Производство Бородинского хлеба

Производство Бородинского хлеба

ВВЕДЕНИЕ

Печеный хлеб - продукт, получаемый выпечкой разрыхленного закваской или дрожжами теста, приготовленного из всех видов ржаной и пшеничной муки. Он составляет значительную часть пищевого рациона человека и является одним из основных источников углеводов и растительного белка. Пищевая ценность хлеба довольно высока и зависит от сорта муки и рецептуры теста. В среднем в хлебе содержится 5,5-9,5 % белков, 0,7-1,3 % - жиров, 1,4-2,5 % - минеральных веществ, 3,9-4,7 % -воды, 42-50 % - углеводов. Биологическая ценность хлеба невелика. В печеном хлебе без обогатителей содержание таких незаменимых аминокислот, как лизин, метионин, треонин и триптофан недостаточно. Поэтому введение в рецептуру хлеба белковых обогатителей (молоко, сыворотка, соя), содержащих большое количество этих аминокислот, способствует повышению пищевой ценности хлеба. В простом по рецептуре хлебе мало жира. Однако, хлеб почти на 38 % обеспечивает потребность организма в растительных жирах и на 25 % в фосфолипидах. Хлеб из муки высоких сортов содержит жира значительно меньше, чем из обойной. За счет хлебных изделий человек почти полностью покрывает потребность в железе, получает значительную долю марганца и фосфора. Существенным недостатком минерального комплекса хлеба является малое содержание кальция и неблагоприятное соотношение его с фосфором и магнием. В хлебе в недостаточном количестве содержится калий, хром, кобальт и некоторые другие элементы. Поэтому повышение минеральной ценности является также актуальной проблемой. Хлеб богат витаминами Е и покрывает около 1/3 потребности в витаминах В6, В9 и холине, но беден витаминами В2 и В3. Достаточно высоким содержанием витаминов В1, В2 и РР характеризуется хлеб из муки низких сортов. Повышает витаминную ценность хлеба обогащение муки синтетическими витаминами, рациональное использование зародышей злаков, добавление в тесто препаратов, полученных из пивных дрожжей. Хлеб дает около половины необходимого количества усвояемых и более половины неусвояемых углеводов.[6] Усвояемость хлеба зависит во многом от его органолептических свойств - внешнего вида, структуры пористости, вкуса и аромата. Белки хлеба усваиваются на 70-87 %, углеводы - на 94-98 %, жиры - на 92-95 %. Чем ниже сорт муки, тем ниже усвояемость этих веществ. По мере повышения сорта муки уменьшается влажность хлеба, возрастает содержание белков, усвояемых углеводов и увеличивается энергетическая ценность хлебных изделий. Наиболее низкая энергетическая способность у хлеба из обойной муки. Более ценны по калорийности и усвояемости хлебные изделия из муки высших сортов. Высокая усвояемость веществ хлеба объясняется тем, что он имеет пористый, эластичный мякиш, в котором белки находятся в оптимальной степени денатурации, крахмал клейстеризован, сахар растворен, жиры эмульгированы, оболочечные частицы зерна сильно набухшие и размягченные. Такое состояние веществ и пористая структура мякиша делают их легкодоступными для действия ферментов пищеварительного тракта человека.

1.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Технологическая схема производства Бородинского хлеба из ржаной обойной муки массой 0,5кг.

Рис. 1

Прием и хранение сырья

При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях - силосах.

Бестарные склады размещают в отдельном здании или производственном помещении предприятия. Допускается устанавливать бестарные склады открытого типа, в которых бункера размещают непосредственно на территории хлебозавода.

Муку из муковоза перекачивают в силос (бункер) марки ХЕ - 233, который относится к мучному складу. Силосы пронумеровывают и закрепляют за определенным сортом муки. Указанные в качественном удостоверении показатели муки записывают в журнал, хранящийся в лаборатории.

Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия.

Соль доставляют «насыпью» и хранят так называемым «мокрым способом» в специальных хранилищах-растворителях. Хранилища представляют собой большие емкости, внизу которых находятся фильтры. В солерастворитель засыпают соль, затем наливают воду. В солерастворителе происходит растворение соли до получения раствора, близкого к насыщенному с плотностью 1,19-1,20. По мере расходования солевого раствора в солерастворитель доливают воду и с помощью насоса осуществляют перемешивание.

Хранить соль можно также насыпью в помещениях с цементированным полом и стенами. Склад для хранения соли должен быть сухим с влажностью воздуха не более 75%, при большей относительной влажности соль отсыревает и слеживается сначала в небольшие комки, а затем в монолит, который трудно подается дроблению. Слёживаемость соли особенно усиливается после 2-3 мес. хранения насыпью.

