Производство фасонных деталей
Содержание
Введение
1. Выбор и обоснование способа производства
2. Характеристика готового продукта, сырья и материалов
2.1 Характеристика готового продукта
2.2 Характеристика сырья и материалов
3. Технологический процесс производства
3.1 Краткое описание технологического процесса
3.2 Фаза литья
3.2.1 Физико-химические процессы
3.2.2 Влияние различных факторов
3.3 Ведение технологического процесса на фазе
3.4 Характеристика оборудования
4. Мероприятия по обеспечению выпуска качественной продукции
5. Автоматизация и механизация процессов на фазе
6. Точки технологического контроля
7. Отходы производства на участке и их использование, охрана окружающей среды
8. Краткая характеристика производственного здания
9. Охрана труда на участке
9.1 Характеристика продуктов по степени опасности и токсичности
9.2 Характеристика здания по степени взрыво - и пожароопасности
9.3 Требования к оборудованию и электрооборудованию, приборам КИП и автоматики с точки зрения ТБ
9.4 Особые требования к отоплению, освещению, вентиляции
9.5 Мероприятия по ТБ при ведении технологического процесса
9.6 Средства индивидуальной защиты
10. Материальный расчет
Заключение
Список используемой литературы
Введение
Фасонные детали - это детали трубопроводов, которые служат для соединения отдельных труб и используются в местах переходов, поворотов, разветвлений и т.д. Другими словами, фасонные изделия - это то, что собирает трубопровод воедино, делая его герметичным и удобным в эксплуатации. Даже если предположить, что трубопровод является абсолютно прямым или таким длинным и гибким, что промежуточные фитинги для его монтажа не понадобятся, все равно в местах входа и выхода потребуются соединительные элементы.
Деревянные трубопроводы в свое время соединялись с помощью металлических хомутов либо, как терракотовые трубопроводы времен Древней Греции, на основе безрезьбового соединения "муфта - штуцер" с возможным уплотнением известняковым раствором либо свинцовой зачеканкой. С тех времен человек в значительной степени отошел от использования природных материалов. Появились трубопроводы на основе полимерных материалов (полипропилен, полиэтилен, ПВХ и др.).
А раз появились трубопроводы из полимеров, то и тратить на них металлы не целесообразно. Поэтому фасонные детали тоже стали делать из полимеров.
Очень часто встречаются фитинги из полиэтилена, так как он довольно распространен и не дорог, его легко перерабатывать (особенно литьем под давлением), а так же всегда гранулируется, что обеспечивает наименьшие потери материала и высокую сыпучесть, по сравнению, например с ПВХ, который находится в виде порошка. Так же полиэтилену не страшна коррозия и не требуются стабилизаторы, пластификаторы и другие наполнители, кроме красителя (если есть нужда) или инертного наполнителя (для удешевления производства).
Полиэтиленовые канализационные трубы и фасонные части к ним могут прослужить без замены до 30, а иногда и более лет.
1. Выбор и обоснование способа производства
Для производства фасонных деталей можно использовать разные способы производства. Но в основном применяются прессование и литье под давлением.
Минус прессования состоит в том, что у него высокий шанс появления брака, большие потери сырья и материалов, да и прессованием невозможно получить большие и сложные фасонные детали. К тому же изделие требует дополнительной механической обработки. Однако прессование не подходит для изготовления изделий из термопластов.
Литье под давлением, кроме своего основного преимущества, заключающегося в возможности получения сложнейших отливок с рельефными контурами с толщиной стенок от 0,8 мм и выше, имеет еще ряд ценных преимуществ, такие как:
высокая технологичность метода;
высокая степень автоматизации процесса;
низкая себестоимость готовых изделий;
возможность получения деталей любых оттенков;
высокие механические и прочностные качества готовых изделий;
Из недостатков можно отметить высокую стоимость формующего инструмента, сравнительно низкую производительность при изготовлении армированных изделий и изделий сложной конфигурации.
При литье под давлением размер и форма фасонных деталей ограничены лишь возможностями машины. Детали получаются высококачественные. Поэтому фасонные детали большей частью изготавливают литьем под давлением.
фасонная деталь трубопровод качественный
2. Характеристика готового продукта, сырья и материалов
2.1 Характеристика готового продукта
Фасонные части к полиэтиленовым канализационным трубам предназначены для систем внутренней канализации зданий с максимальной температурой сточной жидкости 60оС и кратковременной (до 1 мин) 95оС.
