Производство и реализация хлебобулочных изделий

Введение

Место прохождения преддипломной практики - МП «Муниципальная пекарня г. Бишкек».

Цель преддипломной практики - углубить и закрепить Знания и навыки полученные мною в процессе обучения в университете.

Основная деятельность: производство и реализация хлебобулочных изделий по низким ценам.

Основные направления развития хлебопекарной отрасли: наращивание производственных мощностей путем строительства новых и реконструкции действующих предприятий; совершенствование структуры ассортимента хлебобулочных изделий с целью наиболее полного удовлетворения потребностей населения на предприятиях бестарной перевозки основного и дополнительного сырья; освоение прогрессивных технологических процессов приготовления теста с использованием агрегатов и установок, позволяющих комплексно механизировать и автоматизировать тестоведение; внедрением линий, в том числе комплексно-механизированных и поточных, для выработки формового, подового хлеба, батонообразных, мелкоштучных булочных и сдобных, сухарных и бараночных изделий; разработка и внедрение хлебопекарных печей новых конструкций с электрическим обогревом; автоматизация производственных процессов, создание автоматизированных систем управления технологическими процессами производства хлеба.

Особое внимание в хлебопекарной промышленности уделено вопросам качества продукции, выработки хлебобулочных изделий с улучшителями, а также рациональному расходованию сырья, сокращению потерь на всех стадиях технологического процесса.

Муниципальная Пекарня города Бишкек

бараночный дозирование мука тестомесильный

Бишкек, 7 мая. В Бишкеке открылась муниципальная пекарня. Как сообщает пресс-служба Мэрии, завод построен при поддержке Турецкой стороны, и будет передан на баланс муниципалитета. Пекари прошли специальный курс обучения в Стамбуле. Площадь хлебозавода - 3 тысячи квадратных метров, может выпекать 30 тысяч булок хлебам в сутки. Как отметили в мэрии, продукция завода будет поступать в школы, детские сады, больницы, детские дома. Цена хлеба пока не известна.

В целях поддержки обеспечения социально уязвимых слоев населения города Бишкек хлебом, МП «Муниципальная пекарня» установлены павильоны по продаже хлебобулочных изделий по доступным ценам.

МП «Муниципальная пекарня» единственная пекарня города, предоставляющая хлебобулочную продукцию по себестоимости (прейскурант цен на муниципальный хлеб утвержден Бишкекским городским управлением по антимонопольной политике и развитию конкуренции при Правительстве Кыргызской Республики), кроме того, муниципальная пекарня имеет все сертификаты соответствия качества на производимую продукцию, при выпечки хлеба соблюдаются все технологические требования. На сегодняшний день павильоны МП «Муниципальная пекарня» с хлебобулочными изделиями расположены в следующих районах города Бишкек:

На данный момент муниципальная пекарня города Бишкек, при поддержки Турецкой стороны, производит большое количество муниципального хлеба для граждан и гостей столицы.

«Главная цель муниципальной пекарни состоит в поставке дешевого хлеба на рынок. До февраля месяца стоимость муниципального хлеба составляла 16 сомов, сейчас 11 сомов, поступают предложения от производителей продавать хлеб за 9 сомов», - сообщил мэр.

Также он отметил, что в данный момент планируется увеличить номенклатуру товаров, поставляемых в муниципальные ларьки: чтобы в них продавался не только хлеб, но также фрукты и овощи по низким ценам.

Ассортимент продукции

«Мы будем выпускать два вида хлеба - белый и серый. Цена - в зависимости от веса - предварительно составит 7, 13 и 14 сомов по калькуляции (250-, 400- и 500-граммовый соответственно). Сейчас мы открываем в городе 20 муниципальных торговых точек. В основном они сконцентрированы в спальном районе - Октябрьском. Хлеб там будет продаваться студентам, пенсионерам и всем желающим по этой фиксированной цене. Она ниже рыночной. Сейчас на рынке минимальная цена 400-граммовой буханки - 17 сомов, по 16 вы редко найдете. Качество нашего хлеба соответствует мировому стандарту. Мы продаем социальным слоям здоровый хлеб», - рассказал Талант Бокешов.

В настоящее время завод выпускает два вида хлеба: белый и серый.

Но с недавних пор началось производство батонов. Так же предназначенных для сбыта в муниципальных комках и павильонах для всех слоев населения столицы Кыргызстана.

В будущем времени планируется выпускать более широкий ассортимент хлебобулочных изделий по низким ценам и выходить уже на более высокий уровень сбыта, не только вОктябрьском районе города Бишкек. Планируется охватить весь город.

Маркетинг на предприятии

Рынок - сложное явление, развивающееся в соответствии с экономическими законами и обладающее сложной иерархически построенной структурой. Рынок вовлекает в свою сферу миллионы юридических и физических лиц, вступающих в отношения купли-продажи.

Маркетинг предполагает существование рынка в его полном структурном объёме, служит его развитию и неотделим от комплекса проблем спроса, предложения и цен. Он так или иначе имеет своим исходным объектом внимания производственную и коммерческую деятельность предприятия и многочисленных посредников на пути продвижения товаров на рынок, к конечному потребителю. При этом, он служит «всё более полному удовлетворению постоянно растущих», но не очень конкретных потребностей масс, а нацелен на эффективное удовлетворение конкретных запросов целевых потребительских групп.

Маркетинг - очень многоплановое явление. Это рыночная философия, стратегия и тактика мышления и действия субъектов рыночных отношений: не только производителей и посредников в коммерческой деятельности, но и потребителей, а также поставщиков, экономистов, учёных.

