Производство ароматических углеводородов на предприятии ОАО 'Башнефть-Уфанефтехим'

  • Вид работы:
    Отчет по практике
  • Предмет:
    Эктеория
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    35,49 Кб
  • Опубликовано:
    2014-02-09
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Производство ароматических углеводородов на предприятии ОАО 'Башнефть-Уфанефтехим'

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уфимский Государственный Нефтяной Технический Университет

Кафедра нефтехимии и химической технологии







ОТЧЕТ

о производственной практике

Производство ароматических углеводородов на предприятии ОАО "Башнефть-Уфанефтехим"









Уфа 2013

Содержание

Введение

. Общая характеристика и технология производства

.1 Характеристика производства, его роль и место в общей схеме предприятия

.2 Физико-химические основы процесса, характеристика основных и побочных реакций

.3 Технологическая схема производства

.3.1 Реакторный блок

.3.2 Блок стабилизации

.3.3 Блок деизопентанизации

.3.4 Блок деизогексанизации

.3.5 Блок осушки циркулирующего водородсодержащего газа цеолитами

.3.6 Технологическая схема узла защелачивания

.3.7 Система топливного газа

.3.8 Схема снабжения установки водяным паром

.3.9 Схема снабжения установки оборотной водой

.3.10 Факельная система

.3.11 Дренажная система

.4 Материальный баланс установки

.5 Мероприятия по охране окружающей среды

. Контроль и регулирование производства

.1 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции

.2 Нормы технологического режима

.3 Методы контроля качества сырья, реагентов, получаемых продуктов

. Эксплуатация производства

.1 Основные положения инструкций по пуску

.1.1 Пуск блока стабилизации

.1.2 Вывод реакторного блока и блока стабилизации на нормальный режим

.1.3 Пуск блока деизопентанизации

.1.4 Пуск блока деизогексанизации

.2 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время

.3 Основные положения инструкций по остановке

.4 Основные положения инструкций по аварийной остановке производства

.5 Охрана труда на производстве

Заключение

Список использованных источников

Введение

Уфимский нефтеперерабатывающий завод имени XXII съезда КПСС был построен в 1957 году [1]. Является заводом топливно-нефтехимического профиля. В состав завода входят установки: АВТ, производства водорода, гидроочистки, каталитического крекинга, риформинга, гидрокрекинга, висбрекинга, производство ароматических углеводородов.

Производство ароматических углеводородов - это современный комплекс, вырабатывающий индивидуальные ароматические углеводороды высокой степени чистоты. Ароматические углеводороды - ценнейшее сырье для синтеза целого ряда нефтехимических продуктов, которые в основном поставляются на предприятия Республики Башкортостан.

Современный комплекс с набором технологических процессов, инженерной и производственной базой позволяет перерабатывать различное углеводородное сырье с получением качественного топлива различных марок и продуктов нефтехимии.

1. Общая характеристика и технология производства [2]

.1 Характеристика производства, его роль в общей схеме предприятия

Установка изомеризации Л-35-5 предназначена для повышения октанового числа углеводородов легких бензиновых фракций С5-С6 в процессе протекания химических реакций изомеризации на поверхности платиносодержащего катализатора марки СИ-2.

Сырьем установки является гидроочищенная фракция 62-70°С с секции 100 КПА.

Кроме того на установке имеется узел защелачивания, предназначенный для очистки тяжелой части бензина каталитического крекинга, а так же других бензиновых фракций от сернистых примесей таких, как сероводород, меркаптаны.

Установка введена в эксплуатацию в 1964 году по схеме каталитического риформинга бензина.

Технический проект установки Л-35-5 выполнен проектным институтом «Ленгипрогаз». Генеральный проектировщик - «Башгипронефтехим». В 2003 году установка переведена на процесс изомеризации низкоооктановых фракций. Технология изомеризации на катализаторе СИ-2, разработана ОАО «НПП НЕФТЕХИМ» (г. Краснодар). С целью повышения селективности процесса и увеличения октанового числа готовой продукции в 2008 году на установке включен в работу блок деизогексанизации, и в 2012 году включен в работу блок деизопентанизации.

