Технология производства масла и сыра

Технология производства масла и сыра

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО Кубанский государственный технологический университет

Кафедра молочных и консервированных продуктов

Лекции

Технология молока и молочных продуктов

для студентов 5 курса заочной формы обучения специальности

Краснодар

Содержание

І. Маслоделие

. История развития производства масла

. Характеристика коровьего масла

. Состав сливочного масла

. Качество масла

. Сливки - сырье. Характеристика и состав

. Физико-химические свойства сливок

. Методы обработки сливок

. Методы исправления пороков сливок

. Технология получения сливочного масла методом сбивания сливок

10.Теоретические основы процесса сбивания сливок

11. Сбивание масла в маслоизготовителях непрерывного действия

. Технология сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок

. Фасование и упаковка масла

. Хранение масла

.Характеристика и особенности производства отдельных разновидностей масла

16. Методы определения качества масла

. Органолептическая оценка масла

ІІ. Технология сыров и сыроделия

1. Классификация сыров

2. Пищевая ценность, состав и свойства сыров

. Общие технологические процессы получения сыра

. Изменение составных частей сыра при созревании

. Бактериальные закваски и препараты, применяемые в сыроделии

. Состав микрофлоры заквасок для сыров

І. Маслоделие

. История развития производства масла

Производство масла известно уже за 3000 лет до н. э., о чем говорят древние рисунки на скалах- дойка животных, сливание (сливки) верхнего слоя молока, сбивание сливок.

В России маслодельный промысел существовал с древних времен. Уже в ΧΙ веке упоминается о масле в летописях, о торговле маслом с Англией, Голландией. Масло считалось признаком благополучия, его например, давали невесте в приданое. Особенно ценилось масло на Севере. Но все это было кустарным, домашним промыслом.

Начало промышленного производства в России относится к 19 веку и связано оно с именем Н.В. Верещагина, брата художника-баталиста В.В. Верещагина. После отставки морской офицер окончил Петербургский университет и занялся сельским хозяйством. Первый маслозавод был построен в 1871г. В имении Фоминское (сейчас там Вологодский молочный Институт), где уже на смену отстаиванию сливок пришла машина-сепаратор. Изобрел сепаратор Густав де Лаваль, шведский инженер. В основу изобретения положен принцип разделения молока с помощью центробежной силы.

В 1913г. В России действовало 7000 маслодельных заводов. Это мелкие, кустарные предпр., вырабатывающие 18-20 тонн масла в год. Сейчас крупные прелприятия-10÷15т/сутки.

Масло из России было очень популярно в Европе, особенно так называемое “русское” (топленое) получаемое путем сбивания сливок и плавление его в печах.

Динамика производства масла:

г. 7000 заводов → 129 тыс. т. масла

г. 2600 заводов → 1,26 млн. т. масла

-91-пик отеч. маслоделия → 1,730 млн. т. (США+Германия+Франция). На его производство 47% молока от всего количества или 36 млн. тонн молока.

Ассортимент был: сладкосливочное н/с и соленое

Кислосливочное соленое и н/с

Топленое (русское).

В конце 19^го века Н.В. Верещагин создал новый вид масла - вологодское (парижское).

В 1990г. уже насчитывалось более 20 разновидностей масла, 90% реализовали в монолитах (ящиках) по 20 кг. Средняя мощность предприятий 900 т. масла в год.

Сливочное масло вырабатывают в стране двумя методами:

преобразованием высокожирных сливок (мелешинский) 47% от общего производства (горячий способ).

сбиванием сливок в маслоизготовителях периодического действия (5%) и непрерывного действия (48%). (холодный способ).

. Характеристика коровьего масла

Сливочное масло - это концентрат мол. Жира, нигде в природе больше не встречается, легко и почти полностью усваивается (97%).

Исходное сырье - сливки, полученные при сепарировании молока коров или др. с/х животных.

Масло коровье различают следующих видов

Молочный жир (жира 99,8%)

Масло сливочное (мол. жира >50%)

Масло топленое (мол. жира > 99%)

Сливочное масло обладает специфическим свойственным ему вкусом и запахом, пластичной консистенцией (при 12±2˚С), привлекательной светло-желтой окраской.

Оно представляет собой дисперсную систему. Структуру масла формируют вещества, находящиеся в различных агрегатных состояниях:

Твердом - жир

Жидком- жир и водные растворы лактозы и минеральных солей.

Газообразном - воздух

Коллоидном - белки

Нежировая часть масла называется плазмой. В ней сконцентрированы все водорастворимые вещества:(белок, минеральные вещества, фосфолипиды, витамины). Плазма является благоприятной средой для развития микроорганизмов. Чем больше плазмы в масле, тем больше белка и незаменимых аминокислот, оказывающих влияние на его вкус и биологическую ценность.

Молочный жир - источник энергии. Биологическая ценность жира прежде всего определяется его высокой калорийностью. 25г молочного жира равны по энергетической ценности (или калорийности) 175г мяса, 225г картофеля, 320г молока, 700г капусты.

Энергетическая ценность сливочного масла > 700 ккал в 100г. Ученые рекомендуют здоровому человеку съедать в день 80 - 100 г жира (в т. ч. 20-25г растительного)

По структуре масло представляет собой непрерывную жировую среду, состоящую из соединенных вместе мелких комочков жира, мелких капель воды или плазмы и пузырьков воздуха, причем связывает их всех свободный жидкий жир.

Вид масла определяют по органолептике (вкус, запах), а разновидность масла - по химическому составу. Например, вид - сладкосливочное, разновидность - крестьянское, бутербродное.

3. Состав сливочного масла

Сливочное масло содержит все компоненты молока, но в другом соотношении, включая молочный жир и жироподобные вещества, белки молока, молочный сахар, минеральные вещества, витамины.

Диапазон показателей очень широк:

Жира от 52,0 до 82,5%

Воды от 16,0 до43,0%

Остальное СОМО - составная часть плазма, включающий (остаток) все сухие вещества, кроме жира. Определяется по формуле: СОМО=100-(Ж+ вода)

При использовании традиционных технологий СОМО в плазме сливочного масла составляет 3,5-1,5%, топленого 0,3%, в молочном жире 0%

Молочный жир- основной компонент сливочного масла

Молочный жир по химическому составу - самый сложный из жиров животного и растительного происхождения.

Жирнокислотный состав молочного жира: в состав молочного жира входят насыщенные (64-70%) и ненасыщенные (30-36%) жирные кислоты.

От периода года состав не зависит, а зависит от породы коров, кормления, размера шариков.

На структуру масла и его консистенцию влияют: из группы насыщенных жирных кислот: стеариновая, пальмитиновая, миристиновая, лауриновая, капроновая, каприловая и др.; из ненасыщенных: олеиновая, линолевая (3,2%), линоленовая (0,7%), арахидоновая (0,2%) и др.

. Качество масла

Это - совокупность характеристик продукта, способных удовлетворить потребности человека в соответствии с его назначением. Качество масла регламентируется ГОСТом 37-91 «масло коровье». Очень важные показатели - органолептические (вкус, запах, цвет), определяемые экспертами - дегустаторами

Характеристики (свойства) масла, определяющие его полезность:

.     пищевая ценность или питательность (химический состав, усвояемость, энергетическая ценность).

.     физические свойства и вкусовые показатели (вкус, запах, вид, консистенция).

.     пищевая безвредность (токсины, металлы, В. Coli, сальмонеллы).

.     готовность к употреблению.

.     сохраняемость.

Пищевая ценность масла - это совокупность свойств продукта, при наличии которых удовлетворяется физиологические потребности человека в необходимых веществах и энергии

Пищевая ценность масла характеризует его доброкачественность (безвредность), энергетическую ценность (калорийность) и усвояемость, содержание питательных и биологически активных веществ, их соотношение, органолептическую оценку и физиологическую ценность.

Масло поставляет в организм человека жирные кислоты, используемые в организме человека для синтеза незаменимых аминокислот, минеральные вещества, лактозу, водорастворимые и жирорастворимые витамины, наиболее важные из них витамин А ((0,4 - 0,6 мг/100г) - для роста наших клеток, защиты кожи, образования зрительных клеток глаза).

Витамин Д - (1,3 - 1,5) мг - предупреждает рахит, нужен для костной ткани.

При тепловой обработке сливок А и Д практически не разрушается (только при t > 120˚С).

Витамин Е - (токоферол) - 2,1 - 2,3 мг, при выработке масла разрушается до 80%.

Пищевую ценность масла повышают фосфолипиды (жироподобные вещества), особенно лецитин, находящийся в оболочке жировых шариков.

С белками фосфолипиды участвуют в построении мембран клеток, входят в состав ферментов, очень нужны при нервных напряжениях.

Биологическая ценность масла характеризует сбалансированность продукта по содержанию незаменимых аминокислот, полиненасыщенных жирных кислот, фосфолипидов, витаминов, минеральных веществ, полифенольных соединений

Биологическая ценность отражает качество белковых компонентов, и аминокислотный состав, как по качеству, так и по количеству.

Показатели биологической ценности:

усвояемость - выражается коэффициентом, показывающим, какая часть продукта используется организмом. Усвояемость зависит от внешнего вида, консистенции, вкуса и запаха, качества, количества, самочувствия и состояния человека. При смешанном питании усвояемость молочного жира составляет 94% (93 - 98%), белков молока 96 -98% (94.5%), углеводов 95.6% (96 - 98%). Масла в целом 97 - 98%.

энергетическая способность сливочного масла - она характеризует долю энергии, образующейся при биологическом окислении содержащихся в нем жиров, углеводов и белков, используемых для обеспечения физиологических функций организма.

Энергия, выделяемая при окислении в организме 1г жира, равна 9 ккал, 1г белка = 4 ккал, 1г усвояемых углеводов = 3.75 ккал.

Ккал ∙ 4.186 = кДж Эн. масла = 630÷730 ккал(100г)

Органолептическая ценность сливочного масла

Характеристики: внешний вид, вкус и запах, консистенция, состав компонентов, степень свежести. Свежее масло привлекает, вызывает аппетит. Тусклое, крошливое, грубое, с дефектами внешнего вида отталкивает, снижает ценность продукта.

Физиологическая ценность масла - это влияние отдельных веществ - холестерина и лецитина на человека, его нервную, сердечно - сосудистую систему, а также сопротивляемость организма к инфекциям при употреблении масла. Холестерин - жироподобное вещество которое является исходным компонентом при образовании желчных кислот. Защищает кровяные тельца, действует как антитоксин. В масле содержится 200 - 240 мг/% холестерина.

Лецитин - это оболочечный жир жировых шариков. Содержится в молоке в количестве 200 мг/%. В крови человека отношение холестерина к лецитину = 1÷ (1?)

При сбивании масла значительная часть лецитина переходит в пахту, что нарушает биологическое равновесие холестерин/лецитин, а при выработке мелешинского масла лецитин почти сохраняется в масле. Поэтому масло поточного способа производства имеет более, выраженные диетические свойства.

В биологическом и физиологическом смысле более ценно масло выработки мая - августа (весеннее - летний период), т.к. в нем больше витаминов ( А, β - каротин). Они повышают ценность, улучшают товарный вид, увеличивают срок хранения. Кроме того, каротин является антиоксидантом (антиокислителем).

Температура плавления молочного жира масла 25 - 30˚С.

Температура застывания молочного жира 17 - 28˚С.

Поэтому в пищеварительном тракте молочный жир переходит в жидкое состояние и полнее усваивается. Сливочное масло, в отличие от жиров, рекомендовано в питании больных при заболеваниях печени, желчного пузыря, в детском питании.

Пищевая безопасность Определяется нормативным документом , включающим микробиологические показатели:

КМА и ФАМ (количество мезофильно аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов) КОЕ/г, не > 100.

Дрожжи, КОЕ/г, не > 10.

Патогенные микроорганизмы, в т.ч. бактерии рода Salmonella в 25г, не допускается.

Плесневые грибы, КОЕ/г, не > 10.

БГКП (колиформы) в 1г не допускается.

Регламентируется содержание токсичных элементов, мг/1кг, (тяжелые металлы и мышьяк).

Готовность к употреблению

Сливочное масло - единственный жировой продукт, рекомендуемый (предназначенный) для преимущественного употребления в натуральном виде. По вкусу и запаху масло хорошо сочетается со многими пищевыми продуктами, повышая их усвояемость.

Масло используют для приготовления бутербродов, добавления ко вторым блюдам и гарнирам, в кондитерской промышленности для приготовления кремов. Продукт уникальный, натуральный. Для жарения не рекомендуется, кроме спец. масел, в которых часть молочного жира заменена растительным - кулинарное масло.

Кроме того, выпускаются аналоги сливочного масла (маслоподобные) продукты, в которых до 50% молочного жира заменяют немолочными жирами - уже известно 13 композиций импортных жиров - масла пальмовое, кокосовое, соевое, жир «Акобленд», жир маргарина Sonja, «Керло» и др.

Сохраняемость сливочного масла разработано ВНИИМСом изменение к ГОСТ 37 - 91 «масло коровье»

Хранение сливочного масла летней выработки в фасованном виде (потребительской таре) в алюминиевой кашированной фольге при температуре - 18˚С и влажности воздуха 80% - 9 месяцев, зимней - 6 месяцев.

ассортимент сливочного масла

В России вырабатывают более 20 видов и разновидностей масла.

Наиболее распространены:

. Сливки - сырье. Характеристика и состав

Сливки являются полидисперсной многофазной системой, состоящей из: - грубой дисперсной фазы молочного жира.

тонкой коллоидной системы казеиновых частиц

молекулярных азотистых соединений лактозы, солей.

Другими словами: Сливки - это эмульсия, в котором молочный жир в виде жировых шариков(дисперсная фаза), диспергирован в плазме (дисперсионная среда) и стабилизирован белками и фосфолипидами.

Средний размер жировых шариков в сливках колеблется от 0 до 8,5-10 мкм, т.е. размер больше, чем в молоке, а расстояние между шариками меньше. Это результат сепарирования молока, т.к. при сепарировании в обезжиренное молоко переходят мелкие шарики (диаметром < 1 мкм). Размер жировых шариков оказывает существенное влияние на процесс маслообразования и степень использования жира, что видно из таблицы:

Таблица

Классификация сливок - в зависимости от содержания жира

.     Традиционные сливки - жирность 10 ÷ 45 %

При равномерном распределении шариков в объеме этих сливок шарики не соприкасаются, расстояние между ними до 1 мкм и больше.

.     Сливки повышенной жирности - это дисперсии, содержащие 46 ÷ 61 %. жира

Часть жировых шариков находятся в контакте друг с другом, а мелкие шарики свободно располагаются между крупными, т.е. полного контакта всех жировых частиц нет.

.     Высокожирные сливки - это высококонцентрированная дисперсия молочного жира, с массовой долей более 61%. Практически все шарики соприкасаются друг с другом, а при жирности более 74% находятся в деформированном состоянии.

Толщина прослоек плазмы, состоящих из 21 (пластические сливки Ж = 61÷ 74%) гидратированных оболочек жировых шариков составляет 30 нм (нанометров).

При массовой доле жира 91 - 95% прослойки плазмы достигают критической толщины, дисперсии при этом разрушаются, стабильность эмульсии нарушается.

ВСЖ сливки существуют только в тех температурных условиях, когда жир находится в расплавленном состоянии.

Чем больше жирность сливок, тем меньше стабильность эмульсии. Стабильность снижается при нагревании, охлаждении, замораживании, механическом воздействии.

Одним из показателей стабильности (устойчивости) сливок является степень дестабилизации. Это отношение жира, освободившегося от липопротеиновых оболочек, т.е. свободного, к общему количеству жира.

На скорость и степень процесса дестабилизации (разрушения) влияют % жира в сливках, низкая температура, интенсивность механического воздействия.

. Физико - химические свойства сливок

Характерными показателями сливок являются структурно - механические свойства (вязкость, тиксотропность), плотность, поверхностное натяжение, кислотность и температура замерзания.

Вязкость - определяется составом сливок, температурой и скоростью деформации. Чем больше жира в сливках, тем больше вязкость. С повышением температуры вязкость снижается. Чем больше жирность сливок, тем сильнее влияние температуры.