Таким образом, маркетинг играет большую роль в современном обществе, а также является важнейшей частью организации маркетинговой деятельности предприятия.

Для благоприятной организации предприятия необходимо правильно и чётко определить цели и грамотно оценить и разработать стратегии, способствующие успешному развитию предприятия

Маркетинг на предприятии подразделяется на:

. маркетинг сырья,

. маркетинг технологий и производства,

. маркетинг готовой продукции.

Технологические линии на предприятии

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Хлеб вырабатывают в виде штучных изделий, выпеченных из мучного теста, которое подвергнуто брожению. Поверхность изделий <#"864294.files/image001.gif">

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства хлеба

Устройство и принцип действия линии. Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковозоборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 загружают в силосы 9 на хранение.

Дополнительное сырье-раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себя компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженном <#"864294.files/image002.gif">

Технологическая схема производства сушек

Бараночные изделия готовят из муки с достаточно упругой и эластичной клейковиной, с растяжимостью 16-19 см. Содержание клейковины в муке высшего сорта должно быть 34-38%, а в муке 1 сорта-30-32%. Тесто, опару или притвор (притвор-заменитель опары-полуфабрикат густой консистенции, полученной из муки, воды и части опары или спелого притвора) для бараночных изделий замешивают в машинах со стационарным чаном.

Приготовление теста на притворе применяют только для баранок и сушек. Притвор содержит меньше дрожжевых клеток, чем опара, и вызывает брожение теста, недостаточное для приготовления бубликов.

Притвор готовят в две (на опаре) или в одну (на спелом притворе) фазу.

Опару для приготовления притвора готовят обычным способом. После 3,5-4 часов брожения её делят на 2 части. На каждой порции опары (с интервалом до 2 часов) готовят притвор, перемешивая опару с мукой и водой. Вместе с опарой в притвор попадает 15-30% муки от общего содержания её в притворе.

Приготовление притвора на спелом притворе заключается в следующем. В тестомесильной машине перемешивают часть спелого притвора (16-25 кг), муку (82 кг), воды (32 л) и прессованные, разведённые дрожжи (0,5-1 кг). Свеже замешенный притвор бродит в течение 5-6 часов, затем его делят на 4 части: первая часть идёт на приготовление нового притвора, а третья- на приготовление трёх порций теста. Притвор обновляют 1 раз в неделю, чтобы улучшить состав бродильной микрофлоры.

При этом имеющийся притвор расходуют полностью на замес теста, а новый готовят в две фазы. Первая состоит из муки (30%), части воды и дрожжей (0,6-1 кг), после брожения в течение 4 часов готовят вторую фазу, перемешивая первую с мукой (70%) и водой. Вторую фазу, представляющую собой производственный притвор, после брожения в течение 3-4 часов расходуют на замес теста и возобновление притвора описанным выше способом.

Подъёмная сила притвора 15-30 минут, влажность 37-40%. Готовый притвор при нажатии на его поверхность опадает. Притвор расходуется на замес теста в дозировке 10-48% от общей массы муки (в зависимости от рецептуры изделия).

Ввиду низкой влажности теста, его готовят в две стадии-первая-замес в тестомесильной машине, вторая-дополнительная обработка на натирочной машине.

При приготовлении теста отвешивают необходимую порцию притвора, загружают в тестомесильную машину и перемешивают с растопленным жиром, раствором сахара и соли, водой, которая поступает с помощью дозатора, потом добавляют муку. После этого тесто замешивают в течение 5-8 минут.

Температуру теста регулируют, измеряя температуру раствора сахара, жира и воды.

Натирка теста.

Натирка теста заключается в его механической обработке(вальцовке), которая делает тесто более пластичным и однородным, улучшает набухание клейковины, способствует равномерному распределению дополнительного сырья в массе теста, облегчает формование заготовок. Тесто после замеса режут на куски массой около 10 кг, которые пропускают поочерёдно через вальцы натирочной машины Н-4М.

Тесто бубликов и баранок прокатывают 2-3 раза, а для сушек - 3-4 раза. После каждой прокатки пласт теста скатывают вдвое. При ускоренном способе приготовления теста при натирке тесто пропускают через вальцы 7-8 раз. Некоторые предприятия готовят тесто без стадии натирки, увеличивая продолжительность замеса до 15-20 мин. Иногда вместо вальцовой машины применяют шнековую, которая позволяет осуществлять натирку теста в потоке.

Отлежка теста.

Кусочки теста после натирки свёртывают в рулоны (оковалки), покрывают полотном, чтобы предупредить заветривание, и оставляют в покое на 10-40 минут. Продолжительность отлежки теста, в процессе которой происходит брожение, зависит от вида изделия, качества клейковины, температуры теста, а также принятого технологического режима. В тёплое время года, а также при относительно слабой муке отлежку теста сокращают или отменяют. Тесто для сушек часто готовят без отлежки. Тесто в конце отлежки должно быть пластичным с редкими порами, следов от рифлёных валков натирочной машины быть не должно.

Формовка.

Формование тестовых заготовок.

Тестовые заготовки получают форму колец на универсальной делительно-формующей машине. При формовании куски теста массой 8-10 кг загружают в приёмную воронку, которая должна быть постоянно заполнена тестом. Тесто с помощью питающих валков подают в поршневую камеру, откуда оно поршнями нагнетается в кольцевые щели между концами формующих гильз и скалок. Тесто выходит в виде кольцевой спирали.