Установка Л-35-5 состоит из:

реакторного блока;

блока стабилизации изомеризата;

блока деизогексанизации (далее блок ДИГ);

блока деизопентанизации (далее блок ДИП);

блока подготовки топлива;

узла защелачивания.

1.2 Физико-химические основы процесса, характеристика основных и побочных реакций

Установка Л-35-5 предназначена для повышения октанового числа путем селективной изомеризации гидроочищенного сырья.

В качестве сырья используется гидроочищенная бензиновая фракция с секции 100 комплекса производства ароматических углеводородов, содержащая в основном пентан и гексан.

Изомеризацию осуществляют в присутствии платиносодержащего катализатора СИ-2 на кислотном центре Al2O3. Для предотвращения отложения кокса на катализаторе процесс проводят под давлением циркулирующего водородсодержащего газа. В процессе изомеризации получают смесь углеводородов изостроения.

Основные реакции изомеризации:

Изомеризация парафиновых углеводородов

н-пентан                                                    2-метилбутан

н-гексан                                                    2,3-диметилбутан

н-гексан                                                    2,2-диметилбутан

Изомеризация нафтеновых углеводородов

,3-диметилциклогексан         1,2,4-триметилциклопентан

1.3 Технологическая схема производства [2]

.3.1 Реакторный блок

Гидроочищенное сырье, фракция 62-70°С с секции 100 КПА, поступает в буферную емкость сырья К-3. Для предотвращения уноса легких углеводородов в емкость подается азот.

Из буферной емкости К-3 сырье поступает на прием сырьевого насоса ЦН-1(2) и под давлением до 55 кгс/см² подается в тройник смешения реакторного блока.

В тройнике смешения сырье смешивается с циркулирующим водородосодержащим газом (ВСГ), подаваемым циркуляционными компрессорами ПК-1, 2, 3, 4. Циркулирующий водородсодержащий газ поступает в сепаратор С-3, расположенный на приеме циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4.

Из приемного сепаратора С-3 ВСГ с давлением до 30 кгс/см², через буферные емкости Б-10, 11, 12, 13 забирается циркуляционными компрессорами ПК-1, 2, 3, 4, нагнетается до 40 кгс/см², далее проходит буферные емкости Б-14, 15, 16, 17 и поступает в сепаратор С-4, расположенный на нагнетании ПК-1, 2, 3, 4.

Накапливающаяся жидкость в сепараторах С-3, 4 периодически, по мере накопления, вытесняется в трубопровод загрузки колонны К-4 или в факельную емкость Е-13.

Для аварийного сброса давления из системы реакторного блока смонтированы трубопроводы из сепаратора С-1, 3 на «щит сброса» и дальше в факельную емкость Е-13.

Для возможности регулирования работы циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 предусмотрена схема перепуска ВСГ с нагнетательного коллектора в АВО-1.

Для поддержания концентрации водорода в циркулирующем ВСГ, схемой предусмотрена подпитка водородосодержащим газом с трубопровода ВСГ высокого давления или с секции 500 КПА.

Водородосодержащий газ из заводской сети подается на вход сепаратора высокого давления С-1. А также возможна подача на вход реакторов Р-1, 2, 3 в случае аварийной остановки компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 для снижения температуры в реакторах.

После тройника смешения газо-сырьевая смесь проходит последовательно межтрубное пространство сырьевых теплообменников Т-1, 2, 3, 4, где нагревается обратным потоком газо-продуктовой смеси и поступает четырьмя параллельными потоками в змеевик камеры конвекции печи П-1/1 для дальнейшего нагрева.

После камеры конвекции газо-сырьевая смесь поступает в камеру радиации. На выходе из камеры радиации печи П-1/1 газо-сырьевые потоки соединяются, и по общему трубопроводу нагретая газо-сырьевая смесь поступает в реактор изомеризации Р-1.

В реакторе Р-1 газо-сырьевая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения. Реакции изомеризации протекают с небольшим выделением тепла.

Температура входа газо-сырьевой смеси 140÷220 ºС, поэтому для поддержания заданной температуры предусмотрена подача на вход в Р-2 холодного ВСГ с выкида компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 минуя теплообменники Т-1, 2, 3, 4 и печь П-1/1.