Соль, поступающая на предприятия «насыпью», обычно бывает загрязненной. При фильтрации солевого раствора посторонние примеси оседают на дно. Поэтому по мере накопления осадка следует периодически проводить чистку солерастворителя.

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают в пачках массой 0,05; 0,1; 0,5 и 1,0 кг.

Дрожжи подают в холодильную камеру, где температура воздуха должна быть 0-4° С. Допускается хранить дрожжи в замороженном состоянии. Норма загрузки дрожжей на 1 м² площади пола должна быть не выше 400 кг. Продолжительность хранения дрожжей- до 12 суток со дня выработки. По истечении срока хранения необходимо определить подъемную силу дрожжей. Если величина показателя выше нормы, указанной в НД, целесообразно провести их активацию.

Подготовка сырья к производству

Вся мука, поступающая на производство, должна быть просеяна через сито и пропущена через магнитные уловители. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована. При поступлении из силосов на производство мука просеивается и очищается от металломагнитной примеси (просеиватель Бурат ПБ-1,5) взвешивается автомукомером МД-100. Подъемная сила магнита должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственной массы магнита. Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале. Из производственных бункеров мука подается в дозаторы тестомесильной машины И8-ХТА-12/1.

Прессованные дрожжи используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30 - 35С от 1:3 до 1:4. При транспортировании и хранении прессованных дрожжей происходит естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых клеток остается постоянным. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Солевой раствор при «мокром» способе хранения соли из емкости, насосом перекачивают в многосекционный растворитель, в котором происходит дальнейшая очистка солевого раствора. На выходе солерастворителя устанавливают фильтры. Для обеспечения точного дозирования соли желательно готовить раствор с одной и той же плотностью.

Приготовление закваски

Большая густая закваска из муки ржаной обдирной должна иметь влажность 48-50%, кислотность 13-16.

Сущность технологической схемы приготовления ржаного теста на больших густых заквасках заключается в увеличенной дозе закваски для замеса теста и дополнительной механической обработке. Непрерывное приготовление закваски и теста осуществляются в бункерных тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12, а также в других агрегатах. Закваску влажностью замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 46% муки от всего количества, используемого для приготовления теста и воды. Начальная температура опары 28-30^оС. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 закваску подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность опары в соответствии с установленным технологическим режимом 180-270 мин.

Тесто замешивают из закваски, воды, муки (54%), дрожжей и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течении 8-12 мин. Замешенное тесто подаётся с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 в воронку тестоделителя. Время подъема теста - 20-40 минут. Температура теста 29-33^оС.

Деление теста на куски

Деление теста осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Для деления теста при производстве подового хлеба применяют тестоделитель А2-ХТ1-Н. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную нормативной документацией. При делении теста массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на весах, установленных рядом с тестоделительной машиной.

Окончательная расстойка. Цель расстойки - восстановить нарушенную при формировании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Расстойка проводится в расстойно-печном агрегате П6-ХРМ в течение 35 - 60 минут при температуре 35 - 45°С и относительной влажностью воздуха 75 - 85%.

Выпечка хлеба

Изделия выпекают в пекарной камере при температуре паровоздушной среды180 - 220С. Продолжительность выпечки составляет 55 - 58 мин.

При выпечке изделий происходит упек - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека находится в пределах 6-14%.

Охлаждение, экспедиция

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия. После выпечки хлеб помещают для остывания на лотки. При остывании хлеба происходит усушка - уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента упаковывания.

.2 Расчет технологического плана

Расчет ожидаемого выхода изделий.

Таблица 1 - Унифицированная рецептура хлеба «Бородинский»

Расчет выхода хлеба Вхл, кг,

 (1)

где ∑G - общее количество сырья, кг;

Wср - средневзвешанная влажность сырья, %,

Расчет средневзвешанной влажности W_ср, %,

 (2)

где  - масса ржаной муки, кг;

 = 80 кг, [11];

 - влажность ржаной муки, %;

 = 15 %, [11];

 - масса соли, кг;

= 1,0 кг, [11];

 - влажность соли, %;

 = 3,5%, [11];

М_др - масса дрожжей, кг;

М_др = 0,1 кг, [11];

W_др - влажность дрожжей, %;

W_др = 75%, [11];

 - масса солода, кг;

= 5 кг, [11];

 - влажность солода, %;

 =5,5%, [11];

 мука пшеничная 2-го сорта

15 [11];

 влажность пшеничной муки

∆G_бр - затраты при брожении, %;

∆G_бр = 4%, [10];

∆G_уп - затраты при упеке, %;

∆G_уп = 9%, [10];

∆G_ус - затраты при усушке, %;

∆G_ус = 4%, [10];

W_т - влажность теста, %.

