Малярные работы
ВВЕДЕНИЕ
Автосервис - одна из наиболее динамичных и быстро развивающихся отраслей
сферы услуг.
В широком смысле рынок автосервисных услуг - это отношения между
субъектами этого рынка: автовладельцами и предприятиями системы автосервиса.
В течение всего срока эксплуатации система автосервиса должна
обеспечивать, в пределах требований клиентуры и технических требований
автомобиля, его исправность, безотказность и максимальный коэффициент
технической готовности, а также минимальные затраты времени клиента на поддержание
его работоспособности.
Включение в систему автосервиса торговли запасными частями, материалами,
ремонтными деталями, агрегатами и принадлежностями связано, с целесообразностью
организации при предприятии, оказывающем услуги, торговли сопутствующими
товарами. Именно поэтому, торговое звено отнесено к услугам автосервиса.
За последнее десятилетие рынок технического обслуживания сильно
преобразился. Кроме автомобилей отечественного производства, появились и
иномарки. Выбор места обслуживания сегодня обширен и поэтому обслуживание
автомобилей, особенно иномарок, считается прибыльным бизнесом.
Чем выше уровень предлагаемых автосервисных услуг и больше их
номенклатура, тем меньше работ осуществляется населением в порядке
самообслуживания, тем выше доля работ, приходящихся на предприятия автосервиса.
Поддержание и восстановление работоспособности автомобилей включает в
себя услуги по контролю технического состояния (диагностирование), техническому
обслуживанию (гарантийное, регламентное, сезонное) и ремонту (автомобиля,
агрегатов, кузова). Наличие в ассортименте услуг по антикоррозийной обработке,
установке сигнализации, музыкальных систем и т.п. стало нормой для основной
массы торговых предприятий.
Качественный автосервис исключает какие-либо проблемы с обеспечением
запасными частями. С точки зрения потребителя, наличие запасных частей означает
замену их в сроки, которые его удовлетворяют. В то же время, с одной стороны,
не всегда предприятия обладают необходимым ассортиментом запасных частей, с
другой - существует достаточно большая группа потребителей, осуществляющих
обслуживание и ремонт автотранспорта самостоятельно. Именно поэтому для
значительного числа малых предприятий и индивидуальных предпринимателей,
осуществляющих свою деятельность в области услуг автосервиса, такие магазины
выполняют роль основных поставщиков запасных частей и деталей, что объединяет
их в единую систему.
Перед автосервисом ставятся следующие задачи, опирающиеся на:
ü передовой опыт и на достижения научно-технологического прогресса;
ü нововведение в технологию ремонта и обслуживания автомобилей;
ü развитие автоматизации, механизации процессов ремонта и
обслуживания;
ü совершенствование методов и форм организации трудового и
производственного процессов;
ü развитие территориальной организации ремонтно-обслуживающих
работ, чтобы во всё большей степени удовлетворять потребителей по месту
жительства автовладельцев;
1. Характеристика автотранспортного предприятия
коррозия
окраска кузов автомобиль
Предприятие расположено в зоне умеренного климата, дорожная сеть
представлена асфальтированными и асфальтобетонированными дорогами, которые
связывают все населенные пункты, а также производственные центры района.
В экологическом отношении предприятие представляет серьезную угрозу
окружающей среде, так как его деятельность сопровождается образованием большого
количества промышленных отходов. Наиболее опасными в этом отношении являются:
отработанные масла и смазки, технические жидкости, сточные воды от мойки
автотранспортных средств, отработавшие свой срок автомобильные шины и
аккумуляторы, отходы красок. Около 70% всех образующихся в процессе
производства отходов представляют собой вторичное сырье, которое необходимо
использовать.
1.1 Характеристика структуры управления
предприятия
Изначально ООО «Качество» представляла собой два автомагазина,
находящиеся на сосновоборском рынке уже более восьми лет. При одном из них был
организован бокс по оказанию шиномонтажных услуг. Приобретая у ООО «Стена»
земельный участок, на пересечении улиц Молодежная и Солнечная, с возведенными
на нем зданиями, занимающий площадь в 2,5 гектара, руководство ООО «Качество»
приняло решение о реконструкции приобретенных зданий в универсальную городскую
СТО «Качество».
Большим плюсом является размещение приобретенного участка почти в центре
города, а также удобный подъезд к автомагазину. Наличие рядом автозаправочной
станции и кооператива гаражей тоже оказывает положительное влияние на работу
автосервиса.
За время работы ООО «Качество» заслужило надежную и устойчивую репутацию
не только у жителей Соснового Бора и близ лежащих деревень и поселков, но и у
многих юридических организаций города, таких как НИТИ, ЛАЭС, “ТИТАН” и многих
маленьких фирм города. Со всеми предприятия заключены договоры на оказание
шиномонтажных услуг и закупке расходных материалов и запчастей.
У СТО «Качество» номенклатура и качество оказываемых услуг очень велики.
Так как население увеличивает покупки дешевых автомобилей с высоким показателем
«возраста» и пробега (подержанные иномарки), то увеличивается спрос на услуги
автосервиса. Так же к услугам автосервиса «Качество» прибегают и владельцы
новых иномарок и отечественных автомобилей.
После реконструкции приобретенных зданий, станция техобслуживания
«Качество» будет представлять собой два отдельно стоящих здания. В одном из них
будет расположен магазин, склад и административные помещения, во втором, блок
СТО с малярным участком. На территории СТО организована стоянка для автомобилей
работников и клиентов.
Универсальная станция технического обслуживания «Качество», исходя из
числа рабочих постов и, соответственно, видов выполняемых работ, относится к
малым станциям технического обслуживания. Имея 12 рабочих постов, выполняются
следующие виды работ:
ü моечно-уборочные;
ü экспресс-диагностику;
ü техническое обслуживание;
ü текущий ремонт;
ü шиномонтажные работы;
ü электро-работы;
ü ремонт систем питания;
ü сварочные и кузовные работы;
ü установка радиоаппаратуры и противоугонных систем;
ü продажу запасных частей, автопринадлежностей и
эксплуатационных материалов;
ü малярные работы.
Планируется в автосервисе использовать услугу экспресс замены масла, на
которую часто совместно с магазином будут проводиться акции, при покупке масла
определенной фирмы эта услуга будет оказываться бесплатно.
Также планируется ввести систему скидок на определенные услуги, что
привлечет большое количество автовладельцев именно в автосервис «Качество».
На все виды работ и услуг, выполняемых автосервисом, имеются необходимые
лицензии и сертификаты, предусмотренные действующим законодательством. Поэтому,
на все виды выполненных работ и оказанных услуг устанавливается гарантийный
срок в соответствии с законодательством РФ.
Рабочие станции технического обслуживания и автомагазина прошли
необходимую подготовку, стажировку и обучение, соответствующую занимаемой
должности.
Производственный процесс на предприятии «Качество» начинается с входного
контроля. Основная задача которого, заключается в определении дефектов,
составлении перечня необходимых работ и определении технологически рациональной
последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах
приемки автомобилей. Если визуально невозможно определить неисправность, то
пользуются услугами участка диагностики. Определив объемы ремонта или перечень
оказываемых услуг, оговаривается их стоимость, согласно действующим расценкам
на предприятии.
Рис. 1.1
Согласно составленному списку необходимого ремонта мастер определяет
строгую последовательность действий. При необходимости замены деталей,
связывается с менеджером по продаже и оговаривает доставку необходимой детали в
нужный срок. Дальше, в зависимости от требуемого ремонта, начинают работу
мотористы, кузовщики, механики, электрики, маляры или мойщики.
После произведенного ремонта мастер принимает выполненные работы и лично
передает автомобиль владельцу, доводя до его сведения информацию о гарантии на
выполненные работы и оказанные услуги. После чего исполнитель оплачивает
произведенные работы и оказанные услуги через кассу предприятия.
Участок приемки - выдачи автомобилей предназначен для выполнения
следующих работ:
При приемке производится внешний осмотр автомобиля; проверка его
комплектности, агрегатов и узлов, на неисправность которых указывает владелец
автомобиля, а также влияющих на безопасность движения, технического состояния с
целью выявления дефектов, не заявленных владельцем; определение
ориентировочного объема, стоимости, срока выполнения работ и способа устранения
дефектов; согласование всех вопросов с владельцем автомобиля, оформление
документов. Автомобиль осматривают в соответствии со схемой и регистрируют все
обнаруженные неисправности, независимо от предварительных заявок заказчика.
Осмотру подлежат агрегаты и узлы в следующей рекомендуемой последовательности:
При выдаче осуществляется контроль выполненных работ, указанных в
заказе-наряде, внешний осмотр в той же последовательности, что и приемка,
проверка комплектности.
Участок уборочно-моечных работ предназначен для уборки салона, кузова
автомобиля, мойки двигателя, автомобиля снизу и сверху, сушки и полировки
кузова.
Участок диагностирования предназначен для определения технического
состояния автомобиля, его агрегатов и механизмов разборки.
Диагностирование - технологический элемент ТО и ремонта, а также основной
метод выполнения контрольных работ. Диагностирование позволяет обеспечить
высокую эксплуатационную надежность автомобилей, повысить производительность
труда и снизить затраты на текущий ремонт, запасные части и материалы.
Участки ТО и ТР, являющиеся основными в производственном процессе работы
СТО, служат для проведения профилактического комплекса работ, поддержания
автомобилей в технически исправном состоянии, устранения выявленных отказов и
неисправностей т обеспечения надежной, безопасной и экономичной эксплуатации
автомобилей.
Технологический процесс ТР агрегатов и узлов автомобилей осуществляется в
следующем порядке. Все агрегаты и узлы должны поступать в ремонт после
соответствующей мойки и сушки. После наружной очистки согласно технологическим
картам агрегаты и узлы разбираются на отдельные детали, которые поступают в
зону мойки. Чистые детали подвергают дефектовке, в процессе которой выявляют
необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и
отремонтированные детали, а также новые детали с собственного магазина или
переданные для ремонта самим автовладельцем.
На участке по ремонту электрооборудования, приборов и аккумуляторных
батарей, осуществляются подзаряд и ремонт аккумуляторных батарей, а также (при
необходимости) приготовление дистиллированной воды и электролита. Поступающие
на участок аккумуляторные батареи очищают, а при необходимости моют, после чего
проверяют степень заряженности по плотности электролита или более точно с
помощью нагрузочной вилки. Разряженные аккумуляторные батареи направляют на
заряд. В конце заряда после корректировки уровня и плотности электролита
поверхность аккумуляторных батарей нейтрализуют и насухо протирают.
Аккумуляторные батареи, имеющие внешние механические повреждения, ремонтируют.
Также осуществляют проверку и ремонт агрегатов и приборов электрооборудования,
неисправность которых не могла быть устранена на постах ТР, осмотр и испытание
на специальных установках. Подлежащие ремонту агрегаты и приборы после очистки
от пыли и грязи разбирают на узлы и детали, промывают и просушивают, дефектуют
и в зависимости от технического состояния заменяют или ремонтируют, а также
проверяют на соответствующем контрольном стенде или установке. Также
осуществляют разборку карбюраторов с устранением обнаруженных дефектов, подбор
жиклеров, проверку уровня топлива в поплавковой камере, а также ремонт и
проверку работоспособности топливных насосов и других приборов системы питания.
Приборы, требующие ремонта, перед разборкой моют в специальной ванне, а после
ремонта испытывают на стендах или установках.
На шиномонтажном участке осуществляется демонтаж и монтаж шин, ремонт
камер, замену дисков, камер и покрышек, балансировку колес. Шины очищают,
демонтируют на стендах и дефектуют. Диски колес очищают от следов коррозии и окрашивают,
камеры ремонтируют наложением заплат и вулканизируют. После сборки колес
осуществляют их статическую и динамическую балансировку на специальном стенде.
На кузовном участке осуществляют устранение дефектов и неисправностей
кузовов, возникших в процессе эксплуатации, восстанавливают первоначальную
форму и прочность ремонтируемого кузова. А также выполняют работы по
поддержанию кузова и его механизмов в технически исправном состоянии, на данном
участке осуществляют жестяно-сварочные и арматурно-кузовные работы, которые
включают операции по разборке, сборке. Правке и сварке поврежденных панелей,
деталей кузова и его механизмов, могут выполняться работы по ремонту
радиаторов, топливных баков, а также рессор и дисков колес. Жестяные работы
предусматривают ремонт крыльев, брызговиков, капотов, облицовок радиаторов,
дверей и других частей кузова, а также частичное изготовление несложных деталей
для ремонта взамен пришедших в негодность. Арматурные работы включают работы по
ремонту всех механизмов кузова, а также работы по ремонту окон и замене стекол.