Плотность - сливок характеризует их физическое состояние и может быть использована в качестве показателя их натуральности.

С повышением температуры плотность уменьшается, с увеличением % жира плотность уменьшается. Эта зависимость описывается уравнением Дж. и Ц. Грина

ρ = ρ₁- 0,000534(t - t₁) кг/м³

ρ = ρ₂- 0,00131(Ж - Жсл) кг/м³

Где:

ρ - искомая плотность сливок с массовой долей жира Ж.

ρ₁ - плотность сливок с любым содержанием жира, измеренная при температуре t₁

t - температура, при которой находят искомую ρ

ρ₂ - измеренная плотность сливок с содержанием жира Ж

Жсл - жирность сливок.

Кислотность сливок характеризует их свежесть, зависит от кислотности молока и кислотности плазмы сливок (нежировой части).

К_пл= К_сл∙100/100-Ж_сл

По этой формуле можно рассчитать кислотность плазмы сливок.

Кислотность сливок, как и молока, измеряют в единицах титруемой кислотности (градусах Тернера) или активной кислотности - рН.

рН - нормального свежего молока рН_среды = 6,6

рН > 6,5 - молоко маститное или содержит нейтрализующие вещества

рН < 6.5 - молозиво или начало скисания

Температура замерзания (Т_зам) зависит от содержания в плазме лактозы и минеральных солей. Для молока Т_зам = 0,525 ÷ -0,570

Для сливок Т_зам = 5,496∙Спл/100 - Спл

где: Спл - массовая доля сухих веществ в плазме сливок.

При содержании в сливках сухих веществ 10 и 35% плазма в сливках замерзает при -0,6 и -3,0 ˚С соответственно.

Требования к качеству сливок. Для производства сливочного масла используют преимущественно сливки с массовой долей жира от 28 до 55%. Сливки подразделяются на I и II сорта.

Сорт сливок устанавливают по самому обесценивающему показателю. Сливки, не удовлетворяющие требованиям, изложенным в таблице, относят к несортовым. Не подлежат приемке сливки:

• Разбавленные водой более, чем на 15%. СОМО в таких сливках, при Ж =30-40%, менее 6,4%.

•С наличием ингибирующих веществ - антибиотиков, формалина, перекиси водорода, аммиака, соды и др. моющих, дезинфицирующих и консервирующих веществ.

• Полученные из молока в первые 7 суток после отела и последние 7 суток лактации.

• С остаточным количеством пестицидов и др. химических веществ, выше предельных норм.

• С запахом химикатов и нефтепродуктов.

• С пороками вкуса и запаха - гнилостным, прогорклым , горьким, затхлым, плесневелым, металлическим вкусом чеснока, лука, силоса, полыни и др. резкими показателями.

• С хлопьями и сгустками белка, механическими загрязнениями, не свойственным цветом.

• Замороженные.

• В грязной, ржавой таре.

Однако не исключено поступление сливок на завод с различными отклонениями от нормы. В этом случае ВНИИМСом разработаны практические рекомендации для маслоделов.

.     При наличии в молоке или сливках нитратов (более 1 - 2 мг/л) :

.1   Повышать температуру пастеризации сливок до 110-115 ˚С. Это снижает уровень нитратов на 5 - 10% без увеличения концентрации нитритов.

.2   Снижать производительность оборудования на 5-15% (сепараторов, маслоизготовителей, маслообразователей)

.3   Вырабатывать масло с более высоким содержанием жира - сладкосливочное (традиционного состава) и любительское. При высокой концентрации нитритов в молоке - топленое масло.

.4   Не вырабатывать Кислосливочное масло.

.5   Применять поточный метод получения масла, это снижает концентрацию нитратов в масле в 4 раза по сравнению с методом сбивания.

. При наличии маститного молока (более 700 тыс./см³ соматических клеток). 2.1 Вырабатывать преимущественно масло с повышенным содержанием плазмы (бутербродное), с вкусовыми наполнителями, или топленое для кулинарной цели.2.2 Метод поточный, что позволяет получить масло практически без соматических клеток.

.3 Быстро реализовать масло, выработанное из молока с примесью маститного.

. При наличии остатков моющих средств и антибиотиков :

.1 Вырабатывать масло с пониженным содержанием плазмы, т.е. сладкосливочное (традиционное), любительское, топленое (для кулинарии).

.2 Не вырабатывать Кислосливочное.

.3 Практиковать метод сбивания сливок с интенсивной промывкой масляного зерна питьевой водой для удаления остатков моющих средств и антибиотиков.

.4 Быстро реализовать такое масло

Характеристика качества сливок

. Методы обработки сливок

Одной из основных технологических операций в современном маслоделии является пастеризация сливок, в отдельных случаях с вакуумной обработкой.

.     Пастеризация сливок

Цель пастеризации - полное уничтожение патогенных микроорганизмов и максимально всей остальной микрофлоры, а также разрушение ферментов, в частности липазы, вызывающих порчу масла в процессе хранения.

В последние годы применяют высокотемпературную пастеризацию без выдержки.

Выбор режимов пастеризации зависит от качества исходных сливок и вида вырабатываемого масла. Сливки высокого качества (I сорта) пастеризуют при температуре 85 - 90˚С. (весеннее-летние) и 92 - 95˚С (осеннее-зимние) без дезодорации.

Сливки II сорта соответственно t=92-95 и 103-105˚С, как правило, с дезодорацией. Это температуры для с/сливочного масла, для кислосливочного. Эффективность пастеризации (%) - это отношение количества уничтоженных микроорганизмов к их содержанию до пастеризации. Она должна быть 99,5 - 99,9%.

Эффективность пастеризации снижается в сливках загрязненных, неоднородных, с наличием пузырьков воздуха, комочков жира, а также в старых сливках. Молодые бактерии более чувствительны к температуре. Поэтому сливки не рекомендуется длительно хранить, особенно сырые.

До пастеризации сливки необходимо рассортировать и профильтровать. Нельзя смешивать сливки различного качества.

Высокая эффективность пастеризации достигается в аппаратах, обеспечивающих равномерный прогрев сливок в сравнительно тонком слое.

Это пластинчатые аппараты, в меньшей мере трубчатые пастеризаторы, с вытеснительным барабаном.

При высоких температурах нагрева в сливках образуются СН - группы (сульфгидрильные), которые действуют как антиокислители, т.е. понижают окислительно - восстановительный потенциал плазмы сливок и масла.

Также при выборе режимов пастеризации учитывают и кислотность исходных сливок:

.     Дезодорация сливок или вакуумная обработка

Это обработка горячих сливок в условиях вакуума в специальных аппаратах - дезодораторах. Эжектором создается разрежение 0,04 - 0,06 МПа, при котором сливки вскипают при температуре 65 - 70 ˚С, активно испаряется влага и вместе с водяным паром из сливок удаляются многие посторонние запахи

Схема такова: сливки пастеризуют при t = 80˚С в потоке, дезодорируют в вакуум - дезодорационной камере при разрежении, для осеннее - зимнего периода 0,02-0,04 МПа и 0,01-0,03 для весеннее - летнего сезона, а затем снова нагревают в секции пастеризации до t = 90-92˚С для восстановления вкуса пастеризации, т.к. при дезодорации теряются вещества, придающие сливкам и маслу приятный сливочный вкус, что позволяет избежать пороков в масле «пустой», «невыраженный» вкус и запах. Запахи лука, чеснока, нефтепродуктов, химикатов концентрируются в жировой части сливок и при дезодорации не удаляются.

. Методы исправления пороков сливок

.     Фильтрация - предназначена для очистки сливок от механических примесей независимо от их качества, фильтруют в холодном или подогретом виде (40 - 50˚С) через марлю, лавсан, специальные цилиндрические фильтры.

.     Промывка - удаляют с плазмой сливок многие привкусы, (нечистый, затхлый, кормовой, кислый вкус).

Промывают питьевой водой или обезжиренным молоком.

Для этого сливки разбавляют водой (t = 35 - 45˚С) до жирности 5 - 8% и сепарируют. При необходимости операцию повторяют. Последнее - обрат. Промытые сливки следует немедленно пастеризовать.

.     Омолаживание сливок - та же промывка, но сначала водой, второй раз свежим обезжиренным молоком (пастеризованным и охлажденным до t =30 - 35˚С), сепарируют.

.     Аэрация - продувание воздуха через нагретый слой сливок (до t = 45 - 50˚С) при стекании их по открытой поверхности (т.е. проветривание). Применялся раньше, в настоящее время применяется редко.

.     Нейтрализация (раскисление) - способ снижения кислотности сливок до уровня, при котором возможна пастеризация, заключается в добавлении к сливкам аммиака (нашатырного спирта), питьевой соды, извести и др.

В настоящее время НТД запрещен этот метод.

9. Технология получения сливочного масла методом сбивания сливок (традиционный метод)

Физико - химическая сущность метода заключается в частичном переводе жира из жидкого состояния в твердое с последующим выделением его из дисперсии - в холодном состоянии.

Схема технологического процесса - сливки с массовой долей жира от 28% до 50% после пастеризации (86 - 98˚С) быстро охлаждают до температуры ниже массовой кристаллизации глицеридов (в диапазоне от 20 до 5˚С) и выдерживают от 7 до 17 часов с целью частичного отвердевания жира. Затем посредством интенсивного воздействия на холодные сливки из них выделяют жировую фазу в виде масляных зерен, которые спрессовывают и пластифицированием превращают в монолит масла.

Для данного метода применяют маслоизготовители периодического и непрерывного действия. Режимы технологических процессов различны, в зависимости от конструкции аппаратов, но сущность процесса неизменна.

Технологические режимы зависят от химического состава и свойств молочного жира, вида вырабатываемого масла, используемого оборудования.

Технологический процесс состоит из двух этапов:

.     низкотемпературная подготовка сливок к сбиванию(физическое созревание сливок)

. сбивание сливок в маслоизготовителе и образование масляного зерна.

.Физическое созревание сливок

Цель операции - перевести часть молочного жира (30-35%) в твёрдое состояние.

Сущность процесса - в процессе охлаждения сливок внутри жировых шариков образуются центры кристаллизации с последующим ростом кристаллических образований (агрегатов). Размер, форма и свойства кристаллогидратов, а также степень отвердевания жира зависят от:

• жирнокислотного состава жира

• режимов охлаждения сливок

• концентрации жира в дисперсии

В процессе охлаждения жировые шарики утрачивают сферическую форму, становятся угловатыми. Чем ниже температура и длительнее выдержка охлажденных сливок, тем угловатость (деформация) шариков возрастает, уменьшается прочность связи липопротеиновых оболочек жировых шариков, некоторая часть оболочек переходит в плазму сливок, снижается устойчивость жировой дисперсии сливок. Особенно усиливается процесс десорбции липопротеиновых комплексов при интенсивном перемешивании сливок в ванне. Но необходимо следить за процессом созревания сливок, чтобы не допустить образования комков жира, т.е. сливки подсбиваются (длительная работа мешалок, большая скорость охлаждения, низкая температура). В сливках, охлажденных до 20˚С, отвердевание основной массы глицеридов молочного жира завершается в течении 4 - 5 часов, но остаточное превращения может продолжаться дни и месяцы.

На выбор режимов физического созревания влияют состав молочного жира, жирность сливок, период года, вид масла и др.

. Наиболее простой, менее трудоемкий и широко применяемый в настоящее время - это одноступенчатый режим подготовки сливок к сбиванию (длительная подготовка), т.е.: сливки после пастеризации быстро (около 2˚С/сек) охлаждают до конечной температуры 4 - 6˚С и выдерживают в сливкосозревательной ванне 5 часов, это в весенне-летний период, а в осеннее-зимний до температуры 5 - 7˚С и выдерживают 7 часов.

При таких режимах, при нарушении оболочек жировых шариков (прокалывание их углами деформированных шариков) из них выделяется свободный жидкий жир, шарики агрегируют в конгломераты (комочки). Идет процесс дестабилизации молочного жира.

. Более трудоемкие - двух и многоступенчатые режимы подготовки сливок к сбиванию. Сливки сначала охлаждают до температуры физического созревания и термостатируют (первая выдержка), затем сливки доохлаждают и повторно выдерживают (второе термостатирование), после чего направляют на сбивание.

Есть различия и в зависимости от сезона работы:

В весенне - летний период, когда в сливках повышенное содержание низкоплавких глицеридов, их после пастеризации охлаждают до 13 - 15˚С, выдерживают не менее 3_-х часов для кристаллизации высоко - и среднеплавких глицеридов. Затем доохлаждают ( в ванне при перемешивании) до температуры 4 - 6˚С и выдерживают не менее трех часов с периодическим перемешиванием через каждые 1,5 часа по 3 -5 мин. Этим обуславливается выкристализация низкоплавких групп глицеридов в виде мелких кристаллов. После этого сливки подогревают ( водой 27˚С) до температуры сбивания.

Такой режим позволяет получить термоустойчивое масло, т.к. формируется структурный каркас из смешанных кристаллов в устойчивых полиморфных формах.

В осеннее - зимний период , когда в сливках больше высокоплавких глицеридов, применяют следующие режимы:

Горячие сливки быстро охлаждают до 5-7˚С, выдерживают 2-3часа при периодическом перемешивании ( 2 - 3 раза по 3 - 5 мин.),при этом кристаллизуется до 40% средне - и низкоплавких глицеридов, Затем сливки медленно ( в течении 40 - 60 мин) подогревают до 13 - 15˚С и выдерживают не менее трех часов с перемешиванием по 3 - 5 мин через каждые 1 - 1,5. Такая обработка способствует отвердеванию средне - и высокоплавких глицеридов в виде крупных кристаллов.

По окончании сливки сразу охлаждают до температуры сбивания.

Характерная особенность этого периода:

─ повышенная скорость охлаждения после пастеризации

─ медленный подогрев после первой выдержки

─ двухразовое термостатирование ( выдержка ).

Ускоренная подготовка сливок к сбиванию:

─ быстрое охлаждение до 3 - 5˚С

─ интенсивное перемешивание

─ выдержка 1,5 - 2,5 часа (отвердевает до 50% жира)

Но практика показала, что получается твердое масло.

Влияние перемешивания сливок в процессе созревания и подогрева их перед сбиванием на устойчивость маслообразования.

Перемешивание сливок в процессе созревания значительно ускоряет кристаллизацию глицеридов, что положительно влияет на устойчивость процесса маслообразования и формирования структуры масла.

Установлено, что в процессе перемешивания уменьшается количество жировых шариков размером до 5мкм. и увеличивается число крупных (до 10 мкм). Наиболее заметна агрегация жировых шариков при перемешивании в течение 6-8 мин.

Также на агрегацию жировых шариков влияет термостатирование сливок , т.е выдержка их в течение нескольких часов. Зависимость прямая. Оптимальная продолжительность перемешивания 12-18 мин. Большая продолжительность увеличивает отход жира в пахту.

“Созревание” сливки перед сбиванием подогревают на 2-5 ºС выше той, при которой они созревали. Во избежание локального расплавления низко- и среднеплавких глицеридов в качестве тепло-агента используют воду с t-рой на 3-5ºС превышающей t-ру нагревания сливок. Рекомендуют подогретые до t сбивания сливки выдерживать до 3-х часов.

Технологический процесс сбивания сливок в масло в маслоизготовителях периодического действия - самый старый, наиболее простой метод сбивания, Все процессы от сбивания сливок до получения масла осуществляются в одной рабочей деревянной или металлической емкости (бочке). Сбивание сливок происходит в результате их интенсивного перемешивания при вращении заполненной на 30-40% рабочей емкости

По традиционной схеме в маслоизготовителях периодического действия сбивают масло сладкосливочное несоленое, кислосливочное и соленое. Используют металлические маслоизготовители различной формы (конической, цилиндрической, кубической, усеченной) емкостью 1,2,3 тыс. литров сливок, вальцовые, чаще безвальцовые. Иногда сохранились на заводах деревянные бочки. Перед заполнением маслоизготовитель промывают горячей водой (85-95ºС), ополаскивают холодной питьевой водой, t-рой на 1-2 С ниже t-ры сбивания.

Маслоизготовитель заполняют через открытый боковой люк подготовленными к сбиванию сливками, предварительно их фильтруют через ткань лавсан.

