,1+140+1262/2,53))·2,5= 664 кг/м^3.

. С целью экономии цемента применяется суперпластификатор Лигнопан Б-Т в количестве 0,6% от массы цемента. Применение Лигнопан Б-Т позволяет уменьшить расход цемента на 15-20%.

(1.1.7.6)

Д=0,6·298/100=1,78кг/м³

р_б.см=Ц+В+П+Щ+Д, кг/м³(1.1.7.7)

р_б.см =298+140+664+1262+1,78 =2365кг/м³.

Объем пробного замеса 50 л.

Таблица 1.1.7.1 Корректирование состава бетона по пробному замесу

Количество материалов на объем пробного замеса, кг	Исходной смеси	После корректировки состава
Цемент Ц_з(Ц_зф) Вода В_з(В_зф) Песок (П_зф) Щебень (Щ_зф) Лигнопан Б-Т	14,9 7 33,2 63,1 0,089	16,4 7,7 33,2 63,1 0,089
Суммарная масса всех материалов	118,25	120,48
Средняя плотность бетонной смеси р_бс(р_бсф)кг/дм³	2,365	2,4
Объем пробного замеса V_з(V_зф), дм³	50	50,2

Ц_ф=(Ц_зф∙1000)/ V_зф, кг (1.1.7.8)

Ц_ф =(16,4∙1000)/50,2=327 кг

В_ф=(В_зф∙1000)/ V_зф , кг (1.1.7.9)

В_ф =(7,7∙1000)/50,2=154 кг

П_ф=(П_зф∙1000)/ V_зф , (1.1.7.10)

П_ф =(33,2∙1000)/50,2=662кг

Щ_ф=(Щ_зф∙1000)/ V_зф , кг (1.1.7.11)

Щ_ф =(63,1∙1000)/50,2=1256кг

Д _ф==(Щ_зф∙1000)/ V_зф , л (1.1.7.12)

Д_ф=(0,089·1000)/50,2=1,77л

Таблица 1.1.7.2 Оптимальный состав бетонной смеси

Цемент	Вода	Песок	Щебень	Лигнопан Б-Т	В/Ц
327	154	662	1256	1,77	0,47

Годовой расход материалов, для завода мощностью 20000м³

Ц= Ц_ф ·20000 т/год (1.1.7.13)

Ц=0,327∙20000= 6540 т/год

П= П_ф · 20000, т/год (1.1.7.14)

П=0,662∙20000= 13240т/год

Щ= Щ_ф ·20000, т/год (1.1.7.15)

Щ=1,256∙20000= 25120 т/год

В= В_ф · 20000, т/год (1.1.7.16)

В=0,154·20000= 3080 т/год

Д=Д_ф·20000, т/год (1.1.7.17)

Д= 0,00177·20000=35т/год

Таблица 1.1.7.3 Расход сырьевых материалов для получения бетонной смеси

Наименование сырья и полуфаб-рикатов	Единица измере-ния	Расход
		В час	В смену	В сутки	В месяц	В год
Цемент Вода Песок Щебень Лигнопан Б-Т	т/м³ т/м³ т/м³ т/м³т/м³	1,7 0,8 3,43 6,54 0,01	13,62 6,4 27,5 52,33 0,072	27,25 12,8 55,15 104,66 0,145	545 256 1103 2093 2,91	6540 3080 13240 25120 35

1.1.8 Расчет материального баланса

Расчет материального баланса дает возможность учета производственного брака и потерь на отдельных переделах.

Для расчета материального баланса во внимание принимается номенклатура выпускаемой продукции, а также расход сырьевых материалов. Расчет по переделам дает возможность правильно подобрать производительность технологического оборудования на каждом переделе с учетом увеличения производительности агрегата или установки, связанное с возможными потерями и браком на последующих операциях. Расчет ведется в тоннах в год для сопоставимости статей прихода и расхода выпускаемой продукции и полуфабриката материального баланса.

Номенклатура продукций: многопустотная плита перекрытий плотностью 2400 кг/м³ и размерами 6000Ч1200Ч 220 мм

Мощность завода 20 000 м³/год

Производительность завода

П=20 000·2400= 48 000 000кг=48 000т/год

Исходные данные:

1. Состав бетона, %

- цемент - 327 кг/м³ = 13,6

песок -662 кг/м³ = 27,57

щебень- 1256кг/м³ = 52,31

вода - 154 л = 6,41

добавка - 1,77л = 0,1

∑ 2400,77= 100%

2. Технологические параметры производства

а) Брак и потери производства при:

складирований изделия 0,05%

выдержке изделия 0,1 %

распалубке изделия 0,1%

ТО 0,1%

формований 0,5%

приготовлений бетонной смеси 0,5%

б) Потери при подготовке сырьевых компонентов (дозирование):

цемент 0,05%

песок 0,05%

щебень 0,05%

вода 0,05%

добавка 0,005%

Материальный баланс производства многопустотных плит

1) Должно поступать на склад с учетом брака на складе готовой продукций:

Q₁=П/(1-К₁), т (1.1.8.1)₁=48000т/(1-0,05/100)=48023т

где П- мощность завода ,т/год.

К₁- брак, %

Брак составляет:

₁-П=48023- 48 000= 23т (1.1.8.2)

) Должно поступать с учетом потерь при выдержке изделий:

₂= Q₁/(1-К₂/100) ,т (1.1.8.3)₂= 48023/(1-0,1/100)=48071,1т

Потери при выдержке изделий составляют:

₂- Q₁=48071,1-48023=48,1т (1.1.8.4)

3) Должно поступать с учетом потерь при распалубке изделий:

₃= Q₂/(1-К₃/100) ,т (1.1.8.5)₃=48071,1/(1-0,1/100)=48119,2 т (1.1.8.6)

Потери при распалубке изделий составляют:

₃ -Q₂=48119,2-48071,1=48,1т (1.1.8.7)

) Должно поступать с учетом потерь при ТО:

₄= Q₃/(1-К₄/100),т (1.1.8.8)₄=48119,2/(1-0,1/100)=48167,4 т

Потери при ТО изделий составляют:

₄-Q₃=48167,4 - 48119,2 = 48,2т (1.1.8.9)

) Должно поступать с учетом потерь при формований изделий:

₅= Q₄/(1-К₅/100) ,т (1.1.8.10)₅=48167,4/(1-0,5/100)= 48409,4т

Потери при формований изделий составляют::

₅-Q₄=48409,4-48167,4 = 242т (1.1.8.11)

) Должно поступать с учетом потерь при приготовлений бетонной смеси:

Q₆= Q₅/(1-К₆),т (1.1.8.12)₆=48409,4/(1-0,5/100)=48652,6 т

Потери при приготовлений бетонной смеси составляют:

₆- Q₅=48652,6 - 48409,4т=243,6т (1.1.8.13)

) Требуется сырья по массе:

а) Цемента с учетом потерь при дозировании

_7.1= Q₆ · А_Ц/(1-К_Ц/100) ,т (1.1.8.14)_7.1=48652,60,136/(1-0,05/100)=6620,06 т

_7.1-(Q₆ · А_Ц)=6620,06-6616,75 = 3,3т (1.1.8.15)

где А_Ц- содержание цемента ,%

б) песка с учетом потерь при дозировании

_7.2= Q₆ · А_П/(1-К_П/100),т (1.1.8.16)_7.2= 48652,6· 0,2757/(1-0,05/100)=13420,2т

Потери песка составляют:

_7.2- (Q₆ · А_П)= 13420,2-13413,5=6,7т (1.1.8.17)

где А_П- содержание песка, %

в) щебень из гравия с учетом потерь при дозировании

_7.3= Q₆ ·А_щ/(1-К_К/100),т (1.1.8.18)_7.3= 48652,6·0,5231/(1-0,05/100)=25462,9т

Потери щебня из гравия составляют:

_7.3- (Q₆· А_щ) = 25462,9-25450,17=12,7т (1.1.8.19)

где А_щ- содержание щебня из гравия, %

г) вода с учетом потерь при дозировании

_7.4= Q₆ · А_В/(1-К_В/100),т (1.1.8.20)_7.4= 48652,6·0,06/(1-0,05/100)=2920,61т

Потери воды составляют:

_7.4 - (Q₆· А_В)= 2920,61-2919,15=1,46 т (1.1.8.21)

где А_В- содержание воды, %

д) добавка с учетом потерь при дозировании

Q_7.5=Q₆ · A_д/(1-К_д/100),т (1.1.8.22)

Q_7.5= 48652,6·0,001/(1-0,005/100)=48,67 т

Потери добавки составляют:

Q_7.5- (Q₆· А_д) = 48,67-48,65=0,02т (1.1.8.23)

где А_д- содержание добавки, %

Таблица 1.1.8.1 Материальный баланс производства

Приход		Расход
1.Поступает на склад сырья: Цемента Песка Щебень Добавка 2.Поступает технологической воды	6620,06 т 13420,2 т 25462,9т 48,67 т 2920,61 т	1.Поступает на склад готовой продукции: 2.Невозвратимые потери при: Складирований изделий Выдержке изделий Распалубке изделий ТО Формований изделий Приготовлений бетонной смеси 3.Сырье Цемент Песок Щебень Воды	48000 т 23 т 48,1 т 48,1 т 48,2 т 242 т 243,6т 3,3 т 6,7т 12,7т 1,46т
Всего	48472,44	Всего	48673,86т

Невязка баланса составляет:

,86 - 48472,44= 201,42т/ год

,73/48472,44·100=0,4%

Допустимая невязка составляет 0,5%

1.1.9 Выбор основного технологического оборудования

Таблица 1.1.9.1 Спецификация оборудования

	№ п/п	Наименование			Марка	Количество	Технические характеристики	Ед.изм	Показатели
	1	Бетоносмеситель			БС-1125	2	Мощность э/двигателя	кВт	30,14
	2	Формовочная машина			Экструдер Elematic 9	1	Подаваемая мощность	кВт	44
							Бункер для бетона	м³	1,8
							Скорость передвижения	м/мин	2,0-3,0
	3	Машина для очистки,смазки, растягивания арматурных прядей			БедМастер EL411	1	Скорость свободного движения	м/c	1,25
							Скорость движения при очистке шеткой/растягивании арматурных прядей	м/c	0,5
							Мощность э/двигателя	кВт	33
	4	Резательная машина			Пила Elematic EL1300A	1	Подаваемая мощность	кВт	61
							Скорость движения	м/c	0,67
	5	Гидродомкрат для натяжения проволоки			УНП		Максимальное усиления натяжения	т	5,254
							Количество одновременно	шт	1
	6	Ручная гидравлическая группа для снятия напряжения			ВС38-19	1	Максимальное усилие	т	200
							масса	т	0,2
	7	Кран мостовой электрический			Elematic , Er405	1	Грузоподъемность	т	10
							Мощность э/дв	кВт	65
	8	Пакетировщик для сбора и вызова готовой продукции			CARRETILLA 2000	1	Потребляемая мощность	кВт	16
Масса перевозимых изделий			т	до10
Скорость передвижения			м/мин	0-60

.1.10 Расчет и выбор вспомогательных объектов

Вместимость склада заполнителей определяем по формуле:

,м³ (1.1.10.1)

где: Q_сут - суточный расход материала;

Т_хр - нормативный запас хранения материалов в сутки, принимаем равным 7 суток;

,2 - коэффициент разрыхления;

,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.