Масса тестовых заготовок - важный показатель качества. Бараночные изделия большой массы имеют повышенную влажность, меньшую набухаемость и хрупкость. Изделия уменьшенной массы отличаются пониженной влажностью, что отрицательно влияет на их выход. Для удобства проверки массы устанавливают количество заготовок, составляющих 200 г (15-18 шт. для сушек, 4,5-6 шт. для баранок).

Качество формования тестовых заготовок зависит от точности регулировки машины, её технического состояния и свойств теста. При формовании теста слабого или слишком крепкого, а также моложавого или перебродившего тестовые заготовки имеют дефекты (надрывы, кольцевые трещины, плохо свёрнутая спираль и др.).

Тесто слабой консистенции замазывает втулки и скалки, а также может зависать на сбрасывателях.

Готовые изделия могут приобрести шероховатую поверхность при загрязнении раскатывающих втулок, а также при излишне глубокой насечке на скалках. Если между гильзой и скалкой попадает кусочек засохшего теста, то тестовое кольцо окажется разомкнутым. Плохая закатка заготовки в спираль может вызывать кольцевые трещины у готовых изделий. Причины плохой закатки - это недостаточная масса заготовок, пониженная влажность теста, слишком большая щель между скалкой и гильзой. Износ накатки на скалках и недостаточная щель между скалкой и гильзой также служат причинами плохой прокатки заготовок.

Тестовая заготовка с так называемыми перехватами появляется при слабом тесте, неправильной загрузке теста в воронку машины, загрязнениях гильз кусочками теста. Если рассекатель теста в машине расположен не по центру, или нарушена центровка скалки, то тестовая заготовка имеет неравномерную толщину.

В течение смены закатывающие втулки, скалки и сбрасыватели периодически очищают от тестовой плёнки, пользуясь специальными (мягкими) скребками, чтобы не повредить рабочую поверхность деталей. Воронка работающей машины должна быть постоянной заполнена тестом. В конце работы машину тщательно очищают, поршни и цилиндрические ножи смазывают маргарином.

Расстойка тестовых заготовок.

Сформированные заготовки укладывают на фанерные доски (если изделия выпекают на поду печи) или на металлические листы (если выпечку производят на листах в ошпарочно-печных агрегатах с печами типа ФТЛ-2). Для расстойки применяют шкафы с трехполочными люльками, а на мелких предприятиях - вагонетки.

Бараночные заготовки имеют низкую влажность и плотную консистенцию, тесто значительно уплотняется при формовании. Поэтому расстойка заготовок продолжительная и её проводят при высокой влажности (80-90%) и высокой температуре (35-40º С) среды. Заготовки для бубликов растаивают в течение 90-120 мин, для баранок - 40-90 мин., сушек - 45-60 мин. Заготовки для ванильных и горчичных сушек, содержащих много сахара и жира, растаивают более длительное время (80-100 мин.). При расстойке заготовки увеличиваются в обьёме, приобретают округлую форму.

Ошпарка тестовых заготовок

Расстоявшиеся тестовые заготовки ошпаривают паром низкого давления (3,0-5,0 кПа) в специальных паровых камерах при температуре среды 96-98º C. Продолжительность ошпарки составляет 1-3 мин.: чем больше масса заготовки, тем продолжительнее ошпарка. При ошпарке изделия значительно увеличиваются в обьёме, незначительно повышается масса изделий (на 6-7%).

Температура тестовой заготовки после ошпарки должна составлять 50-60º C в центре и 60-70º C на поверхности. Внутри и наиболее полно на поверхности заготовки в процессе ошпарки происходит денатурация белковых веществ и клейстеризация крахмала. Денатурация белков закрепляет в конце ошпарки достигнутый объём заготовки, клейстеризация крахмала на поверхности обеспечивает (при последующей выпечки) блестящую, ровную и интенсивно окрашенную поверхность. Бродильная микрофлора теста при ошпарке погибает. Чрезмерно длительная или недостаточная ошпарка тестовых заготовок вызывает дефекты готовых изделий.

Пекарное отделение

Для выпечки бараночных изделий применяют ошпарочно-печные агрегаты. Продолжительность выпечки бубликов составляет 16-19 мин, баранок 13-15 мин., сушек 14-15мин.

Независимо от конструкции печи бараночные изделия выпекают без пара и при достаточной вентиляции пекарной камеры, т.к. в процессе ошпарки заготовки уже получили необходимое увлажнение. Присутствие пара в печи лишает изделие глянца.

В процессе выпечки в бараночных изделиях происходят следующие процессы. Заканчивается денатурация белков и клейстеризация крахмала, окрашивается поверхность изделия в результате карамелизации сахара и образования меланоидинов, центральная часть изделия прогревается до температуры 106-112ºС, происходит интенсивное испарение влаги из массы изделия, выпечка как бы совмещается с сушкой изделия. Объём изделия при выпечке практически не повышается.

Упёк составляет 16-25% от массы тестовой заготовки. Хрупкость и набухаемость в основном зависят от режима выпечки. Выпечка при относительно высокой температуре в пекарной камере и значительное обезвоживание изделий при этом (остаточная влажность 8-12%) обеспечивают рыхлую структуру и высокую набухаемость баранок. Изделия, выпекаемые длительное время при пониженной температуре среды, получаются плотными и плохо набухают в воде.

Упаковочное отделение и склад готовой продукции

Упаковка и хранение бараночных изделий.