В реакторе Р-2 газо-продуктовая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения.

Газо-продуктовая смесь выходит из реактора и направляется в параллельно установленные теплообменники Т-5/1 и Т-5/2, в котором охлаждается нестабильным изомеризатом до температуры 130÷180 ºС. Далее охлажденная газо-продуктовая смесь направляется в реактор Р-3.

В реакторе Р-3 газо-продуктовая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения.

Газо-продуктовая смесь выходит из реактора Р-3, проходит последовательно по трубному пространству: теплообменник Т-4 - теплообменник Т-3 - теплообменник Т-2 - теплообменник Т-1, где отдает свое тепло газо-сырьевой смеси, которая проходит эти теплообменники по межтрубному пространству противотоком.

Из теплообменника Т-1 газо-продуктовая смесь поступает для окончательного охлаждения в секции воздушного холодильника блока реакции АВО-1.

В сепараторе высокого давления С-1 происходит разделение жидкой и газовой фаз: сверху выводится водородсодержащий газ, снизу нестабильный изомеризат.

Циркулирующий ВСГ с верха сепаратора высокого давления С-1 поступает в сепаратор циркулирующего ВСГ С-3 на приеме циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4. При превышении влажности более 30 ррм в циркулирующем ВСГ, газ с верха С-1 направляется в адсорберы осушки цеолитами К-1(2) для удаления влаги из газа. Циркулирующий ВСГ в адсорбере К-1(2) проходит в направлении сверху вниз слой цеолитов, осушается от влаги и выводится через нижнюю часть адсорбера. Адсорберы К-1, К-2 включаются в схему циркуляции ВСГ по мере необходимости осушки и поочередно, когда один адсорбep включен в цикл реакции, другой может находиться в цикле регенерации цеолитов или находиться в резерве.

Циркулирующий ВСГ с нижней части адсорберов К-1(2) после осушки поступает в сепаратор С-3.

1.3.2 Блок стабилизации

Нестабильный изомеризат с низа сепаратора высокого давления С-1 поступает в трубное пространство теплообменника Т-5/1, затем Т-5/2, где нагревается встречным потоком газо-сырьевой смеси из Р-2. Далее изомеризат поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-10 и направляется в зону питания стабилизационной колонны К-4 на 18 или 21 тарелку.

Стабилизационная колонна К-4 оборудована тарелками колпачкового типа (в количестве 30 штук) предназначена для отпарки легких углеводородов через верх колонны.

Для подвода тепла в стабилизационную колонну К-4 имеется кожухотрубчатый подогреватель Т-11 с паровым пространством, который связан с колонной перетоками для жидкости и пара. В качестве теплоносителя в нагревателе Т-11 используется масло-теплоноситель ароматизированное марки АМТ-300, которое проходит через трубное пространство подогревателя Т-11, нагревая его. Масло-теплоноситель АМТ-300 с температурой до 300 ºС поступает с секции 1000 комплекса получения ароматических углеводородов.

В подогревателе стабилизационной колонны Т-11 жидкость, перетекающая из колонны К-4, частично испаряется. Отпарившиеся пары легких углеводородов поступают в нижнюю часть колонны в качестве паровой флегмы с температурой до 210 ºС.

Верхний продукт стабилизационной колонны К-4 с температурой до 150 ºС поступает для конденсации и охлаждения в воздушный холодильник АВО-2, где охлаждается до температуры 55 ºС и поступает в емкость орошения Е-10 для сепарации.

Несконденсировавшиеся пары и газы с верха емкости орошения Е-10 выводятся с установки и поступают в заводской трубопровод сухого газа.

Балансовый избыток рефлюкса из Е-10 с выкида насосов орошения ЦН-3, 4 выводится с установки.

Нижний продукт стабилизационной колонны К-4 - стабильный изомеризат выводится из подогревателя Т-11, охлаждается в трубном пространстве теплообменника Т-10, в воздушном холодильнике АВО-3 и с температурой до 120ºС поступает на блок деизопентанизации в колонну К-601.

Существует возможность вывода стабильного изомеризата из АВО-3 на узел защелачивания, а также в буферную емкость К-3.