Вместимость склада заполнителей (песка):

V_п = 55,15· 7 · 1, 2 · 1, 02 = 472 м³

Вместимость склада заполнителей (щебня):

V_щ = 104, 66· 7 ·1, 2 · 1, 02 = 896 м³

Принимаем типовой склад заполнителей 1700 м³ предназначенного для приема заполнителей бетона из полувагонов и автомобилей самосвалов, паспортного хранения и выдачи в бетоносмесительный цех. Оборудованный лотковыми качающимся питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц заполнителей в зимнее время.

Расчет склада цемента

Вместимость склада цемента V_ц рассчитывается по формуле:

V_ц=; (1.1.10.2)

где: Q_сут- суточный расход цемента, т;

Т_хр - нормативный запас хранения, 7сут; 0,9 - коэффициент заполнения емкости

V_ц = =214т.

Принимаем прирельсовый склад цемента емкостью 240 т в количестве 2 силосных банок по 120 т каждые.

Расчет склада готовой продукции

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по следующей формуле:

А = (Q_сут·Т_хр·К₁ · К₂)/ Q_n

где: Q_сут - объем изделий, поступающих в сутки 77 м³;

Т_хр - продолжительность хранения 10 суток;

К₁ - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, 1,5;

К₂ - коэффициент, учитывающий потери площади склада при применении кранов 1,3;

Q_n - нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на 1м³

А==1501,5 м²

Принимаем склад готовой продукций 1500 м².

Расчет склада эмульсии Айсберг М-10 (смазки)

Расход смазочных материалов определяется по формуле:

С_ф=S·С_у (1.1.10.4)

где: S - площадь смазываемой поверхности формы за год, м²; С_у - удельный расход смазки на 1м² развернутой поверхности.

Удельный расход смазки при нанесении пистолетом-распылителем составляет 0,11 кг/м².

Площадь смазываемой поверхности форм в год м².

С_ф=26280·0,11=2890 кг.

Вместимость склада составит

=964 кг=0,964 т

Норма хранения эмульсии Айсберг М-10 на складе 4 месяцев.

Принимаем склад эмульсии вместимостью 1т в виде цилиндрической вертикальной цистерны, выполненной из листового металла.

Расчет потребности в электроэнергии

Расход электрической энергии на действующих предприятиях тяжелого бетона в среднем составляет 60 кВт на 1м³ выпускаемой продукции. Для расчета принимаем аналогичный расход э/энергии на 1м³:

Р_эг= Э_у·П_г = 60·20000 = 1 200 000 кВт /год (1.2.48)

Расчет потребности в технологической воде

При расчете состава на 1м³ бетонной смеси расход воды для приготовления бетонной смеси составил 154 л. Также вода расходуется на промывку оборудования, охлаждение компрессоров электродов сварочных машин и др. Расход воды на дополнительные нужды предприятия принимается 0,7 от расхода на приготовление бетонной смеси. Тогда годовой расход воды составил:

Р_вг=К·Р_в·П_г(1.2.49)

где: Р_в- годовая потребность в технологической воде;

К - коэффициент учитывающий расход воды на обмывку оборудования, охлаждение компрессоров, электродов сварочных машин и др. (К=1,7);

Р_в- расход воды на 1 м³ продукции

П_г- годовая производительность предприятия.

Р_вг=(1+0,7)·154·20000=5236 л/год

1.1.11 Контроль качества сырьевых материалов и готовой продукции

При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют па различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

. Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТ, технических условиях и настоящей инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 30515-97 - ГОСТ 10178-85;

б) содержание СаО + MgO в извести, содержание "пережога" - по ирид. 4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688;

в) песок для приготовления тяжелого бетона должен отвечать требованиям по ГОСТ 8736 - 93;

в) качество щебня оценивают по ГОСТ 8267;

г)пластификатор для приготовления тяжелого бетона "Лигнопан Б-Т" должен отвечать требованиям по ГОСТ 24211-91;

. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:

а) дисперсность песка и других материалов в порядке, предусмотренным технологической картой, на не реже одного раза в смену;

б) текучесть порисованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);

в) объемную массу бетонной смеси (в каждой третьей форме);

г) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);

д) пластическую прочность тяжелого бетона - согласно правил.

ж) режим тепловой обработки изделий (для каждой запарки и пропарки);

з) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов

(в каждой форме);

. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии тяжелого бетона в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость тяжелого бетона (при изменении состава бетона);

Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТ .

. Изделия принимают партиями. Размер парти устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТ ов.

Методы технического контроля качества цемента (ГОСТ 310.0 - 310.6)

Определение:

тонкость помола - по остатку на сите или по удельной поверхности (ГОСТ 310.2)

нормальной густоты цементного теста - прибор Вика (ГОСТ 310.3)

сроков схватывания - прибор Вика (ГОСТ310.3)

равномерности изменения объема - прибор Вика (ГОСТ 310.3)

предела прочности при сжатии и изгибе - (ГОСТ 310.4)

тепловыделения - калориметр изотермически теплопроводящий (ГОСТ 310.5)

водоотделения - фарфоровый стакан вместимостью 1л (ГОСТ310.6)

Методы технического контроля качества песка (ГОСТ 8736-93)

Определение:

зерновой состав и модуль крупности - сита с круглыми отверствиями диаметром 10; 5 и 2,5 мм

содержание глины в комках - шкаф сушильный, сита с сеткой №1,25

пылевидные и глинистые частицы в песке - цилиндрическое ведро высотой не менее 300 мм с сифоном или сосуд для отмачивания песка.

наличия органических примесей в песке - фотоколориметр ФЭК-56М или спектрофотометр СФ-4.

минералопетрографический состав - шкаф сушильный, микроскоп бинокулярный, лупа минералогическая, набор реактивов, игла стальная

истинная плотность песка - пикнометрический метод.

Методы технического контроля качества щебня (ГОСТ 8267):

щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм;

щебень из гравия и валунов должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе;

прочность щебня и гравия характеризуют маркой по дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре;

морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений;

отбор и подготовку проб щебня (гравия) для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8269.1.

Методы технического контроля качества тяжелого бетона:

прочность на сжатие - ГОСТ 10180;

средняя плотность - ГОСТ 12730.1-4;

усадка бетона - ГОСТ 24544;

- средняя плотность, влажность, пористость - по ГОСТ 12730.1-4;

-морозостойкость - ГОСТ 10060.1;

водопоглощение бетона - по ГОСТ 12730.3.

Методы технического контроля качества изделий из тяжелого бетона:

плиты должны удовлетворять следующим требованиям - ГОСТ 13015;

- приемка плит - по ГОСТ 13015 и ГОСТ 9561;

маркировка плит - по ГОСТ 13015;

испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить в соответствии с требованиями - ГОСТ 8829;

- морозостойкость плит следует определять ультразвуковым методом - по ГОСТ 26134 на серии образцов;

-водопроницаемость плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды, следует определять - по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5;

силу натяжения арматуры, контролируемого по окончании натяжения, измеряют по ГОСТ 22362;

транспортирование и хранение плит - по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту.

плиты следует транспортировать и хранить в штабелях, уложенными в горизонтальном положении.

На специализированных транспортных средствах допускается перевозка плит в наклонном или вертикальном положении.

Высота штабеля плит не должна быть более 2,5 м.

Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель.

