Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

Оглавление

Введение

. Общая часть

.1 Краткая характеристика предприятия

.2 Технологическая схема цеха

.3 Структура ремонтной службы

.4 Основное механическое оборудование на участке погрузки готовой продукции, его техническая характеристика

.5 Назначение, конструкция, принцип работы мостового крана. Техническая характеристика

.7 Грузоподъемные механизмы, используемые при ремонте

.8 Роль и значение системы ТО и Р

. Специальная часть

.1 Состояние грузоподъемных механизмов, повышение надежности и долговечности их металлоконструкций

.2 Расчет такелажной оснастки (каната гибких строп)

.3 Расчет режима работы ГПМ

.4 Расчет размеров барабана

.5 Расчет мощности двигателя

.6 Расчет момента вращения редуктора

.7 Карта смазки узлов мостового крана

.8 Выбор тормозов

. Организационая часть

.1 Организация технического обслуживания

.2 Передача в ремонт и приемка из ремонта мостового крана

.3 Организация проведения капитального ремонта

.4 График ремонта

.5 Cтруктура ремонтного цикла

.6 Виды ремонтов

.7 Требование к дефектации и востановлению деталей

.8 Требования к сборке и регулировке составных частей

.9 Дефектная ведомость

.10 Технология ремонта и технологические карты на ремонт

.11 Трудоемкость ремонта

. Охрана труда

.1 Промышленная безопасность

.2 Наряд-допуск на производство работ

.3 Бирочная система

.4 Пожарная безопасность

Заключение

Библиографический список

Введение

Современное производство предполагает широкое применение грузоподъёмных кранов. Сложно представить себе работу современного складского терминала, крупного производственного или строительного предприятия без мостового крана. Он незаменим при подъеме тяжелых грузов и их перемещении в любых условиях (в закрытом помещении, под навесом и на открытых территориях). Кроме того, грузоподъёмные краны используются на погрузочно-разгрузочных работах, при строительстве мостов, трубопроводов и др.

Целью курсового проекта является разработка технологии капитального ремонта мостового крана.

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:

изучить последовательность и особенности капитального ремонта мостового крана;

рассчитать такелажную оснастку для строповки основных узлов крана при ремонте;

определить затраты на проведение капитального ремонта;

разработать мероприятия по технике безопасности.

Объектом разработки технологии капитального ремонта является мостовой кран.

В результате выполнения проекта технология ремонта мостового крана рекомендуется для внедрения на других предприятиях.

1. Общая часть

.1 Краткая характеристика предприятия

Владельцы Косотурского завода братья Мосоловы приобрели у башкирцев - вочинцев так называемое "Кусинское место" для строительства завода.

год - новый владелец "Кусинского места" московский предприниматель Илларион Лугинин, в месте впадения р. Кусы в Ай основывает Кусинский завод. Сюда переводятся рабочие люди с Златоустовского завода, купленные крестьяне Ветлужского округа Костромского наместничества.

год принято считать годом основания машиностроительного завода и временем рождения Кусы.

При управлении династии Лугининых завод достиг значительных успехов как промышленное предприятие, продукция которого пользовалась большим спросом, как в России, так и за ее пределами.

год- Кусинский завод взят "в содержание казенного ведомства". В наличии: деревянная часовня, плотина, доменный корпус с двумя горнами, молотовая фабрика (8 молотов и 2 стана), лесопилка, мельница, кузница, слесарня, 4 кирпичных сарая, меховая изба, склады, контора, господский дом, 9 домов служителей, 158 изб рабочих людей.

год- на заводе 150 рабочих, в Кусинском заводе (так поселок именовался до 1943г.) - 2000 жителей.

год- Кусинский завод продан московскому купцу 1-й гильдии, владельцу Златоустовских заводов Кнауфу Андрею Андреевичу. Он получил заводы в аренду от наследников Л.И. Лугинина. Кроме Златоустовских, в 1800 - 1804 гг. приобрел и взял в аренду еще 9 заводов на Урале, став в начале XIX в. крупнейшим уральским заводчиком. На своих заводах Кнауф во много раз увеличил выделку металла, ввел технические усовершенствования.

-1811 годы - завод перерабатывает в год до 350 тыс. пудов руды, получая до 160 тыс. пудов чугуна и литья, до 50 тыс. пудов железа и изделий из него.

год - Образован казенный Златоустовский горный округ, в который вошел и Кусинский завод.

-1814 годы - на Кусинском заводе отливаются ядра и снаряды для действующей армии. Их производство возобновлялось в другие военные кампании.век, первая половина- на Кусинском заводе налажено производство печного, архитектурного литья.

год - Освоено литье художественных изделий из чугуна.

год - Обследовавший во главе экспедиции Уральские заводы Д. И. Менделеев дал высокую оценку Кусинскому металлу: "Чугун обладает прекрасными качествами".

год - После продолжительной забастовки на заводах, в том числе и Кусинском, впервые в России устанавливается 8-часовой рабочий день.

год - В Кусинском заводе маевкой на Аргусе отмечали Первомай.

-1917 годы - Кусинский завод производит боеприпасы. 1922 год- Из-за недостатка средств Кусинский завод остановлен вплоть до 1924 года.

год - Завод переходит на выпуск продукции для энергетики.

год - Построен цех художественного литья.

год - Кусинский машиностроительный завод отправил на стройку московского метрополитена более 900 тонн архитектурного литья.

год - завод переименован в Кусинский машиностроительный.

год - Поселок "Кусинский завод" преобразован в город. 60-е годы- Кусинский машзавод - одно из ведущих предприятий в СССР по выпуску энергетического оборудования, трижды отмечен наградами.

год - В ДК открыт музей художественного литья, изготавливаемого на Кусинском заводе.

год - Кусинский машзавод - один из ведущих в стране по выпуску котельно-вспомогательной продукции.

-1985 годы - произведена большая реконструкция заводских зданий и мощностей.

Развитие номенклатурной продукции1778 год- первоначальной продукцией завода были металлы, простейшие орудия труда, принадлежности для сельского хозяйства и заводского строительства, предметы домашнего обихода: печные плиты, дверцы, вьюшки, заслонки, топоры, утюги, скобы, гвозди, которые не только использовались на Урале, но и отправлялись во все уголки европейской России и за рубеж водным путем Ай-Уфа-Белая-Волга.

год - выплавка чугуна из местных руд.

год - на Кусинском заводе отливали ядра для российской артиллерии. Боеприпасы местного производства использовались и в других военных кампаниях - Крымской, Туркестанской, Балканской, Японской, первой мировой войнах.

год - введена в действие вагранно-литейная фабрика.

-1860 годы - завод приступил к выпуску печного литья и чугунной посуды.

год - производство кованого железа переведено на пудлингование

год - завод начал отливать художественные изделия из чугуна.

-1917, 1919-1922 годы - завод вновь работает на военных заказах: изготовляются корпуса артиллерийских снарядов, пушечных ядер. Кусинцы активно участвуют в изготовлении первых революционных памятников на Урале.

-1917 годы - Кусинский завод производит боеприпасы.

- 1940 годы - завод начал производить отопительные батареи, экономайзеры системы "Коблиц", чугунную посуду, запасные части к котельным установкам.

год - Завод переходит на выпуск продукции для энергетики.

год - завод переименован в Кусинский машиностроительный. Основной продукцией становится топливная аппаратура.

-1945 год - годы Великой Отечественной войны на предприятии изготовлялись корпуса минометных мин.

-1985 годы - произведена большая реконструкция заводских зданий и мощностей. Завод (единственный в стране) производит модернизированные механические топки и блочные экономайзеры.

год - освоен выпуск модульных котельных установок, применяемых как на промышленных предприятиях, так и в жилищно-коммунальном хозяйстве.

год - освоен выпуск трубных систем котлов ДКВр (ДКВр-2,5; ДКВр-4; ДКВр-6,5-13; ДКВр-6,5-23; ДКВр-10.

год - введен в работу цех блочно-модульных котельных.

год - производство транспортабельных котельных установок ПКН-2М совместно с ЗАО "БиКЗ-Блочно-модульные котельные"

Награды

За свою историю завод имеет грамоты наркомата Обороны в период Великой Отечественной войны, переходящие знамена Минэнергомаша. Завод четырежды заносился на Всесоюзную Доску Почета ВДНХ. За трудовые достижения Кусинский завод награждён орденом Трудового Красного Знамени.

С первых лет освоения художественное литьё Кусинского литейно-машиностроительного завода получило международное признание и отмечалось наградами на крупнейших международных выставках.

1.2 Технологическая схема цеха

Рисунок 1 - Технологическая схема цеха

1.3 Структура ремонтной службы

Ремонтно-механический цех предназначен для ремонта собственного оборудования предприятия. Количество станков для цеха принимается в среднем в 7 % от числа обслуживаемых ремонтом единиц оборудования. Ремонтно-механический цех размещают рядом с механическим. В ремонтных мастерских такой цех входит (как отделение) в состав механического цеха. Ремонтно-механические цехи на машиностроительных заводах создаются в целях организации рациональной системы эксплуатации и ремонта оборудования, поддержания его в работоспособном состоянии, а также предупреждения преждевременного износа. Важнейшими показателями, характеризующими объем производства в ремонтно-механических цехах, являются объем ремонтных работ в ремонтных единицах по отдельным видам ремонтов, объем работ по обслуживанию в ремонтных единицах, объем изготовления сменных и запасных деталей, объем прочих услуг.

При этом наряду с определением объема производства в ремонтных единицах, он оценивается в стоимостных и трудовых (нормо-часах) показателях. Ремонтно-механический цех (РМЦ) выполняет централизованный ремонт оборудования всего завода, а также изготовляет запасные части и сменные детали. Концентрация производства запасных частей и сменных деталей в ремонтно-механических цехах предприятия позволяет исключить выполнение нерациональных станочных и слесарных работ на ремонтных участках технологических цехов. При этом создаются предпосылки для организации специализированных участков внутри РМЦ и соответствующего снижения себестоимости изготовляемых деталей. В результате не только повышается эффективность ремонтного производства, но и создаются условия для широкого внедрения передовых методов труда и снижения себестоимости ремонта в целом.