Расчет влажности теста W_т, %,

1.3 Подбор хлебопекарной печи, расчет часовой, суточной производительности

Таблица 2 - Исходные данные для расчета производительности печей

Расчёт часовой производительности печи Р_ч, кг/ч,

, (3)

А - количество рядов изделий, шт., А - 91 шт.,[10]; n - количество изделий в одном ряду, шт.; n -8 шт.,[10]; g - масса изделия, кг; g = 0,5 кг,[9]; t - продолжительность выпечки, мин; t = 56 мин,[9],

 (4)

 (5)

Где L= длина пода, мм

L= 12000 мм

B= ширина пода, мм

B=2100 мм

l - длина изделий, мм

l=80 мм

b - ширина изделий, мм

b = 190 мм

a - зазор между подовыми изделиями, мм

a =50 мм

, кг (6)

, кг,

Расчет суточной производительности печи Р_с, т/сут,

 (7)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг/ч; Р_ч= 390 кг/ч, из формулы (4); 23 - число часовой работы печи в сутки; 1000 - количество кг. в тонне.

.

График работы печи

продолжительность работы печи в смену (11 ч 30 мин)

продолжительность профилактических работ, наладки оборудования (30 мин)

Таблица 3 - Производительность линии расстойно- печного агрегата П 6 - ХРМ

1.4 Расчет производственной рецептуры на вырабатываемое изделие по унифицированной рецептуре

Расчёт общего минутного расхода муки М_общ, кг/мин,

, (6)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг/ч;

Р_ч = 390 кг/ч, из формулы (4);

В_х - ожидаемый выход, %;

В_х = 146 %, из формулы (1),

Расчет муки на приготовление закваски М_з, кг/мин,

, (7)

где М_общ - минутный расход муки, кг\мин;

М_общ = 9,3 кг/мин, из формулы (6);

Р - количество муки на замес закваски на 100 кг муки, кг;

Р = 46 кг[9],

Расчет минутной производительности дозатора закваски на замес теста G_з.т, кг/мин,

,, (8)

где W_м - средневзвешенная влажность муки, %;

W_м = 14,5 %[9];

W_з - средневзвешенная влажность закваски, %;

W_з = 50 %[9];

Расчет производительности дозатора закваски на возобновление новой порции закваски, G_з., кг/мин,

 (9)

где а - процент закваски, расходуемой для новой порции закваски, %;

а= 40 %[9];

δ - процент закваски, расходуемой для замеса теста, %;

δ = 60%.

.

Расчет выхода закваски G_з, кг/мин,

, (10)

G_с.в.з - общая масса сухих веществ в сырье, подаваемое на замес за кваски, кг/мин;

W_з - влажность закваски, %;

W_з =50% [10].

Расчет общей массы сухих веществ в сырье, подаваемое на замес закваски, G_с.в.з, кг/мин,

G_с.в.з = G_{с.в.з (м)} + G_{с.в.з (з)}, (11)

где

G_{с.в.з (м)} - содержание сухих веществ в муке,кг/мин;

G_{с.в.з (з)} - содержание сухих веществ в закваске, кг/мин.

Расчет содержания сухих веществ в муке, G_{с.в.з (м)}, кг/мин,

, (12)

где W_м - средневзвешенная влажность муки, %;

W_м = 14,5 %[9];

Расчет содержания сухих веществ в закваске, G_{с.в.з (з)}, кг/мин,

, (13)

где W_з - средневзвешенная влажность закваски, %;

W_з = 50 %[9];

G_с.в.з = 1,9 + 1,25 = 3,15 кг/мин.

Расчет производительности дозатора воды на замес закваски G_в.з., кг/мин,

G_в.з = G_з - G_с.з, (14)

где

G_з - выход закваски, кг/мин;

G_з = 6,3кг, из формулы (10);

G_с.з - общий расход сырья на замес закваски (мука + вода), кг/мин;

G_с.з = 3,15 кг/мин, из формулы (11);

G_в.з = 6,3- 3,15 = 3,15кг/мин.

Расчет производительности дозатора муки на замес теста М_т, кг/мин,

, (15)

где М_общ - минутный расход муки, кг/мин;

М_общ = 4,9 кг/мин, из формулы (6);

Р - количество муки на замес закваски на 100 кг муки, кг;

Р = 46 кг[9],

Расчёт производительности дозатора солевого раствора G_р.с, кг/мин,

, (16)

где М_общ - минутный расход муки, кг/мин;

М_общ = 4,9 кг/мин, из формулы (6);

С_с - дозировка соли, % от массы муки, кг;

С_с = 1,5 кг[9];

А - концентрация соли в растворе, кг;

А = 26 кг[5].