Участок окраски предназначен для окраски со снятием старого
лакокрасочного покрытия, подкраски местных повреждений, окраски отдельных
деталей кузова и нанесения противокоррозионной и противошумной мастики на днище
кузова.
На уборочно-моечном участке имеется следующее оборудование: минимойка,
пылесос и машинка для полировки кузова автомобиля.
На участке диагностирования установлено следующее оборудование:
подъемник, мотор-тестер, стенд электрооптический для проверки и регулировки
углов установки передних колес легковых автомобилей; стенд для проверки
электрооборудования и приборов зажигания; прибор для проверки силы света и
установки фар; тормозной стенд, стробоскоп, газоанализатор.
Основная часть работ по ТО и ремонту автомобиля выполняется на рабочих
постах производственной зоны. На участке ТО и ТР имеется кран передвижной
гидравлический, домкрат гаражный гидравлический, установка для отработанного
масла, заправочная установка, аппарат для замены тормозной жидкости, компрессор
передвижной, барабан с самонаматывающим шлангом для воздуха-2 шт., опора,
регулируемая для легковых автомобилей-8 шт., тележка слесаря-сборщика-4 шт.
Участок по ремонту электрооборудования, приборов и аккумуляторных батарей
имеет: пуско-зарядное устройство, электродистилятор, ванна для приготовления и
слива электролита, тележка для перевозки АКБ, прибор для проверки и регулировки
карбюраторов, станок сверлильный, стенд для проверки приборов системы
зажигания.
На шиномонтажном участке имеется стенд для монтажа и демонтажа шин
легковых автомобилей, стенд для динамической балансировки колес, аппарат
электровулканизационный, ванна для проверки камер, домкрат гаражный
гидравлический, опоры регулируемые для легковых автомобилей.
Участок окраски оснащен окрасочно-сушильной камерой.
Кроме основных производственных участков и отделений, где выполняются
непосредственно работы по ТО и ремонту легковых автомобилей, на СТО «Качество»
имеются вспомогательные службы, к которым относятся тепловой узел, склад запасных
частей и масел, компрессорная.
1.2 Назначение объекта реконструкции малярного
участка и обоснование необходимости реконструкции малярного участка
Реконструкция малярного участка потребовалась потому, что оборудование
устарело, большинство стало не пригодно к использованию, отсутствовала
окрасочная камера. В связи с чем руководство ООО «Качество» приняло решение о
расширении малярного участка и установки окрасочной камеры, и приобретения
нового оборудования.
До реконструкции:
Рис. 1.2
После реконстукции:
Рис.
1.3
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Обоснование мощности СТО
Одним из главнейших факторов, определяющих мощность и тип СТО, является
число автомобилей, находящихся в зоне обслуживания проектируемой станции.
Число легковых автомобилей N,
принадлежащих населению в районе реконструируемого здания г. Сосновый Бор, с
учетом развития парка рассчитывается, исходя из средней насыщенности населения
легковыми автомобилями (на 1000 жителей), т.е.:
’ = А* n / 1000, (2.1)
где N’ - число легковых автомобилей,
принадлежащих населению района;
А - численность населения района;
n -
число автомобилей на 1000 жителей (на 1000 жителей принимается 520
автомобилей).
N’ =
9000*520/1000 = 4680 а/м
Учитывая, что определенная часть владельцев проводит ТО и ТР собственными
силами, расчетное число обслуживаемых автомобилей в год составит:
= N’ * К, (2.2)
где N - число обслуживаемых автомобилей в
год на СТО;
К - коэффициент, учитывающий число владельцев автомобилей, пользующихся
услугами СТО принимаем равным 0,75.
N =
4680*0,75 = 3510 а/м
Следовательно, парк обслуживаемых автомобилей на все СТО составляет 3510
автомобилей, так как по данным маркетингого анализа существующих конкурентов
свободный сектор обслуживаемых на станциях техобслуживания автомобилей
составляет от 30 до 35%, то расчетное количество автомобилей, обслуживаемых
станцией составляет:
' = N* 33/100 (2.3)
где N' - число обслуживаемых на станции а/м;- число обслуживаемых на СТО
автомобилей;' = 3510 *33/100 = 1158 а/м
Для выбора типа станций обслуживания (универсальной или
специализированной по одной модели автомобиля) из общего числа обслуживаемых
автомобилей N=1158 определяем их число по моделям
и ориентировочно рассчитывают число рабочих постов для ТО и ТР автомобилей
каждой модели. Число заездов одного автомобиля в год принимается равным: - для
городских станций - 4.
Таблица 2.1 Структурный и возрастной состав парка легковых автомобилей
города Сосновый Бор
|
Наименование марок и моделей
|
Количество автомобилей, ед.
|
Средний возраст автомобилей, лет
|
Среднегодовой пробег
|
|
1. Mercedes
|
38
|
6
|
18350
|
|
2. BMW
|
49
|
11
|
18700
|
|
3. Toyota
|
32
|
10
|
19400
|
|
4. ВАЗ
|
104
|
25
|
12600
|
|
5. Renault
|
45
|
7
|
17150
|
|
6. Ford
|
99
|
9
|
17600
|
|
7.Audi
|
75
|
14
|
18700
|
|
8. Volkswagen
|
88
|
16
|
16500
|
|
9. Волга, ГАЗ
|
87
|
25
|
10500
|
|
10. Прочие автомобили
|
41
|
20
|
10500
|
|
Итого
|
658
|
|
16 000
|
Вследствие проведенного анализа состава парка легковых автомобилей
принимаем тип проектируемой СТО - универсальная.
Среднегодовой пробег автомобиля принимаем по таблице 1.1 - 16 000 км.
2.2 Расчет годового объема работ СТО
Годовой объем работ проектируемой городской универсальной СТО включает
ТО, ТР, малярные работы.
Удельная трудоемкость ТО и ТР автомобилей (без учета малярных работ)
принимается[1]:
Городские СТО - автомобили легковые - особо малого класса - 2,4 чел.ч.,
малого класса - 2,8 чел.ч., среднего класса 3,3 чел.ч.
Нормативы трудоемкости следует корректировать в зависимости от размера
СТО, определяемой количеством рабочих постов, а так же климатических районов
эксплуатации автомобилей.
Числовой значение коэффициентов корректирования трудоемкости ТО и ТР в
зависимости от количества рабочих постов на СТО следует принимать:
До 5………………… ………….1,05
Св. 5 до 10 ……………………….1,0
Числовые значения коэффициентов корректирования (Кз) трудоемкости ТО и ТР
автомобилей в зависимости от климатических условий следует принимать[2]:
Табл. 2.2 Коэффициенты корректирования трудоемкости ТО и ТР.
|
Климатический район
|
Периодичность ТО
|
Трудоемкость ТР
|
|
Умеренный
|
1,0
|
1,0
|
При проектировании городской универсальной СТО, предназначенной для
обслуживания автомобилей нескольких марок, годовой объем работ ТО и ТР
определяется[3]:
Тг =
N1*L1*t1 / 1000 + N2*L2*t2 / 1000 + ….. + Ni*Li*ti / 1000, (2.4)
где соответственно по каждой модели:
N1, N2, Ni - число автомобилей, обслуживаемых СТО;
L1, L2, Li - среднегодовой пробег автомобилей, км;
t1, t2, ti - удельная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел.ч/1000 км.
Тг = 38*18350*3,3/1000 + 49*18700*2,8/1000 + 32*19400*3,3/1000 +
104*12600*2,8/1000 + 45*17150*2,8/1000 + 99*17600*2,8/1000 + 75*18700*3,3/1000
+ 88*16500*2,8/1000 + 87*10500*3,3/1000 + 41*10500*2,8/1000= 30 537,91 чел.ч
В соответствии с ОНТП 01-91, Годовой объем малярных работ Тм. (в
человеко-часах) определяется как 8% от годовой программы ТО и ТР:
Тм = Тг*0,08
Тм = 30 537,91 * 0,08 = 2443,03 чел.ч
2.3 Расчет численности производственных рабочих
При расчете численности производственного персонала различают явочное или
технологически необходимое - Рт и Рш число исполнителей[3].
Явочное число рабочих (число рабочих мест):
Рт = Тм/Фрм (2.5)
где Рт - число рабочих мест;
Тм- годовой объем работ малярного участка СТО (трудоемкость);
Фрм - годовой фонд времени рабочего места.
Годовой производственный форд рабочего места можно рассчитать по формуле
(при пятидневной рабочей неделе):
Фрм = Тсм · (Дкг - Двп ) (2.6)
где Тсм - продолжительность рабочей смены (при пятидневной рабочей неделе
- 7ч);
Дкг - число календарных дней в году(365 дней);
Двп - число выходных и праздничных дней в году(118 дней) ;
Фрм = 7*(365 - 118) = 1729 ч
Рт = 2443,03/1976 = 1,41 чел.
Принимаем число рабочих мест равным 2 человека.
Расчет штатного числа исполнителей:
Рш = Тм / Фэр (2.7)
где Фэр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего при
односменной работе;
Тм - годовой объем работ на малярном участке.
Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:
Фэр = Фрм - Tотп - Tуп (2.8)
где Tотп - продолжительность отпуска, час;
Tуп -
потери рабочего времени по уважительным причинам, ч (72 ч);
Фрм - годовой фонд времени рабочего места.
Продолжительность отпуска рассчитаем по формуле:
отп = Дотп*Tсм (2,9)
где Дотп - количество календарных дней отпуска (для маляра - 24 дня);
Тсм - продолжительность смены, час (7ч).
Тотп = 24*7 = 168 ч
Фэр = 1729 - 168 - 72 = 1489 ч
Рш = 2443,03/1489 = 1,64 чел.
Принимаем штатное число рабочих 2 человека.
2.4 Расчет числа постов для покраски
Хм. = Тм.*Кн / (Драб.г*Н*Тсм*Р*Кисп.) (2.10)
где Тм - годовой объем работ участка, чел.-ч;
Кн - коэффициент неравномерности загрузки постов принимается 1,8[1];
Драб.г - число рабочих дней в году;
Тсм - продолжительность смены, ч;
Н - число смен в сутки;
Р - численность одновременно работающих на посту (для постов малярных
работ, ТО и ТР - 2 чел., для кузовных и окрасочных работ 1,5 чел., для приемки
и выдачи автомобилей - 1 чел.)
Кисп - коэффициент использования рабочего времени поста (0,88 - при
двухсменной работе).
Хм. = 2443,03*1,8 / (247*2*7*1,5*0,88) = 0,96
Минимальное количество постов на малярном участке - 1 пост.
Т.к., на СТО имеется вторая зона с отдельной комнатой для подготовки и
смешивания материалов, принимаем количество постов на малярном участке - 2
поста.
2.5 Подбор технологического оборудования
Приводим список оборудования для малярного участка:
. Камера малярно-сушильная для автомобилей.
. Комната приготовления красок с миксером. Имеет специальное освещение и
вентиляцию для колориста. Имется специальный бокс для хранения красок.
. Участок подготовки к покраске. Имеет специальное решетчатое основание и
потолочную часть, между которыми создается поток воздуха. Имеет блок вытяжки,
комплект потолочных и напольных фильтров, занавеси и два ряда освещения. Применяется
для нанесения грунта, обработки шпатлевок сухим способом, местной подкраски.
. Терминал на вращающейся консоли. Используется для подвода сжатого
воздуха и электричества к пневмо и электроинструменту и отвода пыли в процессе
шлифовальных работ.
. Инфракрасный излучатель для локальной сушки.
. Мойка краскораспылителей замкнутого типа.
. Компрессор с осушителем воздуха для покраски. Предназначен только для
питания краскораспылителей. Позволяет исключить колебания давления в общей
магистрали или временное отсутствие сжатого воздуха в момент покраски кузова
автомобиля. Вместе с блоком подготовки обеспечивают специальные требования к
подготовке сжатого воздуха для покраски.
. Блок подготовки воздуха для покраски.
. Краскораспылители.