Заполняют не более 40% объема бочки (минимальное заполнение 25%)

Отбирают отборником среднюю пробу сливок (6-7 раз) для определения % жира, кислотности и расчета выхода масла. Измеряют t-ру сливок. Температура сбивания должна быть на 2 - 5ºС выше температуры созревания сливок и ориентировочно равна в весеннее - летний период 7 - 12ºС, в осеннее - зимний 8 - 14 ºС.

Люк закрывают и начинается вращение бочки со скоростью 30-40 об/мин. В течение первых 3-5 мин бочку останавливают для выпуска воздуха и газов выделяемых из сливок. Окончание сбивания определяют визуально по омыванию смотрового окна пахтой и по величине и упругости масленого зерна. Продолжительность сбивания сладкосливочного и вологодского масла 40-45 мин, кислосливочного 35-40 мин.

По окончании сбивания выпускают пахту, процеживая ее через сетку. Жирность пахты не более 0.3% (пахта- от старинного русского слова пахтать, т.е работать) Сбивание масла из сливок является чрезвычайно сложным процессом и зависит от многочисленных факторов:

.Степень наполнения маслоизготовителя.

Если сливки имеют жирность до 37% то степень наполнения не более 40%, более жирные 35%. При переполнении увеличивается продолжительность сбивания, т.к уменьшается высота падения сливок и механическая сила удара при вращении.

Недостаточное наполнение, наоборот ускоряет образование масляного зерна, но мелкого, увеличивая отход жира в пахту, консистенция масла мажущая, много свободной (не вработанной ) влаги.

.Скорость вращения маслоизготовителя.

Частота вращения должна обеспечивать наиболее быстрое сбивание сливок и должна быть такой величины, при которой центробежное ускорение не достигает ускорения свободного падения, но приближается к нему.

Если за счет повышенного числа оборотов маслоизготовителя (бочки) центробежная сила окажется больше ускорения свободного падения (силы земного притяжения), то сливки развивающейся центробежной силой будут удерживаться у стенок бочки, падения сливок не произойдет, сбивания сливок в масло не будет.

Число оборотов, при котором центробежное ускорение достигает ускорения свободного падения над критическим, и рассчитывается по формуле Кука.

Пкр=30/√Rвн об/мин

R-внутренний радиус бочки, м

Фактическое число оборотов определяют в любой произвольный промежуток времени, измерены секундомером.

Маслоизготовители имеют две скорости вращения бочки - сбивание производят на больших оборотах (30-40 об/мин), а обработку масла -на малых (4-6 об/мин). Скорость движения сливок в бочке 5-7м/с.

. Жирность сливок.

Технологической инструкцией предусмотрена оптимальная жирность сливок:

-37% для сладко- и кислосливочного,

-28% для вологодского масла.

В настоящее время вырабатывают масло из сливок 40-45% жирности, качество масла не ухудшается, а продолжительность сбивания резко сокращается, тем самым увеличивается оборачиваемость. Но необходимо снизить t-ру сбивания (продолжительность сбивания должна быть в пределах нормы).

На сбивание следует направлять сливки одинаковой жирности (т.к. потребуется различные условия подготовки их к сбиванию).

При поступлении сливок различной жирности их нормализуют.

.Начальная температура сбивания - один из основных параметров процесса. Она устанавливается с учетом жирности сливок, режимов их созревания, химического состава и свойств жира, вида вырабатываемого масла.

Сливки низкожирные (<32%) и длительное созревание при низкой температуре (<6 ºС) сбивают при более высоких t-рах (12-14 ºС), а более жирные и недостаточно созревшие - при более низких t-рах.

В процессе сбивания t-ра сливок повышается на 1,5-2 ºС . Температура в конце сбивания существенно влияет на характер маслообразования и окончательное формирование масляного зерна, а следовательно, и на консистенцию масла.

. Продолжительность сбивания - это один из показателей правильности выбора различных факторов (технологических, технических, организационных). Продолжительность сбивания зависит от жирности сливок и составляет 50-60 минут для безвальцовых и 35-45 мин. для вальцовых маслоизготовителей.

Повышение жирности сливок сокращает продолжительность и увеличивает жирность пахты.

При сбивании гомогенизированных сливок (жировые шарики <1 мкм) получить масляное зерно невозможно. Дезодорация сливок не влияет на продолжительность сбивания и жирность пахты.

. Качество и размер масляного зерна.

Сбивание сливок заканчивают при получении зерна размером 4-5мм при жирности сбиваемых сливок 32-37%.

При сбивании сливок пониженной жирности размер 2-3 мм. Размер и качество зерна существенно влияют на дальнейшую обработку масла. Чем мельче зерно, тем больше суммарная поверхность, и следовательно, оно больше удерживает влагу. Из крупного перебитого (т.е долго сбиваемых сливок ) зерна при последующей обработке пахта трудно удаляется, т.к она заключена внутри масляного зерна. Перебитое зерно обуславливает мягкую консистенцию масла

Итак: При переработке сливок в масло преследуют две основные цели: получить масло высокого качества и стойкие при длительном хранении, и кроме того, максимально использовать мол. жир сливок, сведя к минимальному потери жира с пахтой.

Степень использования жира при сбивании сливок

Х= (Сл* Жсл* -П*Жп/Сл* Жсл)*100%

Сл-количество сливок, кг

П- количество пахты, кг (разность сливки - масло)

Жсл, Жп- жирность сливок и пахты.

При правильном режиме получения масла степень использования жира равна 99.2-99.6%

Промывка масляного зерна

Цель промывки - удалить с поверхности масляного зерна пахту, заменив ее промывной водой, лишенной питательных веществ, и тем самым создать условия, неблагоприятные для развития микрофлоры. Также удалить с плазмой некоторые кормовые и др. вкус и запахи.

Кроме того, промывка водой улучшает слабую, мягкую консистенцию масла.

При переработке высококачественных сливок промывка зерна не обязательна, свежее непромытое масло (особенно вологодское) имеет более выраженный вкус и аромат, СОМО в 1.5 раза больше, чем в промытом.

Но промытое масло более устойчивое при хранений.

Масляное зерно промывают в два приема:

) Орошают водой из шланга при открытом кране для стока пахты. Люк открыт, пока выходящая вода не станет прозрачной.

) Кран для выпуска пахты закрывают, в бочку наливают воду 20-40% от массы сливок. Включают бочку на 5-6 малых оборотов, после чего воду сливают.

Воду применяют питьевую. Температура воды равна t-ре сбивания. Если зерно мягкое, то на 2-3ºС ниже t-ры сбивания, если зерно твердое, то на 2-3ºС выше.

Посолка масла (при выработке соленого масла)

Раствор соли в бочку перед обработкой или в момент обработки масляного зерна.

Цель посолки- повысить стойкость масла при хранении, а также придать ему специфический соленый вкус. Соль консервирует масло.

Солят рассолом, концентрацией 5-10%, из расчета содержания соли в готовом продукте не >1.5% соли (в среднем 0.8-1.0%). Соленое масло в России выпускается редко, популярно оно в Прибалтике и в странах Европы.

Механическая обработка масляного зерна и масла.

Цель- соединить масляные зерна в пласт и придать ему пластичную консистенцию, отрегулировать содержание воды до стандарта и равномерно распределить ее в монолите, обеспечить требуемую структуру и консистенцию масла

В готовом продукте свыше 90% воды составляют капельки размером до 15мкм, и только 1% капелек диаметром >100 мкм. Всего в 1г. хорошо обработанного масла содержится до 20 млрд капелек воды. Обработку зерна и масла ведут на малых оборотах бочки.

Независимо от конструкции маслоизготовителя (с вальцами или без них) процесс обработки проходит условно в три стадии:

) Соединение масляных зерен в однородный пласт, при этом выдавливается и стекает поверхностная влага, понижается содержание влаги в масле. Когда перестает выделятся свободная влага, бочку останавливают и из нескольких мест пласта отбирают пробу на анализ содержания влаги. Содержание воды в масле 13-14%

) На второй стадии свободная влага отсутствует, а идет процесс выработки воды, т.е одновременное выпрессовывание и поглощение влаги, при этом постепенно поглощение начинает преобладать над выделением, одновременно с выработкой влаги в пласт происходит дробление крупных капелек на мелкие, которые легче удерживаются в масле.

Лаборант опять проверяет сод. влаги в масле. Как правило, содержание воды ниже стандартного. Рассчитывают количество воды, необходимое для внесения в бочку

Кв=М(Вж-Вфакт)/100-Вфакт литров

где: М- теоретический выход масла, кг

В- влажность масла желаемая(стандартная) и фактическая, %

М=Ксл(Жсл-Жпахт)/Жм- Жпахт кг

где: Жм-содержание жира в масле,%

Жм=100-(Вл+СОМО) %

СОМО в масле сладкосливочном н/с условно равно 0,9-1,1

Рассчитанное количество воды вносят в бочку и продолжают медленное её вращение.

)На третьей стадии вода врабатывается в пласт масла, вся влага вливается, диспергируется, равномерно распределяясь в монолите масла. На разрезе пласта масла капельки простым глазом не видны. Окончательный анализ лаборатории на влагу в готовом масле.

Если по результатам промежуточного анализа (на второй стадии) влага в масле соответствует ГОСТу, то воду в масло не добавляют, ограничиваются обсушкой зерна при открытом люке маслоизготовителя на малых оборотах бочки(4-6 об./мин.) для образования монолита.

Температуру обрабатываемого масла поддерживают на уровне 14-16ºС, для чего орошают металлическую поверхность бочки водой t=18-20ºС. Если зерно мягкое, слипается в комки, то tводы 3-5ºС. Продолжительность обработки в безвальцовых маслоизготовителях больше, чем в вальцовых, и равна летом 20-30 мин., зимой 30-50 мин. Первые 5-8 мин. обработку ведут при закрытом кране, а по мере объединения зёрен в сплошной рыхлый пласт открывают спускной кран, не останавливая бочку, и выпускают влагу. Вработку внесённой воды ведут при закрытых кранах.

Масло считается обработанным, если оно содержит нормативный % воды, равномерно распределённой по всему пласту, и при разрезе кажется сухим. Цвет должен быть одинаковым по всей толще масла.

Фасовка и упаковка масла.

Расфасовывают в картонные короба массой нетто 20 кг. С надбавкой на усушку. Масло с помощью деревянного пестика плотно набивают в ящик(короб), выстланный пергаментом, разравнивают поверхность деревянной лопаткой. Пустоты не допускаются, плотная набивка способствует повышению стойкости масла в хранении. Также фасуют в пергамент (подпергамент, пергамин) пачки масла по 100-500г.

Хранение масла

На заводах хранят масло в камере при t 0-4ºС 5-7 дней, при t -12ºС до 10 дней. Относительная влажность воздуха не выше 80%. Ящики размещают на деревянных поддонах, штабелями, в шахматном порядке, с целью свободной циркуляции холодного воздуха. Расстояние от стен камеры 0,3-0,5м, от рассольных батарей 0,7м.

Отправляют масло на базы- холодильники в авто-ж.д вагонах. Температура масла при отправке в розничную торговлю должна быть не выше 6 ºС, в вагонах-рефрежираторах минус 12- минус 18ºС.

Хранение при -18-30ºС-5 месяцев, -12ºС до 2 месяцев.

. Теоретические основы процесса сбивания сливок

Существуют три основные теории маслообразования:

.-гидродинамическая (Г. Кук, Р. Асейкин, В.Сурков, А. Грищенко)

.- физико-химическая (А.Белоусов, Рам, Киня,)

.-коллоидно-химическая (Я.Зайковский, М. Казанский)

Кратко сущность каждой теории:

. В основе первой теории маслообразования лежит вихревое движение сливок при сбивании. На оси “вихревых шнуров” в результате возникающего разрежения концентрируются жировые шарики. При сильном механическом сжатии шарики теряют белково-липоидные оболочки и формируются в масляные зерна. Сурков В (Московская школа) в основу своей теории положил принцип кавитации т.е когда в результате огромной скорости движения вальцев в маслоизготовителе (еще их называют билами) возникает отрицательное давление, жидкость (сливки) разрываются, образуя полости (пустоты). В эти полости под большим давлением и с огромной скоростью (до 500 м/с) врываются поток сливок и газовая (воздушная) фаза. Движущаяся жидкость сжимает газ, температура повышается, оболочки жировых шариков разрушаются, шарики объединяются в зерна.

. В основе второй теории Белоусова лежит флотационный принцип (притягивание). Эта теория наиболее распространенная. Это насыщение сливок сильнодиспергированными воздушными пузырьками ( 1л сбиваемых сливок при t-ре выдерживания 2ºС содержит 5-7 млрд воздушных пузырьков)

Выделяют 3 стадии сбивания:

-я - образование воздушных пузырьков

-я -разрушение дисперсии возд. пузырьков

-я -формирование масляного зерна.

На первой стадии в результате интенсивного перемешивания сливок образуется дисперсия воздушных пузырьков, которые с поверхности слоя сливок увлекаются потоками жидкости во внутрь объема и разрушаются. Следовательно, параллельно идет образование и разрушение пузырьков. Поэтому и маслообразователь наполняют на 40%. Образуется структурированная подвижная пена, состоящая из плазмы, воздуха и жира.

На второй стадии объем воздушной дисперсии уменьшается. Жировые шарики сталкиваются с воздушными пузырьками. Поверхностно- активные лецитино-белковые оболочки частично отрываются от жировых шариков, переходя на поверхность пузырька. Лишаясь части защитного слоя, шарики притягиваются (флотируются) поверхностью воздушного пузырька. Пузырьки разрушаются (лопаются) и шарики сливаются в мелкие комочки жира (конгломераты). Этот процесс идет и на первой и на второй стадиях, но на второй интенсивнее.

Степень агрегации жировых шариков к моменту разрушения пены составляет 78-80%, т.е на второй стадии в основном завершается образование масляного зерна.

Итак, на 1 стадии в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия происходит насыщение сливок воздухом и диспергирование его. На 2 стадии происходит образование масляного зерна. сбиваемые сливки характеризуются неоднородной структурой, воздушная фаза в них отсутствует. На 3 стадии завершается формирование масляного зерна.

-я теория Зайковского Я. - основная роль в образовании масла принадлежит адсорбционным оболочечным слоям жировых шариков. В пене накапливаются жировые шарики в кучки, но каждый шарик сохраняет свою индивидуальность, свою оболочку. Свойства стенок пены и оболочек одинаковы, оболочки адсорбируют пену. Затем под влиянием механических ударов студнеобразная оболочка частично разрушается, шарики сливаются в комочки (зерна масла)

Общие взгляды авторов всех теорий - для перевода массы жировых шариков из состояния эмульсии в сливочное масло необходимо разрушить белково-липидную оболочку. Наиболее ответственный момент образования масла - это период работы маслоизготовителя, лишь некоторые авторы (Казанский) придают большое значение продолжительности созревания сливок. По теории Казанского М на стадии созревания сливок, когда часть жира переходит в твердое состояние снижается электрозарядность оболочки жировых шариков. Связь между жиром и оболочкой ослабевает, частично оболочка разрушается и шарики сливаются. Шарики с сохранившейся оболочкой переходят в пахту. Масляное зерно образуется в результате цементирования жировых агрегатов жидким не отвердевшим жиром.

. Сбивание масла в маслоизготовителях непрерывного действия

Маслоизготовитель непрерывного действия состоит из сбивающего устройства - сбивателя сливок и получения масляного зерна, и обрабатывающих устройств - для преобразования масляного зерна в пласт масла с характерной для него структурой - это обработник (текстуратор).

Сбиватель представляет собой цилиндрическую емкость с вращающейся мешалкой, в которой процесс сбивания сливок осуществляется в тонком слое, перемещающемся с большой скоростью по внутренней поверхности цилиндра - сбивателя.

В обработнике аппарата сначала происходит отделение плазмы сливок (пахты) и удаление ее, иногда вработка недостающего количества плазмы и диспергирование ее. Обработник состоит из трех камер, в которых вращаются два шнека с одинаковой или различной скоростью. Основные рабочие органы обработника - шнеки, решетчатые вставки и скребки - мешалки.

В первой камере происходит формирование масляного пласта, при необходимости промывка масляного зерна, отделение пахты.