Ремонтно-механический цех с бытовыми помещениями располагается в отдельно стоящем здании. В здании ремонтно-механического цеха предусмотрено размещение производственных мастерских по ремонту. Ремонтно-механический цех (на ряде предприятий он преобразован в ремонтно-строительное управление) - самостоятельная структурная единица предприятия имеющая свой план. Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода. Ремонтно-механический цех, как и любой основной производственный цех, должен быть в новых условиях планирования и экономического стимулирования в полном смысле самостоятельной хозяйственной единицей. Ремонтно-механический цех выполняет крупные ремонтные работы, изготовляет запасные части и сменное оборудование, ремонтирует здания и сооружения, осуществляет механизацию и автоматизацию производства.

Ремонтно-механический цех имеет следующие экономические показатели: а) объем продукции и услуг; б) номенклатуру продукции и услуг; в) фонд заработной платы; г) смету затрат на производство; д) план на производственные фонды.

1.4 Основное механическое оборудование на участке погрузки готовой продукции, его техническая характеристика

Классифицируют подъемно-транспортное оборудование:

по функциональному назначению: грузоподъемные машины и механизмы (лифты, подъемники, краны), транспортирующие машины (конвейеры), машины подвесного транспорта (электро- и автотележки, подвесные электротягачи), машины напольного транспорта (авто- и электропогрузчики, электроштабелеры), погрузочно-разгрузочные машины;

по принципу действия: периодического цикличного (блоки, лебедки, краны, лифты, погрузчики) и непрерывного действия (конвейеры, транспортеры);

по виду привода: ручного действия (грузовые тележки), механического действия (электротележки, электропогрузчики и др.) и гравитационные, использующие силу тяжести перемещаемых грузов (наклонные спуски, рольганги);

по конструктивным признакам: стационарные, передвижные;

по техническим параметрам - массе, габаритам, грузоподъемности, мощности привода.

Грузовые тележки (см. рисунок 2) - самое простое и распространенное средство малой механизации для горизонтального перемещения грузов. Тележки выпускаются с ручным и механическим приводом, грузоподъемностью от 50 до 3200 кг. Их обозначения следующие: ТГ - тележка грузовая для тарно-штучных грузов, ТГМ - тележка грузовая модернизированная, ТГВ - с подъемными вилами, ТГШ - для перевозки бочек и затаренных грузов. Цифры указывают грузоподъемность.

Тележка ТГ-50 состоит из сварной металлической рамы с деревянным настилом. Передние спаренные колеса поворотные, а задние - неповоротные. Ручка тележки откидная, шарнирно прикреплена к оси передних колес

Тележка ТГ-125 состоит из грузовой платформы, двух поворотных и двух неповоротных колес на одной оси.

Тележка ТГШ-250 имеет съемную металлическую платформу для перевозки затаренных грузов. При транспортировке бочек платформу снимают. На вертикальном стержне расположен фиксатор для захвата бочек при перевозке.

Тележка ТГВ-500М с гидравлическим подъемом вил состоит из подъемной рамы с вилами, ручного привода подъема вил, двух спаренных передних поворотных колес и двух задних катков. Поворотные колеса связаны с водилом. Вилы поднимаются плунжерным гидравлическим насосом. Высота подъема вил от уровня пола 125 мм.

Электротележки применяют для горизонтального транспортирования продукции в упаковке на короткие расстояния. Грузоподъемность таких тележек 1 и 2 т, скорость передвижения до 20 км/ч. Тележки могут иметь кран грузоподъемностью до 250 кг, подвижную или неподвижную платформу. В частности, электротележка ЭТ-2040 грузоподъемностью 2 т состоит из рамы с неподвижной платформой, переднего управляемого и заднего ведущего мостов, электропривода с аккумуляторной батареей, системы рулевого управления, тормозного устройства, электрооборудования.

Для горизонтального транспортирования товаров в контейнерах на колесах и грузов в прицепных тележках используют малогабаритные тягачи с электроприводом и аккумуляторной батареей или двигателем (см. рисунок 4). Тягачи имеют тяговое усилие от 60 до 250 кг и скорость передвижения до 7 км/ч. Например, электротягач АТБ-250 с тяговым усилием 250 кг может перевозить грузы массой до 10 т на прицепах. Все узлы ходовой части, электропитания и управления смонтированы на сварной раме. Шины пневматические, торможение - электрическое и механическое.

Погрузчики предназначены для захвата, подъема, транспортирования и укладки грузов (контейнеров, ящиков, бочек и др.) на транспорт и в штабеля.

Рисунок 2 - Тележки: а - четырехколесная ручная; б - ручная с подъемным столом, в - универсальная с кузовом; г - планетарными колесами для переезда препятствий; д - электротележка; е - с опрокидывающимся кузовом на самоходном шасси; 1 - платформа; 2 - ведущее колесо; 3 - аккумуляторные батареи; 4 - рулевое колесо; 5 - педаль; 6 и 7 - рукоятки управления; 8 - контроллер и механизмы управления; 9 - шасси: 10 - кузов; 11 - гидроцилиндр

Рисунок 3- Грузовые ручные тележки: а - ТГ-125; б - ТГМ-125; в - ТГ-1000М1; г - ТГШ-250; д - ТГВ-500 М

Рисунок 4 - Автопогрузчики и электропогрузчики: а - схема подъемного механизма автопогрузчика; б - схема электропогрузчика с механизмом поперечного перемещения груза; в - схема навески стрелы с крюком

Погрузчики оборудованы сменными грузозахватными приспособлениями: вилами, кантователями для бочек, боковыми захватами для грузов с плоскими и цилиндрическими поверхностями и др. Погрузчики подразделяются по ходовому оборудованию на колесные и гусеничные, по приводу - на автопогрузчики (с двигателем внутреннего сгорания) и электропогрузчики (с питанием от аккумуляторных батарей). Грузоподъемность погрузчиков 0,5 - 5 т, высота подъема вил - до 4,5 м, скорость передвижения - до 20 км/ч.

Электропогрузчики используют при транспортировке грузов на короткие расстояния и внутри помещений. Наиболее распространенный электропогрузчик 4014-М состоит из корпуса, грузоподъемника с вилами, рулевого управления, гидропривода подъема грузоподъемника и силового агрегата. Ходовая часть - два передних колеса с шинами и одно заднее управляемое колесо. Погрузчик обладает хорошей маневренностью и небольшими габаритами. Грузоподъемность 500 кг, высота подъема вил со сменными грузоподъемниками 1,8, 2,5 и 4,5 м.

Автопогрузчики имеют повышенную проходимость и используются на открытых площадках и территориях складов.

Электроштабелеры предназначены для погрузочно-разгрузочных работ, перевозки на небольшие расстояния и укладки в штабеля и на стеллажи специальных поддонов с грузами. Электроштабелеры отличаются от погрузчиков тем, что не имеют противовесов, так как центр тяжести перевозимых грузов располагается внутри опорного контура машины. В передней части электроштабелеров имеется грузоподъемная мачта с гидравлическим подъемом вилочной каретки, которая на роликах перемещается в горизонтальном направлении по направляющим опорных балок. Электроштабелер ЭШ-186 имеет грузоподъемность 500 кг, высоту подъема вил 4,5 м, массу 2,3 т и небольшие габариты, что позволяет использовать, его на многоэтажных складах, имеющих ограниченную прочность перекрытия при межстеллажных проходах шириной до 1,4 м.

Рисунок 5 - Общая компоновка мостового крана-штабелера: 1 - подкрановые пути; 2 - главные балки моста; 3 - тележка; 4 - несущая вертикальная колонна; 5 - вилочный захват; 6 - привод; 7 - концевые балки; 8 - стеллажи или колонны

Электроштабелер ЭШ-186 состоит из корпуса, ведущего моста, передних колес, грузоподъемного механизма, кареток выдвижения и смещения, электрооборудования, тормозной системы гидропривода, рулевого управления и управляемых колес.

Тали и электротягачи, предназначенные для вертикального подъема и опускания, а также горизонтального перемещения упакованных или штучных грузов, передвигаются по монорельсовому пути из двутавровых балок. Ручные тали применяют обычно для подъема тяжелых грузов на небольшую высоту и перемещения груза в горизонтальном направлении на небольшие расстояния.

Электрические тали выпускаются двух типов: с ручным передвижением груза и с механическим - с помощью электропривода, встроенного в ходовую тележку. Грузоподъемный механизм электроталей состоит из корпуса с барабаном и встроенного в него электродвигателя, редуктора, подъемного механизма, электромагнитного тормоза, подвески и пусковой электроаппаратуры.

Рисунок 6 - Тали: а - ручная червячная: 1 - крюк грузовой: 2 - подвижной блок; 3 - червяк; 4 - обойма; 5 - грузоупорный тормоз; 6 - звездочка; 7 - червячное колесо; 8 - крюк подвески; 9 - тяговое колесо; 10 - тяговая цепь; 11 - грузовая цепь; б - электроталь с управлением снизу на монорельсе (тельфер): 1 - привод механизма передвижения; 2 - тормозное устройство; 3 - грузозахватные устройства; 4 - мотор-барабан; 5 - привод грузоподъемного устройства; 6 - кнопочная станция; 7 - монорельс

Также применяют универсальные мостовые краны грузоподъемностью до 10 т. Мостовой кран состоит из передвижного моста, механизма передвижения, электротали троллея или кабеля и токосъемников. Грузовая тележка крана обеспечивает подъем груза и его перемещение поперек склада, а при движении мостового крана по рельсам - перемещение груза по длине склада. Мостовые краны используют в закрытых складских помещениях и под навесами для перемещения контейнеров и других тяжелых грузов, а также для штабелирования. Управление краном осуществляется из подвешенной к мосту кабины или посредством кнопочной станции, установленной внутри склада на полу.