.

Расчёт выхода теста G_т, кг/мин,

, (17)

где

G_с.в.з - общая масса сухих веществ в сырье, подаваемое на замес за кваски, кг/мин;

G_с.в.з = 3,15 кг/мин, из формулы (11)

W_т - влажность теста, %;

W_т =49%, из формулы (3).

Расчет минутной производительности дозатора воды на замес теста G_в.т., кг/мин,

G_в.т = G_т - G_с.т, (18)

где G_т - выход теста, кг/мин;

G_т = 6,17 кг/мин, из формулы (17);

G_с.т - общий расход сырья на замес теста (мука + закваска + солевой раствор), кг/мин.

Расчет общего расхода сырья на замес теста G_с.т., кг/мин,

G_с.т = G_с.в.з + G_р.с, (19)

где G_т - выход теста, кг/мин;

G_т = 3,13 кг/мин, из формулы (11);

G_с.т - производительности дозатора солевого раствора, кг/мин;

G_р.с = 0,28 кг/мин, из формулы (16);

G_с.т = 3,13 + 0,28 = 2,85 кг/мин.

G_в.т = 6,17+2,85 = 3,02 кг/мин.

Расчет заварки

Расчет порции приготовления заварки G_зав, кг/мин,

 (20)

где 40% - количество заварки, расходуемой на приготовление закваски, кг.

Расчет количества муки, идущей на приготовление заварки М_зав, кг,

, (21)

Расчет количества воды, идущей на приготовление заварки , л

, (22)

Расчет количества муки, идущей на приготовление водно-мучной смеси , л

, (23)

Где - количество муки, расходуемой на приготовление закваски, кг;

 = 2,2 кг/мин, из формулы (7).

Расчет количества воды, идущей на приготовление порции водно-мучной смеси , л

, (24)

Где - количество воды, расходуемой на приготовление закваски, л;

 = 3,15 кг/мин, из формулы (14).

(25)

Расчет опары

Расчет общего минутного расхода муки для приготовления пшеничного теста, кг/мин,

, (26)

кг/мин,(27)

Расчет выхода муки на замес опары , кг/мин,

, (28)

p - количество муки на замес опары на 100 кг муки в тесте, кг.

p = 46 кг,

(29)

Расчет расхода дрожжевой суспензии на приготовление опары  кг/мин,

(30)

Где - расход прессованных дрожжей, кг на 100 кг муки;

a - количество частей воды на одну часть дрожжей

a=3 или 5

,(31)

Расчет выхода опары , кг,

(32)

Где  - суммарная масса сырья в опаре, кг;

- средневзвешенная влажность сырья на замес опары,%

- влажность опары, %

 =87,92 кг,(33)

Расчет суммарной массы в опаре , кг,

=p+

Расчет расхода воды на замес опары кг/мин,

(34)

Расчет расхода воды в дрожжевой суспензии , кг/мин,

,(35)

Где 3 - часть воды в дрожжевой суспензии.

 кг/мин,

Расчет расхода воды на замес опары В, кг/мин,

, (36)

В=1,86-0,13=1,73 кг/мин,

Расчет расхода муки на приготовление теста  кг/мин,

(37)

кг/мин,

Расчет расхода опары на замес теста , кг/мин,

(38)

 кг/мин,

Расчет расхода соли  кг/мин,

(39)

 кг/мин,

Расчет расхода раствора сахара , кг/мин,

,(40)

 кг/мин,

Расчет выхода теста, кг/мин,

(41)

 кг/мин,

Где - суммарная масса сырья в тесте, кг;

 - средневзвешенная влажность теста, %

 - влажность теста, %;

Расчет суммарной массы сырья в тесте , кг/мин,

=(42)

= кг/мин,

Где  - количество муки на замес теста, кг,

Расчет средневзвешенной влажности теста , %

=(43)

=

 - Влажность опары, %

Расчет расхода воды на замес теста , кг/мин,

= (44)

= =0.98 ка/мин,

Таблица 4 - Производственная рецептура и технологический режим для приготовления теста

1.5 Расчет часового и суточного расхода основного и дополнительного +сырья

Расчет часового расходамуки М_ч, кг/ч,

 (45)

где Р_ч = 390 кг/ч, из формулы (4);

В_хл = 136 кг, из формулы (1),

.

Расчет часового расхода соли , кг/ч,

 (46)

где С_сол - количество соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 1кг, [11],

.

Расчет часового расхода солода , кг/ч,

 (47)

где С_с - количество солода на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_с = 5 кг, [11],

.

Расход часового расхода дрожжей , кг/ч,

 (48)

Где С_др - количество дрожжей на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_др = 0,1 кг, [11],

.