Полиэтиленовые фасонные части к канализационным трубам должны удовлетворять требованиям ГОСТ 22689.0 - ГОСТ 22889.2 - 89 и утвержденным образцам - эталонам.
Поверхность фасонных частей должна быть ровной и гладкой. Высота выступов после удаления литников не должна превышать 2,0 мм. Цвет изделий - белый. Соединения труб и фасонных частей должны быть герметичны при испытании внутренним гидростатическим давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2 при температуре окружающей среды 15 ± 10°С). Трубы и фасонные части не должны растрескиваться при прогреве в течение 24 ч в 20 % -ном растворе вещества ОП-10 по ГОСТ 8433 при температуре 80 ± 3°С. Длины и диаметры тройников типа КСК указаны в таблице 1.
Таблица 1. Характеристика тройника типа КСК
Диаметр, ммДлина, ммdd1l1l2l3α=87°30'Не менее50,040,033313950,050,031393990,050,039365890,090,0635963
Зависимость массы тройников от диаметра указана в таблице 2.
Таблица 2. Теоретическая масса полиэтиленовых тройников типа КСК
Диаметр, ммУголМасса, кгdd1αПЭВД50,050,087°30'0,09490,050,00,2490,090,00,38
КСК - с двумя раструбами для соединения уплотнительными кольцами и раструбом для соединения сваркой.
Условное обозначение тройника типа КСК с углом α=87°30' для соединения с трубами диаметром 90 мм и 50 мм из ПЭВД:
Тройник Т 90К×90С×50К - ПВД ГОСТ 22689.2
Фасонные части транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта. Транспортирование должно производиться с максимальным использованием вместимости транспортного средства.
Фасонные части должны храниться в не отапливаемых складских помещениях в условиях, исключающих вероятность механических повреждений, или в отапливаемых складах не ближе 1 м от отопительных приборов, защищенными от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.
2.2 Характеристика сырья и материалов
1) Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) - представляет собой массу белого цвета (тонкие листы прозрачны и бесцветны). Химически - и морозостоек, диэлектрик, не чувствителен к удару (амортизатор), при нагревании размягчается (80-120°С), адгезия (прилипание) - чрезвычайно низкая. Химическая формула: (-CH2-CH2-) n
Физико-химические свойства ПЭВД (по ГОСТ 16337-77) указаны в таблице 3.
Таблица 3. Физико-химические свойства ПЭВД при 20°C
ПараметрЗначениеПлотность, кг/м3940 - 960Насыпная плотность, г/см30,5-0,6Разрушающее напряжение при статическом изгибе, кгс/см²120-170 Температура плавления,°С103-110Усадка при литье, %1,0-3,5Температура хрупкости,°СОт минус 45 до минус 100Относительное удлинение при разрыве, %, не менее250Модуль упругости при изгибе, кгс/см²1200-2600Предел текучести при растяжении, кгс/см², не менее95Относительное удлинение в начале течения, %15-20твёрдость по Бринеллю, кгс/мм²1,4-2,5
Полиэтилен упаковывают в специальные бумажные мешки, имеющие клапан, или в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 или в полиэтиленовые мешки, размеры и форма которых определяются возможностями специальной упаковочной установки, обеспечивающие сохранность и качество продукции. Обязателен вкладыш.
Горловину вкладыша и полиэтиленовых мешков заваривают или прошивают машинным способом, горловину бумажных мешков прошивают машинным способом. Масса полиэтилена в мешке должна быть (20,0±0,3) или (25±0,3) кг.
Полиэтилен транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Полиэтилен хранят в закрытом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. Перед вскрытием мешки с полиэтиленом должны быть выдержаны не менее 12 ч в производственном помещении.
Таблица 4. Показатели норм для TiO2 марки Р - 02
ПоказательНормаМассовая доля двуокиси титана, %, не менее93Массовая доля рутильной формы, %, не менее95Массовая доля летучих веществ, %, не менее0,5Массовая доля водорастворимых веществ, %, не менее0,3pH водной суспензии6,5 - 8,0Разбеливающая способность, условные единицы, не менее1600 (1700)
Для упаковывания лакокрасочных материалов применяют потребительскую и транспортную тару, контейнеры, мешки бумажные шестислойные (масса не превышает 50 кг).
Транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Срок хранения 12 месяцев со дня изготовления.