1.1.12 Штатная ведомость предприятия

Таблица 1.1.12.1 Штатная ведомость предприятия

№	Наименование профессии	Кол-во работающих по сменам			Длит.смены час	Количество чел/часов
		1 см.	2 см.	всего		В сутки	В год
1	2	3	4	5	6	7	8
Административно - управленческий персонал
1	Директор	1	-	1	8	8	1976
2	Начальник цеха	1	-	1	8	8	1976
3	Инженер - механик	1	-	1	8	8	1976
4	Лаборант	1	1	2	8	16	3952
5	Главный бухгалтер	1	-	1	8	8	1976
6	Уборщица	1	-	1	8	8	1976
Бетоносмесительный цех
7	Операторы выдачи бетонной смеси на линии	1	1	2	8	16	3952
8	Рабочие склада заполнителей	1	1	2	8	16	3952
9	Слесари-дежурные	1	1	2	8	16	3952
Производственные рабочие
10	Оператор- машинист ( чистки и смазки дорожки, раскладка проволоки с натяжением)	1	1	2	16	3952
11	Машинист -оператор формовочной машины	1	1	2	8	16	3952
12	Оператор мойки формующей машины	1	1	2	8	16	3952
13	Оператор резки	1	1	2	8	16	3952
14	Крановщик	2	2	4	8	32	7904
15	Контролеры-ОТК	1	1	2	8	16	3952
16	Сторож	1	1	2	8	16	3952
	Итого	17	12	29	128	232	57304

.1.13 Экологичность и безопасность проекта

Расчет по охране окружающей среды

Очистка аспирационного воздуха от пыли с помощью циклонов

Геометрические параметры:

- высота циклона Н_ц = 1,4 м;

внутренний радиус циклона R = 0,252 м;

количество воздуха, подлежащего очистке - Q_ас= 0,22 м/с;

скорость потока во входном патрубке - U_BX= 16 м/с;

диаметр частицы пыли d =10 мкм;

массовая плотность воздуха - ρ = 1,2 кг/мі;

кинематическая вязкость воздуха v = l,45 · 10 мІ/с, при t = 15 єС Тангенциальная скорость криволинейного потока в циклоне:

U = 0,6 ·U_вх, м/с (1.1.13.1)

Определение радиальной скорости движения частицы в циклоне:

V=1/18·(ρ²·ρ/ρ)·d²·U²/v·R, м/с (1.1.13.2)

Подставляя значения, получим:

V=1/18·(2500·1,2/1,2)·10І ·9,6І/14,5·10·0,252 = 0,38 м/с (1.1.13.2)

Эффективность улавливания циклонами частиц пыли определяется по формуле:

n = 1- е (2π·R·H/Q) = 1-e(2·3,14·0,252·1,4/0,22) = 0,993 % (1.1.13.2)

Расчет санитарно-защитной зоны

Согласно "Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий" проектируемый завод по производству многопустотных плит перекрытий относится к IV классу по санитарной классификации с размером санитарно-защитной зоны 100 м.

Определение границ санитарно-защитной зоны (С33). Внешняя граница С33, т.е. расстояние 1₀ от источника до жилых районов определяется по формуле:

= l₀·P/P_о, (1.1.13.2)

где, l₀ - расстояние (м) от источника выброса до границ С33 в соответствии с "Санитарными правилами и нормами по гигиене труда в промышленности", 1995 г.

Р - среднегодовая повторяемость ветра по румбам для данной территории, %;

Р_о - 100/8 = 12,5 %

повторяемость направлений ветра одного румба при круговой розе ветров, при восьмирумбовой розе (г. Актобе)- реальное значение С33 по румбам, м

Таблица 1.1.13.1-Роза ветров

	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
l_о (м)	100	100	100	100	100	100	100	100
Р (%)	12	16	10	8	7	8	14	25
L(м)	96	128	80	64	56	64	112	200

Σ =96+128+80+64+56+64+112+200/8 = 100 м

Санитарно-защитная зона составила 100 м

1.2 Архитектурно-строительная часть

Характеристика зданий и сооружений по огнестойкости:

Все здания и сооружения относятся ко II степени огнестойкости, так как несущие ограждающие конструкции выполнены из сборного железобетона. Производство многопустотных плит перекрытий относится к VI классу, санитарно-защитная зона размером 100 м.

Данная климатическая зона характеризуется следующими показателями:

среднегодовая температура - 5,3єС;

абсолютная минимальная температура - минус 48,5єС;

абсолютная максимальная температура -42,9°С;

среднемесячная температура января - минус 12,3єС;

среднемесячная температура июля - 22,7єС;

расчетная внутренняя температура в цехе 20°С;

расчетная температура для отопления -24°С.

Конструктивное решение. Цех выполнен из сборного железобетона, который является наиболее эффективным строительным материалом для предприятий тяжелой промышленности, к которому относится и спроектированный цех.

Противопожарные мероприятия. Здание цеха I класса по огнестойкости, так как списочное количество работающих менее 100 человек, достаточно 3 выходов из цеха. Все здания расположенные на территории завода, оборудованы средствами для тушения пожаров.

Санитарные требования. Специфических особенностей в санитарном отношении на предприятии не существует. Склад цемента оснащен пылеочищающими устройствами, обеспечивающими очистку, выбрасываемого в атмосферу воздуха. Тепловые установки покрыты соответствующим теплоизоляционным материалом.

Санитарно-техническое оборудование цеха. Для отопления цеха используется пар с ТЭЦ, он же используется в подогревателе, нагревающем воздух, забираемый из окружающей среды для вентиляции.

Водоснабжение: на предприятие поступает только холодная вода, требуемое количество горячей воды получают разогревом холодной воды в подогревателе технологическим паром.

Канализация: предприятие производит сброс только бытовых сточных вод в городскую систему водоотведения.

Завод по производству многопустотных плит перекрытии запроектирован как самостоятельное предприятие со всеми вспомогательными объектами. Рельеф промышленной площадки принят относительно ровным с небольшим уклоном от предзаводской зоны, что обеспечивает нормальные условия для отвода дождевых стоков. При размещении завода учтена роза ветров с учетом преобладающего направления.

Схема генерального плана

Генеральный план завода разработан с учетом технологической увязки вспомогательной объектов с основным производством. Перечень объектов приведен на генеральном плане. Предусмотрено функциональное зонирование территории на предзаводской, производственную, складскую и административную.

Для обслуживания работников предусмотрен административно - бытовой корпус с размещением его в предзаводской зоне.

Озеленение решено посадкой деревьев лиственных пород и посева газонов.

Доставка сырьевых материалов и отправка готовой продукции производится автотранспортом. Покрытие автодорог - асфальтобетон. Предусмотрены стоянки для личного транспорта работников.

Объемно - планировочные решения

Основные принципы объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений принят с учетом общеплощадочной унификации с максимальным использованием типовых сборных конструкции заводского изготовления по каталогам и техническим условиям на строительное проектирование.

Объемно-планировочные решения приняты в соответствии с действующими нормами и правилами. Ниже приведены объемно-планировочные и конструктивные решения по основным проектируемым производственным зданиям.

. Производственный корпус:

Размер в плане 18x72м, высота от уровня пола до нижней части подстропильной балки 10,8м. Один пролет по 12м, шаг колонн 6м.

Производственный корпус представляет из себя прямоугольное в плане здание размерами 18x72метра, с отметкой низа подкрановых балок 12.6метра. Здание отапливаемое и снабжено кран балкой грузоподъемность 10 тонн.

Фундаменты монолитные железобетонные;

Колонны - сборные железобетонные;

Стены - сборные керамзитобетонные панели;

Покрытия - сборные железобетонные, плиты КЖС размерами 3x24.

Кровля рулонная.

. Склад песка:

Размер в плане 18x6м. Представляет собой крытый склад бункерного типа с разгрузочной автомобильной эстакадой. Оборудован лотковыми качающимися питателями и паровыми регистрами для предотвращения смерзания частиц песка в зимнее время. Установленная мощность токоприемника 10,2квт./час.

. Склад щебня:

Размер в плане 18x12м. Для хранения щебня придерживаются склады заполнителя.

4. Склад цемента:

Склад цемента и извести представляет собой участок, на котором установлены 2 силосные банки. Размер (диаметр) в плане 6м. Склад оснащен винтовым конвейером, циклонами, рукавными фильтрами, дозаторами и эрлифтом для транспортировки цемента. Установленная мощность токоприемников 130квт./час.

. Склад готовой продукции:

Размер в плане 18х40м. Представляет собой сооружение, построенное из сборного железобетона. Склад оснащен мостовым краном грузоподъемностью 5тонн.

. Материальный склад:

Размер в плане 18x40м. Представляет собой крытый не отоплеваемый, оборудован мостовым краном.

Административно - бытовой корпус

Здание одноэтажное условно принятое в плане 18х24 м с высотой 6,6 м. Стены выполнены из лицевого кирпича (толщина стены в 2,5 кирпича). Фундаменты - монолитные, бетонные. Кровля осуществляется по деревянным конструкциям. В качестве кровельного материала использована металлочерепица.

Конструктивное решение

Здание основного корпуса каркасное из сборного железобетона. Вид основных колонн - крайние и средние. Сечение в нижней части колонны 500х 800 мм. Колонны торцевого фахверка имеют сечение 400 х 400 мм.

Балки покрыты двухслойные пролетом 6м с переменной высотой и двухскатным уклоном.

Пол здания бетонный, толщиной 100мм; фундаменты под колонны отдельно стоящие, выполнены из монолитного бетона марки 400 к армированные сетками из стержней А1 и. Кровля рулонная, рубероидная. Утеплитель пенобетон. Водосток организованный, внутренний.

Построение розы ветров

Завод по производству многопустотных плит перекрытий находится в городе Актобе. На основе данных СНИП 2.01.01-02 "Строительная климатология" производим расчет и построение розы ветров июля и января месяцев.

Таблица 1.2.1 Направление и скорость ветра г. Актобе

Месяц	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Январь
Июль

Рисунок 13. - Роза ветров

1.3 Теплотехнические расчеты

.3.1 Расчет режима тепловой обработки

Независимо от режима работы установок тепловой обработки (непрерывный или периодический) необходимо определить содержание сухих веществ G_сух.в. в 1 м³ бетона и расход воды затворения В.

G_с.в=ρ_б- В_свкг/м³ (1.3.1.1)

G_с.в=2400,77-44,7=2356 кг/м³

В_св =0,15·298=44,7 кг

ρ_б=G_изд.- G_ар./V_изд, кг/м³ (1.3.1.2)

ρ_б=3793-116,16/2,4=1532 кг/м³

G_изд - масса изделия, кг (по каталогу)

G_ар.- масса арматуры и закладных в изделии, кг (по каталогу)

В_св = 0,15Ц - количество химически связанной воды, кг

Ц - расход цемента, кг/м³

Расход воды затворения бетона В:

В=Ц·В/Ц, кг/м³ (1.3.1.2)

В =285·0,47=140 кг/м³

Расчет режима тепловой обработки характеризуется температурой теплоносителя, и ее распределение во времени. Для установок тепловой обработки длительность тепловой обработки складывается из времени прогрева (τ₁), изотермической выдержки (τ₂), и охлаждения (τ₃).