Расчет часового расхода ржаной муки , кг/ч,

 (49)

где С_рж - количество муки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_рж = 80кг, [11],

.

Расчет часового расхода пшеничной муки , кг/ч,

 (50)

где С_пш - количество муки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пш= 15кг, [11],

.

Расчет часового расхода крахмала, кг/ч,

 (51)

где С_сол - количество крахмала на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 0,2кг, [11],

.

Расчет часового расхода сахара, кг/ч,

 (52)

где С_сах- количество сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сах= 6,0кг, [11],

.

Расчет часового расхода патоки, кг/ч,

 (53)

где С_пат- количество патоки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пат= 4кг, [11],

.

Расчет часового расхода кориандра , кг/ч,

 (54)

где С_крн - количество коринадра на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_крн = 0,5кг, [11],

.

Расчет суточного расхода муки М_ч, кг/ч,

 (55)

где Р_ч = 390 кг/ч, из формулы (4);

.

Расчет суточного расхода соли , кг/сут,

 (56)

где С_сол = 1кг, [11],

.

Расчет суточного расхода солода , кг/сут,

 (57)

где С_с - количество солода на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_с = 5 кг, [11],

.

Расход суточного расхода дрожжей , кг/сут,

 (58)

Где С_др - количество дрожжей на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_др = 0,1 кг, [11],

.

Расчет суточного расхода ржаной муки , кг/сут,

 (59)

где С_рж - количество муки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_рж = 80кг, [11],

.

Расчет суточного расхода пшеничной муки , кг/сут,

 (60)

где С_пш - количество муки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пш= 15кг, [11],

.

Расчет суточного расхода крахмала , кг/сут,

 (61)

где С_сол - количество крахмала на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 0,2кг, [11],

.

Расчет суточного расхода сахара , кг/сут,

 (62)

где С_сах - количество сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сах = 6,0кг, [11],

.

Расчет суточного расхода патоки , кг/сут,

 (63)

где С_пат - количество патоки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пат = 4кг, [11],

.

Расчет суточного расхода кориандра , кг/сут,

 (64)

где С_крн - количество коринадра на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_крн = 0,5кг, [11],

.

1.6 Расчет запасов сырья на складе предприятия

Расчет запаса муки на складе М_з, кг,

М_з = М_с ∙ n_м, (65)

где М_с = 7200 кг/сут, из формулы (29);

n_м - запас муки, сут;

n_м = 7 сут, [11],

М_з = 7200 ∙ 7 = 50400 кг.

Расчет запаса соли на складе К_з.сол, кг,

К_з.сол =  ∙ n_сол, (66)

где = 90 кг/сут, из формулы (30);

n_сол - запас соли, сут;

n_сол = 15 сут, [11],

К_з.сол = 90 ∙ 15 = 1350 кг.

Расчет запаса солода на складе К_з.с, кг,

К_з.с =  ∙ n_с, (67)

где = 450 кг/сут, из формулы (31);

n_с - запас солода, сут;

n_с= 7 сут, [11],

К_з.сол = 450 ∙ 7 = 3150 кг.

Расчет запаса дрожжей на складе К_з.др, кг,

К_з.др =  ∙ n_др, (68)

где = 9 кг/сут, из формулы (32);

n_др - запас дрожжей, сут;

n_др = 3 сут, [11],

К_з.др = 9 ∙ 3 = 27 кг.

Расчет запаса крахмала на складе К_з.кх, кг,

К_з.кх =  ∙ n_кх, (69)

где = 18/сут, из формулы (32);

n_др - запас крахмала, сут;

n_др = 15 сут, [11],

К_з.кх = 18 ∙ 15 = 270 кг.

Расчет запаса патоки на складе К_з.пат, кг,

К_з.пат =  ∙ n_пат, (70)

где = 560 кг/сут, из формулы (32);

n_пат - запас патоки, сут;

n_пат = 15 сут, [11],

К_з.пат = 560 ∙ 15= 8400 кг.

Расчет запаса сахара на складе К_з.сах, кг,

К_з.сах =  ∙ n_сах, (71)

где = 540 кг/сут, из формулы (32);

n_сах - запас сахара, сут;

n_сах =15 сут, [11],

К_з.сах = 9 ∙ 3 = 27 кг.

Расчет запаса кориандра на складе К_з.кр, кг,

К_зкр =  ∙ n_кр, (72)

где = 45 кг/сут, из формулы (32);

n_кр - запас кориандра, сут;

n_кр = 15 сут, [11],

К_з.кр = 45 ∙ 15 = 675 кг.