Краны-штабелеры предназначены для укладки грузов в штабеля и на стеллажи высотой до 20 м, а также штучных грузов на поддоны и контейнеры. Грузоподъемность кранов-штабелеров 0,25 - 3,2 т. Минимальная ширина прохода между стеллажами, необходимая для разворота грузоподъемника с грузом, - 2,2 м. Применение мостовых кранов-штабелеров позволяет сократить межстеллажные проходы в 1,5 раза, а расстояние между стеллажными полками в 2,5 раза но сравнению с размерами, необходимыми для работы погрузчиков и электроштабелеров. Процессы погрузки продукции мостовыми кранами-штабелерами можно осуществлять с помощью ЭВМ, что повышает производительность крана, позволяет сократить количество обслуживающего персонала.

Мостовой кран-штабелер является разновидностью обычного мостового крана. Мостовой кран-штабелер отличается от обычных мостовых кранов тем, что его тележка оборудована вертикальной колонной, по которой движется грузовой захват, и имеет вилочный захват для грузов в стандартной таре или на поддонах. При высоте склада до 6 м краны-штабелеры обычно управляются с пола, а при высоте до 10 м - из подвешенной к мосту кабины. Мостовые краны-штабелеры бывают подвесные или опорные.

Примеров подъемно транспортного оборудования можно приводить очень много, тем более, что с каждым годом появляются все более новые и более усовершенствованные машины.

1.5 Назначение, конструкция, принцип работы мостового крана. Техническая характеристика

Мостовой кран - подъемный кран, предназначенный для подъема, опускания и горизонтального перемещения различных грузов. По конструкции моста краны (см. рисунок 7) разделяются на двухбалочные и однобалочные - кран-балки.

Общим техническим признаком мостовых кранов является наличие у них трех взаимно перпендикулярных рабочих движений (подъем груза, передвижение тележки и перемещение всего крана).

Грузоподъемность серийно выпускаемых мостовых кранов составляет от 5 до 50 т при пролете от 10,5 до 32 м; отдельные установки имеют грузоподъемность 200 т и больше.

Скорость подъема составляет 0,1-0,3 м/с, а при работе с грейфером (грузозахватное приспособление с поворотными частями, навешиваемое на грузоподъемные машины) 0,5-0,8 м/с. Скорость передвижения тележки 0,4-0,8 м/с; моста 0,7-2,5 м/с. Основными монтажными узлами мостовых кранов являются мост с ходовыми колесами, механизмы передвижения моста, тележка с механизмами подъема и передвижения, кабина для ремонта троллей и кабина машиниста крана.

Рисунок 7 - Мостовой кран: 1,4 - поперечные (концевые) балки; 2 - мостовая продольная балка; 3 - грузовая тележка; 5 - крюковая подвеска; 6 - кабина.

Мост крана представляет собой металлоконструкцию, служащую для передвижения по ней тележки для подъема груза. В самом простом случае - при малых пролетах и грузоподъемности - мост состоит из четырех стальных балок: двух главных, по которым движется тележка, и двух вспомогательных, скрепляющих главные балки. Все четыре балки соединены между собой с помощью сварки или заклепками и образуют жесткую прямоугольную раму.

При больших пролетах и грузоподъемности приходится вместо сплошных балок применять фермы из стали различных профилей. Металлические конструкции моста изготовляют в виде решетчатой фермы и сплошной коробчатой сварной балки. Мосты с решетчатой (раскосной) конструкцией хотя и выполняют с помощью сварки, но при больших затратах ручного труда. Значительно более удобны и экономичны в изготовлении мосты коробчатых конструкций, так как при этом применяется автоматическая электросварка и уменьшается доля ручного труда. Мосты коробчатого сечения при одинаковой грузоподъемности имеют меньшую высоту, чем мосты раскосного типа. Это обстоятельство дает возможность уменьшать высоту зданий, в которых работают краны, и таким образом снижать стоимость строительных работ. Соединение балок заклепками сейчас применяют редко. Однако в узлах, где сварка может вызвать перекосы и недопустимые деформации, используют соединение заклепками или болтами.

Мосты кранов обычно изготовляют из мартеновской стали марки З, а в ряде случаев используют сталь более высокого качества. Ограждения, настилы, лестницы и другие второстепенные части выполняют из стали марок БМСт5СП.

Мост крана передвигается на ходовых колесах, приводимых в движение электродвигателем, установленным на мосту. Движение на колеса передается через редуктор и трансмиссионный вал. Число ходовых колес моста зависит от грузоподъемности крана и пролета моста. На кранах грузоподъемностью до 50 т обычно ставят четыре ходовых колеса.

Мост движется по крановым путям, проложенным по всей длине цеха на железобетонной балке. Крановые пути делают из специальных крановых рельсов и обычных железнодорожных, а также стальных шин квадратного или прямоугольного сечения с закругленными верхними кромками.

На мосту монтируют кабину управления. Она обычно находится ниже моста, в одном из его концов, как правило, противоположном тому, у которого проходят троллейные провода. Питание к двигателям крана подводится с помощью голых проводов, называемых троллейными или просто троллеями.

На кабине машиниста крана укрепляют таблицу, на которой указаны технические данные крана: регистрационный номер; грузоподъемность; дата следующего испытания. Надписи должны быть достаточно крупными, чтобы их можно было свободно прочитать, находясь на полу цеха или поверхности земли (для кранов, работающих на открытых площадках).

Тележка (см. рисунок 8) служит для подъема и перемещения груза вдоль моста крана. На ее стальной раме монтируют ведущие и ведомые колеса. На тележке устанавливают: механизм движения тележки, состоящий из электродвигателя, редуктора, тормозного устройства и двух концевых выключателей; механизм подъема, включающий электродвигатель, редуктор, канатный барабан с канатом и крюковой подвеской, тормозное устройство и ограничитель подъема. Механизм подъема кранов, транспортирующих раскаленный или расплавленный металл, ядовитые, взрывчатые вещества или кислоты, должен быть снабжен двумя тормозами. При отказе одного из них второй должен удерживать груз на весу.

Ходовые колеса механизмов передвижения и тележек мостовых кранов должны быть установлены таким образом, чтобы исключалась возможность схода колес с рельсов. Крановые колеса изготовляют двух типов: ЮР - одноребордные и К2Р - двухребордные штампованные, кованые и катаные с цилиндрической поверхностью катания. Устанавливают такие колеса на валах или осях механизмов передвижения кранов и их грузовых тележек.

Одноребордные ходовые колеса можно применять для тележек мостовых кранов при условии, что ширина обода за вычетом реборды должна превышать ширину головки рельса не менее чем на 30 мм. В специальных мостовых кранах часто используют безребордные ходовые колеса. Горизонтальные ролики исключают возможность схода их с рельсов.

Рисунок 8 - Тележка крана: 1 - двигатель механизма подъема; 2 и 4 - соединительные муфты; 3 - промежуточный вал; 5 - тормоз механизма подъема; 6 - цилиндрический редуктор; 7 - канатный барабан; 8 - электродвигатель механизма передвижения тележки; 9 - тормоз этого механизма.

Ходовые колеса электрических мостовых кранов изготовляют из стали разных марок в зависимости от нагрузки на каждое колесо.

Ходовые колеса моста (всегда) и тележки (чаще всего) имеют две реборды (выступа) с обеих сторон, препятствующие сходу колеса с рельсов. В зависимости от назначения ходовые колеса кранов делятся на ведущие, приводимые в движение электродвигателем, и ведомые, не имеющие привода и свободно вращающиеся вокруг своей оси или вместе с осью. Ходовые колеса кранов снабжают щитками, установленными перед каждой группой колес и предохраняющими от попадания под колеса каких-либо предметов. Зазор между щитками и рельсами должен быть не более 10 мм. Ходовые колеса устанавливают на валах или осях.

Валом называется деталь машины, вращающаяся в опорах и предназначенная для передачи вращающего момента. Ось не передает момента, а служит только опорой вращающейся детали. Причем ось может быть неподвижной при вращении колеса или ось и колесо могут быть наглухо соединены и вращаться совместно. В связи с этим различают оси неподвижные и вращающиеся. Опорные части валов и осей, расположенные на концах вала или оси, называются шипами, а размещенные посредине вала или оси - шейками. Опорная деталь, в которой вращается шип, называется подшипником.

Ведущие ходовые колеса чаще всего устанавливают на валах, а ведомые - на вращающихся осях. На неподвижных осях ходовые колеса устанавливают в настоящее время редко. Ходовые колеса на кранах старых конструкций свободно вращаются вокруг неподвижной оси на запрессованных бронзовых втулках. Оси закрепляют наглухо к концевым балкам при помощи ригелей и болтов.

Ведомые ходовые колеса могут быть цилиндрическими или коническими. Ведущие ходовые колеса закрепляют на валах шпонками, ведомые ходовые колеса - на вращающихся осях без шпонок. На неподвижных осях закрепляют и ведущие ходовые колеса, если их привод осуществляется через открытую зубчатую передачу.

Механизм подъема, устанавливаемый на тележке, состоит из следующих основных частей: полиспаста, барабана, передаточного устройства (редуктора, открытой зубчатой передачи, муфт, валов), тормоза и электродвигателя.

Кинематическая схема мостового крана (см. рисунок 9).

Колесо открытой передачи жестко соединяется с барабаном, а шестерня устанавливается отдельно на коротком валу, который соединяется зубчатой муфтой с концом выходного вала редуктора или закрепляется непосредственно на валу редуктора. В последнем случае корпус редуктора часто снабжают кронштейном, образующим дополнительную опору, что устраняет консольную нагрузку на вал редуктора.

Рисунок 9 - Кинематическая схема механизма подъема кранов грузоподъемностью 5-50 и 80-320 т.