τ = τ₁ + τ₂ + τ₃ , ч (1.3.1.3)

τ =2 + 10 + 2=14 ч

τ₁, τ₂, τ₃ - выбираются по нормативным указаниям НИИЖБ, ч.

τ - общая длительность цикла тепловой обработки, ч

Температура изотермической выдержки при тепловой обработке принимаем - 60-65⁰С.

Рисунок 12. - График зависимости температуры от времени, тепловой обработки.

Тепловая обработка изделий осуществляется электропрогревом. Обогрев бетона с использованием электроэнергии может осуществляться: а) пуском тока непосредственно через свежий бетон с применением электродов и использованием выделяющегося при этом джоулева тепла; б) с применением греющих проводов, проложенных в бетоне; в) с применением греющей опалубки. Применение обогрева бетона, осуществляемое пуском тока через свежий бетон, имеет большой недостаток - оно возможно только на ранних стадиях твердения бетона, т.к. по достижению бетоном 50% от R28 почти вся имеющаяся вода вступает в реакцию с цементом, что приводит к полной потере электропроводности бетоном и невозможности дальнейшего прогрева. Также возрастает вероятность пересушивания бетона в электродных зонах. Использование греющей опалубки дорого и не позволяет равномерно прогревать даже не очень массивные конструкции. Способ обогрева с применением греющих проводов тоже имеет свои недостатки, но он является самым предпочтительным из всех вышеперечисленных. Сущность метода заключается в том, что в бетон укладываются провода со стальной жилой диаметром 1,1 - 1,8 мм в полиэтиленовой или поливинхлоридной изоляции, которые при прохождении по ним сильного тока, за счет сопротивления выделяют тепло. Т.к. провода в изоляции, электропроводность бетона не играет никакой роли в процессе обогрева. Арматура, в отличии от метода, когда ток проходит через бетон, также не влияет на ход прогрева. Электропрогрев следует применять для конструкций, как правило, с модулем поверхности

і5 (M_n = S_пов/V).

Усредненные значения расхода нагревательного провода на 1 м³ бетона - 60 м, трудоемкости - 0,6 чел/ч, расхода электроэнергии - 4,8 кВт/ч.

В расчетах необходимо учитывать, что при расходе электроэнергии в 1 кВт/ч

выделяется 864 ккал тепла. Удельная теплоемкость бетона - 620 ккал/м3 на градус. Установочная мощность зависит от напряжения при обогреве бетона 58,5 кВт, напряжение 65 В.

Между превращением электрической энергии в тепловую существует зависимость:

Q = 864 ·P·t = 864· I·U·t = 864·I²·R·t = 864·U² ·t/R ккал, (1.3.1.4)

где Q - выделившееся тепло,- электрическая мощность,- время в часах,- сила тока,- напряжение тока,- сопротивление проводника.

Q=864·58,5 14=707616 ккал

Тепло выделяющееся в бетона в результате преобразования электрической энергии, расходуется на нагрев изделия до заданной температуры и на возмещение теплопотерь в окружающее пространстве как в процессе подъема температуры, так и в процессе изотермического выдерживания. Расход этого тепла в течение периода тепловой обработки изделия неравномерен. Однако при определенном темпе выпуска одинаковых изделий в течение часа и равномерной подачи их на тепловую обработку суммарный расход тепла на подогрев изделий, изотермическую выдержку и покрытие теплопотерь в единицу времени можно принять практически постоянным и зависящим от объема бетона в прогреваемых изделиях. Зная удельный расход тепла, можно пользуясь приведенным выше уравнением, определить необходимые количество электроэнергии в единицу времени на электропрогрев 1 м³ бетона и отсюда удельную электрическую мощность для электропрогрева данного вида изделий с принятой скоростью подъема температуры и длительностью изотермического выдерживания при данных потерях тепла нагреваемыми изделиями. Чем выше интенсивность прогрева изделий, чем больше модуль их поверхности и потери тепла с 1 м² поверхности изделий, тем выше требуемая электрическая мощность.

Включение бетона изделия в цепь электрического тока осуществляется при помощи металлических электродов, помещаемых внутри изделия или на его поверхности.

Сила тока, подведенного к бетону, и соответствующее распределение электродов в изделии должны создавать запроектированную плотность тока и равномерное электрическое и тепловое поле по всему сечению изделия. На равномерность электрического поля влияет размещение арматуры в густоармированных конструкциях и изделиях, ее близость к электродам. Это необходимо учитывать при распределении и размещении электродов.

Омическое сопротивление к концу тепловой обработки , когда бетон набрал прочность в размере 50-60 % проектной , возрастает настолько что дальнейшие прогрев и поддержание температуры в бетоне на прежнем уровне, связанные с большим расходом электроэнергии, становятся экономически нецелесообразными . Поэтому электропрогрев, как правило, прекращается по достижении бетоном указанной прочности с учетом того , что дальнейшее нарастание прочности до 65-70% проектной может происходить в процессе его остывания. [9]

Расчет расхода тепла на непроизводственные нужды

Максимальный часовой расход тепла на отопление и вентиляцию определяют по уравнению:

Q_M= [α ·q_о·(t_вн - t_н°) + q_B·(t_вн -t^B_H)]·V, кДж (1.3.1.5)

где, α - коэффициент, учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от климатических условий,

α = 1,1; [40];

q_о - тепловая характеристика зданий для отопления; для АБК q_о = 0,40, для главного корпуса q_о = 0,25;

q_B- тепловая характеристика зданий для вентиляции; для АБК q_B = 0,14, для главного корпуса q_B =0,8;

t_н° - расчетная температура наружного воздуха для проектирования отопления;t_вн= -24 С;

t^в_н - расчетная температура наружного воздуха для проектирования вентиляции; t^в_н= -9 °С;

t_вн - температура воздуха внутри помещения; для АБК t_вн = +20 єС; а для главного корпуса t_вн= +15 °С;

V - расчетная кубатура здания, для АБК и для главного корпуса (мі), [10]

Q_M= [1,1·0,40· (20 + 24) + 0,14· (20+ 9)]·432 = 10117,44 кДж/ч;

Q_M= [1,1· 0,25·(15+ 24) + 0,8·(15 + 9)]·1296 = 38782,8 кДж/ч;

Q_cp = 0,5·10117,44 = 5058,72 кДж

Q_cp = 0,5·38782,8 = 19391,47 кДж

Полный расход тепла на отопление и вентиляцию равен за час:

Q_ч = 10117, 44+19391, 47=29508,91 кДж

За сезон:

Q_сез = 3952 ·5058, 72=19 992 061, 44 кДж

Q_сез = 3952· 19391, 47 = 76 635 089, 44 кДж

Q №_сез= 96 627 150 кДж

Таблица 1.3.1.1 Расход тепла на отопление и вентиляцию завода непроизводственные нужды

Наименование зданий	Расчет максимального расхода тепла,Q_m	Среднее часовой расход тепла, Q_ср=К· Q_m	Длительность отопительного сезона, ч	Расход тепла на отопление и вентиляцию, кДж
Админстративно-бытовой корпус	10117,44	5058,72	3952	19 992 061, 44
Главный производственный корпус	38782,8	19391,4	3952	76 635 089, 44

Итого: полный расход тепла на отопление и вентиляцию:

За час: Q_ч =5058,72+19391,4=24450,19 кДж

За сезон: Q¹_сез=96 627 150 кДж

Расчет пара за час:

Р_ч = Qч /(in - ik) ·η =Q/(in - 4,2·tk) ·η, кг/ч (1.3.1.6)

где, i_n - энтальпия пара, поступающего в подогреватель, равная 2660;

Р_ч= 24450,19 /(2660 - 4,2·40) ·0,9 = 109,02 кг/ч

Расчет пара за сезон:

Р_сез = Q №_сез/(i_n - 4,2·t_k) Чη, кг/ч (1.3.1.7)

Р_сез = 96 627 150 / (2660 - 4,2 · 40) ·0,9 = 43083,26 кг/сез

Расход тепла на горячее водоснабжение:

Q_гв = К ·m·n ·c · (t_г - t_хол), кДж (1.3.1.8)

где, К - коэффициент, предусматривающий количество людей, пользующихся душем, принимаем К = 0,9;

m - норма потребления горячей воды на одного человека, m = 40;

n - количество людей, работающих на заводе в течение суток во всех сменах, n = 29;

с - теплоемкость воды, с=4,2;

t_г -температура горячей воды, равна 65°С;

t_хол - средняя температура холодной воды, равна 10 єС

Q_гв = 0,9·40 ·29·4,2 ·(65-10) = 241164 кДж/ч,

Р_сут = Q_гв/ (i_n - 4,2·t_k) ·η (1.3.1.9)

Р_сут = 241164 / (2660 - 4,2·40)·0,9 = 107кг/сут

Р_год= Р_сут·248= 107 ·248 = 26536 кг/сут (1.3.1.10)

Таблица 1.3.1.2 Расход пара по заводу непроизводственные нужды

Наименование расходов	Годовой расход пара, т
В зимний период В летний период	6634 3317
Итого:	9951

2. Автоматизация производства

Автоматизация - одно из направлений научно-технического прогресса, применение саморегулирующих технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии , материалов или информации , существенно уменьшающих степень этого участия или трудоёмкость выполняемых операций. Требует дополнительного применения датчиков (сенсоров) устройств ввода, управляющих устройств (контроллёров), исполнительных устройств, устройств ввода, использующих электронную технику и методы вычислений, иногда копирующие нервные и мыслительные функции человека. Наряду с термином автоматический, используется понятие автоматизированный, подчеркивающий относительно большую степень участия человека в процессе.

Производства бетонных и растворных смесей в зависимости от условий их приготовления и потребления организуется в смесительных узлах . Независимо от назначения и мощности в состав заводов входят: приемные и складские устройства для хранения компонентов смеси; оборудование для дозирования компонентов смеси;смесительное оборудование ; обеспыливающее оборудование; оборудование для выдачи готовой смеси;пневматическая исполнительная система и электрооборувание для контроля и автоматизации управления технологическими процессами и строительные сооружения.