Расчет запаса пшеничной муки на складе К_з.м, кг,

К_з.м =  ∙ n_м, (73)

где =0,99 кг/сут, из формулы (32);

n_м - запас пшеничной муки, сут;

n_м = 7 сут, [11],

К_з.др =0,99 ∙7 = 6,93 кг.

Таблица 7 - Запас сырья на производстве

2. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Оборудование мучного склада и просеивательного отделения

Расчет объема силоса для хранения муки V, м³,

V= (74)

где М_с = 9/сут, из формулы (23);

n_м - запас муки, сут;

n_м = 7 сут, [11];

Р₁ - объемная масса муки, т/м³;

Р₁ = 0,55 т/м³, [1],

V=м³.

Расчет числа силосов для хранения ржаной муки N, шт.,

 (75)

где М_с = 7200 кг/сут, из формулы (59);

n_м - запас муки, сут;

n_м = 7 сут, [11];

Q - полезная емкость силоса, кг;

Q = 30000 кг, [2],

Расчет числа силосов для хранения пшеничной муки N, шт.,

 (75)

где М_с = 1350 кг/сут, из формулы (60);

n_м - запас муки, сут;

n_м = 7 сут, [11];

Q - полезная емкость силоса, кг;

Q = 30000 кг, [2],

За единицу принимается силос марки ХЕ-160А.

Расчет производительности просеивателя для муки Q, т/ч,

Q = F ∙ f, (76)

где F - рабочая поверхность силоса, м²;

F = 1,5 м², [2];

f - удельная нагрузка на 1 м² сит, т/ч;

f = 2,5 т/ч, [4],

Q = 1,5 ∙ 2,5 = 3,75 т/ч.

Принимается просеиватель марки «Бурат ПБ-1,5».

2.2 Оборудование для подготовки сырья

Расчет вместимости емкостей для приготовления солевого раствора V_с, л,

V_с= (77)

где  = 90 кг/сут, из формулы (30);

К - коэффициент увеличения объема чанов;

К = 1,25, [4];

t_хр - срок хранения солевого раствора, сут;

t_хр = 2 сут;

А - концентрация соли, кг/100л;

А = 26 кг/100л, [1],

V_с=.

Расчет вместимости емкости для хранения дрожжевой суспензии V_др, л,

V_др = (78)

где  = 9 кг/сут, из формулы (32);

К - коэффициент увеличения объема чанов;

К = 1,25, [4];

η - срок хранения дрожжевой суспензии в 1 литре концентрата, сут;

η = 3 сут, [7];

С_др - содержание прессованных дрожжей в 1 литре концентрата,

кг/л;

С_др = 0,55 кг/л, [5],

V_др =.

Расчет вместимости дрожжевого танка для хранения дрожжевой суспензии V_{др, л:}

V_др=, (79)

где

К = 1,2

 - срок хранения дрожжевой суспензии в 1 л концентрата, кг

 = 0,5 кг/л,

.3 Оборудование тестоприготовительного отделения

Расчет емкости для брожения опары V_о, л,

V_о= .(80)

Где - часовой расход муки на приготовление опары, кг/ч

Т - Длительность брожения, ч

g - количество муки на 100 л геометрического объема, кг.

V_о = .

Расчет часового расхода муки на приготовление опары кг/ч:

(81)

Где  - часовой расход муки, кг/ч;

P - количество муки на приготовление большой густой опары, кг;

P = 60 кг, [12];

 кг/ч

Расчет производительности тестомесильной машины , кг/с,

(82)

Где  - коэффициент заполнения месильной машины;

=0,6 [4];

P - плотность теста до брожения, кг/

V - объем месильной камеры,

V - 0,33, [4];

ŗ - продолжительность замеса, с.;

ŗ = 300 с.

 кг/с,

Расчет емкости над тестоделителем , ,

(83)

Где  =? кг/мин, из формулы.

Т - продолжительность брожения, мин.

 - выход хлеба, кг.

q - количество муки, кг на 100 л объема;

q = 30кг/100л, [4];

.4 Оборудование тесторазделочного и печного отделения

Расчет потребности в тестовых заготовках n_n, шт/мин,

 (84)

где Р_ч = 390 кг/ч, из формулы (4);

g - масса тестовой заготовки, кг;

g = 0,5кг, [11],

.

Расчет числа тестоделительных машин для заданного сорта N, ед,

 (85)

где n_n = 6,5 шт/мин, из формулы (45);

х - коэффициент запаса на остановку;

х = 1,04, [4];

n_g= производительность делителя по технической характеристике;

n_q=60 шт/мин [10];

Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗУ

Расчет производительности расстойного шкафа Р_р, кг/ч,

, (86)

где N_р - рабочее количество люлек в шкафу, шт;

N_р = 47шт [4];

n_л - число заготовок в люльке, шт;

n_л = 9шт [4];

q - масса изделия, кг;

q = 0,5 кг [9];

t_р - время расстойки, мин;

t_р = 40 мин [9].