. Пневмоинструмент шлифовальный.
. Подставка для деталей. Обеспечивает удобное фиксированное расположение
обрабатываемой детали при шлифовке или покраске.
12. Пневмошланги, выдерживают давление 10бар и
оборудованы быстросъемным соединителем, соединитель позволяет быстро отсоединить
шланг от пневмоинструмента.
. Для нанесения грунтовок, наполнителей, эмалей, лаков
применяются краскопульты разных моделей.
14. Для обработки поверхности используется ручной и
пневматический инструмент.
Укомплектованный участок подготовки значительно сократит
время на проведение таких операций как, шпатлевание, шлифование, нанесение
грунта и тд. Так же необходимы: шпателя (резиновые, железные), окрасочные
пистолеты, пневмо-инструмент (шлифовальные машинки, полировальная машинка) с
пылеудалительным аппаратом.
Табл. 2.3 Оборудование малярного участка
|
Вид оборудования
|
Производитель
|
Описание
|
Кол-во
|
Размеры, мм
|
Занимаемая площадь, м.кв.
|
Цена
|
|
Покрасочно-сушильная камера Митра инжиниринг Универсал
|
Россия-Италия
|
Внутр.разм.15х5х4,5 м, дверь для персонала,3 теплогенератора
на дизельном топливе, тепловая мощность 300-900 кВт, потребляемая мощность 52
кВт, питание 380 В, приточка/вытяжка 54.000-75.000 куб.м/час, до 80 град.,
стандартное освещение - верхнее15блоков 4Х 56 Вт и бок 14 блоков 4х56 Вт,
доп. теплоиз 50 мм
|
1
|
7000х5000х4500
|
33
|
1 446 262 руб.
|
|
Зона подготовки к покраске Митра инжиниринг Universal D
|
Россия
|
на 1 а/м, 1 пленума 3.2x1.6 м, агрегат прит/вытяжн SMP 18,
агрегат вытяжн С 10, фильтра сухой очистки, 18 000 куб/час, мощн 11 кВт,
освещение 36 х 56 Вт
|
1
|
3200х1600 х2
|
10
|
68 220 руб.
|
|
Инфракрас-ная сушка IWATA VIU100060
|
Япония
|
Передвижная 6 шт 500 мм лампы по 1 кВт.Зона сушки 100х200
|
1
|
800х1600х1400
|
1,3
|
13 212 руб.
|
|
Краско-пульт Anest Iwata W400 WB
|
-
|
Входное давление воздуха: 1.8 бар Расход воздуха: 230 л/м
Объём пластикового бачка: 0.6 л Вес: 630 г.
|
3
|
-
|
-
|
5 544 руб.
|
|
Моечные устан. для покрасочных пистолетов Iwata IWK
|
Япония
|
-
|
1
|
600х400х1200
|
0,3
|
80 460 руб.
|
|
Компрессор ABAC - Formula ES 7,5
|
-
|
Мощность 7,5 кВт, объем 275 л.
|
1
|
1030x615x1045
|
0,7
|
184 856 руб.
|
|
Фильтрационный модуль тонкой очистки ГАРО ФМ 60/16
|
Россия
|
Класс очистки воздуха по ГОСТ 174333-80: по твердым
частицам - 1, максимальное рабочее давление 16 атм, пропускная способность
при максимальном рабочем давлении 1200л/мин, масса 21 кг.
|
1
|
340х220х900
|
0,1
|
12 300 руб.
|
|
Осушитель воздуха ABAC - ЕА6000
|
-
|
Мощность 2,17 кВт, производительность 6 м.куб/мин, масса
103 кг.
|
1
|
480x803x978
|
0,4
|
86 576 руб.
|
|
Пневмоинструмент шлифовальный Festool ES 125 EQ
|
-
|
Возможность ведения одной рукой благодаря малому весу и компактной
конструкции корпуса. Повышенная безопасность работы - защита поверхности от
<зарезания> благодаря системе торможения тарелки.
|
2
|
-
|
-
|
12 400 руб.
|
|
Верстак однотумбовый Феррум
|
Россия
|
Тумба с 6 ящиками, оцинковка 1,5 мм, нагрузка на ящ. 25 кг.
|
2
|
1000x686x845
|
0,5
|
12 050 руб.
|
|
Тележка инструментальная Феррум
|
Россия
|
6 ящиков, ц/замок
|
0\1
|
759х451х828
|
0,4
|
9 900 руб.
|
|
Всего
|
|
|
|
|
46,7
|
1 931 780 руб.
|
2.6 Расчет производственных площадей
у = fоб*Кп (2.11)
где fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным
размерам оборудования, м2;
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Для расчета Fу предварительно
на основе табеля и каталогов оборудования составляется ведомость оборудования и
определяется его суммарная площадь fоб по участку.
Если в помещениях предусматриваются места для автомобилей или кузовов, то
к площади, занимаемой оборудованием данного участка, необходимо добавить
площадь горизонтальной проекции автомобиля или кузова.
Значения коэффициента Кп для соответствующих производственных участков
(помещений) принимаются по таблице 2.4:
Табл. 2.4 Наибольшие коэффициенты плотности расстановки оборудования
|
I группа: слесарно-механический,
медницко-радиаторный, ремонт оборудования, ремонт радиооборудования и
сигнализации, ремонт приборов системы питания;
|
3,4
|
|
II группа: агрегатный, шиномонтажный, ремонт
оборудования и инструмента;
|
3,5…4,5
|
|
III группа: сварочный, жестяницкий, арматурный,
малярный;
|
4,0…5,0
|
Согласно нормативам площадь помещения производственного участка одного
работающего должна быть не менее 4,5 м2.
Fу =
46,7 * 4 = 187 м2
2.7 Используемые материалы и технология работы с
ними
Degreaser TB 50 - водоразбавляемое средство для обезжиривания.
Имеет слабый запах, уменьшена эмиссия растворителей. Наносится увлажнённой
салфеткой, затем удаляется избыток чистой сухой салфеткой. Для лучшей очистки
подложки нанести материал и использовать Scotch - brite (красного цвета на
стальных поверхностях, серого цвета на гальванизированных поверхностях и
алюминии), после чего вытереть поверхность сухой неворсистой салфеткой.
К-Fullprimer - однокомпонентная порозаполняющая грунтовка, кислотная, не
содержит хроматов. Возможна отделка методом "мокрое по мокрому".
Очень хорошая защита от коррозии, неограниченная жизнеспособность. Разбавляется
с 50% разбавителей для 2К-материалов Standox, наносится при давлении на выходе
3-4 бар, толщина одного слоя 15 микрон. Высыхает при 20 градусах за 15 мин.
К-HS-Fuller - высококачественный двухкомпонентный порозаполнитель с
высоким содержанием нелетучих компонентов. Обладает повышенной
порозаполняемостью. Легко шлифуется, не содержит хроматов. Высокая стойкость на
вертикальных поверхностях. Разбавляется 4: 1 с MS отвердителем для
2К-материалов Standox, наносится в 2-4 слоя до 160 мкм. Сушка в течение ночи
при 20 градусах, 20-30 мин при 60.Plastic-Primer - однокомпонентная грунтовка
для пластмассовых поверхностей. Материал готов для нанесения методом
распыления. Экономичная - нет отходов материала. Адгезия ко всем наружным
пластмассовым деталям легковых автомобилей. Наносится в 1 слой толщиной 2 мкм.
Обработанная поверхность готова для нанесения порозаполнителя через 10 мин при
20 градусах.Plastic-Fuller - однокомпонентный порозаполнитель для пластиковых
поверхностей. Смешивается с 50% разбавителя Standoflex Verdunnung 11100.
Наносится в 2-3 слоя до 20-30 мкм. Сушка 30-40 мин при 20
градусах.Soft-Feinplastic - тонкодисперсная полиэфирная шпатлёвка.
Сохраняет эластичность, легко шлифуется, годится для стали, ненасыщенных
полиэфиров, армированных стекловолокном, и алюминия. Смешивается с 3% пасты -
отвердителя Standox Harterpaste, жизнеспособность 4-5 мин / 20 градусов.
Воздушная сушка 20-30 мин при 20 градусах. Не наносить на оцинкованные
гальваническим способом подложки.2K-Autolack - двухкомпонентная автоэмаль с
оптимальным глянцем и устойчивостью цветового оттенка, система "MS"
(среднее содержание нелетучих компонентов). Разбавляется 2: 1 со всеми
отвердителями для 2К - материалов со средним содержанием нелетучих компонентов
Standox. Высокая механическая и химическая стойкость. Наносится в 3 слоя до
50-60 мкм.
Выдержка между слоями 5-10 мин, высыхает за ночь при 20 градусах или 25
мин - 60 градусов.Basecoat - водоразбавляемая базовая краска с высокой
укрывистостью. Минимальный расход, лёгкая подкраска, оптимальная точность
цветового оттенка. Содержание органических растворителей ниже 10%.
Разбавляется водой без минеральных солей Standohyd VE Wasser. Наносится в
1,5 слоя методом распыления за одну рабочую операцию. Толщина нанесения 15- 25
мкм. Поверхность готова для нанесения лака, как только станет матовой (5- 10
мин).2K-HS-Klarlack - двухкомпонентный прозрачный лак с высоким содержанием
нелетучих компонентов. Высокая стойкость материала на вертикальных
поверхностях. Разбавляется 2: 1 HS-отвердителем Standox.
Наносится в 1,5 слоя до 50-60 мкм. Воздушная сушка в течение ночи / 20
градусов или 30 мин / 60 градусов.2K-Elastic-Additiv - универсальный
эластикатор-добавка для MS и HS лакокрасочных материалов. Применяется для
работы с пластиковыми поверхностями. Высокая эластичность, сохраняющаяся
длительное время.
Применима также для 2К-порозаполнителей. В прозрачные лаки и эмали
добавляется 15% эластикатора, в 2К-порозаполнители - 30%.
2.8 Технология покраски
Окраска кузова автомобиля является процессом многостадийным (табл.4) и
предполагает наличие большого опыта у ее исполнителя. Каждый из слоев
лакокрасочного покрытия (а их число может достигать 5 - 7) имеет определенное
назначение и исключение любого из них приводит к ухудшению защитных или
декоративных свойств нового покрытия.
Основной причиной повреждений лакокрасочных покрытий
являются частые удары мелкими камешками, вылетающими из-под колес проезжающего
транспорта. Имеет смысл регулярно подкрашивать самые мелкие повреждения эмали,
т. к. это позволяет предотвратить появление коррозии и избежать более крупного
ремонта.
Для подкрашивания кузова обязательно применяют ту же
марку эмали, которая была использована при окрашивании автомобиля
заводом-изготовителем. Малейшие отклонения в оттенках краски сразу становятся
заметны после ее высыхания. Номер соответствующего тона краски указывается
изготовителем на табличке, которая находится в моторном отсеке правой стороны
рядом с заводской табличкой с обозначением модели автомобиля (или кузова) и
иногда на листке бумаги, приклеенном изнутри крышки багажника. Но даже при
использовании заводской эмали возможно проявление расхождений в цвете. Это
объясняется изменением первоначальной окраски под воздействием старения,
ультрафиолетового (солнечного) облучения, резких колебаний температуры и
химического воздействия окружающей среды (дождь, снег, загрязнение).
На металлизированных покрытиях для удаления следов от
поверхностных царапин и ударов камешками, когда происходит лишь отделение
покровного лака, и металлическая поверхность не обнажилась, используют эмалевый
карандаш. Если повреждение мелкое или нужно нанести грунтовку на маленький
участок, пользуются самоклеющейся лаковой фольгой.
Более глубокие повреждения от ударов камнями, в
которых уже образовались следы ржавчины, обрабатывают специальным механическим
инструментом (проволочной щеткой, наждаком и т. п.) для удаления ржавчины и
появления блестящего слоя металла. При этом очень важно полностью удалить
ржавчину.
Для полной подготовки поверхности к нанесению
лакокрасочного покрытия проводят следующие операции:
механическое восстановление поверхности (правку,
пайку, сварку, рихтовку);
обезжиривание окрашиваемой поверхности;
фосфатирование и грунтование;
шпатлевание и шлифование.