1.3.3 Блок деизопентанизации

Стабильный изомеризат после АВО-3 подается на 66 тарелку колонны К-601. Колонна К-601 оборудована клапанными тарелками (в количестве 84 штук, номера тарелок сверху вниз) и предназначена для извлечения пентана и изопентана из стабильного изомеризата.

Пары с верха колонны К-601 проходят параллельными потоками аппараты воздушного охлаждения АВО-601/1÷10, водяной холодильник Х-601, где охлаждаются до температуры 50 ºС и собираются в емкости орошения Е-601.

Продукт из емкости Е-601 забирается насосом Н-601/1, 2, 3 и подается на орошение на первую тарелку деизопентанизатора К-601.

Балансовый избыток (изопентановая фракция) выводится в товарный парк.

С 52 тарелки колонны К-601 выводится пентановая фракция в качестве бокового погона и направляется в емкость Е-602.

Несконденсировавшиеся пары из емкости Е-602 возвращаются обратно в колонну К-601 под 49 тарелку.

Снизу емкости Е-602 продукт, пентановая фракция, направляется на прием насосов Н-602/1,2. Далее пентановая фракция объединяется с гексановой фракцией - боковым погоном колонны К-501, охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-502 и с температурой до 50 ºС поступает в буферную емкость К-3 в качестве рециркулята. В случае выхода из строя АВО-502 предусмотрено переключение двух секций АВО-3 из четырех имеющихся на охлаждение боковых погонов колонн К-601, К-501.

Кубовый продукт колонны К-601 откачивается насосом Н-603/1,2, охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-603 и направляется в колонну К-501 (на 27 тарелку).

В куб колонны К-601 подается «горячая струя» из печи П-1/3. В качестве «горячей струи» используется кубовый продукт колонны К-601. Для подачи «горячей струи» в печь предусмотрены насосы Н-604/1, 2, 3.

Для подвода тепла в куб колонны К-601 используется печь П-1/3 (для создания горячей струи). Кубовый продукт колонны К-601 насосами Н-604/1,2,3 направляется на нагрев в печь П-1/3.

Нагретый поток после печи П-1/3 направляется в качестве горячей струи в кубовую часть колонны К-501 под 84 тарелку.

Перед входом в камеру конвекции поток разделяется на восемь параллельных потоков.

1.3.4 Блок деизогексанизации

Кубовый продукт колонны деизопентанизации К-601, охлаждаясь в АВО-603, подается на 27 тарелку колонны деизогексанизации К-501. Пары с верха колонны К-501 проходят параллельными потоками шесть аппаратов воздушного охлаждения АВО-501/1÷6, водяной холодильник Х-501, где охлаждаются до 50 ºС и собираются в емкости орошения Е-501.

Продукт из емкости Е-501 забирается насосом Н-501/1,2 и подается на орошение деизогексанизатора К-501 на 1 тарелку. Балансовый избыток (высокооктановый компонент автобензина) выводится в товарный парк.

С 52 тарелки колонны К-501 гексановая фракция (содержащая низкооктановые компоненты - метилпентаны и n-гексан) выводится в качестве бокового погона и направляется в емкость Е-502.

Снизу емкости Е-502 продукт направляется на прием насосов Н-502/1, 2. Далее продукт объединяется с боковым погоном колонны К-601 и охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-502 и с температурой до 50 ºС поступает в буферную емкость К-3 в качестве рециркулята.

Для подвода тепла в куб колонны К-501 используется печь П-1/2 (для создания горячей струи). Кубовый продукт колонны К-501 насосами Н-503/1, 2 направляется на нагрев в печь П-1/2.

Нагретый поток после печи П-1/2 направляется в качестве горячей струи в кубовую часть колонны К-501 под 85 тарелку.

Перед входом в камеру конвекции поток разделяется на восемь параллельных потоков.

1.3.5 Блок осушки циркулирующего ВСГ цеолитами

Блок осушки состоит: из двух адсорберов К-1, К-2 заполненными цеолитами, вертикальной цилиндрической печи П-2 для нагрева газа - десорбента (азота), холодильника газов регенерации Х-15 и сепаратора газов регенерации Б-3.