Механизмы передвижения кранов и тележек с приводными колесами (см. рисунок 10) имеют много общего, и поэтому рассматриваются совместно. Они состоят из не приводной части - холостых ходовых колес и приводной части - приводных ходовых колес, передаточного устройства, электродвигателя (или гидромотора) и тормоза. Приводная часть подразделяется на механизмы с центральным приводом, при котором используется один двигатель и одно передаточное устройство, и механизмы с раздельным приводом, имеющим два двигателя. Механизмы с центральным приводом применяют в тележках и некоторых конструкциях мостов. В последних чаще используются механизмы с раздельным приводом. Этот тип привода находит применение и в некоторых конструкциях тележек.

Расположения колес в механизмах передвижения крана может быть различной (см. рисунок 11).

У механизма передвижения с быстроходным валом две половины трансмиссионного вала соединяются с валом электродвигателя, расположенного в середине пролета моста, и с быстроходными валами двух редукторов, установленных около концевых балок.

Рисунок 10 - Схема приводных частей механизмов передвижения: а - четырехколесного крана (тележки) с центральным приводом и тихоходным валом; б - то же, с быстроходным валом; в - то же, с раздельным приводом; г - шестнадцати колесного крана с раздельным приводом; д - четырехколесного крана с раздельным приводом и среднеходной открытой зубчатой передачей; е - восьмиколесного крана с раздельным приводом и среднеходной открытой передачей.

Рисунок 11 - Схема расположения колес в механизмах передвижения крана (тележки) при их общем числе 4 (а), 8 (б), 16 (в).

В этом случае трансмиссионный вал, имеющий угловую скорость, равную угловой скорости вала двигателя, передает минимальные крутящие моменты. У механизма передвижения с тихоходным валом две половины трансмиссионного вала соединяются муфтами с валами ходовых колес и с тихоходным валом редуктора, который устанавливается в середине пролета моста. При этом угловая скорость трансмиссионного вала равна угловой скорости ходовых колес, и трансмиссионный вал передает соответственно значительно большие крутящие моменты.

Уменьшение крутящих моментов, передаваемых валом, приводит к снижению требуемых значений моментов сопротивления сечений и диаметров валов. Поэтому при прочих равных условиях быстроходные трансмиссионные валы обычно имеют меньшие диаметры и массу, чем соответствующие тихоходные валы, что дает возможность применять менее крупные опоры и муфты. Однако вследствие больших угловых скоростей быстроходные трансмиссионные валы требуют более высокой точности изготовления и монтажа.

Поэтому, несмотря на возможность снижения массы трансмиссий путем применения механизмов передвижения с быстроходными валами, в современных кранах такие механизмы применяют редко.

Хотя раздельный привод имеет удвоенное количество двигателей, редукторов и тормозов, он легок и удобен в изготовлении и при монтаже. К его недостаткам следует отнести значительную чувствительность к неравномерности нагрузок на противоположных сторонах крана. При центральном приводе, когда несимметрия сопротивления движению сторон крана вызывает закручивание трансмиссионного вала, отклонения в размерах приводных колес и разница в сопротивлениях меньше влияют на перекос крана.

В таблице 1 приведена техническая характеристика мостовой крана - инд. № 1839, зав № П-10199, 1972 года выпуска, грузоподъемностью 10 тонн, пролетом 14 метров, установленного в цехе котельного оборудования (ЦКО) Кусинского литейного - машиностроительного завода.

Таблица 1 - Техническая характеристика мостового крана

Наименование показателейЗначениеГрузоподъемность, т10Пролет моста, м14Высота грузоподъема, м16Скорость, м/мин:подъема главным механизмом8передвижения тележки40передвижения крана80Мощность электродвигателя механизма, кВт: главного подъема17,5передвижения тележки2,7передвижения крана4,1*2Масса крана, т14,5

1.7 Грузоподъемные механизмы, используемые при ремонте

Во всем процессе капитального ремонта потребовались грузоподъемные устройства такие как:

)стреловой гусеничный кран - вылет стрелы 10 м.,Q=5т.;

)тельфер Q=3 - 5 т.;

)рычажная лебедка Q=1,6 - 3,2 т.;

)домкрат реечный Q=5-8 т.

а так такелажная оснастка в виде траверс, цепных строп и подкладок. В качестве транспорного средства для доставки в ремонтную службу крана использовался грузовой автомобиль с тралом.

1.8 Роль и значение системы ТО и Р

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) - совокупность взаимосвязанных средств, документации ТОиР и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в систему ТОиР. В настоящее время на металлургических заводах применяется система ТОиР, которая основана на принудительной остановке оборудования на профилактические осмотры и ремонты через заранее запланированные промежутки времени (межремонтные периоды) с возможными пределами их изменения.

Основным содержанием системы ТОиР являются:

) техническое обслуживание в межремонтный период, включающее внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования;

) выполнение плановых ремонтов оборудования.

Это распространяется на основное технологическое, крановое оборудование и специальный подвижной состав предприятий черной металлургии (металлургических заводов, горнодобывающих и рудообогатительных предприятий).

Ремонт (Р) - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составных частей.

Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций ТО, однако при выполнении ремонтов обязательным условием является восстановление первоначальных характеристик оборудования, обусловленных нормативно-технической документацией.

Ремонты выполняет ремонтный персонал производственного цеха, а также персонал ремонтных цехов отдела главного механика завода и специализированных ремонтных трестов. В выполнении ремонтов также принимает участие эксплуатационный и дежурный персонал цеха.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования.

К данному комплексу операций относится:

) ежемесячное техническое обслуживание:

а) регулярный наружный осмотр, очистка;

б) проверка наличия смазки;

в) проверка работы предохранительных устройств;

г) наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов;

д) проверка тормозов;

е) регулирование оборудования;

ж) устранение мелких неисправностей;

з) передача оборудования по сменам.

) ежесуточная проверка правильной эксплуатации лицами ответственными за механически исправное состояние с фиксацией в журнале приема и сдачи смен;

) периодические ТО (технические осмотры, выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов).

2. Специальная часть

.1 Состояние грузоподъемных механизмов, повышение надежности и долговечности их металлоконструкций

Металлоконструкции. При повреждении окраски металлоконструкции ржавеют. Места ржавления могут быть местом разрушения конструкции под нагрузкой. Поэтому сразу же после обнаружения мест с поврежденной окраской окраску следует восстановить.

В процессе эксплуатации крана могут разрушаться заклепочные соединения металлоконструкций. Разрушение происходит, прежде всего вследствие некачественной постановки заклепки при изготовлении конструкции крана (непрочная посадка заклепки, некачественное ее изготовление); кроме того, заклепочные соединения могут разрушаться вследствие перегрузки крана. Выявление мест выпавших заклепок производится путем осмотра узловых соединений, а мест с неплотно сидящими заклепками - отстукиванием молотком узловых соединений. Слабо сидящая в гнезде заклепка при остукивании издает дребезжащий звук.

При обнаружении трещин в сварных соединениях швы, имеющие трещины, следует вырубить зубилом, не повреждая основного металла, а затем произвести сварку вновь.

При ослаблении болтовых соединений следует выявить причину ослабления. Основными причинами могут быть: вытяжка болта, отвинчивание гайки, разрушение или остаточная деформация пружинной шайбы. Вытянутые болты и разрушенные шайбы следует заменить новыми; отвинченные гайки следует затянуть.

Механизмы. При повседневном осмотре крана следует проверять крепления отдельных деталей, узлов и агрегатов; в случае ослабления этих креплений необходимо устранить слабину.

Ослабление болтовых и других креплений вызывается сотрясениями при работе крана. Ослаблению способствует также постепенное удлинение (вытяжка) напряженных болтов, смятие прокладок и опорных поверхностей болтов, гаек, шайб. Вследствие этого с течением времени ослабевают и зашплинтованные соединения. Не подтянутые вовремя болты или винты могут полностью отвернуться и затеряться; ослабший болт легко может быть срезан.

Ослабление взаимного крепления агрегатов может привести к ускоренному износу и даже поломке сопряженных деталей. Крепление редукторов, барабанов, тормозов, кронштейнов и др. производят в определенной последовательности, с многократным постепенным затягиванием крепежных деталей. Такой способ крепления обеспечивает равномерное прилегание деталей друг к другу без перекосов и местных перенапряжений и создает равномерное и надежное уплотнение прокладок.

Затяжку болтовых соединений отдельных узлов лебедки или механизмов следует производить с одновременной регулировкой.

Правильно отрегулированный механизм работает плавно, без биения отдельных деталей; вибрация механизма свидетельствует о наличии дефектов в его сборке (неососность валов, не выдержаны межосевые расстояния) или о деформации и перекосе валов в подшипниках, ослаблении крепления корпусов подшипников. Неправильно отрегулированный механизм при работе издает повышенный шум; шум может быть вызван также задирами и забоинами на открытых цилиндрических передачах. Чрезмерный нагрев корпусов подшипников свидетельствует о неудовлетворительной смазке (отсутствии смазки или ее загрязнении), засорении смазочных каналов, повреждении смазочных устройств.

Уход за краном тесно связан с профилактическим осмотром. При профилактическом осмотре и ремонте крана подшипники скольжения, имеющие износ вкладышей, превышающий допустимый, а также трещины, глубокие задиры и ослабленную посадку в корпусе или ступице, должны быть заменены новыми или реставрированными подшипниками.

Основными дефектами подшипников качения являются: наличие коррозии на кольцах сепаратора, шариках или роликах, износ и расслоение поверхностей катания, износ шариков или роликов, поломка кольца сепаратора, трещины в сепараторе или кольце, плохая посадка в корпусе вследствие износа посадочной поверхности.

Дефектные подшипники качения ремонту не подлежат и должны заменяться новыми.

Безопасность работы на кране в значительной степени зависит от исправности ограничителей.

Исправной работы ограничителей веса и высоты подъема груза можно добиться лишь регулярным уходом за ними. Все шарниры ограничителей следует не реже одного раза в месяц обильно смазывать консистентной смазкой. При всех плановых осмотрах крана желательно проверять работу ограничителей грузоподъемности. При износе осей, пальцев, шарниров ограничителей грузоподъемности они должны быть немедленно заменены на исправные.