Во второй камере промывается сформированный пласт и удаляется промывная вода. При выработке соленого масла подают раствор NaCl.

В третей камере с блоком для обработки масла происходит механическая и вакуумная обработка.

При нормальном процессе сбивания пахта легко отделяется от зерна, величина которого должна составлять 1-2-3 мм.

Для регулирования температуры сбивания сливок и предотвращение налипания масляного зерна к поверхности цилиндра сбивания, в его рубашку подают холодную воду (2 - 3˚С). Расход воды до 400 л/ч. Вода для промывки масла должна быть пастеризованной и охлажденной до 3 - 5˚С, после промывки и частичной подпрессовки масло подвергается вакуумированию и обработке.

Продолжительность сбивания и механической обработки в потоке (вторая и третья стадии) составляет 5мин. (по сравнению с 50 - 90 мин. в маслоизготовителе периодического действия). Однако это принципиально не меняет технологии и практически не ускоряет производство. ????

Из маслоизготовителя масло поступает на фасовку крупными блоками или брикетами. В процессе изготовления масла через каждые 10 - 15 мин контролируют влажность масла.

Температура масла на выходе должна быть 14 - 16˚С зимой, и 13 - 14˚С летом.

В маслоизготовителях непрерывного действия удается точно регулировать влагу в масле.

Не рекомендуют вырабатывать масло вологодское и с наполнителями (получаем мраморное масло).

Жирность сливок рекомендуют 36 - 40% летом и 35 - 38% зимой.

Способ выработки масла в маслоизготовителях непрерывного действия широко распостронен за рубежом - французская фирма «Симон - Фрер», «Контимаб».

. Технология сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок (на поточных линиях, иначе называют на линиях Мелешина) горячий метод

масло сливочный пищевой сыр

Физико - химическая сущность метода заключается в концентрировании жировой фазы молока (сливок) сепарированием в горячем состоянии, до содержания жира в готовом масле с последующим преобразованием высокожирных сливок (более 74%) в масло посредством интенсивного термомеханического воздействия

Метод поточного производства является в настоящее время основным способом промышленного производства сливочного масла в России (в отличие от зарубежных стран).

Высокожирные сливки - это высококонцентрированная дисперсия молочного жира в плазме молока. Массовая доля жировой фазы (61,5-83%) превышает предел концентрации, при котором жировые шарики могут сохранять шарообразную форму.

Использование высокожирных сливок в производстве сливочного масла представляет большие возможности в плане создания широкого ассортимента его новых разновидностей, в том числе с различными наполнителями, повышающих биологическую ценность (в отличие от метода сбивания, где очень сложно создать равномерный цвет и однородную структуру).

Высокожирные сливки можно получить из молока посредством двукратного сепарирования.

Пастеризация сливок осуществляется в трубчатом, а не в пластинчатом пастеризаторе.

В линии 3 сепаратора и 3 ванны нормализации, сепараторы периодического действия, работают поочередно, чтобы создать непрерывность процесса.

Получение высокожирных сливок

Процесс получения ВСЖ сливок включает две стадии:

• Первая стадия - сближение жировых шариков (первое сепарирование), в результате которого образуются сливки (t-ра 35 - 40˚С)

• Вторая стадия - уплотнение жировых шариков, и даже их деформация, жировые шарики концентрируются (второе сепарирование) при температуре 70 - 90˚С. Заканчивается вторая стадия получения высокожирных сливок. Молочный жир находится в расплавленном состоянии.

При температуре сепарирования 90 - 95˚С увеличивается СОМО в высокожирных сливках на 0,1 - 0,15% за счет коагулирования сывороточных белков в плазме. Белки переходят на поверхность жировых шариков, что стабилизирует устойчивость жировой эмульсии и снижает отход белков в пахту. (Пахта от масла сбоечного(метод сбивания) более насыщена белками и более полезна).

При температуре 85˚С степень денатурации белков 22 - 30%, а при температуре 90˚С белки коагулируют полностью.

Содержание жира в пахте не более 0,5%, а влаги в высокожирных сливках 15,0 - 15,2% (для сладкосливочного не соленого масла).

Нормализация высокожирных сливок

Полученные высокожирные сливки из сепаратора поступают в ванны нормализации (их в линии 3 чтобы обеспечить непрерывную работу линии). Сливки в ваннах периодически перемешивают мешалкой. Ванны закрывают крышками. Основной показатель регулирования состава готового масла - содержание влаги в сливках. Каждая ванна заполняется высокожирными сливками поочередно, количество сливок определяют по мерной линейке. Лаборант 3 - 4 раза определяет % влаги в сливках.

Масса ВСЖ сливок определяется по формуле:

Квсж.сл.=Vвсж.сл.∙ 0,904 (кг)

где: Vвсж.сл - объем сливок по линейке (л)

,904 - плотность сливок ж=83%, при t-ре 65˚С

Нормализуют ВСЖ сливки пахтой или обезжиренным молоком.

Кпахты= 1,33∙Квсж.сл (15,2-В)/100 (кг)

где:

,33 - количество пахты, требуемое на каждые 100 кг высокожирных сливок для повышения содержания влаги в них на 1%, кг

Квсж.сл - количество нормализованных всж.сливок

,2 - содержание влаги в всж. Сливках после нормализации, % (конечная влага)

В - содержание влаги в высокожирных сливках до нормализации, % (начальная)

Нормализуют высокожирные сливки до влаги 15,2%, а не до 15,8 - 16,0% (ГОСТ на масло) так как в процессе анализа высокожирных сливок подвергнутых еще охлаждению и механической обработке, часть влаги находится в связанном состоянии и не испаряются, т.е. в анализ не входит.

Пахту вносят в высокожирные сливки при тщательном перемешивании и снова определяют % влаги.

Если влажность выше 15,2% то нормализуют в/ж сливки молочным жиром, получаемым из расплавленного свежего масла, или топленым маслом.

Кж= Квсж.сл ∙ М (В-13,8)/100 (кг)

где:

Квсж.сл - количество всж. Сливок в ванне, кг

М - количество топленого масла, необходимое добавить на 100 кг нормализуемых сливок, чтобы снизить в них влажность на 1%, кг

Значение М в зависимости от содержания жира в топленом масле при влаге в/ж сливках 13,8%:

Для вологодского масла нормализуют не пахтой, а высококачественными пастеризованными сливками

Ксл.н = Квсж.сл ∙ k(15,2-В)/100 (кг)

где: k - коэффициент, зависящий от жирности сливок, идущих на нормализацию

При выработке соленого масла, посолку производят сухой солью, вносимой в высокожирные сливки, в ваннах.

Количество соли определяют по формуле:

Кс = Квсж.сл ∙ С/100 (кг)

де: С - требуемое содержание соли в масле, %

Тщательно перемешанные нормализованные горячие сливки подают в маслообразователь.

Преобразование высокожирных сливок в масло

Сущность процесса маслообразования заключается в обращении фаз жировой эмульсии типа М/В (масло в воде) в эмульсию В/М (вода в масле) посредством интенсивной термомеханической обработки высокожирных сливок

Высокожирные сливки охлаждаются в результате контакта с охлаждаемой стенкой аппарата при продавливании их насосом через маслообразователь. Хладагент - ледяная вода (0˚С) и рассол с температурой от минус 2˚С до минус 10˚С. Температура рассола на выходе не более 0˚С.

Конструкция маслообразователя несложная - два или три цилиндра, в каждом из них находится барабан, являющийся одновременно мешалкой. Проходя через цилиндры маслообразователя, горячие сливки охлаждаются и механически обрабатываются вращающимися барабанами. При этом происходит интенсивное образование центров кристаллизации, отвердевание значительной части жира, обращение фаз жировой эмульсии и диспергирование образующихся кристаллических агрегатов жира.

Процесс маслообразования условно разделяют на три стадии:

.     На первой стадии в/ж. сливки охлаждаются до температуры начала кристаллизации основной массы глицеридов молочного жира (22 - 23˚С), при этом продукт остается эмульсией жира в плазме.

На этой стадии достигается наибольшая скорость охлаждения, в двух цилиндровом маслообразователе 0,25 - 0,35˚С/с /с, в трехцилиндровом 0,45 - 0,50˚С/с.

Если скорость больше этих величин масло получается твердое, если меньше - масло излишне мягкое (мажущееся).

Температура охлаждения до 22 - 23˚С в первом (нижнем) цилиндре способствует получению нормальной консистенции масла.

.     На второй стадии (вторая температурная зона от 22 - 23˚С до 10-15˚С) в результате продолжающегося охлаждения и перемешивания, жир из жидкого состояния переходит в вязко - пластичное и быстро отвердевает с образованием прочной кристаллизационной (первичной) структуры и крошливой консистенцией. Пробы продукта быстро твердеют. На этой стадии скорость охлаждения в 4-5 раз меньше, чем на первой. Это обусловлено выделением тепла при кристаллизации глицеридов и меньшей подвижностью кристаллов жира. Увеличение вязкости продукта указывает на начало массовой кристаллизации.

Таким образом, именно на второй стадии происходят основные процессы, обуславливающие практически полную смену фаз жировой дисперсии, кристаллизацию и изменение агрегатного состояния (отвердевание) высоко и среднеплавких групп глицеридов, составляющих основу структурного каркаса масла.

. На третьей стадии происходит механическая обработка масла, в результате создаются требуемая структура масла и пластичная консистенция.

Температура масла на выходе из верхнего цилиндра в летний период 16 - 17˚С, в зимний 13 - 15˚С. Продолжительность обработки продукта 140 - 160 сек (летом) и 180 - 200 сек (зимой), при производительности маслообразователя 600 - 750 кг/ч., (для марки Т1-ОМ-2Т).

Итак: показателями эффективности процесса маслообразования по стадиям являются: на первой - скорость и температурный диапазон охлаждения, на второй - степень дестабилизации жировой эмульсии, на третьей - интенсивность механического воздействия.

Показателем правильности выбора режима работы маслообразователя является консистенция и термоустойчивость масла.

Качество консистенции определяется по скорости отвердевания, которое выражается в секундах от момента отбора пробы до прекращения деформации масла. Отвердевание пробы в течении 60 - 70 секунд в летний период и до 100 секунд зимой указывают, что процесс выработки масла проводился нормально. Оценка консистенции на срез позволяет с достаточной точностью характеризовать твердость, плотность, упругость и распределение в масле водной фазы.

13. Фасование и упаковка масла

При выработке масла методом преобразования высокожирных сливок масло из маслообразователя вытекает свободно падающей струей, поэтому его фасуют наливом - в ящик (короб). Консистенция вязкая, но легкоподвижная, масло хорошо распределяется в ящике. Продукт вручную разравнивают деревянной лопаткой. Поверхность масла («финиш») выравнивают специальной линейкой и аккуратно закрывают упаковочным материалом (пергаментом, подпергаментом)

Ящики предварительно выстилают пергаментом. Через 2 - 3 минуты выдержки в состоянии покоя масло затвердевает, образуя плотный монолит. Закрывают крышку и оклеивают ящик специальной лентой. Вес 20 и 24 кг.

Фасовать наливом можно в жесткую тару:

Стаканчики и коробочки из полимерных материалов, жестяные и стеклянные банки. Масса 15, 20, 30, 100, 200, 250 и 500 г.

Фасование наливом рационально при выработке десертного и всех разновидностей сливочного масла, предназначенных для использования в натуральном виде, а также кулинарного, топленого, консервного и др.

При выработке масла сбиванием в маслоизготовителях периодического действия фасовку осуществляют на фасовочном автомате через бункер, но чаще вручную, с помощью деревянных лопатки и пестика, уплотняющего монолит масла в ящике, чтобы не было пустот. Во избежания налипания масла на деревянный инвентарь его периодически смачивают холодной водой.

При выработке масла методом сбивания вне зависимости от используемых типов маслоизготовителей применяют метод формирование брикетов (пачек) масла - фасовка дозированием масло подают в бункер со шнеками, где оно размягчается и через дозатор выталкивается в заранее выстланную пергаментом, кашированной фольгой и др. форму - матрицу в виде брикетов.

Брикеты укладывают в транспортную тару (ящики) и подают в маслокамеру, где быстро охлаждают. Топленое масло фасуют наливом:

)     в транспортную тару - деревянные бочки с мешками - вкладышами из полимерных материалов или покрытыми изнутри жидким стеклом, казеиновой эмалью. Масса нетто: 40, 44, 80, 88 кг.

Можно фасовать в металлические фляги по 32 кг.

)     в потребительскую тару - стеклянные банки, коробочки, стаканчики из полимерных материалов. Масса 450 и 600 г.

. Хранение масла

На заводе масло хранят в камере при температуре не выше 4˚С, влажности воздуха не более 80%. Сроки хранения 5 - 7 суток.

Вышемирский Ф.А. рекомендует хранить масло в зависимости от содержания в нем влаги и температуры:

Так, при температуре минус 5˚С не более двух месяцев с влажностью 16 - 20%; не более 1 месяца - с влагой 25%

Для длительного хранения на больших базах - холодильниках масло хранят при - 18˚С, в резерве - при - 30˚С до года.

Соленое масло хранят при + 4˚С несколько дальше, чем несоленое, но лучше при - 18˚С.

. Характеристика и особенности производства отдельных разновидностей масла

Сладкосливочное масло.

Ассортимент сладкосливочного масла и содержание компонентов его отдельных разновидностей приведены ниже.

Таблица

Все разновидности сладкосливочного масла вырабатывается из свежих («сладких») пастеризованных сливок по единой технологической схеме с использованием однотипного оборудования.

Различия лишь по органолептике (вологодское), по содержанию компонентов (химсостав), по используемому сырью (свежие сливки, подсырные).

Общее у них - структурно - механические, биохимические, микробиологические показатели, характерные для сладкосливочного масла.

Вкус и запах - сливочный, с привкусом пастеризации или без него, умеренно соленый - для соленого. Для вологодского - с выраженным вкусом пастеризации (так называемый ореховый привкус).

Консистенция - плотная, пластичная, однородная.

Цвет - светло - желтый, равномерный.

Кислотность плазмы не более 23˚Т (рН не менее 6,25), для вологодского 22˚Т (рН не менее 6,31). Традиционный продукт в нашей стране и за рубежом - сладкосливочное с жирностью 82,5%. Все другие разновидности разработаны у нас во ВНИИМСе - характеризуются повышенным содержанием плазмы, т.е. в них увеличивается количество белков и фосфолипидов, лактозы, минеральных веществ. Вкус более выраженный, но хранимоспособность масла ниже.

Особенность технологии сладкосливочного масла методом преобразования - переработка только свежих сливок с кислотностью плазмы не выше 25 - 27˚Т.

Особенность технологии масла методом сбивания - переработка сливок 32-37% жира в маслоизготовителях периодического действия и 36-45% жира в непрерывнодействующих аппаратах (в отдельных случаях жирность сливок до 55%).

Переработка сливок с повышенной кислотностью возможна, но масло получается низкого качества

Примечание. На длительное хранение закладывают масло только высшего сорта с оценкой за вкус - запах и консистенцию не ниже 8,0 и 4,0 балла соответственно. Сроки хранения сладкосливочного масла высшего сорта (за исключением бутербродного) осенне - зимней выработки при температуре хранения минус 12 - 15˚С и минус 18 - 30˚С составляют соответственно не более 2 и 3 - 5 месяцев.

Качество сладкосливочного масла, содержащего жира 82,5%, любительского и крестьянского в соответствии с ГОСТ 37 - 91 оценивают в баллах с подразделением на сорта - высший и первый. Основой оценки качества является вкус и запах, для масла высшего сорта соответственно 6 - 10 баллов, для 1 сорта - 6 - 2 балла. При оценке ниже 2 баллов масло оценивается как некондиционное.

Вологодское, российское и бутербродное масло на сорта не подразделяются и сортовой оценки не имеют, но при оценке качества определяют сорт условно!

Вологодское масло

Это продукт повышенной категории качества.

Родина - Вологодская губерния, до 1917г. этот вид масла хорошо был известен в Европе под названием „парижское масло”.

Вырабатывается только из летнего молока. Сливки должны быть свежие , I сорта, жирность 25 - 30%, кислотность не выше 15˚Т. Температура пастеризации 97 - 97˚С с выдержкой горячих сливок до 10 мин. в закрытой ванне или 105 - 110˚С без выдержки.