Выпеченные изделия ленточным транспортёром перемещаются на участок упаковки. Упаковка осуществляется вручную, на производственных столах, а также на упаковочных машинах.

Условия и сроки хранения бараночных изделий значительно влияют на их качество. В этих изделиях при хранении происходит (хотя и замедленно) процесс черствения. Изделия уплотняются, хрупкость и набухаемость снижаются, ухудшается вкус и аромат. Особенно интенсивно происходят эти неблагоприятные процессы, если изделия хранят в атмосфере влажного воздуха. Упаковка изделий в пакеты из полимерных плёнок способствует сохранению свежести, вкуса, аромата и хрупкости изделий.

Оборудование входящее в линию

Все оборудование для производства хлеба можно разделить на четыре группы:

·        Подготовительное - это мукопросеиватели, фильтры, водонагреватели, дозаторы и весы.

·              Тестомесильное - машины для замеса теста

·              Формовочное - тестоделители, тестораскатки, округлители, и тестозакаточные машины

·              Пекарное - расстойныешкафы и печи

Мукопросеиватель

Важным оборудованием в хлебопекарном и кондитерском производстве являются мукопросеиватели. Они предназначены для просеивания, обогащения кислородом муки и сахарного песка. Только пройдя через стадию очищения от посторонних частиц и примесей, и насыщения кислородом брожение теста набирает необходимую интенсивность, для того чтобы, конечный продукт получился пышным и вкусным. Мукопросеиватели со специальной насадкой перемалывают также сухари, просеивают крахмал, соль, крупы.

Тестомесильная машина

Тестомесильные машины базовое оборудование на хлебопекарных производствах и в кондитерских цехах. Работа с разнообразными основами из муки здесь ведется нескончаемо, а значит и список требований к тестомесу для пекарни или крупной пиццерии весьма внушительный.

Преимущества промышленных тестомесильных аппаратов.

·              Правильно выбранная машина станет незаменимым помощником на пищевом производстве. Промышленный тестомес существенно сокращает время замеса теста, разгружает персонал пищевого цеха от рутинной тяжелой работы. В отличие от технолога или повара аппарат способен неустанно работать в интенсивном режиме, в 1-3-смены, и максимально удешевит рабочие процессы. Пользоваться им удобно, надежно, выгодно!

·              Любые тестомесы для пекарни, для пиццы, хлеба, проф модели для пирожковых и пончиковых кафетериев или бюджетные для дома, обеспечивают равномерное вымешивание, однородность консистенции, абсолютное отсутствие мучных или плотных комочков из ингредиентов и превосходное качество готового теста. Вся ваша выпечка будет получаться стабильно идеальной и очень аппетитной!

·              Тестомесы промышленные в разы увеличивают производительность и помогут вам быстро наладить бесперебойную линию выпуска хлеба

Тестоделитель

Технологический процесс разделки тестовых заготовок - деление, округление, закатка и расстойка их является одним из важных процессов при производстве хлеба и хлебобулочных изделий.

Точность развеса заготовок, их форма, производительность, габаритные размеры, а также степень механизации работ при обслуживании того или иного агрегата являются решающими показателями, влияющими на результаты работы современного хлебопекарного предприятия.

Расстойный Шкаф

В расстоечном шкафу происходит завершающаярасстойка заготовок теста непосредственно перед выпечкой. Кроме того, расстоечный шкаф необходим для расстойки быстрозамороженных полуфабрикатов из дрожжевого теста.

Расстойка-Это процесс брожения теста перед выпечкой, который происходит под контролем пекаря. Тесто увеличивается в объеме примерно вдвое, становится более рыхлым. Все это происходит под воздействием углекислого газа. Все это необходимо для формирования правильной структуры хлебобулочных изделий.

Расстоечный шкаф необходим для восстановления первоначальной пористости теста, которая снижается в процессе приготовления заготовок, формовки. Особый микроклимат, созданный в расстоечном шкафу, позволяет уменьшить плотность теста при увеличении объема. Заготовка приобретает ровную поверхность. Готовой продукции это прибавляет пышности.

Плюсы использования расстоечных шкафов на предприятии очевидны. Вам не нужно приспосабливать различные поверхности для размещения заготовок теста. В результате вы экономите площадь внутри пекарни. Кроме того, использование в производстве расстоечного шкафа положительно влияет на вкусовые свойства продукции

Печь

Приспособления для выпечки хлебной продукции составляют обязательное производственное звено на кондитерских и хлебопекарных предприятиях.

Качество готовой продукции определяется не только свойствами сырья и рецептурой теста. Важны особенности устройства и работы печи: определенное количество выделяемой теплоты и своевременная подача водяных паров могут превратить стандартное хлебобулочное изделие в кулинарный шедевр.

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

.1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность Главного механика предприятия.

.2. Главный механик назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующим трудовым законодательством порядке приказом директора предприятия.

.3. Главный механик подчиняется непосредственно директору предприятия.

.4. На должность Главного механика назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности на механико-технических и руководящих должностях в соответствующей профилю предприятия отрасли.

.5. Главный механик должен знать:

. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ

Примечание. Функциональные обязанности Главного механика определены на основе и в объеме квалификационной характеристики по должности Главного механика и могут быть дополнены, уточнены при подготовке должностной инструкции исходя из конкретных обстоятельств.

.1. Обеспечивает бесперебойную и технически правильную эксплуатацию и надежную работу приборов и оборудования, повышение ее сменности, содержание в работоспособном состоянии на требуемом уровне точности.