.

Расчет общей длинны цепного конвейера L, м,

 (87)

где а - шаг люлек, м;

а = 0,4 м[4];

L_об = 119 × 0,4 = 47,6м.

Расчет скорости конвейера U, м/с,

, (88)

где L - общая длина цепного конвейера расстойного шкафа, м;

t_р - время расстойки, мин;

t_р = 58 мин [9].

.

.5 Оборудование хлебохранилища и экспедиции

Расчет часового количества лотков для хранения изделий Л, шт/ч,

 (89)

где Р_ч = 390 кг/ч, из формулы (4);

g - масса тестовой заготовки, кг;

g = 0,5 кг, [11].

n_ч - число изделий на лотке, шт;

n_ч = 9 шт, [1],

Расчет количества контейнеров N, шт,

 (90)

где Л = 86,6 шт/ч, из формулы (51);

k_к - количество листов в контейнере, шт;

k_л = 18 шт, [2],

Расчет ритма заполнения контейнеров r, шт/мин,

 (91)

где N = 4 шт, из формулы (44),

Расчет количества контейнеров на срок хранения изделий N_x, шт,

 (92)

где T - максимально допустимый срок выдержки на предприятии, ч;

Т = 8 ч, [1];

r = 15 шт/мин, из формулы (53),

2.6 Сводная таблица технологического оборудования

Таблица 8 - Сводная таблица технологического оборудования

3. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Таблица 9 - Контроль качества сырья

Таблица 10 - Контроль технологического процесса

хлеб производство качество оборудование

Таблица 11 - Контроль качества готовой продукции

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА

К работе в качестве тестовода допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, а при последующей работе периодические осмотры не реже 1 раза в 6 месяцев. Тестовод при поступлении на работу проходит вводный инструктаж по технике безопасности, инструктаж на рабочем месте, а при последующей работе периодический повторный инструктаж не реже одного раза в три месяца. Тестовод должен обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и другими СИЗ. При работе с тестомесильными машинами может возникнуть опасность травмирования от движущихся и вращающихся частей машин и механизмов. Рабочее место тестовода должно содержаться в чистоте и порядке, подходы и проходы вокруг оборудования не должны быть загромождены.

Лица, допущенные к обслуживанию тестомесильных машин, должны иметь: квалификационную группу по электробезопасности с повторным подтверждением знаний не реже 1 раза в 12 месяцев.

При работе оборудования запрещается: снимать ограждения с вращающихся и движущихся частей: пускать в работу механизмы при снятых ограждениях; пользоваться контрольно-измерительными приборами с разбитыми стеклами; опираться на работающие механизмы; касаться руками или инструментом движущихся частей машин и механизмов; работать на агрегатах при неисправной блокировке; самостоятельно устранять неисправности оборудования; оставлять рабочее место без присмотра и передоверять работу без разрешения мастера или начальника цеха; включать и выключать электрические двигатели мокрыми руками; брать пробы теста и производить замеры её температуры при работающей машине;

Тестовод обязан периодически, не реже двух раз в смену обметать наружные поверхности оборудования, площадки и пол на рабочем месте.

При обнаружении неисправностей оборудования, ограждений, блокировки кондитер-тестовод обязан отключить оборудование и поставить в известность мастера или начальника цеха.

При авариях, повлекших возникновение пожаров, разрушение зданий или сооружений, травмирование работников, ожоги, отравления и т.д. необходимо срочно освободить пострадавших от действия опасных факторов, вынести в безопасное место, оказать доврачебную медицинскую помощь, вызвать машину скорой помощи, по возможности сохранить обстановку, при которой произошел несчастный случай.

После окончания работы кондитер-тестовод обязан отключить все оборудование, вывесить на пусковых устройствах таблички с надписью «Не включать, работают люди» и приступить к санитарной уборке оборудования и рабочего места.

После окончания уборки снять в гардеробной спец.одежду и если она требует стирки или ремонта сдать её в прачечную.

Лица, допущенные к обслуживанию машин и агрегатов данной линии, должен иметь квалификационную группу №1 по электробезопасности, с повторным подтверждением не реже 1 раза в 12 месяцев.

Линию необходимо заземлить с действующими правилами и нормами. Рабочее место должно быть освещено в соответствии с действующими нормами. Рабочее место должно содержаться в чистоте и порядке. Проходы вокруг оборудования должны быть освобождены.

Не работать на неисправном оборудовании и при снятых ограждениях.

Не оставлять рабочее место и обслуживаемое оборудование без присмотра и доверять его другому лицу без разрешения мастера или начальника цеха.