На бетонорастворных узлах осуществляются следующие технологические процессы: прием сырьевых материалов - разгрузка и транспортирование заполнителей ,включая подогрев или рыхление, вяжущих материалов, дозирование, смешение и выгрузка готовой смеси; подача холодной и горячей воды, энергии, сжатого воздуха, пара; аспирация, вентиляция и гидрообеспыливание; приготовление и транспортирование добавок для улучшения качество бетонной смеси и строительного раствора.

Современный бетоносмесительный узел - это компьютеризированная система, гарантирующая высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси и обеспечивающая самонастройку при изменении свойств заполнителей.

Систему автоматического управления условно можно разбить на три уровня - полевой, средний и верхний.

К полевому уровню управления относятся дозаторы с запорно-исполнительными механизмами

Средний уровень - управляющий контроллер, обеспечивающий управление исполнительными механизмами, контроль параметров процессов, обработку аварийных ситуаций, передачу данных процесса на верхний уровень.

На верхний уровень возложены функции протоколирования и архивирования текущих данных и событий системы, отображение хода процесса, построение графиков и отчетов, предоставление гибкого и удобного операторского интерфейса с управляющей частью системы.

Система управления базируется на тензометрическом способе взвешивания компонентов и само - адаптируемых алгоритмах дозирования, выполняемых в свободно - программируемом логическом контроллере. Применение контроллера (а не компьютера или сети распределённых локальных устройств, как это принято в других системах управления) в качестве управляющего устройства позволяет нашим Применение тензометрических датчиков позволяет получить точное, стабильное взвешивание компонентов смеси, а разработанные нами алгоритмы позволяют получить точность дозирования до 0,1%.

Система управления бетоносмесительным узлом даёт возможность приготовления бетонных смесей по различным рецептам, в зависимости от требуемой марки. Для этого в работе оператора предусмотрены следующие функции:

•внесение рецептур (справочник рецептуры);

•заполнение данных для конкретного заказа;

•выбор используемого оборудования для выполнения заказа (технологическая карта оборудования),

•ввод задания по каждому из дозаторов (в ручном режиме или из справочника);

•ввод количества выполнения замесов на тот или иной заказ.

Песок, щебень мелкой фракции (М/Ф) и щебень крупной фракции (К/Ф) из бункеров поступают в соответствующие дозаторы, в количестве определенном по рецепту. Для предотвращения зависания продукта в бункерах (песка) предусмотрены вибраторы. Цемент в дозатор подается шнековымипитателями. Для достижения точности дозирования привода шнековыхпитателей управляются преобразователем частоты (ПЧ), задаются две скорости: "грубо" и "точно". Из дозаторов продукты поступают на смеситель. Контроль и управление выгрузкой/загрузкой компонентов происходит путем управления положением задвижек под каждым из бункеров.

Над смесителем расположены дозатор воды (вода поступает из напорной коммуникации), и химических добавок (хим. добавки подаются из емкости хим. добавок). Жидкие компоненты (вода и хим. добавки) поступают в смеситель в заданном по рецепту объеме.

В смесителе происходит смешивание материалов в течение заданного оператором времени. Для обеспечения безопасной работы смесителя проводится контроль состояния люков (закрыты/открыты), тока нагрузки привода смесителя, контроль состояния шибера выгрузки смесителя (закрыт/открыт).

После завершения процесса смешивания происходит выгрузка продукции. Для предотвращения зависания продукта предусмотрены вибраторы.

Рисунок 2.1-Ключ управления БСУ

Участок дозирования инертных компонентов:

)Шибер выгрузки щебня из бункера №1: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Шибер выгрузки щебня из бункера №2: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Шибер выгрузки песка из бункера №1: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Шибер выгрузки песка из бункера №2: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Вибратор щебня: отслеживание и управление работой вибратора -"Включен", "Пуск";

)Вибратор песка: отслеживание и управление работой вибратора -"Включен", "Пуск";

)масса дозируемых компонентов - "Вес инертных компонентов (щебень, песок)" (аналоговый сигнал);

Рисунок 2.2 - Участок дозирование инертных компонентов

Участок дозирования цемента, воды и химических добавок:

)Склад цемента: отслеживание уровня в бункере цемента - "Максимальный", "Минимальный" (дискретные сигналы);

)Клапан аэрации: управление работой клапана - "Включить";

)Питатель шнековый: отслеживание и управление работой ПЧ (преобразователя частоты), при дозировании цемента из склада - "ПЧ-норма", "ПЧ -Пуск", "ПЧ -Грубо", "ПЧ -Точно";

)Дозатор цемента: отслеживание параметра - "Вес цемента" (аналоговый сигнал);

)Шибер выгрузки цемента из дозатора: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Насос подачи химических добавок: отслеживание и управление работой насоса - "Включен", "Пуск";

)Клапан подачи химических добавок в сборник: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Сборник химических добавок: отслеживание уровня в сборнике -"Максимальный", "Минимальный" (дискретные сигналы);

)Клапан набора химических добавок в дозатор химдобавок: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

)Дозатор химдобавок: отслеживание параметра - "Объем химдобавок" (аналоговый сигнал);

)Клапан слива химических добавок из дозатора химдобавок (в дозатор воды): отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

)Клапан подачи воды в дозатор воды: отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть";

)Дозатор воды: отслеживание параметра - "Объем воды" (аналоговый сигнал);

)Клапан подачи слива воды из дозатора воды (в бетоносмеситель): отслеживание и управление положением клапана - "Открыт"/ "Закрыт", "Открыть".

Рисунок 2.3- Участок дозирования цемента, воды и химических добавок

Смеситель и компрессор:

)Смеситель: отслеживание и управление работой смесителя- "Включен", "Пуск";

)Смеситель: отслеживание параметра - "Ток нагрузки смесителя" (аналоговый сигнал);

)Люк смесителя: отслеживание положения люка - "Закрыт";

)Шибер выгрузки смесителя: отслеживание и управление положением шибера - "Открыт"/"Закрыт", "Открыть";

)Компрессор: отслеживание и управление работой компрессора "Включен", "Пуск";

)Компрессор: отслеживание параметра -"Давление воздуха 600 кПа" (дискретный сигнал);

Рисунок 2.4 - Компрессор и смеситель

Порядок расположения букв в буквенном обозначении принимаем следующим:

основное обозначение измеряемой величины;

дополнительное обозначение измеряемой величины;

обозначение функционального признака прибора.

Электроаппаратуре ( электроизмерительным приборам , сигналы лампам, табло, звонкам, ключам управления, кнопкам, магнитным пускателям т.п.) рекомендуется присваивать буквенно-позиционные обозначения принятые в соответствии с требованиями ГОСТ 2.710-81 и РМ4-106-8 принципиальных электрических схемах.

Рисунок 2.5- Схема автоматизации БСУ

Таблица 2.1 Спецификация автоматизированного БСУ

Спецификация
Позиция		Кол-во	Примечание
НL1...HL18	Сигнальная лампа	18
Sв1…Sв9	Кнопка по месту	5
SB2… SB14	Кнопки управление на шите	5
KM1…KM5	Магнитный пускатель	5
SA1…SA5	Универсальный переключатель	5
2a.3a.7a.2в.3в.7в.	Конечный выключатель	9
8а.9а.10а.8в.9в.10в.	Конечный выключатель	9
WE6a.6в	Весы	3
1а.4а.1в.4в	Уровнемер	5
5а.11а.5в.11в	Уровнемер	2

3. Экономическая часть

. Исходные данные по проекту

Технико-экономическая часть проекта: строительство цеха по производству многопустотных плит перекрытий производительностью 20 000 м³ в год разработана на основании технологической, архитектурно-строительной и других частей проекта.

Начало проекта: январь 2014г.

Дата начала выпуска продукции: январь 2014

Период планирования: 5 лет; 2014 - 2019 гг. включительно.

Ставка дисконтирования: 10%.

2. Расчет инвестиционных издержек

В состав капитальных вложений входят: стоимость строительства зданий и сооружении (производственные здания, здания административно - бытового назначения, протяженность проектируемых инженерных коммуникации), включая разработку ПИР, стоимость оборудования, включая стоимость монтажа оборудования и др.

Сметная стоимость строительства определена по объектной смете, составленной на основании укрупненных сметных норм в ценах 2001 года.

Таблица 3.1. Расчет стоимости основных объектов строительства.