2.2 Расчет такелажной оснастки (каната гибких строп)

Стропы из стальных канатов применяются для соединения монтажных полиспастов с подъёмно-транспортными средствами (мачтами, порталами, шеврами, стрелами, монтажными балками), якорями и строительными конструкциями, а также для строповки поднимаемого или перемещаемого оборудования и конструкций с подъёмно-транспортными механизмами.

В практике монтажа используются следующие типы канатных стропов: обычные, к которым относятся универсальные и одно-, двух-, трёх- и четырёхветвевые, закрепляемые на поднимаемом оборудовании обвязкой или инвентарными захватами, а также витые полотенчатые. Для строповки тяжеловесного оборудования преимущественно используются инвентарные витые стропы, выполняемые в виде замкнутой петли путём последовательной параллельной плотной укладки перевитых между собой витков каната вокруг начального центрального витка. Эти стропы имеют ряд преимуществ: равномерность распределения нагрузки на все ветви, сокращение расхода каната, меньшая трудоёмкость строповки.

Канатные стропы рассчитываются в следующем порядке.

.Определим напряжение в одной ветви стропа S, кН:

S = P/(m·cosα) (1)

где Р - расчётное усилие, приложенное к стропу, без учёта коэффициентов перегрузки и динамичности, кН; - общее количество ветвей стропа (m=4);

α - угол между направлением действия расчётного усилия и ветвью стропа, которым задаёмся исходя из поперечных размеров поднимаемого оборудования и способа строповки (этот угол рекомендуется назначать не более 45°, имея в виду, что с увеличением его усилие в ветви стропа резко возрастает).

Грузоподъемность рассчитываемого мостового крана равна 10 тонн или 10*10кН. Подставляем значения и получаем:

S = 10·10/(4·0,707)= 35,4 кН

.Разрывное усилие в ветви стропа Rc, кгс, вычисляют по формуле:

Rc = S·K, (2)

где К - коэффициент запаса прочности, К=6.

Rc = 35,4·6 = 212,2 кН

По расчетному разрывному усилию, пользуясь ГОСТ 7668-80 для стальных канатов подбираем наиболее гибкий стальной канат и определяем его технические данные (тип, конструкция, разрывное усилие, предел прочности на растяжение, диаметр каната).

Выбираем канат типа ЛК-РО конструкции 6*36(1+7+7/7+14)+1о.с. с характеристиками: разрывное усилие - 233,5 кН; диаметр - 20 мм, временное сопротивление разрыву - 1960 МПа; масса 1000м каната - 1520 кг.

2.3 Расчет режима работы ГПМ

На предприятиях применяются различные виды грузоподъемного технологического оборудования: краны, подъемники, тележки с грузоподъемными устройствами, домкраты, тали, лебедки. Большинство из перечисленного оборудования имеет в своем составе механизм подъема с канатным или цепным грузоподъемным элементом. Для расчета механизмов подъема необходимо определить режим работы механизма и всего грузоподъемного технологического оборудования (крана) в целом. В основе классификации механизмов кранов по режимам работы по ГОСТ 25835-83 распространяемых на все виды грузоподъемных кранов, всех видов кроме судовых и плавучих, служат два показателя: классы использования в зависимости от времени работы механизма и классы нагружения в зависимости от коэффициента нагружения К.

Под временем работы механизма понимают время, в течение которого данный механизм находится в движении. Общее время работы механизма (разгон, установившееся движение, торможение) является его машинным временем Тмаш и определяется в часах по формуле:

(3)

где - машинное время, ч;- среднесуточное время работы механизма, при котором он находится в движении (действии), ч;

nдн - число рабочих дней в году, nдп = 360 - при непрерывном производстве;- срок службы механизма в годах до капитального ремонта или до списания(tk = 15…25 лет).

Следуя из расчетов мостовой кран работает:

. класс использования цехового крана - А2

. класс нагружения механизма - В2

. группа режима работы механизма по ГОСТ 25835-83 -М2

. класс использования крана по ГОСТ 25546-82 - С5

. класс нагружения крана по ГОСТ 25546-82 - Q2

. группа режима работы кранов по ГОСТ 25546-82 - 5К

2.4 Расчет размеров барабана

Диаметр барабана Dб выбираем в зависимости от диаметра каната dк и определяем по формуле:

(4)

где h - коэффициент выбора диаметра барабана, h=12,5.

диаметр каната.

Диаметр барабана допускается принимать на 15 % меньше определенного по формуле 4, следовательно диаметр = 212,5 мм.

Длина каната навиваемого на барабан с одного полиспаста определяется по формуле:

где H - высота подъёма груза, м;- кратность полиспаста, Un=4;б - диаметр барабана, м;- число запасных (неиспользуемых) витков на барабане до места крепления: z1 = 1,5…2;2 - число витков каната, находящихся под зажимным устройством на барабане: z2 = 3…4.

Так как простых полиспастов в системе z = 2, следовательно это длина одной ветви каната.

Рабочая длина барабана для навивки каната с одного полиспаста определяется по формуле:

где Lк - длина каната, навиваемого на барабан, м;- шаг витка (см. рис. 1), принимается в зависимости от диаметра каната:

(5)

t = 20+3 = 23 мм.

Рисунок 12 - Профиль канавок на барабане

- число слоев навивки (для нарезного барабана m = 1);к - диаметр каната, м;б - диаметр барабана по средней линии навитого каната, м;

φ - коэффициент неплотности навивки: φ = 1, для нарезных барабанов.

Полная длина барабана для простого полиспаста определяется по формуле:

где (0,02 …0,03) - длина не нарезанной части барабана.

Определяем минимальную толщину стенок барабана по формуле:

, (6)

где - диаметр дна барабана, м.

м.

Произведем проверку прочности стенки барабана, т.е. определим напряжения сжатия стенки барабана по формуле:

где Fб - усилие в канате, H;- шаг витка, м;

δст = δmin - толщина стенки барабана, м.

Принимаем материал для барабана чугун марки СЧ 20 с допускаемым напряжением [σсж ] = 165 МПа.

334,4 МПа≥ [σсж ] = 165 МПа

Условие прочности не выполнено. Следовательно, необходимо увеличить толщину стенки барабана, примем δст = 0,03м тогда:

145 МПа≤ [σсж ] = 165 МПа

Условие прочности выполнено.

2.5 Расчет мощности двигателя

Необходимая мощность двигателя N при подъеме груза Q со скоростью νгр равна:

(7)

где Q - номинальная грузоподъемность, кгс;

νгр - скорость подъема [м/мин];

η0 - общий к.п.д. механизма подъема, равный 0,85.

Принимаем двигатель МТВ312-6 мощностью 16 кВт и числом оборотов 960об/мин.

Скорость каната навиваемого на барабан:

м/мин (8)

где - кратность полиспаста;

скорость груза равная 8 м/мин.

Число оборотов барабана в минуту:

(9)

где - число оборотов барабана в минуту,

скорость каната навиваемого на барабан, м/мин;

Dб - диаметр барабана, м.к - диаметр каната, м.

Передаточное число редуктора:

(10)

где -передаточное число редуктора, об/мин;

число оборотов двигателя в минуту;

число оборотов барабана в минуту.

По полученному значению передаточного числа и рассчитанной потребляемой мощности необходимо подобрать редуктор.

2.6 Расчет момента вращения редуктора

Момент вращения редуктора определяем по формуле:

(11)

где Nдв - табличное значение мощности на быстроходном валу редуктора, кВт;

КПД - коэффициент полезного действия редуктора..

2.7 Карта смазки узлов мостового крана

Таблица 2 - Карта смазки

№Наименование места смазкиКол-во смазкиПериодичность смазкиСпособ смазкиСмазочные материалы1Упорный подшипник крюка1Раз в месяцРучная закладнаяЛитол2Ходовые колеса4Раз в месяцРучная закладнаяЛитол3Подшипник двигателя2Раз в кварталЗакладнаяЛитолциатим2014Подшипник редуктора2Раз в кварталЗаливнаяИндустриальная И-20

.8 Выбор тормозов

В качестве тормозного устройства выбираем крановый двухколодочный тормоз с приводом от электрогидравлического толкателя. В тормозах с приводом от электрогидравлического толкателя на одном из тормозных рычагов шарнирно с помощью пальца закреплен приводной рычаг. Приводной рычаг с помощью шарнирно закрепленной тяги соединен со вторым тормозным рычагом. Свободный конец приводного рычага шарнирно соединен со штоком электрогидравлического толкателя. К рычагу шарнирно прикреплена тяга, на которой установлена замыкающая пружина. Один конец пружины связан с основанием тормоза, а другой через опорную шайбу и гайки - с тягой. Через шайбу и гайки усилие сжатой пружины передается на приводной рычаг. При этом приводной рычаг опущен, а свободные концы тормозных рычагов сведены и колодки прижаты к тормозному шкиву. Болт служит для регулирования равномерного отхода колодок от тормозного шкива.

Электрогидравлический толкатель имеет корпус (см. рисунок 13) в нижней части которого установлен приводной электродвигатель центробежного насоса. В верхней части корпуса имеется гильза, в которой перемещается поршень со штоком. Поршень, насос и электродвигатель залиты маслом до указанного уровня. Для заливки масла служит пробка. Для слива загрязненного масла имеется пробка в нижней части корпуса.

Рисунок 13 - Крановый двухколодочный тормоз с приводом от электрогидравлического толкателя

3. Организационная часть

.1 Организация технического обслуживания

Техническое обслуживание и ремонт кранов выполняются организациями (предприятиями) - владельцами, специализированными ремонтными предприятиями, предприятиями сервисного обслуживания заводов-изготовителей, имеющими соответствующие лицензии. Сдача кранов в ремонт на ремонтные предприятия и приемка из ремонта производится по методическим указаниям МДС 12-21.2004. Организация (предприятие) - владелец крана, выполняющая техническое обслуживание и ремонт, регламентирует в стандартах предприятия (согласно МДС 12-12.2002) порядок выполнения работ: технологической подготовки и планирования производства, материально-технического снабжения, метрологического, информационного и правового обеспечения, подготовки и обучения кадров и т.п.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, рабочими-операторами (машинистами) кранов. Периодическое техническое обслуживание и ремонт кранов выполняются централизованно, специализированными службами (бригадами). Слесарные и прочие работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту выполняются во взаимосвязи с диагностическими работами. Работы выполняют в следующей последовательности: моечно - очистные работы, диагностические операции для определения технического состояния крана, далее необходимые работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту, затем диагностические операции для оценки качества выполненных работ и определения остаточного ресурса крана.