Работа блока осушки сводится к периодической регенерации цеолитов в адсорберах К-1, К-2, которые после охлаждения включаются в цикл осушки циркулирующего водородсодержащего газа от влаги.

По мере насыщения цеолита влагой, что приводит к повышению влажности ЦВСГ до 35 ppm, адсорбер выключается из цикла реакции и ставится на регенерацию, а резервный адсорбер после продувки азотом включается в работу.

Азот под давлением до 10 кгс/см² поступает в змеевик печи П-2 одним потоком.

Для циркуляции азота при регенерации цеолита используется компрессор ПК-4. Азот нагревается в печи П-2 до температуры 400ºС и поступает адсорбер К-1 или К-2 в нижнюю часть.

Азот температурой до 400ºС проходит через слой цеолитов снизу вверх и выводится с верха адсорберов К-1,2 вместе с парами воды.

С верха К-1, К-2 газы регенерации поступают в холодильник Х-15, где охлаждаются до 40ºС. Из холодильника газ поступает в сепаратор газов регенерации цеолитов Б-3.

Газ с верха Б-3 поступает на прием компрессора ПК-4.


1.3.6 Технологическая схема узла защелачивания

Бензиновая фракция НК-62ºС с секции 100 КПА или бензин с установки 1А/1М подается в эжектор-смеситель A-13. Проходя через А-13, поток продукта эжектирует из щелочного отстойника А-15 водный раствор щелочи (едкого натра) и смешивается с ним. Смесь продукта и раствора щелочи подается в щелочной отстойник А-15 для разделения. Водный раствор щелочи оседает в нижней части А-15, откуда вновь возвращается в смеситель А-13. Таким образом, раствор щелочи (едкого натра) циркулирует по схеме:

щелочной отстойник А-15 ® эжектор-смеситель А-13 ® щелочной отстойник А-15.

Периодически отработанный раствор щелочи из А-15 дренируется в щелочную канализацию.

Закачка свежего раствора щелочи в А-15 производится насосом ЦН-12 из емкости свежего раствора щелочи Е-11 и разбавляется в А-15 свежей водой до концентрации не менее 10 %.

Очищенный от сернистых коррозионных соединений продукт выводится с верхней части А-15 и подается в водоотделитель А-16.

В водоотделителе А-16 продукт проходит через слой воды, отмывается от остатков щелочи и выводится сверху А-16.

Периодически, промывочная вода из водоотделителя А-16 дренируется в щелочную канализацию и заменяется свежей водой. После А-16 продукт под собственным давлением выводится с установки.

Имеется возможность подачи стабильного изомеризата на узел защелачивания после охлаждения в АВО-3, минуя блок деизогексанизации, а также стабильного изомеризата от насоса Н-501/1, 2.

1.3.7 Система топливного газа

В качестве топлива для печей П-1/1, 1/2, 1/3, 2 используется топливный газ.

Топливный газ из заводской сети проходит через сепаратор С-5, где отделяется конденсат. Имеется возможность подачи сухого газа с емкости Е-10 в топливный коллектор. После сепаратора топливный газ проходит теплообменник Т-20.

Далее топливный газ проходит фильтр, где очищается от механических примесей.

После фильтра топливный газ разделяется на потоки:

на основные и пилотные горелки печи П-1/1;

на основные и пилотные горелки печи П-1/2;

на основные и пилотные горелки печи П-1/3;

на основную и пилотную горелку печи П-2.

1.3.8 Схема снабжения установки водяным паром

Снабжение установки водяным паром осуществляется из заводской магистрали, двумя вводами. При этом подача водяного пара для блока ДИП осуществляется по отдельному вводу от заводской магистрали.

На установке водяной пар подается в топливную систему для подогрева газообразного топлива (в подогреватель Т-20) и на хозяйственные нужды.

Водяной пар используется для паротушения, пропарки аппаратов перед ремонтом.

1.3.9 Схема снабжения установки оборотной водой

Установка обеспечивается оборотной водой 1-системы из заводской магистрали, связанной с водоблоком № 7, двумя вводами. При этом подача оборотной воды для блока ДИП осуществляется по отдельному вводу от заводской магистрали. На установке имеются коллекторы прямой и обратной оборотной воды. Из коллектора прямой оборотной воды вода двумя вводами поступает на установку. Вывод воды с установки и с блока ДИП осуществляется совместно (одним потоком) в коллектор обратной оборотной воды.