Изучить и выполнять требования инструкции №5П «О мерах по предупреждению попадания посторонних предметов в выпускаемую продукцию».

Принимая смену, обязан: проверить исправность предохранительных элементов; проверить наличие и исправность всех ограждений; проверить исправность защитной блокировки пускозащитных механизмов; проверить наличие и исправность инвентаря закрепленным за рабочим местом;проверить санитарное состояние рабочего места, оборудования и инвентаря.

О всех выявленных неисправностях немедленно сообщить мастеру или начальнику цеха. При включении электрооборудования необходимо убедиться, что пуск механизмов безопасен для окружающих.

При работе на линии запрещается: использовать машину в других целях; эксплуатировать оборудование с неисправными предохранительными устройствами; не просовывать руки под закрытые защитные решетки; не оставлять в диапазоне соприкосновения с тестом отдельные предметы, как нож, инструменты, части одежды и т.п.; использовать водяную струю при очистке оборудования; вставлять отвертки, ключи и другой инструмент в движущиеся механизмы.

Оператор по обслуживанию линии обязан не реже 2 раз в смену проверять работу контрольной аппаратуры или по необходимости. Для очистки оборудования необходимо его остановить с отключением вводного выключателя и вывесной таблички с надписью «Не включать, работают люди» и приступить к очистке.Остановите немедленно оборудование линии с отключением вводного выключателя в следующих случаях:при временном прекращении работы;при перерывах в подаче эл. энергии; при появлении эл. напряжения на корпуса машины; при появлении повышенного стука, шума, вибрации;для наладки, устранении неисправностей ремонта

После окончании работ оператор обязан отключить всё оборудование и приступить к санитарной очистке оборудования и уборке рабочего места.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Темой курсовой работы является разработка рецептуры и технологии производства хлеба ржаного «Бородинского» массой 0,5 кг, с суточной производительностью 9 т/сут.

В процессе курсовой работы рассчитано и подобрано оборудование следующих марок: бункерный тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12, силос для хранения муки ХЕ-160А, просеиватель марки Бурат ПБ-1,5, делительА2-ХТ1-Н, печьГ4-ХПН-25П6-ХРМ.

Произведены расчеты:

выход изделий;

сырьевой расчет;

расчет часовой и суточной производительности печи;

расчет мучного склада;

оборудование для подготовки сырья;

оборудование тестоприготовительного отделения;

оборудование тесторазделочного и печного отделения;

оборудование хлебохранилищ и экспедиции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Аппет Т.К., Пашук З.Н. Хлеб и хлебобулочные изделия (технология приготовления, рецептура, выпечка). Справочное пособие. - Минск: ООО «Поппури», 2006.

2.      Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 2009. - 400с.

.        Васюкова А.Т, В.Ф. Пучкова Современные технологии хлебопечения: Учебно-практическое пособие, 3-е изд. Издательский дом«Дашков и К», 2011. - 224с.

.        Калошин Ю.А. Основы расчета оборудования хлебопекарных и макаронных предприятий. - М.: «ДеЛи принт» 2010. - 192с.

5.      Калачев М.В. Поточные линии и оборудование хлебобулочного и макаронного производства. - Издательский дом «Дрофа <http://www.goodreads.ru/catalog/publisher/241916/default.aspx>», 2007. - 128с.

.        Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства Ю.И. Сидоренко, О.Г. Сидорова. - СПб: ГИОРД, 2004. - 264с.

.        Немцова З.С., Волкова Н.П., Терехова Н.С. Основы хлебопечения. - М.: Агропромиздат, 2007.

.        Практикум по технологии хлеба, кондитерских и макаронных изделий (технологии хлебобулочных изделий)/ Л.П. Пащенко, Т.В. Санина, Л.И. Столярова и др. - М.: Колос С, 2006. - 215с.

.        Практическое руководство по производству хлебобулочных изделий в условиях малых предприятий. М.: ООО «Артель - М», 2009.

.        Сборник рецептур и технологических инструкций по приготовлению диетических и профилактических сортов хлебобулочных изделий. - М.: Пищепромиздат, 2005.

.        Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия. Составители П.С. Ершов, И.А. Лубчук. - СПб.: «Профикс», 2010. - 208с.

12.    Технология производства хлебобулочных изделий: справочник, 3-е изд./ З. Н. Пашук, Апет Т. К., Апет И. И. - СПб.: ГИОРД, 2009. - 400 с.

.        Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства: Учеб. для СПО. - М.: Проф.Обр.Издат. 2009 - 320с.

.        Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства: Учеб. для СПО. - М.: Проф.Обр.Издат, 2009 - 320с.