При грунтовании на чистую металлическую поверхность
наносят тонкий слой грунтовки при помощи тонкой кисти. После высыхания на
загрунтованную поверхность также кистью наносят лак. Лаку дают полностью
высохнуть. В отсутствии лака допускается окраска требуемой эмалью, причем,
нанося ее тонкими слоями, чтобы не было подтеков. Эмали дают полностью
высохнуть. Наносят эмаль до тех пор, пока выемка не будет заполнена, а
обрабатываемый участок не будет отличаться от остальной поверхности. При более глубоких
повреждениях необходимо восстановить поверхность методом правки и рихтовки и
подготовить кузов к окраске.
Перед окраской кузов автомобиля тщательно моют
шампунем, чтобы при последующей шлифовке пыль не повредила поверхность и не
оказалась включенной в свежий слой эмали.
Окраску проводите только при температуре выше + 15о С,
избегая попадания прямых солнечных лучей на окрашиваемые поверхности.
Табл. 2.5 Последовательность операций при окраске
кузовов
|
№
|
Операция
|
|
1
|
Подготовка поверхности
|
|
2
|
Нанесение слоев грунта
|
|
3
|
Сушка
|
|
4
|
Нанесение шпатлевки
|
|
5
|
Сушка
|
|
6
|
Шлифование
|
|
7
|
Нанесение выявительного слоя краски
|
|
8
|
Сушка
|
|
9
|
Шпатлевание поверхности кузова
|
|
10
|
Сушка
|
|
11
|
Шлифование
|
|
12
|
Нанесение первого слоя краски
|
|
13
|
Сушка
|
|
14
|
Нанесение второго слоя краски
|
|
15
|
Сушка
|
|
16
|
Нанесение третьего слоя краски
|
|
17
|
Сушка
|
|
18
|
Нанесение лака
|
|
19
|
Сушка
|
|
20
|
Полирование
|
2.8.1 Удаление старого лакокрасочного покрытия
Подготовку кузова автомобиля под окраску следует
начинать с удаления старого лакокрасочного покрытия и ржавчины. Лакокрасочное
покрытие удаляют в тех случаях, когда какую-либо значительную часть автомобиля
(капот, крыло, дверь) необходимо перекрасить полностью или когда покрытие
отслаивается от металла, либо под покрытием идет подпленочная коррозия
(точечные пятна ржавчины проступают через лакокрасочное покрытие).
Старое лакокрасочное покрытие механически удаляют
наждачными камнями, щетками, скребками, шкуркой или химическим способом. Лучший
результат дает совмещение этих методов, когда лакокрасочное покрытие перед
механическим удалением обрабатывают различными смывающими составами (смывками).
.8.2 Удаление продуктов коррозии и обезжиривание
Для удаления ржавчины используют механический,
химический метод или их комбинацию.
При механическом удалении ржавчины рекомендуется
провести «мокрую» очистку в среде уайт-спирита или керосина. Удаление ржавчины
с поверхности металла химическими методами достигается при ее травлении
растворами кислот или кислых солей.
Процесс травления поверхности состоит:
1 из обезжиривания;
2 из травления как такового;
3 из промывки водой;
4 промывки нейтрализующим составом;
5 повторной промывки водой и сушки.
На практике широко используются травильные пасты на
основе соляной кислоты.
Процесс приготовления травильной пасты следующий:
растворяют в воде производные целлюлозы и добавляют жидкое стекло и бумажную
массу (измельченные газеты). В образовавшийся раствор, постоянно помешивая,
медленно вливают кислоту и формалин. Состав наносят на обрабатываемую
поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 2-3 мм и выдерживайте 30-40
мин. Травильную пасту с поверхности удаляют шпателем с последующей промывкой
водой, обезжириванием уайт-спиритом и сушкой. При обезжиривании необходимо
следить за тем, чтобы на поверхности не оставались ворсинки от ткани.
Для удаления следов воздействия травильной пасты
наносят на нее пасту - ингибитор.
Технологии использования травильной пасты и
пасты-ингибитора одинаковы. Время воздействия последней составляет 30 мин.
Паста-ингибитор выполняет роль пассиватора. Ее приготавливают следующим
образом: хромовокислый калий растворяют в воде; добавляют к раствору
сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную землю. Смесь перемешивают до получения
однородной, вязкотекущей пасты.
Заменителями травильной и ингибиторной паст являются
так называемые преобразователи ржавчины, которые переводят ее в неактивное
состояние. Промышленностью освоено несколько марок: «Автопреобразователь-1
ржавчины», «Автопреобразователь ржавчины лигинный» и др. Преобразователь
наносят на поверхность, и через 17-24 ч она считается готовой для нанесения
грунтовки. Однако, защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных на
поверхность, обработанную только преобразователем ржавчины, ниже, чем при
применении паст.
2.8.3 Фосфатирование
Для увеличения долговечности лакокрасочного покрытия,
работающего в жестких условиях больших городов, очищенную поверхность металла
рекомендуют подвергнуть фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в
химической обработке стальных деталей с целью получения на ее поверхности нерастворимой
в воде пленки на основе фосфорно-кислых соединений, надежно защищающих
поверхность от воздействия внешней среды. При ремонтных работах можно применять
только холодное фосфатирование, используя грунтовки «ВЛ-02», «ВЛ-023», пасты
или растворы. При этом время между фосфатированием и последующим грунтованием
поверхности не должно превышать 48 ч при 20°С, а влажность окружающей среды
должна быть менее 70%.
2.8.4 Грунтование
Целью грунтования является улучшение антикоррозионной
защищенности металлической поверхности и ее сцепления с лакокрасочным
покрытием. Применяемые грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием
антикоррозионного пигментного наполнителя. Перед употреблением грунтовку
тщательно перемешивают и процеживают через два-три слоя капрона или марли.
Наносят грунтовку на подготовленную (зачищенную, просушенную и обезжиренную)
поверхность в несколько слоев (2-3), толщиной 10-20 мкм каждый.
Автовладельцам рекомендуется при проведении ремонтных
работ использовать грунтовку ГФ-021. Она выпускается красно-коричневого цвета,
имеет хорошее сцепление с металлической поверхностью, легко шлифуется шкуркой,
стойка к перепаду температур (от - 40° до +50 °С). Очень важно основательно
просушить загрунтованную поверхность при температуре 18-20 °С в течение не
менее 48 ч, тогда наносимая пленка нитроэмали не будет морщится. При
возможности проводят горячую сушку грунтовки при температуре 100 - 110 °С.
2.8.5 Шпатлевание
Процесс шпатлевания необходим в том случае, когда нет
возможности выровнять поверхность металла рихтованием, а глубина повреждения не
превышает 2 мм для эпоксидных и эфирных шпатлевок и 0,3 мм - для остальных.
Шпатлевка не улучшает защитных свойств лакокрасочного покрытия, но отрицательно
сказывается на его механических свойствах.
Шпатлевку наносят только на загрунтованную или
окрашенную поверхность пластмассовым или металлическим шпателем, или куском
листовой резины толщиной 5 - 7 мм (для криволинейных поверхностей). В
зависимости от поверхности и объема работы ширина шпателя (длина рабочей
кромки) колеблется от 30 до 150 мм. Для шпатлевания подойдут также тонкие
упругие стальные пластины.
Рекомендуется использовать эпоксидные и полиэфирные
шпатлевки в один слой. Шпатлевки на основе нитроцеллюлозы, алкидо-стирола и
алкида наносят несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя.
Растрескивание - один из наиболее частых дефектов при шпатлевании.
Различают два вида шпатлевок: двухкомпонентную
шпатлевку и шпатлевку для мелких работ. Двухкомпонентная шпатлевка
предназначена для выравнивания значительных неровностей металла. Для ее
получения смешивают отвердитель с наполнителем незадолго до использования, так
как она быстро затвердевает. Вторая шпатлевка для мелких работ предназначена
для выравнивания незначительных дефектов поверхности. Ее наносят на многие
участки одновременно.
На отрихтованную или выправленную накладками из
стекловолокна поверхность двухкомпонентную шпатлевку наносят шпателем,
разравнивают и оставляют до полного отвердевания. После сушки поверхность
выравнивают вручную или виброшлифовальной машинкой, а также шлифовальной
бумагой № 180.
Также используют водостойкую шлифовальную бумагу с
периодической промывкой обрабатываемой поверхности проточной водой. В
заключение протирают обрабатываемый участок сухой ветошью и дают ему высохнуть.
На заключительном этапе работ наносят на обрабатываемую поверхность широким
пластиковым шпателем слой шпатлевки для мелкого ремонта и дают высохнуть в
течение 2-3 ч.
Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпатлевки,
которые наносят непосредственно на подготовленную металлическую поверхность.
Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭП-0010 и ЭП-0020. Перед
употреблением в них добавляют отвердитель № 1 (5%-ный раствор
гексаме-тилендиамина в спирте в количестве 8,5% по массе). Эти шпатлевки
разводят ацетоном, толуолом или растворителем «Р-40». Чем толще нанесенный слой
шпатлевки, тем дольше должно быть время сушки.
При работе с нитрошпатлевками следят за тем, чтобы
шпатель не двигался несколько раз по одному и тому же месту, так как это ведет
к получению неровных краев, а шпатлевка будет скручиваться под шпателем.
Заключительным этапом подготовки поверхности к окраске
является шлифовка. Для шлифовки зашпатлеванной поверхности рекомендуют сначала
использовать бумагу № 180-240 (чем меньше число, тем грубее бумага).
Наполнитель и старое лакокрасочное покрытие подвергают мокрой шлифовке бумагой
№ 360. Для последнего, мокрого шлифования лакокрасочного покрытия применяют
бумагу № 600. По окончании шлифования на шпатлевочном слое не должно быть
посторонних включений, трещин, грубых штрихов от абразивных материалов и
незашлифованных мест.
Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед
нанесением на них нитроэмалей рекомендуют покрывать грунтовкой ГФ-021, что
улучшает межслойную связь компонентов в лакокрасочном покрытии.
Если необходимо восстановить незначительный участок
поверхности под лакокрасочным покрытием, то необходимо выполнить следующее:
закрыть границы окрашиваемого участка широкими
полосами защитной бумаги, закрепив их липкой лентой, чтобы случайно не
повредить прилегаемую поверхность кузова;
трехгранным скребком, а затем шлифовальной бумагой №
120 удалить всю видимую, а также скрываемую пузырями эмали ржавчину с
обрабатываемой поверхности;
зашлифовать край вокруг поврежденного участка на
ширину 1-2 см шлифовальной бумагой № 320 до поврежденной эмали.
Шлифуют оцинкованные детали кузова только до
грунтовки, не достигая поверхности цинка.
Далее наносят на обрабатываемую поверхность,
зачищенную до металлического блеска, коррозионно-защитную грунтовку. Участок
предварительно обезжиривают нитрорастворителем, просушивают и вытирают чистой
ветошью.
Грунтовку наносят на подготовленную поверхность
краскораспылителем КР-10, КР-20, КРУ-1, КРВ, и др. с расстояния примерно 25-30
см от обрабатываемой поверхности очень тонким и равномерным слоем. Дают слою
подсохнуть в течение 15-20 мин и наносят повторный слой грунтовки. Допускается
для ускорения процесса сушки обдувка поверхности сжатым воздухом.
Если поверхность готовится под шпатлевку, то грунтовка
должна быть совершенно сухой. Следующим этапом подготовки к окраске является
шпатлевание, о котором сказано выше.
2.8.6 Окраска и сушка
Целью всей вышеописанной работы является подготовка
основания под слой лакокрасочного покрытия, который обеспечивает
защитно-декаративные функции. Для получения лакокрасочного покрытия используют
два метода: пневмо-распыление - для окраски больших поверхностей, к внешнему
виду которых предъявляются высокие требования, и кистевую окраску - для всех
остальных поверхностей. Суть способа распыления заключается в дроблении
лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм.
Частицы аэрозоля образуются в пневматическом краскораспылителе. Краску для
пневмораспыления разводят до вязкости 17-30 с по ВЗ-4 и распыляют сжатым
воздухом при давлении 4-6 кгс/см, получаемым от компрессора или баллона со
сжатым воздухом через понижающий редуктор.
Вязкость лакокрасочного материала характеризуется
условной величиной: временем в секундах, за которое лакокрасочный материал (при
температуре 20 °С) вытекает непрерывной струей через калибровочное отверстие
(сопло) диаметром 4 мм вискозиметра ВЗ-4. Чем больше время вытекания, тем ниже
консистенция (жиже) лакокрасочный материал.