№	Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Ст-ть за ед.изм, тенге	Всего сметная стоимость, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
1	Производственный корпус	м²	1296	38000	49248
	Всего:				49428

Таблица 3.2. Расчет стоимости строительства здании и сооружении вспомогательного назначения

№	Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Ст-ть за ед.изм, тенге	Всего сметная стоимость, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
2	Административно-бытовой корпус	м²	432	51150	22096
3	Склад готовой продукции	м²	720	18020	12974
4	Материальный склад	м²	720	17050	12276
5	Склад песка	м²	108	17050	1841
6	Склад цемента	м²	54	17050	920
7	Склад щебня	м²	216	17050	3682
8	Склад эмульсии	м²	186	17050	3171
	Всего:				56960

Таблица 3.3 Локальная смета на приобретения и монтаж технологического оборудования

№	Наименование оборудования и работ	Ед. изм.	Кол- во	Цена за ед-цу, тыс. тенге	Сумма, тыс. тенге	Примечение
1	2	3	4	5	6	7
1	Бетоносмеситель, БС-1125	шт	1	4076	4076	ОАО "Бетонмаш" Украина
2	Формовочная машина - Экструдер Elematic E9	шт	1	25255	25255	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
3	БедМастер EL411	шт	1	19427	19427	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
4	Пила Elematic EL 1300 А	шт	1	13598	13598	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
5	Пакетировщик для сбора и вызова готовой продукции	шт	1	4856	4856	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
6	Мостовые кран, Elematic ER 405 10тонн	шт	1	2330	2330	Фирма Elematic в г.Тойяла Финляндии
7	Дозаторы для щебня Для песка Для цемента	шт	1 1 1	705 602 687	705 602 687	УПТК Стройтехника
	Итого:				71537
7	Стоимость установки и наладки оборудования	%	15		10730
	Всего стоимость оборудовании и монтажа				82267

Таблица 3.4 Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость, тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Трансформаторная подстанция	кВт	60	20	1200
2	Низковольтные кабельные сети	м	135	1,62	219
3	Телефон, радио	м	135	2,11	285
3	Итого:				1704
4	Накладные расходы	%	12		204
	Всего				1908

Таблица 3.5 Локальная смета на строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства и связи

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость,тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Автодорога	м²	741	5,13	3802
2	Железнодорожный путь	м	150	8,25	1238
	Итого:				5040
5	Накладные расходы	%	12		605
	Всего				5645

Таблица 3.6 Локальная смета стоимости наружных сетей и сооружении водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

№	Наименование работ	Ед. изм.	Кол- во	Стоимость, тыс.тенге
				Ед.изм	Полная
1	2	3	4	4	6
1	Водопровод	м	135	9,717	1312
2	Теплопровод	м	135	26,02	3513
3	Канализация	м	135	6,468	873
4	Итого:				5698
5	Накладные расходы	%	12		684
	Всего				6382

На основания результатов вышеприведенных расчетов составляется сметный расчет стоимости строительства по форме таблицы 3.7

Таблица 3.7 Сметный расчет стоимости строительства железобетонного завода (Составлена в ценах 2001 г. по состоянию на 2013 г.)

№ п/п	№ расчетов	Наименование глав, объектов, работ и затрат	Сметная стоимость, тыс. тнг			Всего, тыс тенге
			СМР	Обор	прочих затрат
1		Гл 1. Подготовка территории	2633			2633
2	таблица 1	Гл 2. Основные объекты строительства	49428	82267
3	таблица 2	Гл 3. Вспомогательные объекты	56960			56960
		Итого по главам 2-3	109021	82267		191288
4		Гл 4.Обьекты энергетического хозяйства	1908			1908
5		Гл 5.Обьекты транспортного хозяйства и связи	5645			5645
6		Гл 6. наружные инженерные сети и сооружения	6382			6382
7		Гл 7. Благоустройство и озеленение территории	3192			3192
		Итого по главам 1-7	126148	82267		208415
8	СН РК 8.02-09-2002	Гл 8. Временные здания и сооружения, 2.7%	3456			3456
		Итого по главам 1-8	129604	82267		211871
9		Гл 9. Дополнительные затраты
	СН РК 8.02-07-2002	Зимнее удорожания, 2 %	2592,08			2592
		Единовременное вознаграждение за выслугу лет 1%			1296	1296
		На оплату дополнительных отпусков 0,4%			518	518
		Итого по главе 9	2592,08		1814	4406
		Итого по главам 1-9	132196	82267	1814	212821
		Итого по сметному расчету:
		В базовых ценах 2001 года,	132196	82267	1814	212821
		В текущих ценах 2013 года,	295326	183784	4052	475442
		Налоги, сборы, обязательные платежи (2%)			9508	9508
		Сметная стоимость в текущем уровне цен	295326	183784	13350	484950
		НДС (12%)			58194	58194
		Стоимость строительства	295326	183784	71544	543144

Сводный сметный расчет стоимости строительства завода по производству многопустотных плит перекрытий на основе мощностью 20тыс. мі/ в год в г. Актобе.

Таблица 3.8 Сметный расчет стоимости строительства завода многопустотных плит перекрытия (Составлена в ценах 2001 г. по состоянию на 2013 г.)

№ п/п	№ расчетов	Наименование глав, объектов, работ и затрат	Сметная стоимость, тыс. тнг			Всего, тыс тенге
			СМР	Обор	прочих затрат
1	Таб.7	Сметная стоимость строительства	295326	183784	13350	484950
10		Гл 10. Содержание дирекции строящегося предприятия 1,204%			5838	5838
11		Гл 11. Подготовка эксплуатационных кадров, 0,4%			1940	1939,80
12		Гл 12. Проектные и изыскательские работы, авторский надзор,4,1%			19883	19882,95
		Итого	295326	183784	41011	512610
		НДС 12%			61513	61513
		Стоимость строительства	295326	183784	102524	574123

Всего инвестиционные издержки включает следующие статьи затрат (таблица 3.9).

Таблица 3.9 Состав инвестиционных издержек

№	Статьи затрат	Сумма, тыс. тенге	Обоснования
1	Покупка и установка оборудование	184	Прайс-лист фирмы-изготовителя
2	Строительство зданий и сооружении	390	Сметный расчет стоимости строительства
	Итого:	574

3. Расчет себестоимости продукции

Производительность завода принимается 20 тыс. мі в год. К производственным расходам относятся затраты, напрямую связанные с производством многопустотных плит перекрытий (см. таблицу 3.10).

Таблица 3.10 Потребность в материалах

№	Виды и наименование сырья и материалов	Годовая потребность	Плотность, тонна/м³	Годовая потребность, м³	Цена единицы, м³/тенге	Стоимость тыс тенге
1	Цемент	6540	1.1	7194	11000	79134
2	Песок	13240	1.3	17212	600	10327
3	Щебень	25120	2.4	60288	1200	72345
4	Лигнопан Б-Т	35	1	35	127000	4445
5	Всего основных материалов			84729		166251
6	Вспомогательные материалы				2%	333
7	Итого					166584

Таблица 3.11 Потребность в топливе, электроэнергии, воде

№	Виды и наименования сырья и материалов	Ед.изм	Годовой расход	Цена единицы, тенге	Сумма затрат, тыс. тенге
1	2	3	4	5	6
2	Пар	т	9951	1500	14927
3	Вода	м³	5236	40	209
3	Электроэнергия	кВт*ч	1200000	10	12000
	Итого:				27050

Расходы на заработную плату

Расходы на оплату труда состоят из следующих элементов (см. таблицу 3.12)

Таблица 3.12 Месячный и годовой фонд оплаты труда

№	Наименование профессии	Кол-во работающих по сменам			Зарплата , тенге	Затраты на зарплату, тыс.тенге
		1 см.	2 см.	всего
1	2	3	4	5	6	7
Административно - управленческий персонал
1	Директор	1	-	1	120000	120
2	Начальник цеха	1	-	1	70000	70
3	Инженер - механик	1	-	1	80000	80
4	Лаборант	1	1	2	40000	40
5	Главный бухгалтер	1	-	1	70000	70
6	Уборщица	1	-	1	25000	25
	Всего по АУП	7		8		405
Бетоносмесительный цех
7	Операторы выдачи бетонной смеси на линии	1	1	2	45000	90
8	Рабочие склада заполнителей	1	1	2	42000	84
9	Слесари-дежурные	1	1	40000	80
Производственные рабочие
10	Оператор- машинист ( чистки и смазки дорожки, раскладка проволоки с натяжением)	1	1	2	50000	100
11	Машинист -оператор формовочной машины	1	1	2	60000	120
12	Оператор мойки формующей машины	1	1	2	40000	80
13	Оператор резки	1	1	2	40000	40
14	Крановщик	2	2	4	45000	180
15	Инженер-ОТК	1	1	2	60000	120
16	Сторож	1	1	2	30000	60
	Всего по заводу	17	12	29		1359
	Затраты за год					16308

Амортизация основных средств

С учетом назначения и характеристики зданий и сооружений, а также отраслевой принадлежности используемого оборудования приняты следующие средневзвешенные значения нормативов амортизационных отчислений на полное восстановление в целом по предприятию:

на здания и сооружения - 2.5%

на оборудование с монтажом - 10%

Расчет сумм годовых амортизационных отчислений производится ниже в таблице:

Таблица 3.13 Расчет сумм годовых амортизационных отчислений

Наименования	Первоначальная балансовая стоимость, тыс. тенге	Норма амортизации ( % )	Амортизация, тыс. тенге
Здания и сооружения	574.12	2.5%	14.35
Оборудование	183,78	10.0%	18,39
Итого	757.9		32.74

Далее определяется маржинальная себестоимость продукции по ниже следующей таблице:

Таблица 3.14 Структура себестоимости продукции

Наименование показателей	На единицу продукции, тенге	Всего ,тыс. тенге
Объем продукции, тыс. м³		20 000
Себестоимость
Сырье и материалы	1.65	166584
Вода на технологические цели	0.01	209
Пар на технологические цели	0.75	14927
Электроэнергия на технологические цели	0.6	12000
Затраты на заработную плату	0.82	16308
Начисления на заработную плату	0.09	1793.9
Амортизационные отчисления	1.46	29100
Содержание и текущий ремонт	0.46	2910
Расходы на рекламу	0.10	2100
Прочие расходы	0.11	2200
Налог на имущество	0.152	3033.3
Полная себестоимость	12.6	251165
НДС, 12%	1.51	30140
Итого	14.06	281305

. Определение прибыли предприятия от реализации годового объема продукции

Таблица 3.15 Расчет доходов, получаемые от продажи многопустотных плит перекрытия

№ п	Наименование показателей	Ед.изм.	Кол,тыс.шт
1	Многопустотная плита перекрытия	м³	20000
2	Цена с учетом НДС	тыс.тенге	28
3	Общий доход	тыс.тенге	560000
4	В том числе НДС	тыс.тенге	60000

Таблица 3.16 Расчет чистой прибыли

№	Показатели	Сумма
1	Выручка (валовой доход) от реализации продукции без учета НДС, тыс.тенге	500
2	Затраты на производство (себестоимость),тыс.тенге	251
3	Прибыль балансовая, тыс.тенге	249
4	Налог на имущество (1%)	2,49
5	Налог на прибыль * 20 % в бюджет	50.2
6	Чистая прибыль	196.31
7	Амортизационные отчисления, тыс.тенге	29.1
8	Чистая прибыль + доход от операций (амортизационные отчисления), тыс . тенге	225.41

Окупаемость предприятия с момента его запуска по производству кирпича определяется следующим образом:

Таблица 3.17 Расчет окупаемости проекта

Затраты на создание предприятия, тыс. тенге	Чистая прибыль, тыс. тенге	Окупаемость предприятия с момента его запуска по производству ячеистых блока, лет
757.9	225.41	5.3

Учитывая, что подготовительный период на создание предприятия занимает 2 года (разработка ПСД, строительно-монтажные работы, изготовление и поставка оборудования, создание необходимой инфраструктуры, организационные мероприятия и т.п.), то расчетный срок окупаемости предприятия составит:

.3 + 2 = 5.3 лет

Расчет технико-экономических показателей проекта

Рассчитываются следующие технико-экономические показатели.