.2. Организует разработку планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта, утверждает эти планы и контролирует их выполнение, обеспечивает техническую подготовку производства.

.3. Согласовывает планы (графики) с подрядными организациями, привлекаемыми для проведения ремонтных работ, своевременно обеспечивает их необходимой технической документацией, участвует в составлении титульных списков на капитальный ремонт.

.4. Организует работу по учету наличия и движения оборудования, составлению и оформлению технической и отчетной документации.

.5. Руководит разработкой нормативных материалов по ремонту оборудования, расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, составлением смет на проведение ремонтов, оформлением заявок на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования.

.6. Организует межремонтное обслуживание, своевременный и качественный ремонт и модернизацию оборудования, работу по повышению его надежности и долговечности, технический надзор за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и сооружений, обеспечивает рациональное использование материалов на выполнение ремонтных работ.

.7. Принимает участие в подготовке предложений по аттестации, рационализации, учету и планированию рабочих мест, по модернизации оборудования, реконструкции, техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охраны окружающей среды, в разработке планов повышения эффективности производства.

.8. Организует проведение инвентаризации производственных основных средств, определяет устаревшее оборудование, объекты, требующие капитального ремонта, и устанавливает очередность производства ремонтных работ.

.9. Участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники, в испытаниях оборудования, в приемке нового и вышедшего из ремонта оборудования, реконструируемых зданий и сооружений.

.10. Изучает условия работы оборудования, отдельных узлов и деталей, разрабатывает и осуществляет мероприятия по предупреждению внеплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению надежности его в эксплуатации, организует на предприятии специализированный ремонт, централизованное изготовление запасных частей, узлов и сменного оборудования.

.11. Принимает участие в изучении причин повышенного износа оборудования, его простоев, расследовании аварий, разработке и внедрении мероприятий по их ликвидации и предупреждению.

.12. Руководит разработкой и внедрением мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов.

.13. Обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах, своевременностью проверки и предъявления органам, осуществляющим государственный технический надзор, подъемных механизмов и других объектов, внесения изменений в паспорта на оборудование.

.14. Принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации, улучшению эксплуатации действующего оборудования, организации ремонтных работ на основе механизации труда и внедрения прогрессивной технологии, совершенствованию организации труда работников ремонтной службы.

.15. Обеспечивает соблюдение правил охраны труда и техники безопасности при проведении ремонтных работ. Участвует в разработке и внедрении мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования, в рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования, дает отзывы и заключения на наиболее сложные из них, а также на проекты отраслевых нормативов и государственных стандартов, содействует внедрению принятых рационализаторских предложений.

.16. Принимает участие в составлении заявок на приобретение оборудования на условиях лизинга.

.17. Руководит работниками отдела и подразделениями, осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования, зданий и сооружений предприятия, организует работу по повышению их квалификации.

. ПРАВА

Главный механик имеет право:

.1. Давать подчиненным ему сотрудникам и службам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

.2. Контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему службами и подразделениями.

.3. Запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам деятельности Главного механика, подчиненных ему служб и подразделений.

.4. Взаимодействовать с другими предприятиями, организациями и учреждениями по производственным и другим вопросам, относящимся к компетенции Главного механика.

. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Главный механик несет ответственность за:

.1. Результаты и эффективность производственной деятельности, отнесенной к его функциональным обязанностям, указанным в разделе 2 настоящей Инструкции.

.2. Недостоверную информацию о состоянии выполнения планов работ подчиненных служб и подразделений.

.3. Невыполнение приказов, распоряжений и поручений директора предприятия.

.4. Непринятие мер по пресечению выявленных нарушений правил техники безопасности, противопожарных и других правил, создающих угрозу деятельности предприятия, его работникам.

.5. Необеспечение соблюдения трудовой и исполнительской дисциплины работниками подчиненных служб и работниками, находящимися в подчинении Главного механика.

. РЕЖИМ РАБОТЫ. ПРАВО ПОДПИСИ

.1. Режим работы Главного механика определяется в соответствии с Правилами внутреннего трудового распорядка, установленными на предприятии.

.2. В связи с производственной необходимостью, Главный механик может выезжать в служебные командировки (в т.ч. местного значения).

.3. Для решения оперативных вопросов по обеспечению производственной деятельности, Главному механику может выделяться служебный автотранспорт.

.4. Главному механику, для обеспечения его деятельности, предоставляется право подписи организационно-распорядительных документов по вопросам, входящим в его функциональные обязанности.

Техника безопасности и охрана труда

Охрана труда <#"864294.files/image004.gif">

Рис. Дозаторы объёмного типа для сыпучих компонентов

Схемы дозаторов объемного типа представлены на рисунке.

Рис. Схемы дозаторов муки объёмного типа

Барабанные дозаторы (рисунок 2 а) применяются для питания мукой подсилосных шнеков в складах бестарного хранения муки, для подачи муки в тестомесильные машины непрерывного действия. Промышленностью выпускаются дозаторы марок: ДМР -1, ДМР-3, ХАТ и др. Рабочий орган 1 смонтирован в корпусе 2 и может иметь несколько карманов, заполняемых под действием силы тяжести. Производительность дозаторов может меняться за счет изменения объема карманов или частоты вращения барабана. Барабан может совершать прерывистое или непрерывное движение.