Для ремонтной окраски кузова автомобиля наиболее
пригодны небольшие круглые или плоские кисти. Острые кромки и отдельные
царапины подкрашивают филеночными кистями. Новые кисти готовят к работе
следующим образом: у них обжигают выступающие из общего пучка ворсинки и
очищают обожженные концы о наждачную шкурку. Вязкость лакокрасочного материала
для нанесения кистью должна быть 70-100 с по ВЗ-4. Кисть в краску погружают
примерно на треть длины щетины и отжимают о край емкости с лакокрасочным
материалом для удаления излишков краски.
Сначала лакокрасочный материал наносят широкими
параллельными полосами (мазками), а затем растушевывают кистью, одновременно
втирая краску в поры основания. Растушевывание производят сначала продольными
полосами, а затем перпендикулярно к этим полосам до тех пор, пока краска не
распределится равномерно по окрашиваемой поверхности. Кисть при окраске держат
постоянно под одним углом - 50-60°, тогда толщина покрытия получится
равномерной. По окончании работы кисти тщательно промывают сначала в
растворителе, а затем в теплой мыльной воде и просушивают.
Количество слоев верхнего покрытия определяется
свойствами используемых лакокрасочных материалов, способами их получения и
требованиями к покрытию. Обычно наносят несколько слоев одного и того же
лакокрасочного материала, однако возможно сочетание нескольких разнородных
материалов. Каждый последующий слой наносят на хорошо просохнувший слой.
Хотя и допускается заводской вариант технологии -
«мокрый по мокрому», когда на неотвержденный слой грунтовки или эмали наносят
последующие слои, но для индивидуального ремонта он не рекомендуется.
Первый тонкий слой лакокрасочного материала (эмали)
позволяет выявить все огрехи зашпатлеванной поверхности для их дальнейшего
устранения. Затем нанесите еще несколько слоев эмали.
Окрашивание эмалями проводят в чистых, светлых, сухих,
пожаро- и взрывобезопасных помещениях, оборудованных надежной естественной и
принудительной вентиляцией, пол обильно увлажняют. Относительная влажность при
этом не должна превышать 70%. Попадание пыли на пленку эмали резко ухудшает
внешний вид покрытия. Все эти условия особенно важны при использовании
меламиноалкидных эмалей.
Первый (выявительный) слой подвергают полному
шлифованию. При использовании меламиноалкидных эмалей (МЛ-эмаль) учитывают то
обстоятельство, что каждый последующий слой следует наносить на предварительно
высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Число слоев определяется необходимой
толщиной пленки эмали. Допускается сдваивание слоев, когда последующий слой
наносится с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных
условиях в течение 7-10 мин.
3. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников процессе
трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические,
организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические,
реабилитационные и иные мероприятия.
На предприятиях и в организациях транспорта работа по охране труда
основывается на Федеральном законе «Об основах охраны труда в Российской
Федерации». В нем установлены гарантии прав работников на охрану труда и
обеспечение, условий отвечающих требованиям сохранения их жизни и здоровья в
процессе трудовой деятельности. Настоящий закон распространяется на работников
автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных
организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и
проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического
обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и
т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и
пассажиров.
Работодатель обязан обеспечить здоровые и безопасные условия труда,
правильно организовать труд работников в соответствии с требованиями,
предусмотренными Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской
Федерации" и Трудовым кодексом Российской Федерации. Настоящие Правила
устанавливают на территории, Российской Федерации требования по охране труда,
обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок
автомобильным транспортом, при эксплуатации автотранспортных средств (АТС),
производственных территорий и помещений. Правила определяют также мероприятия
по предупреждению воздействия опасных и вредных производственных факторов на
работников. В организациях должны выполняться государственные нормативные
требования охраны труда, установленные нормативными актами Госгортехнадзора
России, Госстандарта России, Госстроя России, Минздрава России, Государственной
противопожарной службы (ГПС) МЧС России, федеральных органов исполнительной
власти, а также других органов, осуществляющих государственный и общественный
контроль в части, касающейся требований безопасности организации труда при
эксплуатации, ТО и ремонте АТС.
.1 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на
работников
Безопасность труда при окрасочных работах и степень их вредности зависят
не только от состава применяемых лакокрасочных материалов, но и от методов их
нанесения на окрашиваемую поверхность изделий. Поэтому важно знать особенности
методов окраски и выбирать такие, которые при прочих равных условиях создавали
бы наилучшие условия труда.
Способы окрасочных работ очень разнообразны. По характеру выполняемого
труда и применяемого окрасочного оборудования методы нанесения можно условно
разбить на три группы: ручная окраска кистями, ручная механизированная окраска
распылением, автоматизированная окраска в различных окрасочных установках. По
существу в промышленности применяются две последние группы окрасочных методов.
Ручная окраска кистями используется лишь для отдельных изделий
трудоемкого единичного производства, в котором операция окраски занимает
небольшой процент времени. Преимушество метода окраски кистью заключается в
простоте и универсальности однако он трудоемок и малопроизводителен, связан с
поступлением в воздух паров растворителей с окрашенной поверхности и
непосредственным контактом работающих с лакокрасочными материалами. По
сравнению с другими ручными методами окраски кистевой метод наименее опасен,
так как при низкой производительности (от 6 до 10 м2/ч) и небольшом расходе
краски выделяется меньшее количество паров растворителей и не образуется
красочного аэрозоля, что особенно важно при использовании свинецсодержащих
материалов.
Подлежащая окраске поверхность изделий обычно имеет вмятины, раковины и
прочие дефекты, которые выравниваются при помощи шпатлевок. Шпатлевки по своему
составу аналогичны материалам, применяемым для окраски. Их наносят двумя
способами- вручную шпателями или распылителями. При нанесении шпателями
шпатлевки почти не разбавляются растворителями. Эти процессы могут быть
характеризованы значительно менее вредными условиями по сравнению с окраской в
связи с меньшим количеством вредных выделений. Так как работы по шпатлевке
проводятся, как правило, на тех же местах, чго и окраска, вентиляционные
устройства и оздоровительные мероприятия при нанесении лакокрасочных материалов
будут достаточными для обеспечения требуемой безопасности и при шпатлевочных
работах.
Ручная механизированная окраска осуществляется в основном тремя видами
распылителей: пневматическим, безвоздушным и в электрическом поле высокого
напряжения или их разновидностями (пневмоэлектростатическим,
гидроэлектростатическим и др.). Этими методами наносится более 75%
лакокрасочных материалов и из них около 70%-пневматическим распылением. Работа
маляра при окраске изделий ручными распылителями характеризуется
непосредственным его участием в процессе окраски и сопровождается загрязнением
воздушной среды рабочего помещения парами растворителей и красочным аэрозолем
(содержащим синтетические смолы и часто свинец). Потери в воздушную среду
зависят от вида распылителей и составляют 5 75%.
Пневматический метод нанесения сопровождается наибольшим поступлением
вредных выделений в рабочие помещения. Новые методы окраски (безвоздушный и при
помощи ручных электростатических распылителей, которые применяются взамен
пневматического способа) дают только 5-35% потерь лакокрасочных материалов, т.
е. менее вредны и экономически более выгодны.
При окраске изделий ручными распылителями маляры заняты 60-70% рабочего
времени непосредственно нанесением антикоррозийного покрытия, при этом 30-40%
времени распределяется между приготовлением краски, ожиданием деталей,
наблюдением и контролем.
Рабочая поза у маляров при окраске вынужденная (стоя или в согнутом
положении) и зависит от размера и конфигурации окрашиваемых изделий, их
расположения,, Трудовые движения маляра заключаются в движении правой руки
(вверх - вниз, вправо- влево), в которой удерживается распылитель, с
одновременным нажатием указательным пальцем на рычаг подачи краски Амплитуда
движения руки при окраске мелких изделий определяется их размером, а при
окраске больших поверхностей - возможным размахом движения руки. В среднем за 1
с рабочий производит одно-два движения руки, что составляет примерно
33000-66000 движений правой руки за смену. Маляр удерживает распылитель массой
0,45-1,20 кг, а усилие, затрачиваемое при нажатии курка краскораспылителя,
находится в пределах 2,5 кгс.
Физическая нагрузка за смену при окраске составляет примерно 8400-56 000
кгм. При окраске изделий, расположенных неподвижно, рабочему приходится
обходить его со всех сторон.
Рабочее место маляра сиденьем не оборудовано. Все время работы, включая
время наблюдения, маляр вынужден проводить стоя.
При окраске изделий автоматизированными методами (электроосаждением,
струйным обливом с выдержкой в парах растворителей, окунанием, стационарной
электроокраской) маляр непосредственного участия в процессе окраски не
принимает, а его функции сводятся к наблюдению за правильной работой аппаратуры
и оборудования. Основная рабочая поза при этом сидячая, трудовые движения
сводятся лишь к периодическому включению различных систем управления
оборудованием (нажатию кнопок, включению кранов и вентилей), составляющему до
15% рабочего времени. Остальное время распределяется между наблюдением за
процессом окраски (60-70%) и приготовлением рабочих составов лакокрасочных
материалов со всеми подсобными работами (15-25% рабочего времени). Следует
отметить, что процесс приготовления лакокрасочных материалов у маляров при этих
методах (особенно электроосаждением) производится на протяжении всей рабочей
смены и более трудоемок, чем таковой при окраске ручными распылителями,
особенно при централизованной их подаче. При этом маляру приходится
передвигать, разгружать и переливать краски из бочек и заполнять вручную
емкости. Масса груза, переносимого маляром, составляет 20-50 кг. Внимание
маляра сосредоточено на комплексе машин и механизмов, обеспечивающих смешение и
подачу лакокрасочных материалов, а также окраску изделий. Зрительное напряжение
при этом незначительное.
В большинстве случаев пульты управления окрасочным оборудованием
(особенно при окраске окунанием и в стационарных электроустановках) не
обеспечиваются рациональным местом для сидения и рабочие-операторы вынуждены
работать стоя. Известно, что выполнение работы стоя вызывает трату энергии на
10% большую, чем при работе сидя.
Сохранение тела в положении стоя или сидя осуществляется благодаря
повышенной активности различных физиологических функций. Рост обмена веществ по
сравнению с положением лежа при положении сидя увеличивается на 7%, при
положении стоя на 19,7%.
Переход из положения лежа в положение сидя и особенно стоя сопровождается
изменением гемодинамики кровообращения, которое вызывает дополнительную работу
сердца. Пульс по сравнению с положением лежа учащается на 24% в положении сидя
и на 51 % при выполнении однотипной работы стоя.
Положение стоя может явиться не только причиной общей усталости, но и
вредных последствий в виде заболеваний вен нижних конечностей (расширение вен),
спинно-поясничной части позвоночника (искривление поясничной дуги - лордоз) и
др. Постоянное положение сидя также может неблагоприятно сказываться на
состоянии здоровья работающих. При этом возможны расстройства деятельности
органов пищеварения, застойные явления в венах нижних конечностей и органах
малого таза, сдавление внутренней полости живота. Все это говорит о
необходимости периодической замены позы сидя на позу стоя, о рациональном
сочетании работы в различных позах.
Одним из условий рациональной организации рабочего места является
оптимизация рабочих движений. Основной принцип улучшения работы заключается в
соблюдении «экономии движений». Он включает требования симметричности и
одновременности движений рук, вовлечения в движение минимального количества
сегментов тела, непрерывности, плавности, ритмичности движения и др.
Рационально сконструированное рабочее сиденье должно создавать надежную
опору корпусу сидящего человека и в то же время обеспечивать необходимую при
работе подвижность тела и возможность изменения позы.
При применении автоматизированных методов и оборудовании их
соответствующими вентиляционными установками выделяющиеся вредные вещества
почти не поступают в воздух рабочих помещений, так как они находятся внутри
установок.
.2 Требования охраны труда работников при организации и проведении
работ
.2.1 Общие положения
Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке
технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением межотраслевых
правил по охране труда на автомобильном транспорте.
Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке
технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих Правил.
Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС
производятся в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми
оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.
АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки
технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.
Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного
работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и
т.п.).
Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного
технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки
должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь
удостоверения водителя АТС соответствующей категории.