При выработке масла методом преобразования стараются получить высокожирные сливки с содержанием влаги 12,0 - 12,5%, а затем их нормализуют высококачественными пастеризованными сливками с массовой долей жира 25% - ной жирности (допускается 30 - 35%).

Продолжительная выдержка высокожирных сливок нежелательна - появляется вкус топленого масла.

При выработке Вологодского масла методом сбивания промывку масляного зерна не производят. Нормализуют по влаге также сливками высокого качества, но не пахтой. Вологодское масло характеризуется приятным, хорошо выраженным привкусом пастеризации, очень чистым ароматом свежих сладких сливок. Формируется этот специфический (ореховый) вкус и аромат комплексом веществ, образующихся в процессе пастеризации сливок с повышенным содержанием СОМО при повышенной температуре, включая меланоидины, свободные сульфгидрильные соединения (типа SH - групп), эфиры жирных кислот, нейтральные карбонильные соединения, лактозу, аминокислоты, лактоны и др.

Вологодское масло целесообразно производить методом преобразования сливок исходной жирности 25 - 28% (больше СОМО, меньше воздуха, т.е. меньше окисление ароматообразователей).

Фасуют в ящики и деревянные бочонки по 1000г, брусками по 500г. Мелкими порциями (15, 20, 30г) не фасуют. Хранить не более 1 месяца.

Если при оценке качества масло не соответствует по органолептике вологодскому, то его реализуют как сладкосливочное соответствующего сорта.

Кислосливочное масло. Очень популярно в Европе и в Прибалтике.

Кислосливочное масло имеет специфические приятные кисломолочный вкус и запах, обусловленные наличием молочной кислоты и ароматобразующих веществ (диацетила и ацетоина, летучих жирных кислот), образующихся в результате жизнедеятельности молочнокислых бактерий в процессе биологического сквашивания сливок при их подготовке к сбиванию. Кислотность плазмы от 26 до 55˚Т или рН от 6,12 до 4,50. Требования к консистенции и термоустойчивости кислосливочного масла, его цвету такие же, как и для сладкосливочного аналогичного состава.

Кислосливочное масло - традиционный продукт большинства промышленно развитых стран мира. В последние годы наметилась тенденция вырабатывать масло со слабо выраженным кисломолочным вкусом, кислотностью плазмы 26 - 40˚Т (против существовавшей ранее 60 - 70˚Т).

Вырабатывают Кислосливочное масло из доброкачественных сливок методами сбивания их с использованием маслоизготовителей периодического и непрерывного действия.

Используемое технологическое оборудование то же, что и при выработке сладкосливочного, доукомплектованное устройствами и аппаратами для приготовления бактериальной закваски и подачи ее к месту использования.

Отличительные особенности технологии - приготовления бактериальной закваски чистых культур молочнокислых бактерий и биологическое сквашивание сливок.

Еще лучше масло Кислосливочное соленое, оно не только имеет хороший, приятный вкус, но и хранится при плюсовой температуре дольше, и выход масла выше.

Целесообразно вырабатывать Кислосливочное масло, в том числе соленое, в осенне - зимний период.

Сущность биологического сквашивания сливок заключается в ферментации находящихся в сливках лактозы с помощью молочнокислых бактерий. В результате этого в сливках накапливаются комплекс ароматобразующих веществ и молочная кислота, обуславливающие формирование в масле специфического запаха и приятного кисломолочного вкуса.

Существует два метода сквашивания сливок:

Длительное сквашивание - в пастеризованные и охлажденные до 18 - 20˚С сливки вносят 2,5 - 4,0 % закваски. Сливки оставляют на физическое созревание и одновременно биологическое сквашивание при этих температурах.

Краткое сквашивание - закваску вносят в сливки после физического созревания в таком количестве, чтобы достичь требуемой кислотности

Мз = Мсл(Ксл.тр - Ксл.ф)/ Кз - Ксл.тр

Где: Мз, Мсл - количество закваски и сливок, кг

Кз, Ксл.тр, Ксл.ф - кислотность закваски и сливок требуемая и фактическая, ˚Т. После внесения закваски сливки выдерживают 30 минут для накопления ароматообразователей. Этот метод дает масло с менее выраженным вкусом и ароматом. При выработке кислосливочного масла масляное зерно не промывают, чтобы не вымыть плазму. При производстве на непрерывно действующих маслоизготовителях бактериальную закваску вносят в масло на стадии его обработки. Это имеет ряд преимуществ - не нужна дополнительная операция биологического сквашивания сливок, не нужно менять режимы сбивания и обработки масляного зерна, а также получаем «сладкую» пахту, которая имеет более широкий спектр использования, чем пахта кислая или соленая. При производстве масла поточным методом необходимо получать высокожирные сливки с пониженным содержанием влаги (12 - 14 %), затем их следует охладить до 41 - 45˚С и внести 2 - 4 % закваски. Но этот метод намного хуже в технологическом плане и в настоящее время не применяется.

Сливочное масло с вкусовыми наполнителями (десертного назначения)

Предназначено для употребления в натуральном виде. С учетом назначения его можно условно разделить на две группы:

десертное - для приготовления бутербродов, пирожных, кремов и тортов и др.;

закусочное - для приготовления бутербродов, гарниров и вторых блюд и др.

Органолептическая оценка сливочного масла с вкусовыми наполнителями: вкус и запах сливочные с выраженным привкусом используемого наполнителя (без посторонних привкусов и запахов); консистенция однородная, пластичная, поверхность масла на срезе сухая или с наличием мельчайших капелек плазмы - для масла с какао допускается слабая мучнистость; цвет - обусловлен цветом используемого наполнителя; для масла с какао - наличие мельчайших вкраплений, частичек (какао) более темного цвета.

Ассортимент и состав сливочного масла с вкусовыми наполнителями.

Примечание. В разновидностях масла с вкусовыми наполнителями (жира 52%) для повышения СОМО допускается использовать молочно - белковые добавки в количестве от 7 до 9 %.

Допускается замена сахарозы ксилитом, сорбитом и др. заменителями по эквиваленту их сладости с пересчетом рецептур. В сырном масле допускается использование 4% растительного масла в качестве заменителя молочного жира.

Особенности продуктового расчета производства масла с вкусовыми наполнителями:

Схема 1 - без использования молочно - белковых добавок.

Схема 2 - с использованием молочно - белковых добавок (молоко сухое, пахта сухая, молоко сгущенное и др.)

Предельно допустимое содержание влаги в высокожирных сливках (В_вс) устанавливают применительно к используемым наполнителям и готовому маслу.

где: В_мс - массовая доля влаги в готовом продукте;

М_н - количество наполнителей (сахара, фруктово - ягодных соков и др.) В_н - массовая доля влаги в наполнителях, %;

С_в - поправка на неполное испарение связанной влаги в высокожирных сливках, % (колеблется от 0,2 до 0,8 %).

Работу сепараторов регулируют таким образом, чтобы содержание влаги в получаемых высокожирных сливках составляло от 15 до 25 % (с учетом состава масла).

Расчеты потребного количества основных компонентов и наполнителей (без учета потерь) при выработке масла по схеме - 1;

Высокожирных сливок (В_вс)

сахара(М_с)

вкусовых наполнителей (М_н)

пахты для нормализации (М_пх) М_пх = (М_пр-М_н-М_с),

где: М_пр и Ж_пр - предполагаемая масса готового масла (кг) и содержание в нем жира (%);

С_н - количество наполнителей в масле (%) для масла с массовой долей жира 52 и 57%;

Ж_вс и П_сл - массовая доля жира в наполнителях (%) соответственно;

Т_сс - количество сахарозы в масле (%).

При выработке масла по схеме - 2 сначала определяют предполагаемую массу готового масла (М_пр)

где: М_вс и Ж_вс - масса высокожирных сливок (кг) и массовая доля в них жира (%);

Ж_мс - массовая доля жира в масле (%).

Рассчитывают количество молочных компонентов (М_к), сухих, сгущенных, натуральных, содержащих СОМО:

М_к = М_пр - М_вс - М_н

Определяют массу белковых наполнителей (М_бн)

где СОМО_пр, СОМО_вс, СОМО_бн - массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка в масле, высокожирных сливках, обезжиренном молоке (≈8,2%), белковом наполнителе.

Расчет недостающей пахты (М_пх):

М_пх = (М_к - М_бн)

Масло шоколадное используются свежие высокожирные сливки, в которые при стандартизации вносят порошок какао и сахарный песок, тщательно просеянные и растворенные в воде или пахте при температуре 50 - 60˚С, предназначенной для нормализации влаги в масле. Смесь какао и сахара вносят в горячие (85˚С) высокожирные сливки, перемешивают15 - 20 мин и направляют в маслообразователь. Режим работы маслообразователя такой же, как при выработке сладкосливочного масла.

Расчет компонентов:

Какао  (кг)

Сахар  (кг)

Вода  (кг)

Где: К_сл - количество высокожирных сливок, кг

Ж_сл - жирность высокожирных сливок, %

Ж_мс - жирность шоколадного масла, ≥ 62%

К - содержание какао в масле, 2,5%

С - содержание сахара в масле, 18,0%

,025 и 1,033 - поправочные коэффициенты на потери наполнителей.

Масло фруктовое Сырье - молоко и сливки I сорта. В качестве наполнителей применяют свежие натуральные соки или консервированные соки ягод, соки с мякотью. Сок вносят в высокожирные сливки в количестве 10% (жидкие), 15% (сок с мякотью). Расчет компонентов ведут по технологической инструкции.

Смесь сахара, ягод и сока вносят в горячие высокожирные сливки, перемешивают и ведут процесс также, как для сладкосливочного масла.

Медовое - в качестве добавки применяют натуральный свежий мед. Вырабатывают также на поточных линиях (консистенция вязкая, но равномерно однородная, цвет желтый, вкус меда).

Кофейное - смесь из 80% кофе, 20% цикория и сахара разбавляют тройным количеством воды, доводят до кипения, фильтруют и полученный экстракт вносят в высокожирные сливки.

Чайное - в высокожирные сливки вносят по рецептуре белковые добавки в виде сухих или сгущенных наполнителей - пахты, обезжиренного молока, а сахар - песок или смесь сахара с какао, кофе вносят в эти же нормализованные высокожирные сливки в сухом виде рассеиванием по поверхности сливок.

Общее во всех этих видах сладкосливочного масла выработка в осеннее - зимний период и из сливок далеко не лучшего качества. Сливки обязательно дезодорируют при жестких режимах.

Вкусовой наполнитель помогает завуалировать некоторые недостатки качества сырья - слабые пороки вкуса и запаха.

Консервированное сливочное масло

Это особая группа масла, расфасовано в герметично укупоренные жестяные банки. Эти виды масла долго хранятся (3 года), вырабатываются для оборонной промышленности.

Основные виды:

Плавленое масло - в маслоизготовителях периодического действия. Сырье - высокосортное свежее сливочное масло. По окончании обработки масла и его готовности масло в маслоизготовителе плавят в результате обогрева металлической бочки теплой водой (30 - 32˚С). Во время плавления бочка вращается на малых оборотах. По достижении температуры масла 26 - 28˚С бочку останавливают.

Более эффективный способ плавления не орошением бочки теплой водой, а под вакуумом (~400мм). По окончании плавления масло гомогенизируют, разливают в банки, охлаждают до 15 - 18˚С и закатывают.

В таком масле существенно изменяется структура, это эмульсия воды в жире. Структура сохраняется при последующем охлаждении и затвердевании жира. Масло повышенной стойкости.

Пастеризованное масло.

Изготовляют из высокожирных сливок, которые подвергают вакуумированию в течении 5 - 10 мин при разрежении 640 мм. рт. ст. и температуре 70 - 75˚С.

Вакуумирование проводят для снижения содержания воздуха в сливках.

После вакуумирования, розлива и закатки банок масло подвергают дробной пастеризации, после чего охлаждают и направляют на хранение.

Сущность дробной пастеризации - нагревание осуществляют в несколько приемов, температура в центре банки должна достигнуть 92˚С.

Хранение при 18 - 20˚С в течение трех месяцев и при 6 - 8˚С - до трех лет. Стерилизованное масло

Технология аналогична пастеризованному маслу, только закатанные банки стерилизуют при температуре 126˚С.

Топленое масло

Относится к группе масел с повышенной концентрацией молочного жира (99,0%). Второй представитель этой группы - молочный жир (99,8%). Технология их различна, но общее то, что производство основано на вытапливании жира при 50 - 70˚С из жиросодержащих молочных продуктов: масла - сырца, сливочного, подсырного.

Вкус топленого масла - выраженный, чистый, специфический, аромат вытопленных сливок.

Консистенция мягкая, зернистая. В расплавленном состоянии совершенно прозрачное, без осадка.

Цвет от светло - желтого до ярко - желтого. Используется для кулинарных целей (не горит при жарении), реже в натуральном виде,

Существуют три способа получения топленого масла:

1.   Расплав на поточной линии (наиболее распространенный и прогрессивный)

.     Способ отстоя и сепарирования (на мелких предприятиях)

.     Перетопка в котлах (ваннах) - на мелких предприятиях.

Схема технологического процесса получения топленого масла на поточной линии

Плавитель установлен в линии П8 - ОЛУ и П8 - ОЛФ.

В него загружают масло - сырье и добавляют 50 - 100% от массы воды с температурой 55 - 60˚С.

Для ускорения осаждения белков добавляют 4 - 5% поваренной соли в 2 - 3 приема рассеиванием по поверхности.

·    Немного подогреваем воду до 60 - 65˚С, выдерживаем 1 час. Получаем расплав масла.

·    Затем 2х кратное сепарирование:

первое сепарирование на сепараторе для высокожирных сливок при температуре 55 - 60˚С. Выше нельзя - забивается пространство сепаратора белком.

·    Содержание влаги в высокожирных сливках после первого сепарирования 10 - 12%, жирность пахты - обрата не более 0,3%

·    Подогревание высокожирных сливок до 90 -95˚С и выдержка в ваннах 1 - 2 часа при этой температуре.

·    Второе сепарирование при температуре 90 - 95˚С, воду не добавляют. Содержание жира не менее 98%

·    Охлаждение расплава водой с температурой 6 - 10˚С, подаваемой в рубашку котла - плавителя.

·    Температура при фасовке в бочки, фляги 35 - 40˚С, при фасовке в банки - до 50 ÷ 60˚С.

·    Фасование в деревянные бочки и фляги, стеклобанки (500 и 650 г), металлические банки (350, 2800 г)

Для получения однородной зернистой структуры топленое масло охлаждают:

·    В бочках - до температуры 4 - 6˚С в течение 2 - 3х суток, через каждые 6 - 12 часов бочки перекатывают.

·    Во флягах - до температуры 10 - 14˚С в течении 1,5 - 2 часов через 5 - 7 часов медленно перемешивают мутовкой (так 2 - 3 раза)

·    В банках - до температуры 20 - 22˚С, через 14 - 18 часов банки переворачивают, охлаждают до 10 - 12˚С и хранят при температуре +4… -6˚С до отправки. В ванне плавителе остаются оттопки (вода, белки, соль). Оттопки содержат 18 - 20% жира. Эти оттопки смешивают с водой 1:1, с температурой 60 - 70˚С и сепарируют.

Молочный жир имеет отличительные особенности

.     Пониженная температурная обработка расплава сырья (50 - 55˚С) и его вакуум обработка.

.     Быстрое охлаждение до температуры массовой кристаллизации глицеридов (11˚С). Разброс 6 - 22˚С. Тем самым в жире отсутствует специфический вкус топленого масла. Структура гомогенная, плотная.