Тарельчатый дозатор (рисунок 2 б) представляет собой горизонтальный вращающийся диск 1 (тарель), с которого продукт сбрасывается скребком 2. Высота слоя продукта на тарели регулируется манжетой 3, которая может перемещаться вдоль горловины бункера. Продукт, высыпающийся из бункера на тарель, располагается на ней в виде усеченного конуса. Наружная поверхность конуса наклонена к горизонту под углом естественного откоса продукта.

Производительность дозатора регулируется изменением положения скребка и манжеты.

Шнековый дозатор (рисунок 2 в) представляет собой короткий шнек 1 в кожухе 2, забирающий материал из бункера Производительность регулируется частотой вращения шнека. Для повышения точности дозирования транспортирующий шнек делают с переменным шагом (уменьшение шага в сторону выгрузки) или в конце выгрузки устанавливают решетку.

Ленточный дозатор (рисунок 2 г) представляет собой короткий ленточный конвейер 1, над которым смонтирован питающий бункер 2 прямоугольного сечения. Подача материала регулируется поднятием или опусканием заслонки 3 или изменением скорости конвейера.

Схема и принцип работы оборудования

Шнековые дозаторы применяют для подачи зернистых, мелкокусковых, порошкообразных и связанных материалов в тех случаях, когда некоторое доизмельчение дозируемого продукта не имеет практического значения. Они могут работать в горизонтальном и наклонном положениях. Отличаются постоянством подачи и надежностью.

Экспериментальная установка шнекового дозатора (рис. ) состоит из ленточного транспортера 1, привода ленточного транспортера 7, дозатора, привода дозатора 5, частотного преобразователя 4.

Рис. Схема установки шнекового дозатора: 1 - бункер; 2 - шнек с переменным шагом винтовой навивки в зоне загрузки; 3 - ленточный транспортер; 4 - частотный преобразователь; 5 - привод дозатора; 6 - автоматический выключатель; 7 - привод ленточного транспортера; 8 - шнек в зоне выгрузки с постоянным шагом; 9 - шнек в зоне транспортирования с постоянным шагом; 10 - шкала; 11 - заслонка

Дозатор состоит из шнека (загрузочная часть шнека 2 и транспортирующая часть шнека 9), расположенного в кожухе, который сообщен с бункером 1 через загрузочное окно. Загрузочная часть шнека 2 выполнена с увеличивающимся в сторону выгрузного окна шагом. Причем навивка шнека в зоне загрузочного окна выполнена длиной, равной длине этого окна. В зоне загрузочного окна установлена подвижная заслонка, с возможностью перемещения вдоль оси шнека в сторону выгрузного окна. Заслонка 11 связана с механизмом регулировки дозы, состоящим из стрелки-указателя и шкалы 10. Привод 5 шнека осуществляется при помощи электродвигателя и редуктора.

Литературный обзор

. Дозатор комбинационный СП10(14)-2С

Назначение и комплектация.

Комбинационный весовой дозатор СП10(14)-2С предназначен для автоматического дозирования охлажденных продуктов: творог, мясные, куриные полуфабрикаты и т.п. Дозатор специально сконструирован для этих целей.

Дозатор состоит из каркаса круглой формы с расположенным в центре коническим диспенсером от которого радиально отходят желоба со спиральными шнеками. Продукт с диспенсера поступает в желоба где спиральными шнеками транспортируется в накопительные корзины из которых пересыпается в весовые для взвешивания. Во время взвешивания очередная порция продукта поступает в накопительные. Центральный контроллер опрашивает значение веса в каждой корзине и выбирает комбинацию наиболее близкую к заданному весу. Производится сброс выбранных весовых корзин.

Производительность и точность дозирования определяется количеством весодозирующих модулей, которых может быть от 10 (эконом-вариант) до 14. В механизме открытия корзин используются шаговые двигатели. Конструкция корзин со скользящей заслонкой позволяет гарантированно выгружать липкие продукты.

Для ввода и отображения параметров используется выносной пульт управления в котором установлен TFT цветной дисплей с сенсорным экраном и промышленный PC контроллер, позволяющий вывести параметры и статистические данные на принтер или в локальную сеть.

Калибровка весовых корзин производится вручную эталонными гирями.

Конструкция дозатора и примененные материалы позволяют быстро разбирать дозатор для санитарной обработки. Исполнение дозатора IP66.

Для санитарной обработки деталей дозатора применяется моечная машина, которая встраивается в систему CIP-мойки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Количество взвешивающих модулей     10, 14

Производительность, доз/мин, до          60

Пределы дозирования, г                        100-1000

Дискретность отсчета веса, г                  0,1

Объем корзины, л                                   1.2, 1.6

Точность дозирования, до, %                0,2 - 4

Питание                                                   3 фазы, 380В, 50Гц

Габаритные размеры (ДхШхВ), не более, мм 1200x1200х1600

Масса, не более, кг                                  700

2. Дозатор муки МД-100 предназначен для отмеривания муки или других сыпучих материалов. Дозатор состоит из бункера, системы рычагов и коромысла с весовой шкалой. Сверху бункера расположен патрубок для загрузки муки. В нижней части бункер снабжен поворотной заслонкой для выпуска муки.

Габаритные размеры (без подвески кожуха коромысла) длина / ширина / высота, мм: 1473x1072x1000

Масса, кг: 159

Геометрическая емкость бункера, дм3 (100 кг муки): 200

Пределы дозировки, кг: 100 (деления через 10 кг)

Значение дополнительной шкалы, кг: 10 (деления через 50 г)

Точность работы (погрешность при отвешивании муки), %: 2

. Дозатор предназначен для автоматического формирования дозы заданной массы продуктов типа: крупы, сахар-песк, макаронные изделия, чай, драже, арахис, изюм, сухарики, пельмени, кукурузные палочки, сухие завтраки и т.п.