Рентабельность производства

Рентабельность производственных фондов R_ПФопределяется по следующей формуле:

R_ПФ=(ВП/ОПФС_СР+О_С)·100% (3.1)

Здесь,

R_ПФ= рентабельность производственных фондов

ВП - Валовая прибыль

ОПФ_СР- средняя за период стоимость основных производственных фондов.

Стоимость основных производственных фондов определяется исключением из суммы общих капитальных вложений затрат на подготовку территории строительства, благоустройства территории предприятия, временные разбираемые здания и сооружения, содержание дирекции строящегося предприятия, подготовку эксплуатационных кадров, проектные и изыскательные работы.

О_с - нормируемые оборотные средства (принимается в размере 1% от ВР)

Рентабельность активов

Рентабельность активов R_A определяется по следующей формуле:

R_A = (ЧП/А_СР)·100% (3.2)

Здесь,

R_A- рентабельность активов

ЧП - чистая прибыль

А_СР- средняя величина активов

Рентабельность продукции

Рентабельность реализованной продукции R_РПопределяется по следующей формуле:

R_РП= рентабельность реализованной продукции, %

П - Прибыль, С - себестоимость реализованной продукции, млн. тенге

Расчет порога рентабельности (точка безубыточности)

Точка безубыточности - это объем продукции, при которой выручка от реализации продукции равна всем затратам на производство этой продукции.

Для расчета показателей, характеризующих безубыточность проекта, необходимо все затраты классифицировать на постоянные и переменные.

Таблица 3.18 Расчет порога рентабельности (точки безубыточности)

Наименование показателей	Всего ,тыс. тенге	На единицу продукции, тенге
Объем продукции, м³	20000
Выручка от реализации без учета НДС	500000	25
Переменные затраты:
Сырье и материалы	166584	8,32
Вода на технологические цели	209	0.01
Пар на технологические цели	14927	0.74
Электроэнергия на технологические цели	12000	0.6
Заработная плата рабочих	11448	0.57
Начисления на заработную плату	1259.28	0.06
Итого переменные затраты:	206427	10.3
Постоянные затраты:
Заработная плата АУП	4860	0.24
Начисления на заработную плату	534.6	0.03
Амортизационные отчисления	29100	1.46
Содержание и текущий ремонт	2910	0.15
Расходы на рекламу	2100	0.10
Прочие расходы	2200	0.11
Итого постоянные затраты:	41704.6	2.09
Полная себестоимость	248131.6	12.39
НДС,12%	29776	1.48
Итого	277907.6	13.87
Точка безубыточности, тыс. м³	2500.2

Расчет кредита

Для реализации инвестиционного проекта предполагается использовать заемные средства. Но при этом согласно законодательству РК 15% от общей суммы инвестиции должны финансироваться за счет собственных средств.

Общие инвестиционные затраты на создание предприятия составляют 757.9 млн. тенге (см. таблицу 3.19).

757.9·15%=113.685 млн. тенге

При этом собственные средства составляют - 113.685 млн. тенге.

Ставка кредита - 11% в год в тенге.

Начисление и выплата процентов ежегодно.

Для упрощения расчетов выплата процентов производится в текущем году за текущий период.

Схема выплат основной суммы долга - с 2014г. по 2020 включительно с учетом имеющихся средств в распоряжений.

Планируемая дата получения кредита 1 квартал 2014 г., соответственно начисление процентов за 2014 г. Происходит с первого квартала.

Все проценты по кредиту включаются в себестоимость продукции.

Расчет кредита см. таблицу 3.19

Таблица 3.19 Капитальные вложения по проекту, тыс. тенге

№	Статья расходов	Всего за период	Период планирования
			2014	2015	2016	2017	2018	2019	2020
1	Проектные и изыскательские работы	19.88	19.88
2	Строительно-монтажные работы	295.33	147.66	147.66
3	Оборудование и транспорт	183.78	36.76	147.02
4	Прочие затраты	17.67	8.84	8.84
5	Итого без НДС	512.61	213.14	299.47
6	НДС, 12%	61.51	25.57	35.93
7	Итого с НДС	574.12	238.71	335.41
8	Амортизация	128.15			25.63	25.63	25.63	25.63	25.63
9	Остаточная стоимость основных средств на начало период		213.14	512.61	486.98	435.72	410.09	384.46

Таблица 3.20 Расчет процентов по кредиту, тыс.тенге

№	Показатель	Всего за период	Период планирования
			2014	2015	2016	2017	2018	2019	2020
1	Требуемые капитальные вложения по проекту	757.9	238.71	519.19
2	Собственные средства	113.68	113.68
3	Сумма кредита	644.21	125.02	519.19
4	Начисляемые проценты	364.79	13.75	72.37	80.33	70.84	56.67	42.5	28.33
5	Выплачиваемые проценты	364.79			166.45	70.84	56.67	42.5	28.33
6	Возврат основной суммы долга	644.21			128.8	128.8	128.8	128.8	128.8
7	Остаток кредита на конец периода		111.27	730.33	644	515.2	386.4	257.6	0.00

Ставка процента по кредиту - 11%

Движение денежных средств

Приток денежных средств

Всю сумму притока денежных средств в течение инвестиционного периода составляют поступления кредита, а начиная с 2016 г. выручка от реализации продукции.

Для упрощения расчетов предполагается, что вся выручка от реализации поступает в отчетном периоде без отсрочек.

Отток денежных средств

В план движения денежных средств включаются основные разделы затрат по текущей деятельности и капитальным вложениям плюс налог на прибыль.

Для упрощения расчетов все расходы, включая налоги, оплачиваются в отчетный период, без отсрочки, за исключением сумм капитальных вложении (таблица 3.21).

Чистый приток денежных средств (NPV)

В качестве ставки дисконтирования предлагается использовать ставку вознаграждения основных банков второго уровня РК по долгосрочным депозитным вкладам. Данный показатель составляет по результатам 2010 г. - 8%, плюс условная надбавка за риск вложения в размере 2%. Итого расчетная ставка дисконтирования составляет - 10%.

Установленная ставка дисконтирования в полтора раза превышает ставки депозитов для юридических лиц в валюте, предлагаемые банками высокой категории надежности - 9%.

Таким образом, можно определить показатель "чистый приведенный поток" (NPV - net present value) для анализа инвестиционной привлекательности проекта нового завода.

Чистый приведенный поток денежных средств нового завода за период 2014-2020 гг. включительно, при ставке дисконтирования 10% составляет 233227 тыс. тенге, что говорит о высокой устойчивости показателей деятельности. Следует учитывать, что проект считается эффективным при показателе чистого приведенного потока равном нулю.

Таблица 3.21 Движение денег по проекту, тыс.тенге без НДС

Показатель	Всего за период	Период планирования
		2014	2015	2016	2017	2018	2019	2020
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Собственные средства		113 685
Приток
Выручка от реализации	2 500 000			500000	500000	500000	500000	500000
Поступление кредита	644 210	125 020	519 190
Итого приток	3 144 210	125 020	519 190	500000	500000	500000	500000	500000
Отток
Проектные и изыскательские работы	19 883	19 883
Строительно-монтажные работы	295 326	147 663	147 663
Оборудование и транспорт	183 780	79 904	103 876
Прочие затраты	21 128	10 564	10 564
Сырье и материалы	832 920			166 584	166 584	166 584	166 584	166 584
Энергоресурсы	135 250			27 050	27 050	27 050	27 050	27 050
Фонд заработной платы	81 540			16 308	16 308	16 308	16 308	16 308
Соцналог	8 970			1794	1794	1794	1794	1794
Прочие расходы	10 500			2100	2100	2100	2100	2100
Налог на имущество	15 165			3033	3033	3033	3033	3033
Проценты по кредиту	324 380			176 590	59 110	44 340	29 560	14 780
Возврат основной суммы кредита	644 215			128 843	128 843	128 843	128 843	128 843
Налог на прибыль	251 000			50 200	50 200	50 200	50 200	50 200
Итого отток	2 824 957	236 886	262 103	572 502	455 022	440 252	425 472	410 692
Чистый приток денежных средств	319 253	-123201	257087	-72502	44978	59748	74528	89308
Остаток денежных средств на конец периода		9516	247 571	175069	220 047	279 795	354 323	443 631
Коэффициент дисконтирования		1.000	0.9091	0.8264	0.7513	0.6830	0.6209	0.5645
Приведенный поток доходов	2 320 065	125 020	471 995	413200	375650	341500	310450	282 250
Приведенный поток затрат	2 086 838	236 886	238 277	473 115	341 858	300692	264175	231 835
Ставка дисконтирования
Чистый приведенный поток денежных средств (NPV)								233 227

Основные технико-экономические показатели

Таблица 3.22 Основные технико-экономические показатели

№	Показатели	Ед. изм.	Значение
1	Годовой выпуск продукции
	а) в натуральном выражении	м³	20 000
	б) в стоимостном выражении	млн. тенге	500
2	Полная себестоимость всей товарной продукции	тыс.тенге	251
	В том числе 1000 м³	тыс.тенге	12.6
3	Прибыль годовая	млн.тенге	196.31
4	Производственные фонды	млн.тенге	512.61
	В том числе основные фонды	млн.тенге	471.6
5	Рентабельность:
	а) производственным фондам	%	38.29%
	б) к себестоимости	%	78.21%
6	Затраты производства на 1 тенге товарной продукции	тиын	50
7	Списочная численность работающих	чел	29
	В том числе рабочих	чел	21
8	Годовая выработка одного рабочего
	а) в денежном выражении	тыс.тенге	11 995
	б) в натуральном выражении	м³	952
9	Общая сметная стоимость	млн. тенге	757.9
10	Удельные капиталовложения	тенге/м³	37.89	10172
11	Срок окупаемости проекта	лет	3.3
12	Объем привлекаемых кредитных средств	млн. тенге	644.21
13	Объем выручки за планируемый период	млн. тенге	2 500
14	Чистый приток денежных средств	млн. тенге	319 .253
15	млн. тенге	233 .227
16	Сумма накопления амортизации	млн. тенге	128.15	10,50
17	Срок окупаемости проекта с учетом дисконта		2019 г.