16. Методы определения качества масла

Проба на срез

Для исследования отбирают пробу масла 200 - 300 г, охлаждают и выдерживают в течении суток при минусовой температуре для завершения процесса кристаллизации жира. Если масло было заморожено, то выдержка при минусовых температурах не требуется. Затем пробу масла отепляют в комнатных условиях до температуры 5˚С. От подготовленной пробы отрезают заостренным шпателем пластинку толщиной 1,5-2,0 мм, длиной 5-7 см и испытывают на изгиб и деформацию. Консистенция масла устанавливается по шкале оценки в зависимости от характера срезов:

)     хорошая консистенция - пластинка имеет плотную ровную поверхность и края, при легком нажиме прогибается;

)     Удовлетворительная - пластинка выдерживает небольшой изгиб, затем медленно ломается;

)     Слабокрошливая - пластинка имеет неровные края, при легком изгибе ломается;

)     Крошливая - при отрезании пластинка распадается на кусочки;

)     Слоистая - при отрезании и изгибе пластинка распределяется на слои;

)     Излишне мягкая - пластинка при нажатии легко деформируется (сминается), поверхность на вид засаленная.

Для выявления излишне мягкого масла остаток пробы выдерживается в комнатных условиях для повышения температуры до 15˚С. Вновь делают срезы и проверяют пластинки на изгиб и деформацию. При этой температуре меньше глицеридов остается в твердом состоянии и лучше заметны пороки переработанного масла; излишне мягкое, расплывающееся.

Определение термоустойчивости сливочного масла

Проба на термоустойчивость основана на принципе определения способности масла сохранять форму при повышенных температурах (не расплывается под действием собственной тяжести), что является важным свойством масла.

Из монолита масла вырезают образец около 100г, охлаждают до минусовых температур и выдерживают в течении суток для завершения процессов кристаллизации жира. Если масло было заморожено, то дополнительное охлаждение не требуется. Затем масло отепляют в комнатных условиях до температуры 10˚С.

Из подготовленных образцов масла вырезают с помощью пробоотборника цилиндрики (по одному из образца) высотой 20 мм и диаметром 20 мм и осторожно размещают на стеклянной пластинке с номерами проб на расстоянии 2 - 3 см друг от друга. Пластинку с пробами помещают в воздушный термостат с заранее отрегулированной температурой (30˚С), где выдерживают 2 часа. После этого пластинки с пробами осторожно (без толчков) извлекают, помещают на миллиметровую бумагу и измеряют диаметр основания каждого цилиндра. Если основание имеет эллипсовидную форму, то измеряют максимальный и минимальный диаметр и вычисляют среднее значение. В качестве показателя термоустойчивости (К_т) находят отношение начального диаметра (Д_о) основания цилиндрика к его диаметру после термостатирования (Д₁):

К_т = Д_о/ Д₁

Величины показателя термоустойчивости К_т, близкие к единице, будут характеризовать высокую Термоустойчивость, а сильно отклоняющееся от единицы - пониженную.

Определение кислотности масла. Кислотность масла выражают в градусах Кеттстофера. Под градусами Кеттстофера понимают объем, см³ 0,1 моль/дм³ раствора гидроокиси натрия (калия), необходимый для нейтрализации 5 г масла, умноженный на 2. В коническую колбу вместимостью от 50 до 100 см³ отвешивают 5 г масла. Слегка нагревают колбу в теплой воде для расплавления масла, прибавляют в нее 20 см³ нейтрализованной смеси спирта с эфиром, три капли раствора фенолфталеина и титруют при постоянном помешивании раствором гидроокиси натрия (калия) до появления слабо - розового окрашивания, не исчезающего в течении 1 минуты. Расхождение между параллельными определениями должно быть не выше 0,2 градуса кислотности Кеттстофера.

Определение кислотности плазмы. Для определения кислотности плазмы в масле отбирают пробу масла 150 г в сухой чистый химический стакан. Стакан помещают в водяную баню при температуре 55 - 60˚С и выдерживают до полного расплавления и разделения масла на жир и плазму. Затем стакан с содержимым вынимают из водяной бани и осторожно сливают верхний слой жира. Оставшуюся в стакане плазму пипеткой переносят в жиромер, который плотно закрывают резиновой пробкой, помещают в центрифугу и центрифугируют в течении 5 минут. После этого жиромер помещают в стакан с холодной водой и выдерживают до застывания молочного жира. Свободную от жира плазму осторожно выливают в сухой чистый стакан и тщательно размешивают стеклянной палочкой. Отбирают пипеткой 5 см³ плазмы в другой чистый стакан или колбочку на 100 см³, добавляют 10см³ воды, 3 капли спиртового раствора с массовой долей фенолфталеина 1% и титруют 0,1 моль/дм³ раствора NaOH до появления слабо - розового окрашивания, не исчезающего в течении 1 мин. Объем израсходованной щелочи умножают на 20. Результаты показывают кислотность плазмы масла в градусах Тернера. Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 1˚Т.

. Органолептическая оценка качества масла

Основной нормативный документ, регламентирующий требования к качеству масла, является действующий ГОСТ 37 - 91 «масло коровье». Оценку производит эксперт, по узаконенной ГОСТом 20 - бальной системе. Результаты своей оценки эксперт или экспертная комиссия записывает в дегустационный лист (Приложение). После каждой пробы масла эксперт ополаскивает холодным чаем средней крепости.

Оценка качества масла проводится по органолептическим показателям (экспертом) и по физико - химическим (лабораторией завода).

Отбор проб для анализа. От однородной партии масла отбирают 10% единиц упаковки. Пробы масла, упакованного в бочки, отбирают щупом из разных мест в количестве 50 - 100 г от каждого контрольного места и помещают в одном месте для составления среднего образца. Перед исследованием масло подогревают на водяной бане при 35 - 40˚С и для получения однородной массы тщательно перемешивают. Затем масло охлаждают до комнатной температуры и подвергают физико - химическому анализу. Органолептическую оценку проводят при температуре образца 10 - 12˚С.

Органолептическая оценка масла

При органолептической оценке масла определяют качество упаковки, плотность набивки, цвет, качество посолки и обработки, консистенцию, внешний вид, вкус и запах.

Сладкосливочное и кислосливочное масло (соленое и несоленое), крестьянское, любительское и вологодское масло должно иметь цвет от белого до светло - желтого, однородный по всей массе. Консистенцию - плотную, однородную; поверхность на срезе - сухую и слабоблестящую на вид, с одиночными мельчайшими капельками воды; вкус и запах - чистые, характерные для данного вида масла, без посторонних привкусов и запахов. Вологодское масло должно иметь чистые характерные привкус и аромат высокопастеризованных сливок. Цвет шоколадного масла - однородный, шоколадный; консистенция - плотная, однородная, на разрезе без видимых капелек воды; вкус - сладкий с выраженным привкусом и ароматом шоколада. Сливочное масло медовое, фруктовое, с сахаром должно иметь: цвет, соответствующий окраске наполнителя, консистенцию - более мягкую, чем обычное масло, на разрезе - без видимых капелек воды; вкус и запах - чистые, сладкие и с выраженным вкусом и ароматом введенных добавок.

Масло топленое должно быть от белого до светло - желтого цвета, однородное по всей массе; мягкое, в растопленном состоянии совершенно прозрачное без какого - либо осадка; с чистым, характерными для данного вида масла вкусом и ароматом, без посторонних привкусов и запахов.

Вкус и запах.

При определении этих показателей масло расплавляют на языке и, не проглатывая, определяют оттенки вкуса. При этом учитывают характерные для данного вида масла вкус и запах, степень чистоты и выраженности, наличие пороков.

Первым признаком ухудшения вкуса масла является отсутствие аромата. В этом случае определяют привкусы, свойственные несвежему маслу: старый, нечистый, салистый привкусы с незначительной прогорклостью. При подозрении на примесь постороннего жира масло нагревают до 60˚С, при этом запах масла становится более выраженным, и примесь постороннего жира легко обнаруживается.

Консистенцию определяют при температуре 10 - 12˚С в столбике масла по наличию ”слезы”, крошливости и засаленности. Наличие ”слезы” на срезе свидетельствует о его недостаточной обработке, при крошливой консистенции ломтик масла распадается на отдельные куски, масло с засаленной консистенцией тянется за ножом и на срезе не образует гладкой поверхности.

Цвет масла определяют при дневном свете отмечая отклонения нормальной окраски и ее однородности на срезе.

Качество посолки устанавливают для соленого масла. При неравномерной посолке на светло - желтом фоне среза масла появляются белые пятна, полости или прожилки.

Внешний вид и плотность набивки масла определяют при осмотре упаковки, отмечая загрязнения, наличие плесени, правильность и четкость маркировки, правильность упаковки пергамента, наличие пустот и трещин, глубину штаффа. Одновременно измеряют температуру масла, которая не должна превышать 10 - 12˚С

По органолептическим показателям масло сливочное несоленое и соленое, любительское, крестьянское, а также топленое делятся на два товарных сорта - высший и первый. Масло вологодское и с наполнителями на сорта не подразделяются. В основу деления на товарные сорта положена 20 - бальная оценки масла, по которой каждому показателю отводится определенное количество баллов в соответствии с требованиями.

Результаты оценки в баллах по каждому показателю суммируют.

Оценка в баллах:

Вкус и запах - 10

Консистенция и внешний вид - 5

Цвет - 2

Упаковка и маркировка - 3

Итого - 20

Вначале анализируют масло сладкосливочное несоленое, затем кислосливочное, потом соленое и в заключение виды масла с различными наполнителями.

В зависимости от общей балльной оценки с учетом оценки вкуса и запаха коровье масло относят к одному из сортов, указанных в табл.

Примечание: Вологодское масло не подразделяют на сорта. При несоответствии его требованиям, предусмотренным для данного вида масла по органолептическим показателям, вологодское масло относят к несоленому сладкосливочному маслу с его оценкой качества. Коровье масло по органолептическим показателям, состоянию упаковки и маркировки оценивают по шкале балльной оценки в соответствии с требованиями табл. Результаты оценки в баллах по каждому показателю суммируют.

Примечания:

Не допускается к реализации коровье масло, имеющее: прогорклый, плесневелый, гнилостный, сырный, рыбный, нефтепродуктов, химических веществ, а также резко выраженные кормовой ( лук, чеснок, полынь, силос и др. ), нечистый, затхлый, пригорелый, горький, металлический, салистый вкус и запах;

резко выраженную крошливость, рыхлую, слоистую, мучнистую, мягкую, засаленную консистенцию; плохо вработанную влагу; посторонние включения в масло; плесень на поверхности и внутри монолита, на пергаменте или таре.

ІІ. Технология сыров и сыроделия

. Классификация сыров

Группы: 1.Сыры сычужные прессуемые твердые.

.Сыры сычужные прессуемые мягкие.

.Сыры плавленые и переработанные.

Подгруппы:

.1.Сыры сычужные прессуемые твердые с высокой температурой второго нагревания. «Швейцарский»

.2.Сыры сычужные прессуемые с низкой температурой второго нагревания

* созревающие при участии молочно кислых бактерий «Голландский», «Костромской», «Гауда»

*созревающие при участии молочно кислых бактерий и микрофлоры сырной слизи. Латвийский», «Пикантный».

*созревающие при участии молочно кислых бактерий с высоким уровнем молочно кислого процесса. Чеддеризация-Чеддер, Российский.

* сыры, созревающие в рассоле. Брынза, Сулугуни.

.1.Сычужно- кислотные мягкие сыры, вырабатывают при участии молочно кислых бактерий без созревания. «Чайный», «Сливочный»

.2. Сычужные мягкие сыры

* вырабатываемые при участии молочно кислых бактерий без созревания. «Останкинский»

* вырабатываемые и созреваемые при участии молочно кислых бактерий и поверхностной белой плесени. «Каламбер»;

* вырабатываемые и созреваемые при участии молочно кислых бактерий, белой плесени и микрофлоры сырной слизи;

* вырабатываемые и созреваемые при участии молочно кислых бактерий и поверхностной микрофлоры сырной слизи;

* вырабатываемые и созреваемые при участии молочно кислых бактерий и голубой плесени. «Рокфор»

.3. кислотные мягкие сыры. «Адыгейский», «Белорусский», без созревания и с коротким сроком реализации.

. Пищевая ценность, состав и свойства сыров

Сыр относится к пищевым продуктам, обладающим высокой питательностью, биологической и энергетической ценностью, является незаменимым и обязательным компонентом рациона человека. В сыре сконцентрированы наиболее ценные в пищевом отношении компоненты молока, формируемые из них при созревании специфичные вкусовые и ароматические соединения, также широкий спектр биологически активных веществ - олигопептиды, антибактериальные вещества, ферменты и т.д. Благодаря наличию полезных микроорганизмов сыры обладают диетическими и лечебно профилактическими свойствами. Сыр- это белковый продукт. Белки сыра включают весь комплекс аминокислот, необходимых человеку, в том числе незаменимых. Наиболее богаты белками твердые прессуемые сыры. Кроме того в сыре содержится фосфор, калий и другие микроэлементы, которые находятся в хорошо усвояемой форме. 100г. Сыра удовлетворяет суточной потребности кальция на 30-100%, в фосфоре на 20-50%.

. Общие технологические процессы получения

Основные этапы производства:

.     Сортировка молока при приемке и его подготовка к сычужному свертыванию;

.     Сычужное свертывание молока, обработка сгустка и сырного зерна;

.     Формование, прессование и посолка;

.     Созревание сыра и способы ухода за ним.

Молоко как сырье для производства сыра.

К качеству молока в сыроделии предъявляют особые требования. Молоко должно полностью отвечать стандартным показателям:

*титруемая кислотность 16-19°Т;

*содержание белка не менее 3 %;

*по редуктазной пробе не ниже 2 класса;

*по сычужно- бродильной - не ниже 2 класса;

*соматических клеток не более 500тыс. на см кубический;

Содержание спор масляно кислых бактерий не должно превышать 13 в см кубическом для сыров с низкой температурой 2 нагрева и не более 2 для сыров с высокой температурой 2 нагревания;

*молоко не должно содержать ингибиторов развития микрофлоры - степень чистоты не ниже 3 группы;

*сорт молока 1 или 2;

*качество молока в сыроделии характеризуется термином - сыропригодность, которая включает комплексную оценку качества молока по органолептическим, физико-химическим, биологическим и санитарно биологическим показателям;

*не допускается использование молока с резким запахом нефтепродуктов, навоза, силоса, затхлого, горького вкуса, т.к. носителями этих пороков являются белки и жир, а сыр- это концентрированный белково-жировой продукт.

Резервирование и созревание молока.

После оценки качества и его сортировки. Молоко очищают на сепараторах молокоочистителях с подогревом или в холодном виде, с последующим охлаждением.

Свежевыдоенное молоко для производства сыра непригодно, т.к. молоко находится в бактерицидной фазе. Кроме того, такое молоко плохо свертывается сычужным ферментом, Чтобы молоко стало пригодным - его подвергают созреванию. Сущность процесса созревания состоит в подготовке белка молока к сычужному свертыванию и созданию условий для развития молочно кислых микроорганизмов. С этой целью молоко выдерживают при температуре 8-12° в течение 10-12 часов. Созреванию можно подвергать молоко в сыром виде (очень редко) и в пастеризованном с внесением 0,1% закваски чистых культур молочно кислых микроорганизмов. При созревании измеряются физико-химические свойства молока, в результате развития молочно микрофлоры увеличивается содержание полипептидов, снижается окислительно-восстановительный потенциал, увеличивается кислотность на 1-2°Т.

Часть солей кальция переходит в растворимое состояние, увеличиваются размеры казеиновых мицелл под действием свободных ионов кальция. Все это способствует набуханию белка, лучшему свертыванию ферментом и хорошей обработке сгустка и зерна в последующем, но при созревании молока создается угроза развития при низких температурах бактериофагов. Следовательно, рекомендуется тщательно дезинфицировать оборудование и менять состав заквасок.

Подготовка молока к свертыванию.

.Пастеризация. Ее цель-уничтожение патогенных микроорганизмов, в том числе возбудителей бруцеллеза, бруцеллезного тифа, туберкулеза. Вместе с нежелательной микрофлорой под действием температуры пастеризации погибает полезная молочно кислая микрофлора; снижается сыропригодность молока связанная с потерей ионизированного кальция, растворимого фосфорно-кислого кальция, разрушением солей лимонной кислоты. Но пастеризация не уничтожает споровые клетки микроорганизмов, особенно нежелательно присутствие масляно кислых бактерий, которые вызывают вспучивание сыров при созревании. Такие сыры употреблять в пищу нельзя. Иногда применяют бактофугирование молока до пастеризации.