Щадящая нетравмирующая подача с помощью вибролотка позволяет использовать дозатор ДВА-1 для широчайшего спектра продуктов.

Дозатор имеет три модификации: ДВА-1, ДВА-1/2 и ДВА-1/3, которые отличаются количеством каналов дозирования, работающих параллельно - 1 2 или 3 соответственно.

. Бункерный дозатор «ДБД» предназначен для автоматического взвешивания сыпучих и плохосыпучих продуктов, поступающих потоком (зерно, крупа, мука, семена зернобобовых и маслянистых культур, комбикорма, гранулы платмасс, минеральные вещества, строительные смеси). Принцип работы основан на суммировании взвешиваемых порций (доз) продукта, что позволяет получить повышенную точность при взвешивании больших партий продукта.

Особенности ДБД

Широкие возможности по встройке в технологические линии;

Удобное управление;

По желанию реализуется связь с ПК через стандартный разъем RS-232;

В конструкции используется зарекомендовавшее себя высоконадежное пневмооборудование «Festo»;

Низкая цена.

В конструкции ДБД применяются пневматические заслонки дроссельного или шиберного типа. За счет етого достигается полная герметичность потока и долговечность в эксплуатации. Дозатор может иметь надвесовой и / или приемный бункер.Весовой терминал снабжен функциями счета количества отвесов и суммированием массы.

Дозатор ДБД устанавливается под горловиной бункера или встраивается в технологические линии с потоком продукта.

Дозатор ДБД может быть использован в трех различных вариантах:

- Для автоматической стабилизации (производительности) потока продукта;

- Для перевешивания в потоке больших партий продукта;

- Для фиксированного (заданного) отвеса определенной партии продукта.

Технические характеристики ДБД

. Весовые дозаторы отличает весьма высокая точность подачи материала, но конструктивно они намного сложнее объемных. Рассмотрим принцип действия весового дозатора непрерывного действия с ленточным питателем, см. рис. 1.33. Расход материала контролируется положением коромысла весов, на одном плече которого установлен подвижный противовес, а на другом - опора ролика, воспринимающего давление материала на ленту. При изменении заданного расхода коромысло весов через рычаги перемещает ползун реостата и изменяет ток в цепи регулятора. Регулятор запускает сервомотор, который поворачивает сектор заслонки питающего бункера и изменяет подачу материала на ленту.

Принцип работы:

· Оператор устанавливает пустой пакет на столик и нажимает кнопку «ПУСК»;

· Включается шнековый дозатор и происходит формирование заданной дозы;

· Шнековая подача продукта обеспечивает большую производительность при работе с порошкообразными продуктами ;

· В бункер встроен ворошитель, которые предотвращает застревание продукта и равномерно заполняют шнек.;

· Пакет или емкость устанавливается оператором вручную на электронные весы.

· В момент нажатия оператором кнопки начала дозирования электропривод приводит в движение ворошитель и шнек и тот, вращаясь, перемещает продукт в упаковку, установленную на весы.;

Техническая характеристика:

· Производительность-8-10 упак в мин;

· Дозировка,кг 0.1-10;

· Тип продукта: пылящие и мелкосыпучие и трудносыпучие;

· Вес,кг- 90;

· Контроллеры,шт -2;

· Габариты,мм 1200*1000*2200;

· Тип упаковки: бумажные мешки, и др.тара.;

· Электропитание: 220Вт,50Гц;

Продукты, объединенные понятием «сыпучие продукты», самые разнообразные по их физико-механическим свойствам. В первоначальном их делении они бывают легкосыпучими и трудносыпучими. Легкосыпучие продукты - это мелкозернистые, гранулированные, порошкообразные продукты. Рассмотрим дозаторы для легкосыпучих продуктов. Также они имеют названия: камерные и барабанные. Применяются чаще всего на автоматах для фасования продуктов небольшой (до 200 куб. см) дозой в плоские пакеты («саше»), образованные наложением полос. Особенно этот дозатор эффективен при многоручьевом исполнении таких автоматов.

Рисунок Схема роторного дозатора

Маятниковые дозаторы применяются на тех же автоматах, что и роторные. Они представляют собой емкость, в которой как маятник перемещается заслонка, поочередно касаясь двух противоположных стенок емкости. Продукт поступает в ту половину емкости, которая «замкнута» заслонкой. В нужный момент заслонка перебрасывается во второе положение, и доза продукта выходит из дозатора, а в это время вторая половина емкости заполняется продуктом.

Шиберные дозаторы применяются чаще всего на автоматах с низкой производительностью либо на ручном и полуавтоматическом оборудовании. Они представляют собой мерную емкость, которая перемещается по прямолинейной или дугообразной траектории с позиции загрузки под бункером с продуктом на позицию выгрузки, где продукт выходит из емкости и поступает в продуктовод.

Встречается и другая разновидность шиберного дозатора, которую можно назвать заслоночным. Здесь имеются две заслонки, расположенные одна над другой. В начальный период дозирования нижняя заслонка прижата к нижнему торцу трубы, заполненной продуктом. Затем верхняя, как шибер в дымоходе печи, вдвигается в трубу, отсекая от столба продукта часть его. Стенки трубы и две заслонки и образуют мерную емкость, объем которой определяется расстоянием между заслонками. Когда нижняя заслонка, сдвигаясь или откидываясь, освобождает нижний торец трубы, доза продукта через воронку поступает в продуктовод упаковочного оборудования.