3.2 Передача в ремонт и приемка из ремонта мостового крана

Кран (его составные части, включая базовые) подлежит капитальному ремонту в пределах нормативного срока службы согласно план-графику технического обслуживания и ремонта по ГОСТ 25646. Капитальный ремонт производится после разборки крана и его составных частей на ремонтном предприятии.

Сдача в капитальный ремонт крана, не выработавших установленный эксплуатационной документацией ресурс, а также в случае аварийных повреждений - в соответствии с требованиями и ГОСТ 24408.

Полнокомплектному ремонту - в случае принятия решения о возможности и целесообразности дальнейшей эксплуатации после технического диагностирования с целью необходимости устранения дефектов.

Ремонт элементов, узлов и механизмов производится как непосредственно на месте эксплуатации крана, так и в специализированных организациях.

Капитально-восстановительному ремонту, проводимому в случае и в сроки, указанные в экспертном заключении по результатам технического диагностирования, для устранения дефектов, выявленных при обследовании и после обследовании. Ремонт производится после демонтажа, частичной или полной разборки крана.

Объем ремонта определяется техническим состоянием крана по результатам дефектации узлов и элементов крана с учетом признаков предельного состояния, указанных в ТНПА или эксплуатационных документах.

Ремонт крана или его составных частей должен выполняться организацией-производителем ремонта, имеющей соответствующую лицензию (разрешение) технадзора в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов утверждены постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям и обладающей необходимыми производственными площадями согласно ГОСТ15.601, специальными и специализированными средствами технологического оснащения, технической документацией для ремонта и персоналом требуемой квалификации. Производители ремонта должны иметь службу (отдел) технического контроля.

Учитывая выездной характер производства ремонтных, функции ОТК при полнокомплектном ремонте могут быть возложены приказом производителя ремонта на ответственного исполнителя из числа инженерно - технического персонала.

Сдача крана в ремонт.

Кран должен направляться в ремонт:

в плановом порядке (при проведении капитального ремонта);

после проведения технического диагностирования кранов с истекшим сроком службы при наличии дефектов, требующих выполнения такого ремонта (при полнокомплектном и капитально-восстановительном ремонте);

после аварии или отказа сборочной единицы (при внеплановом ремонте).

Внешний вид кранов и их составных частей, сдаваемых в ремонт, должен соответствовать требованиям ГОСТ 24408.

При сдаче крана в ремонт владелец должен передать производителю ремонта:

а) паспорт крана;

б) дефектную ведомость, составленную исполнителем технического диагностирования крана;

в) эксплуатационные документы (руководство по эксплуатации, инструкцию по монтажу), а также другие документы на комплектующие изделия, указания по текущему ремонту и (или) технические условия на капитальный ремонт - при их наличии.

При сдаче составной части крана в ремонт владелец должен передать ремонтному предприятию паспорт (при его наличии).

При приемке поступившего в ремонт крана (составной части) производитель ремонта должен проверить:

а)комплектность крана внешним осмотром, комплектность документации;

б)правильность оформления документации (полноту изложения, выполнение требований к оформлению и т. п.).

Отступление от требований настоящего раздела в части комплектности крана и документации, а также другие организационно-технические вопросы (например, увеличение объема работ в результате разборки и дефектации) устанавливаются соглашением сторон.

3.3 Организация проведения капитального ремонта

Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта. На подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, который выполняется подрядной организацией - издается приказ по предприятию, в котором указываются: сроки подготовки и сроки ремонта, ответственные за безопасность работы, ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения), руководитель ремонта, ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

Началом текущего ремонта оборудования считается дата внесения в журнал сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта подписи руководителя ремонтных работ (механика, энергетика цех» или мастера централизованного ремонтного подразделения) о принятии оборудования в ремонт от начальника смены.

Подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту. Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.

Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности: по охране труда, промышленной и пожарной безопасности, организации и ведению работ в газоопасных местах, порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

) отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

) освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов;

) проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках; подготовить места для установки заглушек и установить их.

Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.

3.4 График ремонта

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха (см.таблицу 3).

Таблица 3 - Годовой график

.5 Структура ремонтного цикла

В подъемно-транспортных механизмах, имеющих большое число трущихся пар, снижается срок службы деталей. Кроме того, дело усложняется тем, что фактические или ожидаемые сроки службы деталей во многих случаях неизвестны (особенно для машин оригинальной конструкции). Структура ремонтных циклов, определяет периодичность ремонтов и технического обслуживания, режима ее работ, условий эксплуатации и других факторов. Поэтому при разработке графиков ремонтных циклов машин в значительной мере учитывается опыт длительной эксплуатации и ремонтов данного или близкого типа машин.

На структурном графике ремонтного цикла должны быть отражены виды ремонтов - капитальные (К), текущий 1 (т1) и текущий 2 (т2).

Ремонтным циклом называется время или наработка машины между капитальными ремонтами (или между вводом новой машины в эксплуатацию и ее первым капитальным ремонтом) который представлен на рисунке 14.

Рисунок 14 - Структура ремонтного цикла 6Т1 + 2Т2 + К

3.6 Виды ремонтов

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составных частей.

Виды ремонтов:

1) текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. При наличии в оборудовании узлов и деталей с большей разницей износостойкости предусматриваются различные текущие ремонты Т1 и Т2. Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором производится:

а) очистка;

б) частичная разборка оборудования;

в) замена или восстановление футеровки, отдельных деталей, узлов и механизмов;

г) полная или частичная замена вышедших из строя крепежных деталей;

д) наладка оборудования.

Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад предприятия, а в случае производства крупных текущих ремонтов по графикам, утверждаемым вышестоящей организацией. Также с привлечением подрядных специализированных организаций.

) капитальный ремонт - восстановление первоначальных качественных характеристик оборудования (производительность, мощность, точность).

В данные вид ремонта входит:

а) очистка;

б) полная разборка;

в) промывка узлов;

г) замена изношенных деталей

д) сборка, наладка оборудования.

3.7 Требование к дефектации и востановлению деталей

Определение технического состояния деталей и сборочных единиц производится внешним осмотром и в необходимых случаях проверкой размеров с помощью измерительного инструмента. При осмотре деталей особое внимание обращать на места концентрации напряжений (шпоночные пазы, радиусные переходы, сварные швы и т.п.).По результатам осмотра детали и сборочные единицы делятся на три группы:

а) годные к эксплуатации без ремонта;

б) требующие ремонта;

в) подлежащие замене.

Замене подлежат детали с дефектами, устранение которых технически и экономически нецелесообразно или ремонт которых в конкретных условиях не гарантирует восстановление технических характеристик детали (сборочной единицы). Детали и сборочные единицы заменяются ранее отремонтированными или новыми.

После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклепочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушений на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.

Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.

После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

.8 Требования к сборке и регулировке составных частей

Сборка узлов и агрегатов производится в соответствии с чертежами завода-изготовителя и требованиями «Руководства».

Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, смазки, промыты и просушены.

Размеры и качество деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя или картам дефектации «Руководства».

Трущиеся поверхности деталей подвижных соединений при сборке должны быть покрыты тонким слоем смазки.

Смазочные канавки и отверстия в деталях должны быть прочищены, промыты под давлением и продуты сжатым воздухом.

Сборка неподвижных соединений производится на прессе с помощью специальных приспособлений. Для обеспечения сборки допускается нагрев или охлаждение сопрягаемых деталей. Нагрев термически обработанных деталей допускается до 150°С.

Установка втулок, колец, роликовых и шариковых подшипников, уплотнений производится при помощи специальных оправок.

Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью запрессовываемой детали во избежание перекоса.

Типы и размеры крепежных и стопорящих деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя. Замена одной стопорящей детали другой не допускается.

Шпонки по неподвижным и переходным посадкам должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла.

Все болтовые и прочие крепежные соединения должны быть равномерно затянуты.

Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяются новыми.

Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям и быть зажаты. Выступы прокладки за края сопрягаемых поверхностей не допускаются.

Войлочные сальники перед установкой должны быть пропитаны горячим минеральным маслом.

Воздушные и масляные фильтры перед сборкой должны быть очищены и промыты.

3.9 Дефектная ведомость

Ведомость дефектов разрабатывается для каждого капитального ремонта за 9..12 месяцев до начала и является его планом.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

3.10 Технология ремонта и технологические карты на ремонт

Под методом ремонта понимают форму организации труда, принятую при ремонтных операциях. В настоящее время наибольшее распространение получили два метода ремонта строительных машин: обезличенный, не обезличенный, узловой.

Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разборки и дефектаций деталей машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причём операции подгонки деталей, сводятся до минимума.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на машину тут же устанавливают другие. Заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Разновидностью индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали, вышедшие из строя.

При методе периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК), совместно заменяют несколько агрегатов. Их объединяют в комплекты и устанавливают периодичность замены.

Для него характерна установка отремонтированных деталей и сборочных единиц на ту же машину, с которой они были сняты. Следовательно, машина находится в ремонте до тех пор, пока на неё не поставят все снятые и отремонтированные детали.

Такой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации.

При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты.

Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом.

В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин.

Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности.

Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций.

При отправке в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы, дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации.

После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали.

Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках.

При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы.

После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку.

Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций.

К ним относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.

В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения.

Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса.

Основными дефектами валов являются:

изгиб вала

износ посадочных мест под подшипники

износ паза под стопорное кольцо по ширине.

Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций:

Слесарной - подготавливается вал к наплавке изношенных частей.

Наплавочной - наплавляются изношенные участки.