После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным
тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с
дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в
нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров
(башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью
"Двигатель не пускать - работают люди!". На АТС, имеющих дублирующее
устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у
этого устройства.
Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или
маневрировании в производственном помещении запрещается.
При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом)
на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью
"Не трогать - под автомобилем работают люди!".
В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен
надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность
самопроизвольного опускания подъемника.
В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС
обязательно устройство сигнализации (световой» звуковой или др.), своевременно
предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на
эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.
Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается
только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или
специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты
должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.
Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта
разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или
слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии
у них удостоверения водителя АТС.
Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и
карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания
(перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение
рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного
тормоза.
После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным
тормозом.
Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться
соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами
индивидуальной защиты (СИЗ).
При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой
канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.
При вывешивании части автомобиля, прицепа, Полуприцепа подъемными
механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале
подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры, затем вывесить АТС,
подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.
Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала,
самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после
установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего
возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей
работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками.
Применять приставные лестницы не разрешается.
Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических
обрезков разрешается только с помощью щетки.
При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо
предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и
жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную
горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами
и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более
двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.
При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от
АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие
(фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки,
канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или
падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.
Не допускается:
работать лежа на полу (земле) без лежака;
выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе),
вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.),
кроме стационарных;
выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги
под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полу-прицеп) на
передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя
независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие
самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями
государственного стандарта;
оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;
подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо
козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;
снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех
конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем
вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;
проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе,
за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует
пуска двигателя;
поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем
захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;
поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную
на табличке подъемного механизма;
снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их
стальными канатами или цепями при Отсутствии специальных устройств;
поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;
работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными
инструментами и приспособлениями;
оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;
работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;
производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала,
самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и
установки дополнительного упора;
проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;
сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.
Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС,
когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них
топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их
проливания.
Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных,
токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом
необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара
(емкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых
жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом,
спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два
специально проинструктированных помощника.
Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплено
наветренной стороны.
К поясу работника внутри емкости прикрепляется страховочный трос,
свободный конец которого должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно
закреплен. Помощники, находящиеся наверху, должны наблюдать за работником,
держать страховочный трос, страхуя работающего в емкости.
Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы,
коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно
только после полного удаления их остатков и обезвреживания.
Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок
автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с инструкциями
завода-изготовителя.
Для перегона АТС на посты проверки технического состояния, обслуживания и
ремонта, включая посты проверки тормозов, должен быть выделен специальный
водитель (перегонщик) или другой работник, назначаемый приказом по организации.
В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:
протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями
(бензином, растворителями и т.п.);
хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты,
краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;
заправлять АТС топливом;
хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами, и выходы из
помещений материалами, оборудованием, агрегатами и т.п.;
хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных
материалов.
Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка
или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с
крышками, устанавливаемые вне помещения.
Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.)
должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по
окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально
отведенные места.
3.2.2 Окрасочные и противокоррозионные работы
Организация работы в окрасочных цехах и на участках должна
соответствовать межотраслевым правилам по охране труда на автомобильном
транспорте и другим действующим нормативным правовым актам.
Вся тара с лакокрасочными материалами должна иметь бирки (ярлыки) с
точным наименованием лакокрасочного материала.
В окрасочном цехе (участке) запас лакокрасочных материалов должен
храниться в закрытой таре и не превышать сменной потребности.
При работе с пульверизаторами воздушные шланги должны быть надежно
соединены. Разъединять шланги разрешается после прекращения подачи воздуха.
Во избежание излишнего туманообразования и в целях уменьшения загрязнения
рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков при пульверизационной окраске
краскораспылитель следует держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на
расстоянии не более 350 мм от нее.
Лакокрасочные материалы, в состав которых входят дихлорэтан и метанол,
разрешается применять только при окраске кистью.
При работе с нитрокрасками следует проявлять осторожность, так как они
легко воспламеняются, а пары растворителей, смешиваясь с воздухом, образуют
взрывчатые смеси.
Переливание лакокрасочных материалов из одной тары в другую должно
производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50 мм.
Окраска в электростатическом поле должна осуществляться в окрасочной
камере, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией. Весь процесс окраски
должен производиться автоматически, вручную можно только навешивать и снимать
изделия вне камеры.
Электроокрасочная камера должна ограждаться, дверцы должны быть
сблокированы с высоковольтным оборудованием (т.е. при открывании дверок камеры
напряжение автоматически снимается).
Для аварийного отключения электроокрасочной камеры следует устанавливать
аварийную кнопку "СТОП", располагая ее вне пункта, но вблизи камеры.
Расположение кнопки должно быть известно всем работникам, обслуживающим участок
электроокрашивания.
Каждую электроокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической
установкой пожаротушения.
Перед сушкой в камере газобаллонного автомобиля необходимо полностью
выпустить или слить газ из баллонов и продуть их инертным газом до полного
устранения остатков.
Окрасочные камеры необходимо ежедневно очищать от осевшей краски после
тщательного проветривания, а сепараторы- не реже чем через 160 часов работы.
Рукоятки малярных инструментов (шпателей, кистей, ножей) должны ежедневно
по окончании работы очищаться влажным способом.
При окраске кузовов автобусов, крупных емкостей и высоко расположенного
оборудования необходимо пользоваться прочно установленными подмостями с
поручнями и необходимыми приспособлениями, а также лестницами-стремянками.
Окрасочные работы в зонах технического обслуживания и ремонта следует
проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции.
Окраску внутри кузова автобуса, фургона и т.п. необходимо производить в
респираторах при открытых дверях, окнах, люках.
Разлитые на пол краски и растворители необходимо немедленно убрать с
применением песка или опилок и удалить из окрасочного помещения.
Перед приемом пищи или курением необходимо тщательно вымыть руки с мылом
в теплой воде.
После работы с красками, содержащими свинцовые соединения, необходимо
предварительно обмыть руки 1% раствором кальцинированной соды, а затем вымыть
их с мылом типа "Контакт" или ализариновым мылом, потом вымыть лицо
теплой водой с мылом, прополоскать рот и почистить зубы. По окончании работы
принять душ.
На окрасочных участках и в краскоприготовительных отделениях, местах
хранения окрасочных материалов и тары из-под них не допускается:
производить работы с лакокрасочными материалами и растворителями без
применения СИЗ;
курить и пользоваться открытым огнем (паяльными лампами, электрогазосварочными
аппаратами и т.п.);
пользоваться для очистки камер, рабочих мест и тары инструментом, дающим
искру при ударе;
применять этилированный бензин;
содержать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в открытой таре;
хранить пищевые продукты и принимать пищу;
хранить пустую тару из-под красок и растворителей;
оставлять использованный обтирочный материал на ночь;
производить работы при выключенной или неисправной вентиляции;
использовать краски и растворители неизвестного состава;
выполнять окрасочные работы в одной камере разнородными лакокрасочными
материалами одновременно или без перерывов на очистку камеры;
повышать давление выше рабочего в красконагнетательном бачке;
применять для пульверизационной окраски эмали, краски, грунтовые и другие
материалы, содержащие свинцовые соединения;
пользоваться приставными лестницами.
Работы по нанесению защитных консервационных покрытий и по восстановлению
разрушенных лакокрасочных и мастичных покрытий должны проводиться в отдельных
помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и
средствами пожарной защиты.
При выполнении работ по противокоррозионной защите АТС необходимо
руководствоваться требованиями безопасности для окрасочных работ.
При работе с грунтовками-преобразователями необходимо применять меры по
защите кожи рук, лица и других частей тела. При попадании
грунтовок-преобразователей на кожу их необходимо немедленно смыть обильным
количеством воды.
.3 Пожаробезопасность
Организация работ, устройства, размещение и
эксплуатация должны обеспечивать пожарную безопасность в соответствии с
требованиями ППБ-01-03.
Запрещается работать в одной и той же окрасочной камере с
нитроцеллюлозными, масляными и синтетическими лакокрасочными материалами.
Каждую электрокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической установкой
пожаротушения. Нагревательные элементы сушильных камер должны быть надежно
защищены от соприкосновения с окрашиваемыми изделиями и от попадания на них
красок. Сушильные камеры должны быть оборудованы соответствующими электрическими
датчиками температур. Регулирование температуры должно осуществляться
автоматически. Для снятия статического электричества в процессе окрашивания
изделий технологическое оборудование, электрооборудование, изделия должны быть
заземлены.
3.4 Режим труда и отдыха
Режим труда и отдыха работников должен устанавливаться
в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации и правилами внутреннего
трудового распорядка с учетом особенностей производства.
Для работников, занятых на работах с вредными и (или)
опасными условиями труда, должна быть установлена сокращенная продолжительность
рабочего времени - не более 36 ,часов в неделю в порядке, установленном с гл.
15 Трудового кодекса Российской Федерации (Собрание законодательства Российской
Федерации, 2002, № 1, (ч. 1), ст. 3).
В соответствии с постановлением Правительства
Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 163 (Собрание законодательства
Российской Федерации, 2000, № 10, ст.1131) запрещается допускать лиц моложе 18
лет к выполнению работ с вредными или опасными условиями труда.
Перечень тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда,
при выполнении которых запрещается применение труда женщин, установлен
постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 162
(Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, № 10, ст.1130).
3.5 Охрана окружающей среды
Процесс формирования покрытия на поверхности изделия заключается в
нанесении лакокрасочного материала (ЛКМ) и его сушке.
Выброс загрязняющих веществ зависит от ряда факторов: способа окраски,
производительности применяемого оборудования, состава лакокрасочного материала
и др. В качестве исходных данных для расчета выбросов загрязняющих веществ при
различных способах нанесения ЛКМ принимают: фактический или плановый расход
окрасочного материала, долю содержания в нем растворителя, долю компонентов
лакокрасочного материала, выделяющихся из него в процессах окраски и сушки.
Расчет выделений загрязняющих веществ выполнен в соответствии с
«Методикой расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при
нанесении лакокрасочных материалов (на основе удельных показателей). СПб, 1997»
(с учетом дополнений НИИ Атмосфера 2005 г.).
Количественная и качественная характеристика загрязняющих веществ,
выделяющихся в атмосферу, приведена в таблице 3.1.
Таблица 3.1 Характеристика выделений загрязняющих веществ в атмосферу
|
Загрязняющее вещество
|
Газоочистка, %
|
Максимально разовый выброс, г/с
|
Годовой выброс, т/год
|
|
код
|
наименование
|
|
до очистки
|
после
|
до очистки
|
после
|
|
616
|
Диметилбензол (Ксилол)
|
-
|
0,2073413
|
0,2073413
|
0,075522
|
0,075522
|
|
1042
|
Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)
|
-
|
0,0518353
|
0,0518353
|
0,0229395
|
0,0229395
|
|
1048
|
2-Метилпропан-1-ол (Изобутиловый спирт)
|
-
|
0,0518353
|
0,0518353
|
0,0175275
|
0,0175275
|
|
1078
|
Этан-1,2-диол (Этиленгликоль)
|
-
|
0,0019687
|
0,0019687
|
0,001353
|
0,001353
|
|
1112
|
2-(2-Этоксиэтокси)этанол (Этилкарбитол)
|
-
|
0,0019687
|
0,0019687
|
0,001353
|
0,001353
|
|
2750
|
Сольвент нафта
|
-
|
0,3550265
|
0,3550265
|
0,451536
|
0,451536
|
|
2752
|
Уайт-спирит
|
-
|
0,2073413
|
0,2073413
|
0,07011
|
0,07011
|
|
2902
|
Взвешенные вещества
|
-
|
0,275
|
0,275
|
0,1806335
|
0,1806335
|
Исходные данные для расчета выделений загрязняющих веществ приведены в
таблице 3.2.
Таблица 3.2 Исходные данные для расчета
|
Данные
|
Расход ЛКМ за год, кг
|
Месяц наиболее интенсивной работы
|
Одновременность
|
|
|
расход ЛКМ, кг
|
число дней работы
|
число рабочих часов в день
|
|
|
|
|
|
При окраске
|
При сушке
|
|
|
краска. Эмаль ГФ-92ХС. Окраска методом пневматического
распыления. Окраска и сушка
|
481,8
|
42,9
|
21
|
1
|
1,3
|
+
|
|
грунтовка. Грунтовка ГФ-032. Окраска методом
пневматического распыления. Окраска и сушка
|
369
|
33
|
21
|
0,75
|
0,75
|
+
|
|
шпатлевка. Шпатлевка МЧ-0054. Окраска безвоздушным методом.