завод железобетонный плита конкурентоспособность

Выводы: Запроектированный завод производительностью 20 тыс. м³в год многопустотных плит перекрытий имеет достаточно положительные технико-экономические показатели, и поэтому будет выпускать вполне конкурентоспособную качественную продукцию, что обеспечит успешную продажу продукции, а также окупить затраты на строительство завода.

Заключение

Современное строительтсво немыслимо без железобетонной продукции, производство которой во всем мире считается наиболее ресурсоемким видом человеческим деятельности. По оценком экспертов, ежегодный мировой выпуск железобетона превышает 2 млрд.м², что намного превосходит производства других видов промышленной продукции и стройматериалов. Это один из масовых строительных материалов во многом определяющий уровень развития мировой цивилизации. На сегодняшний день ранее существование технологии производства железобетонных изделии не могут полностью удовлетворить спрос потребителей как качественно, так и количественно. За последние 10-15 лет технологии изготовления железобетонных изделий сделали заметный шаг вперед, их качество и дизайн заметно улучшились. Во многом это произошло благодаря внедрению, а затем и очень широкому распространению стендового формования безопалубочным экструзионным методом пустотных настилов.

Поэтому необходимо постоянно модернизовать производства, что позволяет автоматизировать и улучшать процесс изготовления продукции на всех стадиях жизненного цикла. Основными задачами, которые стоят перед производителями железобетонных изделий на ближайшее будущее, являются не только увеличение выпуска продукции, но и освоение новых технологий.

В своем дипломном проекте я выбрала финскую технологическую линию по производству многопустотных плит перекрытий "Elematic". Линия сочетает в себе наилучшие технологические характеристики выпускаемой продукции. По своей надежности и рентабельности эта линия по праву считается европейским лидером в области производстве многопустотных плит перекрытия. Финская линия "Elematic", отличается высокой производительностью и давно оценена и признана производителями во всем мире.

Технологическая линия для изготовления многопустотных плит перекрытий состоит из нескольких последовательных этапов. Основными операциями производства многопустотных плит являются: специальная щеточная машина очищает, а затем смазывает дорожки маслом; натягиваются арматурные канаты для армирование, создается напряжение; формование проходит при помощи формовочной машины экструдер, которая оставляет за собой длинную плиту; затем изделие проходит тепловую обработку, после того как бетон набрал прочность, плиту режут на нужную длину, предварительно сняв напряжение. После распиловки многопустотные плиты перекрытия снимаются с производственной линии при помощи подъемных захватов, и отправляются на склад готовой продукций.

Подбор состава бетона проводился на основании рекомендации, по рассчитанному составу были заформованы бетонные образцы-кубы и на основании полученных данных проведена корректировка. Фактический состав тяжелого бетона марки 400 на 1 м³, следующий: цемент -327 кг/ мі, вода - 154 л/м³, щебень из гравия (5 - 20 мм) - 1256 кг/ м³, песок - 662 кг/м³, добавка - 1,77кг/ м³.

При производстве железобетонных изделий необходимо проводить входной, операционный и приемочный технологические контроли качества в соответствии ГОСТ 13015 и ГОСТ 9561-91.

Производства бетонных и растворных смесей в зависимости от условий их приготовления и потребления организуется в смесительных узлах. Независимо от назначения и мощности в состав заводов входят: приемные и складские устройства для хранения компонентов смеси; оборудование для дозирования компонентов смеси;смесительное оборудование; обеспыливающее оборудование; оборудование для выдачи готовой смеси;пневматическая исполнительная система и электрооборувание для контроля и автоматизации управления технологическими процессами и строительные сооружения.

На бетонорастворных узлах осуществляются следующие технологические процессы: прием сырьевых материалов - разгрузка и транспортирование заполнителей, включая подогрев или рыхление, вяжущих материалов, дозирование, смешение и выгрузка готовой смеси; подача холодной и горячей воды, энергии, сжатого воздуха, пара; аспирация, вентиляция и гидрообеспыливание; приготовление и транспортирование добавок для улучшения качество бетонной смеси и строительного раствора.

Технико-экономическая эффективность завода многопустотных плит перекрытий мощностью 20 тыс. м³в год в разрезе окупаемости составляет 5,3 лет. Достигнута высокая выработка на одного работающего - 952 м³в год.

Себестоимость и отпускная цена ниже стоимости аналогичного изделия на строительном рынке, что должно обеспечить своевременный сбыт продукции.

Таким образом, запроектированный завод многопустотных плит перекрытий мощностью 20 тыс. м³в год имеет достаточно положительные ТЭП, будет выпускать конкурентоспособную качественную продукцию, что обеспечит продажу продукции и быстро окупит затраты на его строительство.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 9561-91 "Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. Технологические условия"

. ГОСТ 13015.0-2003 "Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения".

. ГОСТ 30515-97 "Цемент. Общие технические требования".

. ГОСТ 826 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия".

. Ст РК 1213-2004 "Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ".

. ГОСТ 23732-79 " Вода для бетонов и растворов. ТУ".

. ГОСТ 24211-91 "Добавки для бетонов. Общие технические требования".

. ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций".

. Журнал И.Ф. Пономарев, В.М. Бондаренко, Б.А. Крылов. - "Бетон и железобетон. Современные технологии производства железобетонных изделий" - Москва, №2/09,стр.17.

. СНиП РК 2.04.01-2001 Строительная климатология

11. СНиП 2.02.05-2002 Пожарная безопасность зданий и сооружений.

. ГОСТ 26434 0 85 Плиты перекрытий железобетонные для жилых зданий

. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. Учебник для вузов. - М: Стройиздат, 1984 - 672 с.

. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона. Учебник для вузов. - М: "Высшая школа", 1986 - 312 с.

. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. Москва: "Высшая школа" 1988 - 527 с.

. Бердичевский Г.И., Васильев А.П. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. - М: Стройиздат, 1982 - 440 с.

. Баженов Ю.М. Технология бетона. Учебник - М: Издательство Ассоциации строительных вузов, 2002 -500 с.

. Гершберг О.А. Технолгоя бетонных и железобетонных изделий. М: Стройиздат, 1971 - 359 с.

. Борщевский А.А., Ильин А.С. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Учебник для вузов - М: "Высшая школа"., 1987 - 368 с.

. Нечаев Г.К., Пух А.П., Ружичка В.А. Автоматизация технологических процессов на предприятиях строительной индустрии. Учебное пособие- Киев, Издательское объединение "Вища школа", 1979 -280 с.

. Перегудов В.В., Румянцев Б.М., Садуакасов М.С. Методические указания по выполнению курсового проекта и теплотехнической части дипломного проекта. Алма-Ата, 1987 - 56 с.

. Вагина Ж.В. Автоматизация производственных процессов. Методическое указание к выполнению дипломного проекта. Алматы, 2003 - 35 с.

. Садуакасов М.С., Байболов С.М. Технологическое проектирование заводов по производству строительных материалов и изделий в дипломном проекте. Методическое указание. - Алма-Ата, 1989 - 33 с.

. Соловьев В.И., Есиркепов А.Б., Изжанов М.М., Сейкетов Б.Б. проектирование предприятий сборного железобетона. Учебное пособие. - Алма-Ата, 1987 - 70 с.

. Баранов Л. Методические указания по дипломному проектированию. Алма-Ата, 1986 - 55 с.

. Наврезов Ш.А. Проектирование предприятий сборного железобетона Методическое указание к выполнению комплексного курсового проекта. - Алматы, 2008 - 26 с .

. Бектанов Б.К., Дабылова Б.Е. Методическое указание по дипломному проектированию. Алматы, 2008 - 18 с.

. Кусаинов А.А., Карпыков С.С., Омиржанова Ж.Т. Рекомендации по дипломному проектированию. Алматы, 2008 - 36 с.

. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. М: "Высшая школа", 1984

30. Долин П.А. Справочник по технике безопасности. М. 1985 г.

. Коптев Д.В., Орлов Г.Г. и др. Безопасность труда в строительстве. Москва 2003.

31. Шагатаев Б.А. Экономическое обоснование проекта строительства предприятий строительных материалов. Методические указания к выполнению экономического раздела дипломного проекта для специальности ПСМИиК. - Алматы: КазГАСА, 2011. - 31 с.

. Касенов К.М., Келемешов А.Д., Тажигулова Б.К., Жандаулетова Ф.Р. Безопасность и экологичность проекта. Методические указания по выполнению раздела дипломного проекта студентами очного и заочного обучения всех направлений и специальностей. - Алматы: КазГАСА, 2003. - 48 с.

. Жакипбеков Ш.К., Ибраимбаева Г.Б., Алтаева З.Н., Сартаев Д.Т., Шагатаев Б.А. Проектирование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Методические указания для выполнения дипломного проекта для специальности ПСМИиК. - Алматы: КазГАСА, 2008. - 37 с.

Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе

Похожие работы на - Завод по производству многопустотных плит перекрытий по безопалубочной экструзионной технологии мощностью 20 тыс. м3/год в г. Актобе