Токарно-винторезная - протачиваются посадочные места под подшипники.

Фрезерная - нарезаются шлицы.

Термическая - производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали.

Шлифовальная - шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки.

В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов.

При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать.

Основными дефектами зубчатых колес являются:

износ зубьев по толщине

износ шлицев по ширине

износ шлицевых впадин по глубине

трещины на поверхности

поломка зуба.

Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций:

Слесарной - в подготовке зубчатого колеса к наплавке.

Наплавочной - наплавке шлицев и зубьев.

Фрезерной - нарезание шлицев.

Протяжной - протяжке зубьев.

Термической - провести какой-либо вид закалки.

Шлифовальной - шлифовки мест механической обработки.

В конце, проводится заключительный контроль размеров.

При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба - зубчатое колесо бракуют.

Дефекты:

а) износ посадочных мест под подшипники;

б) износ шпоночного паза;

в) срыв резьбы;

Маршрут восстановления детали:

Термическая (отпуск).

Слесарная (править вал под прессом).

Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке);

Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);

Термическая (улучшение);

Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);

Фрезерная ( нарезать место под шпонку);

Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);

Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);

3.11 Трудоемкость ремонта

Трудоемкость ремонта - это трудозатраты на проведение одного вида ремонта выраженные в человека - часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта. Трудоемкость ремонта определяется по формуле:

Тк.р.=Нк.р.*Кр.с (12)

где Нк.р. - норматив затрат труда на единицу ремонтной сложности, чел/ч;

Кр.с. - категория ремонтной сложности;

Тк.р. - трудоемкость капитального ремонта, чел/ч.

Без учета поправочных коэффициентов:

Тк.р.= 30,8*12= 361,2 чел/ч,

С учетом поправочных коэффициентов:

Тк.р.=Нк.р.*Кр.с *К1*К2 =361,2*1,2*1,15= 498,5 чел/ч,

где К1 = 1,15 - поправочный коэффициент, зависящий от срока службы;

К2=1,2 - поправочный коэффициент ремонта оборудования с учетом температуры окружающей среды.

Определяем количество рабочих необходимое для проведения капитального ремонта:

Ч= , (13)

где ТФ =144ч. - фонд рабочего времени одного рабочего за период ремонта;

Тк.р.- трудоемкость капитального ремонта, чел/ч.;

коэффициент использования рабочего времени.

С учетом поправочных коэффициентов:

Ч = чел.

Численность вспомогательного персонала определяется следующим образом:

Чвсп = (0,12…0,15)Ч = 0,13*4,34= 0,56 чел.

Необходимое количество рабочих для проведения капитального ремонта мостового крана 5 человек, вспомогательного персонала - 1 человек. Продолжительность капитального ремонта 6 дней при двухсменном двенадцатичасовом графике.

4. Охрана труда

.1 Промышленная безопасность

Разработка мероприятий по улучшению труда и обеспечению безопасности на производстве должна осуществляться с учетом травмирующих факторов, так как с ними связано непосредственно травмирующее воздействие на человека.

На грузоподъемном оборудовании травмирование в основном происходит при нарушении действующих правил безопасной эксплуатации их, на автотранспорте - при нарушении правил технической эксплуатации и правил дорожного движения.

Для обеспечения безопасности, устранения технических причин травмирования на предприятии необходимо провести следующие мероприятия:

) осуществить замену устаревшего оборудования новым более безопасным в эксплуатации;

) механизировать трудоемкие технологические операции по подаче оборудования и материалов в цех, при транспортировке их к рабочему месту (разработать безопасные средства погрузки, выгрузки оборудования

) шире использовать контрольно-измерительную аппаратуру;

) проводить реконструкцию цехов и участков с выводом из эксплуатации оборудования, не соответствующих требованиям правил и норм по охране труда и технике безопасности;

) внедрять оградительную технику и полную изоляцию опасных зон.

4.2 Наряд-допуск на производство работ

Наряд-допуск задание на безопасное производство работы, оформленное на специальном бланке установленной формы и определяющее содержание, место работы, время её начала и окончания, условия её безопасного выполнения, необходимые меры безопасности состав бригады и работников, ответственных за безопасное выполнение работы. Наряды-допуски применяются в целях обеспечения безопасных условий труда и предотвращения аварий при выполнении работ повышенной опасности. Организация этих работ должна соответствовать настоящему положению.

Система нарядов-допусков не отменяет других документов, регламентирующих порядок и организацию работ.

На работы повышенной опасности выписывается наряд-допуск, установленной формы «Наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности».

а) на работы вблизи ЛЭП (пункт 3 в положения) выписывается наряд -допуск формы «Наряд-допуск на производство работ краном вблизи воздушной линии электропередачи».

б) на работы в электротехнических установках наряды выдаются в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;

в) перечень газоопасных работ и организации их выполнения должны соответствовать «Правилам безопасности в газовом хозяйстве»;

г) перечень и организация работ по ремонту паровых котлов должны соответствовать «правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

Ответственными за безопасность работ являются следующие лица:

а) лицо, выдающее наряд:

б) ответственный руководитель работ;

в) ответственный производитель (исполнитель) работ.

Выдавать наряд-допуск имеет право начальник цеха, отдела и его заместитель.

Выдавать наряды на производство работ и являться одновременно ответственным руководителем данной работы может только начальник цеха (отдела).

Ответственный руководитель может быть одновременно ответственным производителем работ при условии выдачи ему одного наряда.

Лицо, выдающее наряд-допуск, назначает ответственных руководителей и исполнителей работ и несет ответственность за необходимость и возможность производства работ, правильность и полноту указанных в наряде мер безопасности, квалификацию лиц, назначаемых ответственными руководителями и производителями работ.

Ответственный руководитель производит допуск к работе и несет ответственность за правильное и полное выполнение указанных в наряде мер безопасности. Ответственный руководитель обязан лично проинструктировать ответственного производителя (исполнителя) работ и членов бригады в соответствии с содержанием наряда-допуска, проконтролировать выполнение всех указанных в наряде мер безопасности и осуществлять периодический надзор за выполнением работ и соблюдением мер безопасности.

Ответственный производитель (исполнитель) работ несет ответственность за техническое руководство работой и за соблюдением работающими мер безопасности согласно указаниям в наряде-допуске и существующим правилам.

Наряд-допуск должен выдаваться до начала производства работ, подписанный всеми ответственными за безопасность лицами.

Наряд выдается на одного ответственного производителя (исполнителя) работ.

В наряде допуске должны быть предусмотрены меры безопасности при производстве работ. В случае необходимости к нарядам-допускам должны быть приложены схемы, планировки, эскизы защитных устройств и приспособлений, схемы расстановки постов оцепления или предупредительных знаков и т. п.

Допуск к работе должен быть произведен только после выполнения мер безопасности, указанных в наряде-допуске.

Наряд может быть выписан на все время работы и действовать до полного ее окончания.

Наряд-допуск должен быть выписан заново, если до окончания работ по данному наряду:

а) изменен объем и характер работ, что вызвало изменение условий работ;

б) изменен состав бригады;

в) предусмотренные в наряде-допуске меры безопасности были нарушены или оказались недостаточными и требуется принять дополнительные меры безопасности.

Наряд-допуск заполняется чернилами в 2-х экземплярах и оба экземпляра выдаются ответственному руководителю. Никаких исправлений и перечеркиваний в тексте наряда-допуска не допускается. Графы, не требующие заполнения, прочеркиваются.

При допуске к работе один экземпляр наряда -допуска ответственным руководителем передается ответственному производителю (исполнителю) работ, а второй возвращается лицу, выдавшему наряд.

При перерыве в работе в течение рабочего дня (обеденный, перерыв, перерывы по условиям производства работ), наряд-допуск остается у ответственного исполнителя работ.

Ежедневно после окончания рабочего дня рабочее место приводится в порядок и наряд-допуск ответственным исполнителем сдается ответственному руководителю работ.

Вновь к работам можно приступить только после получения наряда -допуска.

После окончания всего объема работ повышенной опасности закрытие наряда-допуска оформляется подписями ответственного руководителя работами и ответственного исполнителя работ.

Закрытый наряд-допуск возвращается лицу, выдавшему наряд, и хранится у него в течение 3-х месяцев.

Наряд-допуск выписывается администрацией того цеха (отдела), которому поручено выполнение работы.

.3 Бирочная система

Бирочная система распространяется на работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом технических устройств с электроприводом с целью предотвращения риска травмирования персонала в результате самопроизвольного или случайного включения технических устройств и недопущения неподготовленного персонала к управлению техническими устройствами при выполнении этих работ.

В стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

1)ключ-бирка: предназначен для подготовки цепей управления электроприводов технических устройств к включению и недопущения неподготовленного персонала к управлению техническими устройствами. Замок-выключатель: Представляет собой электротехническое устройство, служащее для подготовки цепей управления электропривода технических устройств к включению с помощью ключ-бирки.

2)жетон-бирка: используется для допуска ремонтного персонала к работам поремонту технических устройств с электроприводом, выполнение которых требует разборки силовой цепи и цепи управления механизма и служит подтверждением принятия мер против ошибочного и самопроизвольного их включения и выключения.

)бирочная система - это система допуска ремонтного и технологического (не электротехнического, электротехнологического) персонала к выполнению ремонтных работ и работ по обслуживанию (чистка, уборка и т.п.) механизмов с электроприводом, при выполнении которых требуется отключение электроприводов; допуска к управлению механизмами подготовленного, обученного персонала.

Бирочная система устанавливает правильные производственные взаимоотношения между персоналом, выполняющим работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом технических устройств. При выполнении работ, связанных с оформлением наряда-допуска, допуск к работам на технических устройствах с электроприводом определяется совместными требованиями бирочной системы и наряда-допуска.

Работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом, включают в себя осмотры, чистку, смазку, наладку, проверку надежности крепления узлов и деталей, устранение неисправностей и неполадок в работе оборудования и механизмов.