Окраска и сушка
|
123
|
11
|
21
|
0,5
|
1
|
+
|
|
лак. Лак МЛ-92. Окраска методом пневматического распыления.
Окраска и сушка
|
369
|
33
|
21
|
0,25
|
0,5
|
+
|
Принятые условные обозначения, расчетные формулы, а также расчетные
параметры и их обоснование приведены ниже.
Количество аэрозоля краски, выделяющегося при нанесении ЛКМ на
поверхность изделия (детали), определяется по формуле:
Пaok = 10-3 · mk · (δa / 100) · (1 - fp / 100) · Koc,
т/год (3.1)
где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;
δa - доля краски, потерянной в виде
аэрозоля, %;- доля летучей части (растворителя) в ЛКМ, %;- коэффициент оседания
аэрозоля краски в зависимости от длины газовоздушного тракта.
Количество летучей части каждого компонента определяется по формуле:
Ппарok = 10-3 · mk · fp · δ'p / 104, т/год (3.2)
где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;- доля летучей части
(растворителя) в ЛКМ, %;
δ'p - доля растворителя в ЛКМ,
выделившегося при нанесении покрытия, %.
В процессе сушки происходит практически полный переход летучей части ЛКМ
(растворителя) в парообразное состояние. Масса выделившейся летучей части ЛКМ
определяется по формуле:
Ппарc = 10-3 · mk · fp · δ''p / 104, т/год (3.3)
где mk - масса краски, используемой для покрытия, кг;- доля летучей части
(растворителя) в ЛКМ, %;
Расчет максимального выброса производится для операций окраски и сушки
отдельно по каждому компоненту по формуле (3.4):
Пok(c) · 106
Gok(c) = -----------, г/сек (3.4)
n · t · 3600
где Поk(с) - выброс аэрозоля краски либо отдельных компонентов
растворителей за месяц напряженной работы при окраске (сушке);- число дней
работы участка за месяц напряженной работы при окраске (сушке);- число рабочих
часов в день при окраске (сушке).
При расчете выделения конкретного загрязняющего вещества учитывается в
виде дополнительного множителя в формулах (3.1-3.3) массовая доля данного
вещества в составе аэрозоля либо отдельных компонентов растворителей.
Расчет годового и максимально разового выделения загрязняющих веществ в
атмосферу приведен ниже.
Эмаль ГФ-92ХС
Расчет выброса окрасочного аэрозоля
Пок = 10-3 · 481,8 · (30 / 100) · (1 - 47 / 100) · 1 = 0,0766062 т/год;
П'ок = 10-3 · 42,9 · (30 / 100) · (1 - 47 / 100) · 1 = 0,0068211
т/месяц;ок = 0,0068211 · 106 / (21 · 1 · 3600) = 0,0902262 г/с.
. Взвешенные вещества
Пок = 0,0766062 · 1 = 0,0766062 т/год;ок = 0,0902262 · 1 = 0,0902262 г/с.
Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ
Пок = 10-3 · 481,8 · (47 · 25 / 104) = 0,0566115 т/год;
Пс = 10-3 · 481,8 · (47 · 75 / 104) = 0,1698345 т/год;
П = 0,0566115 + 0,1698345 = 0,226446 т/год;
П'ок = 10-3 · 42,9 · (47 · 25 / 104) = 0,0050408 т/месяц;
П'с = 10-3 · 42,9 · (47 · 75 / 104) = 0,0151223 т/месяц;ок = 0,0050408 ·
106 / (21 · 1 · 3600) = 0,0666766 г/с;с = 0,0151223 · 106 / (21 · 1,3 · 3600) =
0,153869 г/с;= 0,0666766 + 0,153869 = 0,2205456 г/с.
. Сольвент нафта
П = 0,226446 · 1 = 0,226446 т/год;= 0,2205456 · 1 = 0,2205456 г/с.
Грунтовка ГФ-032
Расчет выброса окрасочного аэрозоля
Пок = 10-3 · 369 · (30 / 100) · (1 - 61 / 100) · 1 = 0,043173 т/год;
П'ок = 10-3 · 33 · (30 / 100) · (1 - 61 / 100) · 1 = 0,003861 т/месяц;ок
= 0,003861 · 106 / (21 · 0,75 · 3600) = 0,0680952 г/с.
. Взвешенные вещества
Пок = 0,043173 · 1 = 0,043173 т/год;ок = 0,0680952 · 1 = 0,0680952 г/с.
Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ
Пок = 10-3 · 369 · (61 · 25 / 104) = 0,0562725 т/год;
Пс = 10-3 · 369 · (61 · 75 / 104) = 0,1688175 т/год;
П = 0,0562725 + 0,1688175 = 0,22509 т/год;
П'ок = 10-3 · 33 · (61 · 25 / 104) = 0,0050325 т/месяц;
П'с = 10-3 · 33 · (61 · 75 / 104) = 0,0150975 т/месяц;ок = 0,0050325 ·
106 / (21 · 0,75 · 3600) = 0,0887566 г/с;с = 0,0150975 · 106 / (21 · 0,75 ·
3600) = 0,2662698 г/с;= 0,0887566 + 0,2662698 = 0,3550265 г/с.
. Сольвент нафта
П = 0,22509 · 1 = 0,22509 т/год;= 0,3550265 · 1 = 0,3550265 г/с.
Шпатлевка МЧ-0054
Расчет выброса окрасочного аэрозоля
Пок = 10-3 · 123 · (2,5 / 100) · (1 - 11 / 100) · 1 = 0,0027368 т/год;
П'ок = 10-3 · 11 · (2,5 / 100) · (1 - 11 / 100) · 1 = 0,0002448
т/месяц;ок = 0,0002448 · 106 / (21 · 0,5 · 3600) = 0,0064749 г/с.
. Взвешенные вещества
Пок = 0,0027368 · 1 = 0,0027368 т/год;ок = 0,0064749 · 1 = 0,0064749 г/с.
Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ
Пок = 10-3 · 123 · (11 · 23 / 104) = 0,0031119 т/год;
Пс = 10-3 · 123 · (11 · 77 / 104) = 0,0104181 т/год;
П = 0,0031119 + 0,0104181 = 0,01353 т/год;
П'ок = 10-3 · 11 · (11 · 23 / 104) = 0,0002783 т/месяц;
П'с = 10-3 · 11 · (11 · 77 / 104) = 0,0009317 т/месяц;ок = 0,0002783 ·
106 / (21 · 0,5 · 3600) = 0,0073624 г/с;с = 0,0009317 · 106 / (21 · 1 · 3600) =
0,0123241 г/с;= 0,0073624 + 0,0123241 = 0,0196865 г/с.
. Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)
П = 0,01353 · 0,4 = 0,005412 т/год;= 0,0196865 · 0,4 = 0,0078746 г/с.
. Диметилбензол (Ксилол)
П = 0,01353 · 0,4 = 0,005412 т/год;= 0,0196865 · 0,4 = 0,0078746 г/с.
. Этан-1,2-диол (Этиленгликоль)
П = 0,01353 · 0,1 = 0,001353 т/год;= 0,0196865 · 0,1 = 0,0019687 г/с.
. 2-(2-Этоксиэтокси)этанол (Этилкарбитол)
П = 0,01353 · 0,1 = 0,001353 т/год;= 0,0196865 · 0,1 = 0,0019687 г/с.
Лак МЛ-92
Расчет выброса окрасочного аэрозоля
Пок = 10-3 · 369 · (30 / 100) · (1 - 47,5 / 100) · 1 = 0,0581175 т/год;
П'ок = 10-3 · 33 · (30 / 100) · (1 - 47,5 / 100) · 1 = 0,0051975
т/месяц;ок = 0,0051975 · 106 / (21 · 0,25 · 3600) = 0,275 г/с.
. Взвешенные вещества
Пок = 0,0581175 · 1 = 0,0581175 т/год;ок = 0,275 · 1 = 0,275 г/с.
Расчет выброса летучих компонентов ЛКМ
Пок = 10-3 · 369 · (47,5 · 25 / 104) = 0,0438188 т/год;
Пс = 10-3 · 369 · (47,5 · 75 / 104) = 0,1314563 т/год;
П = 0,0438188 + 0,1314563 = 0,175275 т/год;
П'ок = 10-3 · 33 · (47,5 · 25 / 104) = 0,0039188 т/месяц;
П'с = 10-3 · 33 · (47,5 · 75 / 104) = 0,0117563 т/месяц;ок = 0,0039188 ·
106 / (21 · 0,25 · 3600) = 0,2073413 г/с;с = 0,0117563 · 106 / (21 · 0,5 ·
3600) = 0,3110119 г/с;= 0,2073413 + 0,3110119 = 0,5183532 г/с.
. Диметилбензол (Ксилол)
П = 0,175275 · 0,4 = 0,07011 т/год;= 0,518353 · 0,4 = 0,2073413 г/с.
. Бутан-1-ол (Спирт н-бутиловый)
П = 0,175275 · 0,1 = 0,0175275 т/год;= 0,518353 · 0,1 = 0,0518353 г/с.
. 2-Метилпропан-1-ол (Изобутиловый спирт)
П = 0,175275 · 0,1 = 0,0175275 т/год;= 0,518353 · 0,1 = 0,0518353 г/с.
. Уайт-спирит
П = 0,175275 · 0,4 = 0,07011 т/год;= 0,518353 · 0,4 = 0,2073413 г/с.
Описанные выше данные необходимы для получения разрешения на выбросы,
которое выдает Ростехнадзор, и рассчета суммы выплат по каждому загрязняющему
веществу.
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчет стоимости основных производственных
фондов
Основные производственные фонды - это те средства труда, которые
участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натуральную
форму, а их стоимость переносится на готовый продукт в течение длительного
времени, их стоимость определяется:
Соф. = Соб. + Синв. + Спр. + Стр. (4.1.1)
Стоимость оборудования определяется:
Соб. = ∑Сi ∙ n= С1∙1 + С2∙1 + …+ С9∙1 (4.1.2)
где Сi - стоимость единицы оборудования,
n -
количество ед. оборудования.
Стоимость оборудования определяется исходя из рыночной стоимости и
отражается в табл. 2.3
Соб. = 1 931 780 руб.
Стоимость инвентаря составляет 2% от стоимости оборудования:
Синв. = 0,02 ∙ Соб. (4.1.3)
Синв. = 0,02 ∙ 1 931 780 = 38 635,6 руб.
Стоимость приборов составляет 10% от стоимости оборудования:
Спр. = 0,1 ∙ Соб. (4.1.4)
Спр. = 0,1 ∙ 1 931 780 = 193 178 руб.
Затраты, связанные с транспортировкой и монтажом нового оборудования
составляют 10% от его стоимости:
Стр. = 0,1 ∙ Соб. (4.1.5)
Стр. = 0,1 ∙ 1 931 780 = 193 178 руб.
Дополнительные капитальные вложения составляют:
Кдоп. = Соб. + Стр. (4.1.6)
Кдоп. = 1 931 780 + 193 178 = 2 124 958 руб.
Определим стоимость основных производственных фондов Соф. :
Соф.= 1 931 780 +38 635,6 +193 178 +193 178 = 2 356 771,6 руб.
4.2 Расчет затрат на заработную плату
Фонд заработной платы по тарифу:
ФЗПт. = Сч. ∙ Тгуч. (4.2.1)
где Сч. - часовая тарифная ставка, 150 руб.
Тгуч. - годовой объем работ на участке, 2 443,03 чел-ч.
ФЗПт. = 150 ∙ 2 443,03 = 366 454,5 руб.
Премии за производственные показатели составляют:
Пр. = 0,35 ∙ ФЗПт. (4.2.2)
Пр. = 0,35 ∙ 366 454,5 = 128 259,08 руб.
Основной фонд заработной платы определяется:
ФЗПосн. = ФЗПт. + Пр. (4.2.3)
ФЗПосн. = 366 454,5 + 128 259,08 = 494 713,58 руб.