3. Технологический процесс производства
3.1 Краткое описание технологического процесса
На предприятие ПЭВД поступает упакованным в полиэтиленовых мешках массой 25 кг на грузовых машинах, а титановые белила в бумажных шестислойных мешках массой 50 кг. Затем ПЭВД разгружается на складе и остается в мешках в течение 12 часов. Потом мешки распарывают и ПЭВД засыпают в емкость для хранения сырья. Так же поступают и с TiO2.
Из емкости для хранения сырья, с помощью пневмотранспорта, ПЭВД поступает в смеситель, в который поступает и краситель, перемешивается. Смесь поступает в бункер термопластавтомата по мере его освобождения, т.к. процесс циклический.
Захватываясь витками червяка, смесь попадает в материальный цилиндр, нагревается и плавится, накапливается перед червяком, после чего впрыскивается под давлением в литьевую форму, где происходит формование изделия. Форма охлаждается водой, холодноканальная, следовательно останутся литники, от которых следует избавиться. После охлаждения изделия, форма открывается, и изделие автоматически достается из формы.
Отформованные изделия отправляются на разбраковку и механическую обработку, где их визуально осматривают и отделяют от литников. Литники и забракованные изделия собирают в чистую тару и направляют на переработку. Там забракованные изделия и литники измельчают, а затем гранулируют в грануляторах. Вторичное сырье добавляют к свежему, но не более 30%.
Готовые изделия отправляются на упаковку в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 10354 - 82 толщиной не менее 0,1 мм и отвозят покупателю.
3.2 Фаза литья
3.2.1 Физико-химические процессы
1. В материальном цилиндре ТПА при транспортировке материала от бункера к соплу происходит его интенсивное перемешивание, расплавление (пластикация). Цилиндр может быть условно разделен на 3 зоны: зона загрузки, зона пластикации, зона дозирования.
а) В зоне загрузки твердые частицы материала захватываются витками червяка и транспортируются вперед. Условия транспортировки материала в этой зоне зависят от параметров червяка, температуры цилиндра и червяка, формы гранул. Уже здесь материал перемешивается в результате смещения слоев. Увеличение диаметра червяка и глубины канала в зоне загрузки приводит к повышению производительности.
б) В зоне пластикации, по мере продвижения вдоль цилиндра, материал разогревается и размягчается. В этой зоне материал из твердого переходит в вязко-текучее состояние и одновременно состоит из твердых и проплавившихся гранул. При дальнейшем продвижении вперед гранулы смешиваются с расплавом и тоже плавятся. Размягчение материала сопровождается его уплотнением в межвитковом пространстве. Сжатие материала достигается изменением глубины канала. Степень сжатия для аморфных полимеров 1,5 - 2,5.
в) В зоне дозирования материал полностью находится в вязко-текучем состоянии. Здесь материал разогревается и приобретает заданную температуру. Циркуляция расплава в каналах червяка создает условия для хорошего перемешивания. Расплав подвергается интенсивным деформациям сдвига, что способствует выделению тепла.
Их червяки имеют длину на 30-40% меньшую, чем у экструдера.
. Процесс формования изделий в литьевой форме начинается с момента поступления материала в форму. Форма охлаждается, что вызывает охлаждение и усадку материала. В результате затвердевания материала в литниковом канале форма изолируется от цилиндра. Дальнейшее охлаждение изделия в форме продолжается без притока новых порций из цилиндра и давление в форме снижается. Если сопло отводят до полного затвердевания литника, то снижение давления ускоряется из-за обратного истечения материала. После охлаждения изделие извлекается.
Основными факторами, влияющими на процесс заполнения формы, являются свойства и температура материала., давление, конструкция формы. Если форма подогрета до высокой температуры, то условия заполнения облегчаются, и давление для заполнения формы снижается.
Для заполнения форм сложной конфигурации требуются более высокие скорости литья. При этом необходимо повысить давление литья и повышенное усилие запирание формы. Давление литья влияет на качество изделий.
Изменение выдержки под давлением способствует повышению плотности отливки, но при этом отливку трудно извлечь из формы. Так же это приводит к повышению скоростей впрыска, к более плотной компоновке молекул, что повышает качество изделий (повышается прочность при растяжении, сжатии, изгибе; повышается ударная вязкость, уменьшается усадка).
3.2.2 Влияние различных факторов
Переработка литьем под давлением заключается в нагреве материала до размягчения и последующего перехода в вязко - текучее состояние, в инжекции (впрыске) расплава в форму, где материал приобретает необходимую конфигурацию и затвердевает, так как в каналах формы циркулирует вода.