.Охлаждение молока. Производят охлаждение молока в потоке до температуры свертывания.

.Нормализация молока. Основу сырной массы формируют белок и жир молока. От их соотношения, а также соотношения с водой - зависит качество и свойства готового продукта. Соответственно, нормализацию проводят до определенного соотношения жир: белок. Оно непостоянно и зависит от кормления, породы, времени года, что усложняет расчеты нормализации. Существуют таблицы по нормализации молока по жиру с учетом белка. Белок - не постоянная величина в молоке и на практике мастер, исходя из опыта, вносит поправки. Обычно нормализацию проводят непосредственно в сыродельной ванне путем смешивания с обезжиренным молоком. В отличие от других молочных продуктов, в сырах нормируется не абсолютное содержание жира, а относительное к абсолютному, так как большое влияние имеет очень непостоянная величина_ влажность. Поэтому проверяют массовую долю жира и влаги в сыре после прессования. Жир в сухом веществе рассчитывают по формуле, указанной в технологической инструкции

Содержание жира в сухом веществе после прессования должно быть на 1% выше стандарта, с четом дальнейшей прогонки. Иногда рекомендуется проводить сначала нормализацию по жиру, затем пастеризацию, но в этом случае охлажденную до температуры свертывания смесь необходимо снова проверить на содержание жира и довести значение до стандарта.

. Внесение компонентов. Все компоненты вносят в сыродельную ванну при постоянной работе мешалок. Кальций хлор 2 вносят с целью восстановления солевого равновесия, утраченного при пастеризации, его вносят в виде 40% водного раствора в количестве 10-40 г. Безводной соли на 100 кг молока. На ускорение свертывания молока и увеличение выхода сыра оказывают влияние фосфаты, поэтому рекомендуется вносить соли фосфорной кислоты в количестве 30г на 100 кг молока, селитру- с целью предотвращения раннего вспучивания сыров. Направлена на подавление кишечной палочки (после пастеризации). Красители. Закваска чистых культур молочно кислых микроорганизмов. Кислотность закваски 90-105 градусов Т. В количестве 0,6- 0,8% . сычужный фермент в количестве 2-2,5г на 100 кг смеси.

Сычужное свертывание молока.

Происходит под действием протеолитического фермента (молокосвертывающий) Во время свертывания образуется сгусток, казеин расщепляется на составляющие: пара - казеин ( менее устойчив, коагулирует, выпадает в осадок и образует сгусток) и сывороточные белки ( не коагулируют и переходят в сыворотку). При изучении сычужной ферментации установлено, что при превращении казеина в пара - казеин под действием сычужного фермента, глубинных изменений химических в молекуле казеина не происходит. Сущность действия сычужного фермента объясняет теория (Дьяченко), в основе которой лежит гидролиз фосфо - амидазных связей казеина.

Сычужный фермент обладает фосфо-амидазной активностью и разрывает связи фосфора с аминокислым аргинином, входящей в состав казеина. К фосфору присоединяется свободная гидроксильная группа (очень активная) и создается повышенная чувствительность к кальцию молока, т.е. группа ОН связывается с кальцием и казеином превращаются в пара казеин. За счет увеличения в пара казеине щелочных групп его ИЭТ в пределах рН 5-5,2 (для казеина рН =4,6). Связи кальция с ОН образуют Са-мостики между молекулами пара казеина. Эта фермент фаза (1), в которой происходит гидролиз связей. Во 2 фазе коагуляции белка под влиянием ионов кальция происходит агрегирование частиц с образованием структурной сетки пара_казеинв (сычужного сгустка). При недостатке кальция в молоке число мостиков незначительно, сгусток получается вялым, слабым или совсем не образуется. При свертывании молока и обработке сгустка сычужный фермент переходит в сыворотку, в сырном зерне его остается до 4%. Кроме сычужного фермента может применяться пепсин. Сычужный сгусток обладает некоторыми свойствами твердого тела - упругостью, эластичностью, прочностью. Сычужное свертывание молока происходит в течение 25-40 минут при 32-34 градусов С. При температуре выше 40 градусов фермент инактивируется. Готовность сгустка определяют пробой на излом (процесс выделения сыворотки сгустком называется синерезис).

Обработка сгустка.

Цель обработки - снижение количества сыворотки, т.е. влаги и уменьшение объема сгустка. Регулируя количество сыворотки в сырной массе обеспечивается необходимая для данного вида сыра направленность и интенсивность процесса брожения.

Сгусток разрезают с помощью режущих ножей, возвратно- поступательного движения. Разрезку ведут медленно, осторожно, не сминая сгусток. Размер кубиков от 20 до 5мм. После разрезки сгустка следует постановка зерна. Ножи меняют на мешалке. Цель постановки - дальнейшее уменьшение и выравнивание размера зерна, выделение сыворотки и доведение содержания влаги до определенного уровня. Продолжительность постановки 15-20 минут ( от вида сыра зависит). В процессе постановки происходит дальнейшее дробление сгустка, мешалки переводят на более быстрое мешание, более интенсивно выделяется сыворотка. Через 5 минут после начала постановки мешалки останавливают на 3-5 минут и быстро удаляют 30% сыворотки. Сырная масса очень нежная и нельзя допускать частые остановки мешалки. Т.к. зерно быстрее оседает и слипается в комки. Хорошо правильно постановленное зерно должно быть одинакового размера, иметь определенную форму и быть упругим. Зерно одинакового размера одинаково сохнет, чем обеспечивается хорошая структура сыра. После постановки сырное зерно обсушивают в течение 15-20 минут, продолжая его вымешивать с целью дальнейшего выделения сыворотки. Зерно приобретает округлую форму, становится более упругим (сжатое в комок, не продавливается между пальцами). Кислотность сыворотки 11-13 градусов Т.

В процессе постановки и обсушки кислотность сыворотки повышается незначительно, этого повышения недостаточно для интенсификации синерезиса. Поэтому для дальнейшей обработки с механическим воздействием применяют второе нагревание . Цель второго нагревания- регулирование метаболизма процессов, создание условий для развития определенных видов микроорганизмов и усиление выделения сыворотки из зерна. Перед вторым нагреванием удаляется еще 25-30% сыворотки, т.к. мешает дальнейшей обработке зерна. По температуре второго нагревания сыры делят на 3 группы:

·    с низкой температурой второго нагревания;

·    с высокой температурой второго нагревания;

·    без второго нагревания (мягкие).

Обсушка для мягких сыров.

Продолжительность второго нагревания зависит от требуемой по технологии температуры. Для сыров с низкой температурой второго нагревания(38-42 °С) - продолжительность второго нагревания 10-20 минут. Такая температура способствует развитию молочно кислых микроорганизмов, увеличивая их биохимическую активность. Для сыров с высокой температурой второго нагревания(44-58°С) - продолжительность 20-25 минут. При такой температуре подавляется развитие ароматобразующих и активизируется развитие молочно кислых палочек. Сыр приобретает пряный вкус и твердую консистенцию.

Процесс второго нагревания ведется медленно, при интенсивном перемешивании. Для постепенного и равномерного прогрева сырной массы нельзя допускать заваривания зерна и оплавления поверхности сырных зерен, их комкование. По мере увеличения температуры увеличивается выделение сыворотки и сильно увеличивается клейкость зерна. Нагретое до температуры второго нагревания зерно энергично вымешивают до готовности. С целью достижения определенной степени обезвоживания и придания нужных свойств- упругости, клейкости.

Заключительная стадия обработки сырного зерна- обсушка. Продолжительность обсушки зависит от требуемого содержания влаги в сыре. Для сыров с низкой температурой второго нагревания продолжительность обсушки 15-30 минут; с высокой температурой второго нагревания 40-60 минут. За развитием молочно кислого процесса при обработке зерна в ванне следят по увеличению кислотности сыворотки. Первое определение кислотности производят после разрезки сгустка: второе перед вторым нагревом; третье после второго нагревания; четвертое в конце обсушки.

Интенсивность кислотообразования зависит от вида сыра:

Для сыров голландской группы рН изменяется от 12,5-13до 14-15°Т.

Для Российского от 13-14 до 16-17 °Т;

Для мягких сыров до 20-22 °Т.

Иногда при более активном процессе проводят раскисление. Используют при этом пастеризацию водой в количестве 5-15 %, которую вносят в сыродельную ванну перед вторым нагреванием. О готовности зерна судят по рН сыворотки и визуально (проба на растир).

Частичная посолка сыра в зерне.

В ходе обсушки для некоторых сыров проводится частичная посолка в зерне. Цель этой операции- повышение влагоудерживающей способности в сырной массе - увеличение количества связанной влаги в сыре, улучшение консистенции готового продукта. Поваренную соль вносят в сырное зерно из расчета 200-300 г соли на 100 кг молока.

Соль сорта «Экстра» предварительно растворяют в воде с температурой 80-85°С. Вносят в конце второго нагревания. Для «Российского» сыра количество соли 500-700 г на 100 кг молока. Раствор вносят в конце обсушки.

При выработке сыров швейцарской группы частичную посолку сыра в зерне не проводят из-за отрицательного влияния соли на развитие молочно кислых палочек и пропионовркислых бактерий. Частичная посолка в зерне увеличивает гидрофильность казеина, что увеличивает содержание влаги в сырном зерне на 2-3%,а в зрелом сыре на 1-2%. При этом увеличивается выход сыра и сокращается время посолки сыра на сутки.

Факторы, влияющие на скорость выделения сыворотки.

.     Величина сырного зерна.

.     Второе нагревание;

.     Жирность смеси. Жир ухудшает выделение сыворотки, т.к. закупоривает капилляры, по которым протекает сыворотка.

.     Кислотность;

.     Частичная посолка в зерне;

.     Температура пастеризации;

.     Содержание солей кальция.

Формование. Прессование и посолка.

Формование сыра следует проводить очень быстро, не допуская охлаждения сырной массы. Температура в прессовальном отделении должна быть 18-20°С. Существует 4 способа формования:

из пласта;

наливом;

насыпью;

выкладывание необработанного сгустка в формы.

От способа формования зависит рисунок сыра.

Ø Первый способ из всего сырного зерна формируют пласт непосредственно в ванне сыродельной или сыроизготовителе (толщина примерно 2см). Продолжительность формования 20-30 минут. Сырное зерно оседает под слоем сыворотки и захвата воздуха не происходит. Сырные зерна прилегают друг к другу плотно без образования пустот. Чем меньше сырное зерно, тем плотнее пластина и тем правильнее и крупнее будет получаться рисунок сыра при созревании. Такой рисунок характерен для швейцарского сыра, голландского, костромского и др.

Ø Второй способ. При формовании наливом после окончания обработки зерна в ванне удаляют большую часть сыворотки, а зерно с оставшейся сывороткой при тщательном перемешивании разливают в формы из которых сыворотка удаляется через отверстия. Таким способом формуют рассольные и некоторые мягкие сыры. Третий способ. Используется при производстве сыров Чеддер, Российский и некоторые другие. Сначала через ванны удаляют примерно 60% сыворотки, а зерно с оставшейся сывороткой насосом подают на отделение сыворотки. Сыворотка через отверстия лотка собирается в емкость, а зерно насыпается в индивидуальные перегрупповые формы. При таком способе формования сырные зерна захватывают воздух, между ними образуются пустоты. Для таких сыров характерен неправильный щелевидный рисунок (выделяющиеся при созревании газы заполняют уже имеющиеся пространства и не раздвигают сырной массы).

Ø Четвертый способ. Применяют при производстве мягких сыров (каламбер, брынза). После формования начинается процесс самопресования с целью удаления из сыра механически захваченной при формовании сыворотки, а также накапливающиеся в результате синерезиса межзерновой сыворотки. Продолжительность самопрессования 210-60 минут. Сокращать этот процесс нельзя, так как внутри головки может остаться сыворотка, что приведет к пороку вспучивания, брожения в местах скопления сыворотки.

Прессование.

Его цель - удаление межзерновой сыворотки, уплотнение сырной массы, наведение замкнутой поверхности на сыре. Перед прессованием головки сыра маркируют с целью создания партий сыра (как правило это сыр из одной ванны) и обеспечение одинакового ухода при созревании, также для определения возраста сыра. Указывают дату и номер партии, на последних двух головках внизу проставляется количество головок в партии. Для равномерного выделения сыворотки сыры периодически переворачивают в процессе самопрессования 1-4 раза.

Формы должны быть выстланы серпянкой или хлопчатобумажной ткани. Затем формы закрывают крышками, чтобы не было зазора между формой и крышкой. Сыры помещают под пресс так, чтобы давление приходилось по центру, иначе возникает перенос. Давление прессования увеличивают постепенно, чтобы не было запрессовки сыворотки. В процессе прессования надо следить за температурой окружающего воздуха (примерно 18°С), то есть нельзя допускать переохлаждения сырной массы. Продолжительность прессования зависит от массы сыра и содержания в нем влаги. Так сыры голландской группы и костромской достаточно прессовать 1,5-2 часа; Российский 8-10 часов; советский 4-6 часов, швейцарский 16-18 часов. Прессуемая нагрузка установлена от 10 до 40 кПа.

Используют горизонтальные или вертикальные пресса. Для равномерного выпрессования сыворотки сыры несколько раз переворачивают (перепрессовывают). При каждом переворачивании срезают закройки. Прессование заканчивается, когда прекращается выделение сыворотки, масса становится плотной, ровной, без трещин и морщин. При неправильном прессовании или недопрессовании сыра может обнаружится незамкнутость поверхности. Такой сыр нельзя направлять на созревания, так как разовьется подкоркрвая плесень. Такой сыр перепресовывают, пуская головки в горячую воду, так как холодный сыр перепресовываться не будет.

Серпянки и салфетки при каждой перепрессовке должны быть чистые и влажные. Перед последней запрессовкой лаборант отбирает пробу примерно 30-40грамм у края головки для определения влажности, жира в сухом веществе и активности рН. Некоторые сыры, особенно крупные после прессования помещают на 10-12 часов в бассейн с рассолом для охлаждения (t рассола 6-8°С) для предотвращения излишнего брожения в сыре до его просаливания, так как теплый сыр увеличивает t рассола, рассол мутнеет, окисляется и падает его концентрация.

Посолка сыра

Это очень важная технологическая операция. Поваренная соль является не только вкусовым наполнителем, но и регулятором процесса созревания сыра. Существенно влияет на развитие в сыре микологических и биохимических процессах, участвует в формировании органолептических показателей, рисунка, консистенции. Содержание соли в различных сырах от 0.8 до 8%, в большинстве сыров содержание соли 1,5-2,5% - это оптимальное содержание соли, до 5%, в рассоле 7-8%. Основным способом посолки для твердых сычужных сыров является посолка циркулирующих рассолов концентрацией 18-20%.

Для приготовления рассола применяют только доброкачественную соль без примесей магниевых солей, которые предают сыру горечь. 5% раствор соли не должен иметь постороннего вкуса и запаха. Хранят соль в чистом, сухом помещении в закрытых емкостях. Желательно использовать более крупную соль, так как слой соли, который образуется на дне солейного бассейна будет более пористым, что обеспечивает лучшее ее растворение (при частичной посолки) сыра в зерне пользуются более мелкой солью).

Готовят рассол в отдельных ваннах или емкостях (от 5-10 м³), бассейны со всех сторон облицованы кислотоупорной плиткой, их заглубляют, оставляя борта выше уровня пола на 0,8-0,9 м. Готовят рассол, используя воду с t 85-95°С. Соль взвешивают, всыпают в бассейн, затем приготовленный раствор охлаждают до t 8-12°С и отстаивают. Осветленный раствор откачивают в солильные бассейны. Приготовленный таким образом рассол циркулирует во всех бассейнах. рН рассола не должна быть более 35°Т, а концентрация должна быть в пределах 20-25%. Такая концентрация способствует просаливанию сырных головок и уменьшению потерь влаги в сыре. Концентрация ниже 18%может привести к ослизнению, набуханию поверхности сыры. Для поддержания требуемой концентрации на дне бассейна всегда есть слой нерастворившейся соли, толщиной 3-4 см.