. Электронный дозатор «ГАММА» предназначается для автоматического взвешивания сыпучих продуктов (мука, крупа, комбикорм и другие с подобными физико-механическими характеристиками) которые поступают из бункера-накопителя перед выбоем их в мешки порциями от 20 до50 кг.

Особенности работы ГАММА

После пуска устройства пневмозажимы фиксируют мешок, который предварительно должен быть надет на воронку держателя, после этого происходит автоматическое обнуление массы тары и запуск шнековых питателей при закрытой нижней заслонке.

Управление двигателями шнеков производится по сигналам терминала дозатора посредством силовых ключей. Отключение большого шнека происходит при достижении «грубой» установки заданной массы, малого - при сигнале «точно», таким образом полностью завершая досыпку.

Разгрузка бункера в мешок осуществляется через нижнюю заслонку и сопровождается уплотнением продукта в мешке методом его встряхивания, после этого мешок сбрасывается на конвейер.

На верхнем индикаторе весового терминала в процессе его работы отображается текущая масса, а на нижнем - количество отвесов (расфасованные мешки).

Технические характеристики электронного дозатора «Гамма»:

Патентный поиск

2. номер 2259313 Шнековый дозатор <#"864294.files/image012.gif">

Из вышесказанного следует, что изготовление данного устройства промышленным способом не вызывает затруднений, предполагает использование освоенных материалов и стандартного оборудования, что свидетельствует о соответствии заявляемого технического решения критерию патентоспособности «промышленная применимость».

. Шнековый дозатор, преимущественно в составе упаковочной машины, содержащий бункер с установленным внутри его вертикальным валом, по оси которого в нижней части бункера расположен дозирующий орган в виде заключенного в трубу шнека, при этом бункер снабжен устройством для предотвращения сводообразования, отличающийся тем, что под устройством для предотвращения сводообразования в нижней части бункера на валу смонтирован усеченный конус с возможностью совместного с ним вращения и с возможностью вертикального перемещения на валу для установки калибровочного зазора между образующей бункера и нижними кромками конуса, причем при угле конусности данного конуса относительно горизонтальной плоскости дозатора в 30-45° калибровочный зазор устанавливают в размере 10-20 мм.

. Шнековый дозатор по п.1, отличающийся тем, что шнековая труба выполнена состоящей из двух частей с верхней частью в виде тела вращения, имеющего внутреннюю полость в виде воронки для размещения в ней нижней части бункера.

. Шнековый дозатор по п.1, отличающийся тем, что вал, установленный по продольной оси бункера, для придания ему жесткости выполнен с проставкой, соединяющей шнек дозатора с приводом его вращения через шпиндельное устройство.

. Шнековый дозатор по п.1, отличающийся тем, что устройство для предотвращения сводообразования выполнено в виде отдельного скребка с приводом его вращения и дополнительно снабжено мешалкой для удаления сводов вокруг проставки.

3номер 2433939

Дозатор с бункером для сыпучих материалов <#"864294.files/image013.gif">

Авторы патента:

Вторый Сергей Валерьевич (RU) <#"864294.files/image014.gif">

Формула изобретения.

Устройство для дозирования сыпучих продуктов, содержащее выполненный герметичным с верхней частью из прозрачного материала загрузочный бункер с патрубком для подачи сыпучих продуктов, состыкованный с бункером корпус, по оси которого установлен вал вращения, вакуум систему, а также два параллельных плотно прилегающих друг к другу горизонтальных диска, причем нижний неподвижный диск, имеющий выполненное в нем отверстие, жестко закреплен в основании загрузочного бункера, а верхний диск, в котором выполнено, по меньшей мере, одно отверстие, жестко соединен с валом вращения, при этом все отверстия в дисках имеют одинаковые диаметры и равноудалены от оси, вал снабжен муфтой, на которой закреплен кулачок с возможностью взаимодействия с концевым выключателем для исключения совпадения отверстий дисков при остановке устройства, в корпусе выполнен Г-образный канал, сообщенный одним концом с отверстиемнижнего диска, а другим концом с наполнительным патрубком, соединенным с приемной емкостью, которая выполнена герметичной и снабжена датчиком уровня, а патрубок для подачи сыпучих продуктов сообщен с просеивателем, внутри которого поддерживается атмосферное давление.

номер 2186344

Объемный дозатор для мучнистых продуктов <#"864294.files/image015.gif">

Дозатор используется в технологических процессах, в которых необходима равномерная непрерывная подача тонкоизмельченного сыпучего материала, и обеспечивает непрерывное точное дозирование трудносыпучих материалов с высокой равномерностью их истечения. Дозатор состоит из вибробункера, снабженного в донной конусной части цилиндрическим каскадом, образующим выводной вал, в котором расположен шнек, образованный щеткой из упругого материала со спиральным каналом. На внутренней поверхности насадка выполнены продольные ребра, соприкасаясь с которыми жесткие ворсинки шнека при вращении отряхивают с себя дозируемый материал, постоянно очищая канал и одновременно исключая комкование материала.

Литературный Обзор

1. Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности. Часть 1. Кемеровский технологический институт пищевой промышленности Год издания: 2002

. Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности. Часть 2. Кемеровский технологический институт пищевой промышленности Год издания: 2002

. Технология хлебопекарного производства С-П 2005