Основными параметрами процесса литья под давлением являются:
. температура литья (Т литья);
. Время цикла (t цикла);
. давление литья (Р литья);
. температура формы (Т формы);
Кроме этих параметров на процесс литья так же оказывают влияние форма и размеры изделия, конструкция литниковой системы, свойства материала (вязкость, термостабильность, релаксационные свойства).
) Температура литья - определяет текучесть расплава, плотность, степень ориентации макромолекул полимера при течении в форме. Текучесть должна быть достаточной для заполнения гнезд формы и точного воспроизведения их конфигураций.
Слишком высокая температура литья может привести к интенсивной термодеструкции, а следовательно к низкой прочности, эластичности, изменению цвета. Полимерные материалы плохо проводят тепло, поэтому для обеспечения оптимальной производительности материального цилиндра разность температур между стенками и расплавом должна быть значительной.
Чем выше температура, тем меньше вязкость расплава и тем легче передается давление и заполняется форма. Снижение температуры расплава может привести к необходимости увеличения времени пребывания сырья в цилиндре. Это может снизить производительность машины.
) Давление литья - создается червяком узла пластикации. Под давлением материал, расплавляясь, проходит через материальный цилиндр и заполняет полость формы. Повышение давления, действующего на расплав в материальном цилиндре приводит в повышению скорости впрыска и заполнению формы.
) Температура формы - зависит от температуры литья. Чем выше температура литья, тем выше температура формы.
) Время цикла - определяется технологическими требованиями: временем заполнения формы, временем охлаждения изделия и машинным временем: время смыкания формы, время подвода и отвода сопла, время смыкания и размыкания формы. Машинное время является паспортной характеристикой машины, технологическое время устанавливается опытным путем.
Продолжительность цикла может быть подсчитана, как сумма промежутков времени, затраченных на все операции.
3.3 Ведение технологического процесса на фазе
Работа термопластавтомата (далее ТПА). Перед изготовлением изделий на термопластавтомате КУАСИ - 1800/400 слесарь-наладчик устанавливает необходимую пресс-форму в режиме "Наладка". Проверяет наличие масла в баке маслостанками через смотровое стекло уровнемера, а также наличие смазки в узлах подвижной плиты и направляющих колонн. В режиме "Ручное управление" кнопками управления проверяют действие функций аппарата, наличие материала в бункере. Проверяют срабатывание блокировок и аварийного выключения.
Пускает ТПА в работу в режиме "Автомат" или "Полуавтомат".
Аппаратчик подбирает требуемую порцию материала установкой конечного выключателя в нужное для этого положение. Материал загружается в бункер ТПА и при вращении червяка материал из бункера захватывается и перемещается вперед. В цилиндре материал нагревается, пластицируется и нагнетается в переднюю часть цилиндра перед соплом. Изготовление изделий ведут при следующих параметрах работы машины, указанных в таблице 5.
Таблица 5. Технологические параметры литья
ПараметрыПЭВДТ литья,°С110 - 170Т формы,°С50 - 60Р литья, МПа100Усадка, %1 - 2
Температура обогрева материального цилиндра указана в таблице 6.
Таблица 6. Температура обогрева по зонам материального цилиндра
Номер зоныТемпература,°С1110212031404170
Под давлением расплавленного материала червяк отходится назад из установленного положения, зависящего от объема набираемой порции. После накопления определенной порции вращение червяка прекращается.
Форма смыкается, материальный цилиндр с соплом подводится вплотную к неподвижной полуформе, сопло соединяется с литниковым каналом формы, червяку сообщается движение вперед и он впрыскивает расплав в литьевую форму. Расплав в форме выдерживается под давлением.
Это необходимо для компенсации усадки и предупреждения обратного движения расплава из формы. По окончании выдержки под давлением червяк, вращаясь, отходит назад, при этом набирая новую порцию материала для следующего цикла литья.
Так как форма охлаждается, то изделие затвердевает, форма раскрывается, изделие извлекается.
В случае, если изделия автоматически не удаляются, термопласт автомат отключают, изделия удаляют вручную, термопластавтомат вновь включают в работу.
3.4 Характеристика оборудования
1) Основное оборудование.
Фасонные части типа "Тройник" отливаются на термопластавтомате марки КУАСИ - 1800/400. Характеристики данного ТПА указаны в таблице 7.