Сырные головки после прессования помещают в рассол на специальных этажерах (контейнерах), которые перемещаются с помощью тельфера. При посолке без контейнера головки сыра помещают в бассейн в один ряд, так чтобы не происходила деформация еще мягкого сыра, через сутки в 2-3 ряда. Головки сыра плавают и первый верхний ряд находятся на поверхности, потому их накрывают серпянкой, чтобы головки просаливались равномерно. Из сыра в рассол выделяется сыворотка, содержащая: молочный сахар, белки, минеральные соли, молочную кислоту, что приводит к увеличению рН раствора, кроме того уменьшается концентрация соли и увеличивается t рассола, то есть создаются условия для развития гнилостной микрофлоры. Потому рассол периодически надо восстанавливать. Его фильтруют через лавсан для отделения белка, нейтрализуют мелкокристаллическим мелом( известью), то есть производят раскисление. Один раз в год рассол меняют полностью новой. Фильтрование, раскисление и пастеризация - не реже 1 раза в месяц, охлаждение- ежедневно.

В процессе посолки соль полностью проникает внутрь сыра, выделяя из него влагу с растворимыми в ней веществами. Скорость просаливания сыра зависит: от удельной поверхности, плотности наружного слоя, t, продолжительности посолки, концентрации рассола, влажности сыра после прессования. В процессе посолки влаги из сыра удаляется больше, чем проникает соли, то есть уменьшается его масса. В первые 2-3 суток соль проникает на 0,5-0,7см, выделяется наибольшее количество влаги, белок обезвоживается, головки сыра становятся твердыми и хрупкими.

Посолка сухой солью(соляной гущей).

Используется соль только «Экстра». Этот процесс очень трудоемкий, так как головки сыра приходится натирать вручную. Этот способ применяется чаще для крупных сыров.

Также применяют частичную послдку сыра в зерне (см.выше). Недостаток этого способа- получение соленой сыворотки.

После посолки сыр размещают на стеллажах в солильном отделении для обсушки, которая длится 5-7 дней. После посолки сыр теряет свою эластичность, легко крошится, следовательно требует бережного отношения. Недопустимо укладывание сыра один на другом более чем в 2 ряда. Если сыр солят на стеллажах- они остаются для обсушки там же, его переворачивают.

Созревание сыра.

После обсушки сыр с хорошо наведенной сухой коркой направляется в камеры созревания, где поддерживается определенный t-влажностной режим, осуществляется наблюдение и уход за сыром. Для каждого вида сыра существуют свои режимы определенной технологической инструкции. В этот период в сыре протекают сложные биохимические процессы, в результате которых все составные части сырной массы подвергаются определенным превращениям. В сыре накапливаются вкусовые и ароматические вещества, обуславливающие специфические органолептические показатели, формируется консистенция и рисунок сыра.

Превращение составных частей сырной массы происходит под действием ферментов микрофлоры закваски, а также ферментов, входящих в состав молокосвертывающих препаратов. Характер действия этих ферментов( скорость и направленность) определяются условиями, которые создаются в сырной массе в процессе ее получения и созревания( массовая доля веществ в соли, уровень активности рН, температурные режимы различных технологических процессов).

При выработке сыра надо обеспечить оптимальные значения этих факторов, что является основой получения высококачественных готовых продуктов. В процессе созревания надо следить за своевременным удалением с поверхности головок сыра микрофлоры плесени или слизи, сохранением правильной формы сыра. Для сокращения затрат труда по уходу за сыром во время созревания используют упаковку сыра в полимерные пленки, нанесение на головки комбинированных покрытий или парафинирование.

Микробиологические процессы при созревании.

Основная роль в созревании сыра принадлежит микрофлоре и изменению всех составных частей сыра происходит под влиянием экзоферментов и в некоторой степени от высвобождающихся после отмирания клеток - эндоферментов.

Микрофлора сыров складывается из микрофлоры молока, ферментных препаратов , в основном заквасок. При выработке сыров из сырого молока основной источник микрофлоры- молоко. молоко для сыроделия используется зрелое, в котором преобладают молочнокислые полезные для сыра микроорганизмы( в 1 мл содержится от 1-5 млн клеток). Это способствует интенсивному накоплению необходимой микрофлоры при последующей обработке сырной массы. Накопление первичной микрофлоры заканчивается в процессе формования. В формованом сыре микробиологические процессы протекают под влиянием вторичной микрофлоры. Накапливающиеся при изменении (распаде) белка количество микроорганизмов достигает 100-150 млн (даже до 1млрд) в 1 гр сырной массы).

Микрофлора большинства свежевыработанных сыров почти полностью состоит из молочнокислых бактерий, при этом на первой стадии созревания в камерах, также как и в ванне при обработке сырной массы преобладают стрептококки, а во второй стадии- молочнокислые палочки. Продолжительность созревания сыров зависит от объема накопленной бактериальной массы и объема оставленной в сыворотке головке сыра. Развитие молочнокислых бактерий во всех сырах продолжается до тех пор пока в сыре остается несброженный молочный сахар. После полного сбраживания лактозы, количество молочнокислых бактерий постепенно снижается до конца созревания, то есть объем микрофлоры больше в том сыре, в котором больше остается сыворотки, а количество действующей микрофлоры оказывает непосредственное влияние на продолжительность созревания сыров.

. Изменение составных частей сыра при созревании

.     Изменение молочного сахара, молочной кислоты и ее соли.

С момента внесения закваски в ванну под влиянием микробиологических процессов молочный сахар сбраживается с образованием молочной кислоты, накопление которой продолжается во время обработки сырной массы при созревании и прессовании. Полностью молочный сахар сбраживается в течение 7-10 дней. Если при сбраживании молочного сахара образуется только молочная кислота -гомоферментативное брожение (однородное). Если же наряду с молочной кислотой образуются побочные продукты - уксусная, янтарная, муравьиная кислоты, этиловый спирт, диацетил и другие летучие соединения - это гетероферментативное брожение. В сырах происходят оба вида брожения молочного сахара с образованием ароматических и вкусовых веществ. Кроме молочной кислоты в сыре изменяется и лимонная кислота, при сбраживании которых образуются диацетил и ацетоил. Следовательно в бактериальной закваске помимо кислотообразователей вносят также штаммы микроорганизмов, которые образуют ароматические вещества (диацетиллактис, лейканосток и др). Изменение белка.

В процессе созревания основная роль принадлежит белкам, главным образом превращением казеина. Изменение казеина начинается с момента действия на него сычужного фермента, который переводит казеин в параказеин. В дальнейшем уже в формованном сыре параказеин изменяется под действием молочной кислоты, поваренной соли и в большей степени под влиянием ферментов, вырабатываемых микрофлорой закваски и частично молокосвертывающего фермента.

Параказеин начинает распадаться на более простые соединения, содержащие азот. Вначале появляется альбумозы, затем пептоны, пептиды и аминокислоты. В процессе созревания наряду с образованием аминокислот происходит их дезаминирование идекарбоксилирование. В результате дезаминирования образуются кислоты и аммиак, процесс дезаминирования может происходить не только в аминокислотах, но и пептонах. В процессе декарбоксилирования образуется углекислый газ.

Созревание сыра очень сложный процесс, о котором судят по количеству нерастворимых белков. В сумме растворимых азотистых веществ, количеству растворимых белковых веществ, небелковых азотистых веществ, остающихся после осаждения растворимых белков трихлоруксусной кислоты (аминокислоты, амиды, аммиак). В различных сырах образуется неодинаковое количество продуктов распада белка. В мягких сырах содержится много растворимого азота (50-70%). А в твердых-20-25%. Меньше всего растворимого азота в рассольных сырах и брынзе. Установлено, что каждый вид сыра имеет свой характер накопления и присущих ему набору свободных аминокислот, которые и обуславливают различные вкусовые достоинства.

.     Изменение жира.

В твердых сырах жир изменяется незначительно. В основном под влиянием липолитических ферментов. В результате гидролиза молочного сыра, образующиеся продукты распада принимают участие в образовании характерного для каждого вида сыра вкуса и аромата. В мягких сырах в результате развития плесеней, вызывающих гидролиз, происходит омыление жиров и накапливаются летучие жирные кислоты, придающие специфический вкус и аромат.(Рокфор).

.     Изменение содержания воды

Все сыры к концу созревания теряют влагу, в том числе при посолке 5-10%. В камерах созревания потеря влаги продолжается, следовательно надо навести сухую корку и покрыть сыры барьерными пленками, сплавам, в котором сыр находится до конца созревания.

.     Образование рисунка

При созревании сыров выделяются газы: азот, углекислый газ и немного водорода. Эти газы частично задерживаются в сырной массе, а часть их выделяется наружу. Газы раздвигают сырную массу, в результате чего образуются полости - глазки, которые дают картину (рисунок) сыру, который определяется на разрезе головки.

Характер глазков, их расположение, форма - отображают в некоторой степени качество сыра и особенности процесса созревания. Образовавшиеся газы накапливаются в местах, где имеется незначительное количество воздуха, или между отдельными зернами. Где слабое сцепление частиц сырной массы глазки образуются через 20-25 дней после формования. В твердых сырах с высокой температурой второго нагревания в основном присутствует углекислый газ, который образуется главным образом под влиянием пропионовокислого брожения. В мягких сырах протекает молочнокислое брожение, которое характеризуется выделением углекислого газа и водорода. Глазки в этих сырах мелкие, частые, неправильной формы.

Количество и размер глазков зависят от скорости выделения газа. Чем больше выделяется газа, тем глазков больше и они мельче. В сырах голландской группы образуются при брожении молочного сахара и состоит так же из смеси водорода и углекислого газа. Растворимость водорода очень низкая, он быстро насыщает сырную массу и в первые же дни после изучения дает многочисленные мелкие глазки, как внутри зерен, так и между ними. В дальнейшем глазки становятся более крупными и правильной формы. Таким образом, целью созревания является выдержка сыра при определенных условиях (t и влажность воздуха), в результате чего получают готовый продукт с заданными свойствами.

. Бактериальные закваски и препараты, применяемые в сыроделии

Основные факторы, определяющие вид сыра:

. Метод свертывания молока (сычужным ферментом и молочной кислотой)

. Объем микрофлоры.

. Вид бактериальной закваски.

. Содержание влаги в сырной массе.

. Количество соли.

. рН среды.

. t второго нагревания.

. Условие созревания.

На сыродельные предприятия бакпрепараты и закваски поступают в сухом и жидком виде. t хранения их на заводе 3-5°С. Для приготовления заквасок используют специально отобранное молоко (его рН 17-19°Т). Контроль качества молока, используемого для приготовления заквасок осуществляется ежедневно.

Лучше готовить закваски на обезжиренном молоке, но можно и на цельном или нормализованном. Отобранное для приготовления закваски молоко стерилизуют в автоклаве t 120°С в течении 20 минут или пастеризуют при t 95°С 30-50 минут. Допускается кипячение молока 10 минут. Стерилизацию или пастеризацию проводят в тех же емкостях, в которых готовят закваску (колбы, ушаты, заквасочники).

После тепловой обработки молоко быстро охлаждают до t заквашивания. Необходимо чтобы заквасочное отделение было изолированно от других цехов, особенно тех, где получают и хранят сыворотку. Посуду и инвентарь категорически запрещается использовать для других целей. После использования посуду тщательно моют водой t 35 °С, затем горячим содовым раствором с концентрацией 0,5% затем ополаскивают горячей водой t 90-95°С, дезинфицируют раствором хлорной извести (150-200 мг в 1л воды), снова ополаскивают горячей водой, пропаривают или стерилизуют, просушивают.

Приготовление заквасок.

Готовят закваски ежедневно. Производственную закваску готовят из сухой культуры трехпересадочным способом. Этот способ более благоприятен, так как предотвращает загрязнение закваски посторонней микрофлорой и бактериофагом, закваска дольше сохраняет свои свойства и активность. Первичную( материнскую) закваску готовят 1 раз в 4 дня в количестве 0, 3 % от требуемого количества производственной закваски. Одна порция сухой культуры из пробирки используется для приготовления 2-4 литров закваски из которой можно приготовить впоследствии 40 литров вторичной и 800 литров производственной закваски.

Техника приготовления первичной закваски.

В 4- 8 колб наливают по 600 литров ( 200 мл ) молока, закрывают ватными пробками и стерилизуют или пастеризуют, охлаждают до 28- 30 градусов и вносят сухую закваску, обжигая края над пламенем спиртовки, стараясь распределить содержимое одной порции на равное количество колб. Колбы закрывают, Встряхивают и помещают в термостат с температурой 28-30 и через 14-20 часов наступает свертывание молока. Закваску хранят в холодильнике при температуре 5-8 градусов до рН 75-90 градусов Тернера. Как правило, первичную закваску готовит микробиолог.

Техника приготовления вторичной закваски.

Ежедневно содержимое одной колбы заквашивают в ушате 6 литрами пастеризованного и охлажденного молока. Температура сквашивания 28- 30 градусов до получения сгустка ( продолжительность свертывания 5-7 часов).рН закваски 85-95 . Колебания температур стараются не допускать, они не должны превышать 2 градусов.

Техника приготовления производственной закваски.

Производственная закваска готовится в специальных заквасочниках, в которых молоко пастеризуется, охлаждается, заквашивается и сквашивается. Режимы:

температура пастеризации 95 градусов;

выдержка 45 минут;

Применение бактериальных препаратов.

Бактериальные препараты- это более концентрированная закваска. Их можно использовать способом прямого внесения непосредственно в сыродельную ванну, но лучше после кратковременной активации: в один литр пастеризованного и охлажденного молока до 30 градусов вносят 1 грамм сухого или 1 мл жидкого препарата. Сухой препарат предварительно растворяют в небольшом количестве стерильного молока, перемешать сразу и через один час после внесения. Выдерживаем 2-3 часа, охлаждают до 5 градусов и используют по необходимости в течение дня. рН активированного препарата 30-45. На 1 тонну сыра расходуется 25 мл бакпрепарата.

Хранят бакпрепараты при температуре не выше 5 градусов. Срок годности сухого препарата 3 месяца и жидкого 15-20 дней. Сухие и жидкие бакпрепараты содержат в 1 грамме не менее 100 млрд клеток.

. Состав микрофлоры заквасок для сыров

Виды заквасок, применяемые в сыроделии условно делят на группы:

.     Закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания. Мезофильные микроорганизмы кислото и ароматобразующие. Выпадение из закваски ароматобразующих приводит к получению сыра без рисунка и излишней кислотности. При выпадении кислотообразующих получают сыр с активно развитым рисунком и в результате низкого рН увеличивается риск развития посторонней микрофлоры.

.     Закваски для сыров с высокой температурой второго нагревания. Комбинированные закваски, включающие мезофильные стрептококки, термофильные стрептококки, молочнокислые палочки, пропионовокислые бактерии. Такой состав заквасок способствует получению сыра с пряным , сладковатым привкусом и редким крупным рисунком.

.     Сыры, созревающие с участием дополнительной микрофлоры. Для сыров со слизью помимо молочнокислой микрофлоры в состав входит аэробная микрофлора поверхностной слизи ( микрококки, дрожжи) . Микрофлора слизи образует большое количество щелочных продуктов протеолиза, также протеолетических ферментов, которые диффундируют внутрь сыра , снижают рН в поверхностных слоях, вызывают гидролиз казеина с образованием специфических веществ, свойственных этим видам сыров. Для сыров с плесенью помимо молочнокислой микрофлоры присутствуют культуры плесеней поверхностной- пиницилиум альбум- сыр Камамбер или внутренний - пеницилиум кандидум, рокфор.

.     Для рассольных сыров состав микрофлоры закваски включает молочнокислые стрептококки- лактис, креморис, диацетиллактис, лейканостоки, палочки- плантарум, казей.

Для сыров с длительным сроком созревания в целях предотвращения вспучивания сыров в поздние сроки, особенно в период кормления коров силосом в закваски вводят бакпрепарат биоантибут, микрофлора которого обладает антагонистическим действием по отношению к маслянокислым бактериям, которые попадают в силос при его заготовке из земли. Каждый месяц проводятся контрольные выработки сыров с применением рекомендованных видов заквасок. В результате которых возникают основания для выбора того или иного вида закваски и соотношения штаммов в них. То есть подбор заквасок производится на каждом предприятии в зависимости от стабильности сырьевой зоны, времени года, вида закваски или бактериального препарата.