На трубопроводе сброса оборотной воды с установки установлен уловитель газовой фазы.

1.3.10 Факельная система

Для защиты аппаратов, работающих под давлением, предусмотрены предохранительные клапаны. Сброс с предохранительных клапанов аппаратов направляется в факельную систему через сепаратор Е-13 и далее в общезаводскую факельную систему.

На аппаратах установлены блоки предохранительных клапанов (рабочий и резервный) для возможности проведения ревизии во время работы установки.

Продувка с приемных и выкидных буферных емкостей компрессоров и с линии топливного газа также осуществляется в факельную линию.

Для аварийного сброса давления с аппаратов предусмотрены отсекающие устройства со временем срабатывания не более 12 с.

Факельный конденсат из емкости Е-13 насосами ЦН-13/1,2 откачивается либо в товарный парк по линии изомеризата с установки, либо в сырьевую линию КПА.

1.3.11 Дренажная система

На установке предусмотрена аварийная дренажная система. Сброс продукта с аппаратов по дренажному трубопроводу направляется в подземную емкость Е-503.

Реактор изомеризации Р-1

Объем - 17,5 м3. Диаметр - 2600 мм. Высота - 8098 мм.

В режиме реакции.

Расчетная температура - 350 оС.

Расчетное давление -50 кгс/см2.

Среда - бензин +ВСГ.

В режиме регенерации.

Расчетная температура - 485 оС.

Расчетное давление - 10 кгс/см2.

Среда - азот.

Материал ст.22к.

Колонна деизогексанизации К-501.

Расчетная температура - 150 оС.

Расчетное давление - 4,22 кгс/см2.

Объем - 670 м3. Диаметр - 3800 мм. Высота - 65722 мм.

Количество тарелок - 85 шт.

Тип тарелок - клапанно-трапецевидные двухпоточные.

Среда: бензиновая фракция С5-С6, углеводородные газы С1-С4.

Материал 09Г2С.

Сырьевой теплообменник Т-1.

Расчетная температура в корпусе -150 оС.

Расчетная температура в пучке -160 оС.

Расчетное давление в корпусе - 49 кгс/см2.

Расчетное давление в пучке -49 кгс/см2.

Поверхность - 350 м2.

Диаметр - 800 мм.

Длина - 11550 мм.

Среда:

В корпусе: бензин + ВСГ.

В трубном пространстве: Бензин + ВСГ.

Материал ст.20к + ЭИ-496.

1.4 Материальный баланс установки

Таблица 1 - Материальный баланс установки

Наименование

% масс.

т/год

т/сут*

Взято:

Бензиновая фракция

100,0

550000

1661,6

69235

ВСГ

1,5

8250

24,9

1038,5

Итого

101,5

558250

1686,6

70273

Получено:

Изомеризат

95,0

522500

1578,5

65773

Газ

5,0

27500

83,1

3461,7

Потери

0,5

2750

8,31

346,17

Рефлюкс

1,0

5500

16,6

692,35

Итого с учетом потерь

101,5

558250

1686,6

70273


*число суток работы установки в год - 331.

1.5 Мероприятия по охране окружающей среды

Таблица 2 - Твердые отходы

№№ пп

Наименование отхода

Место складирования, транспорт

Периодичность образования

Условие (метод) и место захоронения обезвреживания, утилизации

Коли-чество (т/год)

Приме-чание

1

Отходы катализаторов и контактных масс (отработанный плати-носодержащий катализатор)

Склад завода

1 раз в 8 лет

Вывозится с территории на перерабатывающие предприятие для извлечения драг. металлов

5


2

Цеолит отработанный при осушке воздуха и газов

Склад завода

1 раз в 8 лет

Вывозится на захоронение

24


3

Прочие отходы нефтепродуктов, продуктов переработки нефти, угля, газа, горючих сланцев и торфа (шлам нефти и нефтепродуктов)

Вывоз автотранспортом

1раз в 4 года


Похожие работы на - Производство ароматических углеводородов на предприятии ОАО 'Башнефть-Уфанефтехим'

 

Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!