Таблица 7. Характеристики ТПА марки КУАСИ - 1800/400
Техническая характеристикаЗначение1. Усилие запирания, тс502. Ход подвижной плиты, мм2503. Высота установочного инструмента, мм: − наибольшая − наименьшая 250 1404. Расстояние между колоннами, мм: − горизонтальная − вертикальная 320 2505. Наименьшее время запирания и раскрытия, с, не более 1,26. Объем впрыска, см3 75 - 957. Давление литья, кгс/см 214008. Температура пластикации до, оС3509. Размер гранул не более, мм510. Наибольшее расстояние между подвижной и неподвижной плитами, мм 50011. Усилие выталкивателя, тс1,912. Скорость впрыска, см3/с55,713. Пластикационная производительность, кг/ч 4514. Температура по зонам нагрева литьевой машины, оС − 1 зона − 2 зона − 3 зона − 4 зона 120 150 185 21015. Выдержка под давлением, с716. Выдержка при охлаждении, с30
ТПА марки КУАСИ - 1800/400, как и любое другое электронное оборудование не защищен от неполадок. Основные неполадки в работе и меры по их устранению приведены в таблице 8.
Таблица 8. Основные неполадки в работе ТПА марки КУАСИ - 1800/400 и меры по их устранению.
Возможные неполадкиПричины неполадокСпособы устранения1. Нет впрыска из соплаНе поступают гранулы в полость шнекаПроверить поступление гранул в загрузочное отверстие, протолкнув гранулы в отверстие и произвести повторный впрыск. 2. Изделия не извлекаются из формыа. Недостаточное охлаждение в литьевой формеУменьшить температуру или увеличить расход воды в форме. б. Малая выдержка под давлениемУвеличить выдержку под давлением в литьевой форме, удаление застрявшего изделия осуществляет слесарь-наладчик.
) Вспомогательное оборудование
Использующееся вспомогательное оборудование, назначение и краткие характеристики указаны в таблице 9.
Таблица 9. Вспомогательное оборудование и его назначение
НаименованиеНазначениеКраткие данныеГравиметрический смеситель OPTI-MIX 50Смешение компонентов и их автоматическая дозировка в бункер1. Производительность: 50 кг/ч; 2. Максимальное количество компонентов: 4. 3. Отклонение в точности дозировки, не более: ± 0,01%ИзмельчительИзмельчение литников и забракованных изделий1. Производительность: 80 - 120 кг/ч; 2. Диаметр рабочей камеры: 580 мм; 3. Объем рабочей камеры: 180 дм3; 4. Частота вращения ротора: до 1500 об/мин. Линия гранулирования пластмасс на базе дискового экструдера ЛГП-40Переработка полимерных отходов в гранулы1. Производительность линии: не менее 40 кг/ч; 2. Экструдер дисковый ЭД-200: диаметр диска - 200 мм, диаметр червяка - 45 мм, диаметр фильер - 5 мм, частота вращения диска - 110 об/мин
4. Мероприятия по обеспечению выпуска качественной продукции
Виды брака и дефектов, способы исправления дефектов и предотвращения брака указаны в таблице 10.
Таблица 10. Дефекты литьевых изделий и способы их устранения.