Фонд дополнительной заработной платы составляет 10-40% :
ФЗПдоп. = ФЗПосн. ∙ 0,15. (4.2.4)
ФЗПдоп. = 494 713,58 ∙ 0,15 = 74 207,04 руб.
Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного
фонда заработной платы:
ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп. (4.2.5)
ФЗПобщ. = 494 713,58 + 74 207,04 = 568 920,62 руб.
Средняя заработная плата производственного рабочего за год:
ЗПср. = ФЗПобщ. / Рпр. (4.2.6)
где Рпр. - число производственных рабочих, 2 чел.
ЗПср. = 568 920,62 / 2 = 284 460,3 руб.
В месяц 1 чел. = 23 705,03 руб.
Начисление на заработную плату 30,0% :
Ннач. = 0,3 ∙ ФЗПобщ. (4.2.7)
Ннач. = 0,3 ∙ 568 920,62 = 170 676,2 руб.
Общий фонд заработной платы с начислениями:
ФЗПобщ.нач. = ФЗПобщ. + Ннач. (4.2.8)
ФЗПобщ.нач. = 568 920,62 + 170 676,2 = 739 596,8 руб.
4.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления
Затраты на полное восстановление оборудования принимают равным 12% от
стоимости оборудования - Са.об.
Са.об. = 1 931 780 ∙ 0,12 = 231 813,6 руб. (4.3)
.4 Расчет хозяйственных накладных расходов.
Затраты на материалы Таблица 4.1
|
№п/п
|
Наименование
|
Количество, кг
|
Стоимость
|
Всего
|
|
1
|
Краска
|
481,8
|
689,3 р.
|
332 098 р.
|
|
2
|
Грунтовка
|
369
|
300 р.
|
110 700 р.
|
|
3
|
Шпатлёвка
|
123
|
400 р.
|
49 200 р.
|
|
4
|
Лак
|
369
|
375 р.
|
138 375 р.
|
|
5
|
Средство для обезжиривания
|
38
|
55 р.
|
2 125 р.
|
|
6
|
Автополироль
|
38
|
600 р.
|
22 800 р.
|
|
7
|
Автошампунь
|
38
|
100 р.
|
3 800 р.
|
Итого: 662 098 р.
Табл.4.2 Нормы расхода ресурсов СТО
Расходы, связанные с эксплуатацией оборудования:
на силовую электроэнергию:
Расход электроэнергии электропотребителями принимаем из таблицы 5 из
расчета на один рабочий пост - 30 кВт в сутки.
W=30 *
0,5 * 2 = 30 кВт - расход электроэнергии двумя постами в сутки.
Wг. =
30 * 247 = 7 410 кВт - годовой расход электроэнергии.
Сэ. = Wг. ∙ Sк. (4.4.1)
где Сэ. - стоимость электроэнергии за год, руб.;
W -
годовой расход электроэнергии, 7 410 кВт/ч;
Sк. -
стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии, 3,55 руб.;
Сэ. = 7 410 ∙ 3,55 = 26 305,5 руб.
на водоснабжение:
Расход воды принимаем из таблицы 5 в расчете на один рабочий пост, т.о.:
Свежей:
Технической - Qт=1,8Х. (4.4.2)
т=1,8Х=1,8*2*247=889,2 м3/год.
Питьевой - Qп=1,2Х. (4.4.3)
п=1,2Х=1,2*2*247=592,8 м3/год
Общий годовой расход воды:
Qв.=
889,2 + 592,8 = 1 482 м3/год
Св. = Qв. ∙ Sм., (4.4.4)
где Св. - стоимость воды, расходуемой за год, руб.;
Qв. -
годовой расход воды, 1 482 м3;
Sм. -
стоимость 1 м куб. воды, 14,21 руб./м3;
Св. = 1 482 ∙ 14,21 = 21 059,22 руб.
на ремонт оборудования принимается примерно 5% от его стоимости. Таким
образом затраты на ремонт оборудования:
Ср.об. = 0,05 ∙ Соб. (4.4.5)
Ср.об. = 0,05 ∙ 1 931 780 = 96 589 руб.
прочие расходы принимают в размере 5% от суммы затрат по предыдущим
статьям:
Спр. = 0,05 ∙ 648 308,07 = 32 415,4 руб. (4.4.6)
4.5 Общецеховые расходы
Затраты на содержание, ремонт и возобновление инвентаря составляют 7% от
его стоимости - Зинв.:
Зинв. = 0,07 ∙ 38 635,6 = 2704,5 руб. (4.5.1)
Затраты на охрану труда принимают равными из расчета 100 рублей на одного
работающего - Зохр.тр.:
Зохр.тр. = 100 ∙ 2 = 200 руб. (4.5.2)
Прочие расходы принимают 10% от суммы всех общецеховых расходов - Зпр.р.:
Зпр.р. = 0,1 ∙ 2 904,5 = 290,45 руб. (4.5.3)
Калькуляция себестоимости представлена в табл. 4.3:
Табл. 4.3 Калькуляция себестоимости на участке
|
№
|
Статьи расходов
|
Сумма расходов, руб.
|
Сумма расходов на 1 чел.ч, руб.
|
|
1
|
Заработная плата производственных рабочих
|
568 920,62
|
232,88
|
|
2
|
Начисления на заработную плату
|
170 676,2
|
69,86
|
|
3
|
Материалы
|
662 098
|
271,02
|
|
4
|
Общецеховые затраты
|
|
|
|
а) силовая электроэнергия
|
26 305,5
|
10,77
|
|
б) вода
|
21 059,22
|
8,62
|
|
в) ремонт оборудования
|
96 589
|
39,54
|
|
г) амортизация
|
231 813,6
|
94,9
|
|
д) содержание, возобновление инвентаря
|
2 704,5
|
1,11
|
|
ж) охрана труда
|
200
|
0,08
|
|
з) прочие расходы
|
290,45
|
0,19
|
|
5
|
Накладные расходы
|
113 784,12
|
46,58
|
|
ВСЕГО
|
1 894 463,73
|
775,46
|
4.6 Расчет себестоимости, прибыли и налогов
Себестоимость человека-часа определяется по формуле:
= ∑ Собщ. / Тгуч. (4.6.1)
где Собщ. - общие затраты за год, 1 894 463,73 руб.
Принимая затраты по табл. 4.3, рассчитываем себестоимость - S.
S = 1
894 463,73/ 2 443,03 = 775,46 руб./чел-ч.
Цена трудозатрат:
Ц = S ∙ R (4.6.2)
где R - рентабельность.
Принимая рентабельность равной 35% определяем цену человека-часа - Ц.
Ц = 775,46 ∙ 1,35 = 1 046,87 руб.
Выручку рассчитываем следующим образом:
Д = Ц ∙ Тгуч. (4.6.3)
Д = 1 046,87 ∙ 2 443,03 = 2 557 537,26 руб.
Прибыль от реализации:
Пр. = Д - Зобщ. (4.6.4)
где Зобщ - затраты общие, 1 894 463,73 руб.
Пр. = 2 557 537,26 - 1 894 463,73 = 663 073,53 руб.
Внереализационные расходы определяются как сумма налогов на имущество
Рвн. = Нимущ.,
где Нимущ. - налог на имущество, составляет 2% от остаточной стоимости
основных производственных фондов.
Остаточная стоимость основных производственных фондов равна:
Сост. = 0,5 ∙ Соф. (4.6.5)
Сост. = 0,5 ∙ 2 356 771,6 = 1 178 385,5 руб.
Налог на имущество определяется по следующей зависимости:
Нимущ. = 0,02 ∙Сост. (4.6.6)
Нимущ. = 0,02 ∙ 1 178 385,5 = 23 567,72 руб.
Балансовая прибыль определятся по формуле:
Пб. = Пр. - Нимущ. (4.6.7)
Пб. = 663 073,53 - 23 567,72 = 639 505,81 руб.
Базовая налоговая ставка - 20%, поэтому чистая прибыль будет составлять:
Пч. = Пб. - (Пб. * 0,2) = 511 604,65 руб. (4.6.8)
Табл. 4.4 Финансовые результаты работы участка
|
№
|
Показатели
|
Числовые значения
|
Обозначения
|
|
1
|
Выручка от реализации работ
|
2 557 537,26
|
Д
|
|
2
|
Общие затраты на производство
|
1 894 463,73
|
Собщ
|
|
3
|
Прибыль от реализации
|
663 073,53
|
Пр.
|
|
4
|
Прибыль балансовая
|
639 505,81
|
Пб.
|
|
5
|
Чистая прибыль
|
511 604,65
|
Пч.
|
Рентабельность затрат по чистой и балансовой прибыли:
затр.ч. = Пч. / ∑ Собщ. (4.6.9)
затр. = 511 604,65/ 1 894 463,73 = 27%
Rзатр.б.
= Пб. /∑ Собщ. (4.6.10)
затр. б. = 639 505,81/ 1 894 463,73 = 34%
Рентабельность основных производственных фондов по чистой и балансовой
прибыли:
Rосн.ф.ч.
= Пч. / Соф. (4.6.11)
осн.ф. = 511 604,65/ 2 356 771,6 = 22%
осн.ф.б. = Пб. / Соф (4.6.12)
осн.ф.б. = 639 505,81/ 2 356 771,6 = 27%
Фондоотдача участка рассчитывается следующим образом:
Фо. = Д / Соф. (4.6.13)
Фо. = 2 557 537,26/ 2 356 771,6 = 1,09 руб.
Фондоемкость, величина обратная фондоотдаче:
Фе. = 1 / Фо. (4.6.14)
Фе. = 1 / 1,09 = 0,92 руб.
Фондовооруженность:
Фв. = Соф. / Рпр., руб./чел. (4.6.15)
Фв. = 2 356 771,6 / 2 = 1 178 385,8 руб./чел.
Точка безубыточности:
Рис. 4.1
Тб. = (679,3/2443,03)*100% = 28%
Срок окупаемости:
Т =Кдоп. / Пч. (4.6.16)
Т = 2 124 958 / 511 604,65 = 4,2 года
Табл. 4.5 Сводная таблица технико-экономические и финансовых показателей
участка
|
№
|
Показатели
|
Ед-цы
|
Значения в проекте
|
|
1
|
чел-ч
|
30 537,91
|
|
2
|
Годовой объем работы участка
|
чел-ч
|
2443,03
|
|
3
|
Площадь участка
|
м2
|
187
|
|
4
|
Дополнительные капиталовложения
|
тыс.руб.
|
2 124 958
|
|
5
|
Стоимость оборудования
|
тыс.руб.
|
1 931 780
|
|
6
|
Количество производственных рабочих
|
чел.
|
2
|
|
7
|
Средняя заработная плата за месяц
|
тыс.руб.
|
23 705,03
|
|
8
|
Себестоимость
|
чел-ч
|
775,46
|
|
9
|
Цена
|
руб.
|
1 046,87
|
|
10
|
Рентабельность затрат по чистой/балансовой прибыли
|
%
|
27/34
|
|
11
|
Рентабельность фондов по чистой/балансовой прибыли
|
%
|
22/27
|
|
12
|
Точка безубыточности
|
%
|
28
|
|
13
|
Оборачиваемость основных фондов (фондоотдача)
|
-
|
1,09
|
|
14
|
Срок окупаемости капитальных вложений
|
год
|
4,2
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью данной выпускной квалификационной работы являлась организация
реконструкции окрасочного участка СТО ООО «Качество» с хорошими условиями труда
и высоким качеством предоставляемых услуг.
В технологической части произведен расчет производственной программы
участка, на основе которой проведены расчеты количества рабочих и постов. Также
был выполнен подбор нового оборудования, занимаемая производственная площадь
которого составила 187 м2. В конце технологической части был изложен
технологический процесс окраски кузова автомобиля с раскрытием каждого
процесса.
В разделе «охрана труда и окружающей среды» были описаны основные опасные
факторы при окрасочных работах. Также произведен расчет мгновенных и годовых
выбросов от загрязняющих веществ лакокрасочного покрытия.
В экономической части рассчитаны технико-экономические показатели данного
проекта. Определены необходимые для организации участка капиталовложения.
Рассчитаны текущие производственные затраты, оборачиваемость основных фондов,
процент рентабельности, плановый доход и примерный срок окупаемости.
В результате мероприятий, предложенных в данном проекте для реконструкции
окрасочного участка, предполагается, что данное подразделение предприятия
рентабельно и будет работать в полную силу.