В каждом подразделении должны быть выполнены следующие мероприятия:

а) составлен перечень технических устройств, эксплуатация и ремонт которыхпроизводится с применением бирочной системы;

б) внесены необходимые изменения в техническую документацию (чертежи, электросхемы и т.д.) электроприводов технических устройств и цепей управления, на которых установлены замки-выключатели с ключ-бирками;

в) укомплектованы замками-выключателями и ключ-бирками пульты управления технических устройств;

г) определён порядок передачи ключ-бирок с оформлением;

д) определены места хранения ключ-бирок от технических устройств, находящихся в эксплуатации, места хранения жетон-бирок;

е) определены лица, ответственные за сохранность жетон-бирок во времяэксплуатации технических устройств, за приобретение и комплектацию замками-выключателями;

ж) распоряжением начальника подразделения определены:

ответственный персонал за выдачу и приём ключ-бирок от технических устройств, находящихся в эксплуатации;

места хранения журналов выдачи - приёма (получения) ключ-бирок;

персонал, ответственный за изготовление жетон-бирок, бирок к ключам, их дубликатов и восстановление утерянных ключей к биркам;

Отключение цепей управления с помощью ключ-бирки не являются достаточным условием безопасности для допуска к работам по ремонту технических устройств.

Бирка к ключу изготавливается в соответствии с рисунком (см. рисунок 15), имеет прямоугольную форму, окрашена в белый цвет, изготовлена из пластмассы, оргстекла, текстолита и т.п. (допускается изготовление из металла), все соответствующие надписи выбиваются шрифтом с высотой букв до 8 мм.

Рисунок 15 - Форма, размеры и оформление бирки к ключу

где Х- порядковый номер технического устройства, согласно утвержденного перечня;

ХХ- индекс цеха;

ХХХ- диспетчерское наименование электрических распределительных шкафов к которым ключ - бирка относится;

ХХХХ- название технического устройства;

ХХХХХ- название участка.

В комплект ключ-бирки должен входить запасной ключ (дубликат), на котором должна быть выбита надпись «Дубликат» и номер технического устройства, на котором установлен замок-выключатель. Комплект дубликатов ключ-бирки хранится у энергетика подразделения.

Жетон-бирка для технического устройства с электроприводом изготавливается в соответствии с рисунком (см. рисунок 16), имеет треугольную форму, окрашена в зелёный цвет, изготовлена из металла, пластмассы, оргстекла, текстолита и т.п., соответствующие надписи выбиваются или пишутся шрифтом с высотой букв до 9 мм.

Рисунок 16 - Форма, размеры и оформление жетон-бирки для механизмов с электроприводом

где Х- порядковый номер технического устройства, согласно утвержденного перечня;

ХХ - индекс цеха;

ХХХ - диспетчерское наименование электрических распределительных шкафов, к которым ключ-бирка относится;

ХХХХ - название технического устройства;

ХХХХХ - название участка.

Дубликаты жетон-бирок и бирок к ключу должны изготавливаться в соответствии с ГОСТом (см. рисунок 15 и 16) и добавлением слова «Дубликат». Комплект дубликатов жетон -бирок хранится у энергетика подразделения.

Жетон-бирка должна навешиваться в шкафу, находящемся в помещении

Оперативно - ремонтного электроперсонала (дежурных электриков) в хорошо видимых местах.

Ключ - бирки от используемых технических устройств должны храниться внедоступных для посторонних местах, закрываемых на замок ящике (шкафу).

Передача ключ-бирок фиксируется под роспись в соответствующем журнале (журнале приема-передачи смен, бортовом журнале или журнале учета выдачи, приема (получения) ключ-бирок.

Ответственными за выдачу и прием ключ-бирок могут назначаться как руководители, непосредственно выдающие наряд-задание на эксплуатацию технических устройств, так и персонал не выдающий наряд-задание. В этом случае руководители участков должны выдать им списки персонала, имеющего право получения ключ-бирок.

Ответственным за выдачу и приём ключ-бирок запрещается выдавать ключ-бирки от технических устройств персоналу, не имеющему право работы на них.

Полученная оператором технического устройства ключ-бирка после работы должна быть сдана ответственному за их выдачу и приём (при порядке передачи через назначенного ответственного).

Во время работы технических устройств ключ-бирки должны находиться в замках-выключателях.

При собранных электрических схемах жетон-бирки и должны находиться на местах навешивания (хранения).

Действие бирочной системы при ремонте технических устройств

Передача (выдача, приём) ключ-бирок и жетон-бирок при ремонте

технических устройств оформляется в журнале учета работ по ремонту технических устройств с применением бирочной системы, под роспись персонала, участвующего в выдаче приёме бирок.

Порядок передачи жетон - бирок и ключ - бирок

При отсутствии жетон - бирки на месте навешивания или ключ-бирки оператора электромонтёру запрещается собирать электросхему.

Действия в случае утери жетон-бирки или ключ-бирки на техническом устройстве должна быть немедленно прекращена до выяснения причин утери, весь персонал выведен допускающим из рабочей зоны.

Руководитель структурного подразделения несет ответственность:

за организацию функционирования бирочной системы и контроль за соблюдением её требований;

за определение технических устройств, подлежащих укомплектованию замками - выключателями с ключ - бирками и жетон-бирками;

за составление и своевременный пересмотр перечня технических устройств эксплуатация и ремонт которых производится с применением бирочной системы.

Руководитель электрослужбы подразделения несет ответственность:

за приобретение, установку на технические устройства замков-выключателей с ключ бирками, согласно перечня, их обслуживание и ремонт;

за оборудование мест навешивания (хранения) жетон-бирок и их сохранность;

за сохранность и правильное оформление журналов учета работ по ремонту технических устройств с применением бирочной системы;

за хранение запасных ключей (дубликатов);

за внесение необходимых изменений в техническую документацию (чертежей, электросхем) электроприводов технических устройств и цепей управления.

Ответственность за изготовление жетон-бирок, бирок к ключам, их дубликатов и обеспечение ими производственных подразделений следует возлагать на руководителя механической службы подразделения.

Ответственность за оборудование мест хранения ключ-бирок от используемых технических средств несёт соответствующий руководитель участка подразделения.

Допускающий несет ответственность за выполнение мероприятий, обеспечивающих безопасное ведение работ ремонтным персоналом.

Производитель работ несет ответственность за выполнение требований безопасности на рабочих местах при производстве ремонтных работ и за соблюдение требований данного стандарта.

Оператор технического устройства несёт ответственность:

за сохранность ключ-бирок во время эксплуатации технического устройства;

за последовательность выполнения операций по приведению команд аппаратов технического средства в исходное (нулевое) положение, исключающее его включение в работу;

за правильность (полноту действий) по пробному включению;

за исключение доступа постороннего персонала к постам управления.

Электроперсонал, по обслуживанию технических устройств, несёт ответственность:

за сохранность жетон-бирок во время эксплуатации технических устройств;

за правильность отключений силовых цепей и цепей управления электроприводов и принятие мер, препятствующих ошибочной или самопроизвольной подаче напряжения на электрические цепи электроприводов.

За невыполнение требований данного стандарта персонал, участвующий в данных работах несет административную, уголовную, дисциплинарную и материальную ответственность, согласно правил внутреннего трудового распорядка ОАО «Комбинат Магнезит» и действующего законодательства РФ.

4.4 Пожарная безопасность

Все работники организаций должны допускаться к работе после прохождения противопожарного инструктажа, а при изменении специфики работы проходить дополнительное обучение по предупреждению и тушению возможных пожаров в порядке установленном руководителем.

Технологические процессы должны проводиться в соответствии с регламентами, правилами технической эксплуатации и другой утвержденной в установленном порядке нормативно-технической и эксплуатационной документацией, а оборудование, предназначенное для использования пожароопасных и взрывоопасных веществ и материалов, должно соответствовать конструкторской документации.

Плановый ремонт и профилактический осмотр оборудования должны проводиться в установленные сроки и при выполнении мер пожарной безопасности, предусмотренной соответствующей технической документацией по эксплуатации.

Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей должны, как правило, применяться негорючие технические средства, а также безопасные в пожарном отношении установки и способы.

При обнаружении подтекания масла из гидросистем течь следует немедленно устранить.

Заключение

В настоящее время есть потребность в бесперебойной, безопасной и безаварийной работе мостового крана, что осуществляется на основе рациональной системы его техническое обслуживания и ремонта, включающей совокупность организационно-технических мероприятий, направленных на предотвращение нарастающего износа узлов и деталей, исключение их поломки и предотвращение выхода из строя всего крана.

В основу данной системы должно быть положено проведение профилактического комплекса ремонтных и регулировочных работ после отработки определенного числа часов и своевременной замены изношенных узлов или деталей новыми.

кран ремонт металлоконструкция

Библиографический список

1. Александров М.П. Грузоподъемные машины: Учеб. Для вузов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. - Высш. шк., 2000. - 552 с.

2. Белов С.В., Козьяков А.Ф. Охрана труда при производстве и эксплуатации подъемно-транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1986.- 209 с.

. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий/ Под ред. М.О. Якобсона: Изд.6-е - М.: Машиностроение, 1967. - 592 с.

. Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 335 с.

5. Кифер Л.Г., Абрамович И.И. Грузоподъемные машины, Ч1. - М.: Машгиз, 1957.

6. Кох П.И. Производство, монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. - Киев - Донецк, «Высшая школа»,1977. - 352 с.

7. Лысяков А.Г. Техника безопасности при перемещении грузов на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 1982. - 239 с.

8. Надежность и ремонт машин /Под ред. В.В. Курчаткина: Учеб. - М.: Колос, 2000. - 777 с.

.Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов. - Л.: Машиностроение,1966.-350 с.

. Справочник по кранам /Под ред. А.И. Дукельского. М.-Л.: Машгиз, 1963.

11. Ушаков Н.С. Мостовые электрические краны. - Л.: Машиностроение, 1980. - 296 с.

12. Фомин А.Д. Руководство по охране труда. - М.: Агрохим-Пресса, 2003. - 224 с.