ДефектыПричиныСпособы устранения1. Полосы и продольные пузыри на поверхности деталиВлажность материалаПодсушить сырье2. Матовые пятна на поверхности изделийПерегрев расплаваСнизить температуру расплава, полирование литниковых каналов3. Темные полосы на поверхности изделияМестный перегрев материала; наличие мертвых зон в цилиндре или соплеСнизить температуру расплава; ликвидация мертвых зон4. Темные разводы и воздушные пузыриСвоевременно не удален, попавший в цилиндр воздухПовысить давление пластикации5. Пустоты в изделииСильный нагрев воздуха, попавшего в формуУлучшение условий выхода воздуха из формы, снизить скорость впрыска6. Местный пережог деталиСильный разогрев попавшего в форму воздуха, его сжатие и, как следствие пережог материала То же7. Загрязнение изделияПопадание в материал посторонних частиц или наличие задиров на поверхности цилиндраКонтроль за чистотой материала, поступающего в бункер8. Пленка или пятна на поверхности изделияСоприкосновение расплава с маслом, чрезмерная смазка формы. Проверка чистоты цилиндра, очистка формы, уменьшение смазки. 9. НедоливкиМалая порция впрыска, низкая температура расплава, низкая температура формы, низкое давление литьяПовысить порции впрыска, температуру расплава и формы, давление литья1010. Волнистая поверхность, удаленной от литника части изделияОхлаждение расплава в процессе теченияПовысить температуру материала и скорость впрыска11. Линии на поверхности деталиНарушение течения материала, неравномерное заполнение формыПроверка режима заполнения формы12. Пузыри в виде белых включенийВысокая температура цилиндра и низкое давление литья; недостаточное время выдержки материала в форме под давлением. Снизить температуру в цилиндре, повысить давление литья, увеличить время выдержки под давлением. 13. Корабление изделияНеправильный температурный режим переработки, неправильное расположение литникаПовысить время охлаждения изделия, снизить температуру материала и формы, изменить расположения литника14. Сварные швыЧрезмерное охлаждение расплава при заполнении формыПовысить температуру формы и материала, скорость впрыска, давление литья15. Грат на изделииНедостаточное усилие запирания формы, нарушение параллельности соприкосновения поверхностей формыУвеличить усилие запирания формы, снизить скорость впрыска и давление формования, проверка правильности затяжки колонны. 16. Деформация изделий при съемеНеправильный режим литья, неправильная конструкция формыСнизить давление литья, увеличение конусности стенок формы, полировка поверхности формы, обеспечение воздушных зазоров.
5. Автоматизация и механизация процессов на фазе
Процесс литья под давлением ПЭВД является автоматическим. ТПА марки КУАСИ - 1800/400 оборудован микропроцессорной системой, позволяющей осуществлять одновременный контроль и управление температурой, давлением и уровнем смеси. Загрузка компонентов автоматизирована. Наиболее важными параметрам процесса литья являются температура и давление. Они наиболее точно показывают, насколько правильно функционирует литьевая машина. На ТПА установлены защитные блокировки, которые при открытии узла смыкания формы автоматически останавливают процесс. Так же на машине установлен аварийный выключатель. Регулирование технологических параметров производится на месте, где установлена литьевая машина. Данные о приборах автоматизации приведены в таблице 11.
Таблица 11. Приборы автоматизации на фазе литья под давлением
6. Точки технологического контроля
Контроль технологического процесса приведен в таблице 12.
Таблица 12. Контроль технологического процесса
Стадии процессаМесто измерение параметра или точка отбора пробКонтролирующий параметрЧастота контроляНорма технологического режима или технологический показательМетод испытания и средства контроляРастаркаскладчистота полимеракаждый мешокотсутствие примесейвизуальноЛитье под давлениембункерзаполнение бункерапостояннополовина объема (не менее) по датчику уровня и визуальноцилиндртемпературапостоянно по табл. Экрансоплодавление расплавапостоянно90 - 100 МПаЭкранРазбраковкалитье изделия внешний видпостоянноГОСТ 22689.0-89 визуальнопредъявление ОТКкаждая партия
7. Отходы производства на участке и их использование, охрана окружающей среды
Производственными отходами являются полиэтиленовые отходы, не подлежащие переработке, и отходы, образующиеся при подготовке вторичного полиэтилена к переработке, а также бракованные изделия не подлежащие переработке. Отходы полиэтилена упаковывают в кипы или мешки и направляют на захоронение.
Сточные воды образуются на операциях промывки отходов полиэтилена. Сточные воды содержат грунтовые взвеси и измельченный полиэтилен. Для очистки сточных вод предусмотрена установка трех последовательно действующих отстойников. Отстоявшаяся вода вновь используется для технологических нужд. Отстойники чистят раз в три месяца, шлам направляют на захоронение. Анализ сточных вод на содержание взвесей и растворимых веществ проводит один раз в квартал ЦЗЛ.
8. Краткая характеристика производственного здания
Производство тройников из ПЭВД размещено в одноэтажном корпусе, площадь которого 500 м2, ширина 15 м, длина 35 м, высота 6 м. Стены кирпичные. Фундамент железобетонный. Внутренние опоры железобетонные, кирпичные. Кровля мягкая - рубероид по железобетону. Подвала и чердака нет. Пол цементный, залитый бетоном. Имеется один основной и два запасных выхода (оба расположены в обоих концах здания). Оборудование, при работе которого выделяется избыточная теплота (литьевые машины и гранулятор) установлены около наружных продольных стен с оконными проемами для обеспечения естественной вентиляции в теплое время года. Имеется вытяжка, которая расположена непосредственно над местом соприкосновения сопла и формы.