Планирование производства продукции цеха

Содержание

 

Введение

Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

1.1 Понятие поточного производства

1.2 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры

1.3 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии

1.4 Выбор типа поточной линии цеха

1.5 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих

1.6. Анализ полученных результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства

Глава 2. Планирование производства продукции цеха

2.1 Расчет плана запуска изделий

2.2 Расчет производственной мощности цеха

2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха

2.4 Баланс загрузки оборудования и его анализ

Глава 3. Расчет потребности материальных ресурсов

3.1 Расчет потребности основных материалов на программу цеха

3.2 Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха

Заключение

Список используемой литературы

Приложения

Введение

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства на предприятиях является высокий уровень организации основных производственных процессов.

Целью курсовой работы является организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения. Для этого в ходе работы необходимо решить следующие задачи:

-       рассчитать основные технико-экономические показатели;

-       выбрать тип поточной линии цеха;

-       рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

-       проанализировать полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства;

-       рассчитать план запуска изделий;

-       рассчитать производственную мощность цеха;

-       рассчитать плановую загрузку оборудования цеха;

-       составить баланс загрузки оборудования и провести анализ;

-       рассчитать потребности основных материалов на программу цеха;

-       рассчитать потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха;

Предметом данной курсовой работы является механосборочный цех киноаппаратуры, а объектом - организация производства в данном цехе.

Предметом изучения дисциплины "Организация производства" являются закономерности организации производственных систем и процессов на промышленных предприятиях, на основе которых разрабатываются рациональные методы и формы осуществления производственных процессов выпуска конкурентно-способной продукции при наиболее экономном использовании трудовых, материальных и финансовых ресурсов.

Структура курса ОП включает следующие разделы: теоретические основы организации производства; организация работ по созданию и освоению новых видов продукции; организация производственных процессов, организация производственной инфраструктуры; совершенствование организации производства.

Методом изучения, проектирования и реализации организации производства при всем его многообразии является системное проектирование и системный подход.

Под системным подходом понимается системный метод мышления. В соответствии с ним процесс обоснования решений базируется на определении целей системы и последовательном подчинении этой цели подсистем, планов их развития, а так же критериев и стандартов работы.

Организация производства учитывает и отражает положения таких наук как "Экономика производства" и "Управление производством". Она использует ряд принципов и категорий этих наук при построении производственных систем и обеспечении их функционирования.

Экономика производства изучает формы проявления объективных экономических закономерностей развития производства м методы их использования.

Предметом науки управления производством является процесс воздействия на управляемый объект, в данном случае на коллективы людей, участвующих в материальном производстве. Наука изучает социально-экономическое содержание управления и его технологию. Управление выражается в функциях планирования, контроля, регулирования, учета. Оно воздействует на людей с помощью административных, экономических, правовых и воспитательных методов.

Организация производства тесно связана с технологией производства. Предметом технологии производства является изучение рациональных форм и методов изготовления промышленной продукции. Специалисты в области технологии занимаются разработкой и внедрением технологических процессов.

Организаторы производства занимаются созданием производственных систем, активным элементом которых является человек. При проектировании производственных систем учитывается характер технологических процессов и применяемой при их осуществлении техники (оборудования).

Цель курса "Организация производства в машиностроении":

дать знания в области организации промышленного производства, достаточные для решения задач, возникающих в процессе работы у руководителя среднего звена и у работника специальных подразделении;

привить специалистам навыки проектирования организации производства и деятельности по организационному совершенствованию на предприятиях промышленности;

научить решать во взаимосвязи задачи совершенствования организации производства и использования экономических методов для повышения экономической и социальной эффективности производственной деятельности предприятий.

продукция цех планирование мощность

Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

1.1 Понятие поточного производства

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков:

детальное расчленение процессов производства на составные части;

-                     закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;

-                     прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т.е. по ходу технологического процесса;

-                     поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое;

-                     синхронизация длительности операций;

-                     использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

В зависимости от типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно - и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.

Для проектирования и организации поточной линии необходимо:

-                     рассчитать основные технико-экономические показатели поточной линии: такт, ритм, темп поточной линии, потребное количество оборудования, количество основных производственных рабочих;

-                     выбрать тип поточной линии цеха и разработать предложения по синхронизации поточных линий; рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

-                     провести анализ полученных технико-экономических результатов и разработанных предложений по совершенствованию организации поточного производства.

 

1.2 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры

 

Механосборочный цех является внутренним подразделением приборостроительного объединения, в котором производятся детали и собираются узлы киноаппаратуры. Цех специализируется на выпуске изделий "А" и "Б", вид поточной линии: однономенклатурная.

В состав цеха входят следующие отделения и участки:

1. Механическое отделение - осуществляет выполнение различных операций по изготовлению изделий на металлорежущих станках. В состав отделения входят 7 участков.

2. Сборочное отделение, включающее участок узловой и общей сборки изделий.

3. Ремонтный участок - осуществляет повседневный уход за оборудованием и выполняет мелкий его ремонт.

4. Инструментально-раздаточная кладовая - выполняет функции приемки инструмента, хранения, учета металлорежущего и измерительного инструмента, осуществляет его выдачу на рабочие места в соответствии с технологической документацией.

5. Склад материалов.

6. Административные помещения.

Продукция, выпускаемая цехом, сложна и требует высокой квалификации рабочих. К качеству продукции и ее надежности предъявляются высокие требования. План выпуска изделий на год представлен в табл. 1 Приложения 1.

На изготовление единицы продукции затрачивается: изделие "А" - n₁ нормо-часов; изделие "Б" - n₂ нормо-часов; (n - по заданию - табл. 2 и 3 Приложения 1). Средняя продолжительность рабочего дня - 8,0 час. Количество праздничных и выходных дней - 110. Количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году - 1. Количество рабочих дней - 255. Количество смен - 2.

Прочие необходимые для тех или иных расчетов данные также находятся в Приложении 1.

 

1.3 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии

 

Расчет технико-экономических показателей является основным условием организации поточного производства. К важнейшим показателям относятся такт, ритм и темп поточной линии. Такт потока - промежуток времени между выпуском с последней операции двух последовательно изготавливаемых изделий. Его величина определяется отношением фонда времени расчетного периода к объему выпуска продукции, изготовленной за этот период. Рассчитывается для каждой линии отдельно по формуле

Ч = (Т_с (1 - К_пер.) 60) /N_см [мин],

где Т_с - продолжительность рабочей смены, час;

К_пер. - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов на отдых рабочих в условиях поточного производства (К_пер. = 0,05);

N_см - сменная программа выпуска деталей, шт.

Ч_А = (8* (1 - 0,05) *60) /68.3 = 6.7 мин

Ч_Б = (8* (1 - 0,05) *60) /66,7 = 6.8 мин

N_см = (Т_СN_год) /Ф [шт.],

где N_год - годовая программа деталей, шт.;

Ф - фонд (эффективный) времени работы единицы оборудования в плановом периоде.

N_смА = (8*33000) /3862,7 = 68.3 шт. N_смБ = (8*32200) /3862,7 = 66.7 шт.

Фонд (эффективный) времени работы оборудования (Ф) определяется в зависимости от заданного режима работы оборудования в планируемом периоде, с учетом потерь времени на проведение планового ремонта оборудования:

A = [ (R_l - G_l - D_l) S N_c - C_gh S L_g] (1 - R_h)?

где Ф - фонд времени работы оборудования, час;

К_д - количество календарных дней в году;

П_д - количество праздничных дней в году;

В_д - количество выходных дней в году;

S - количество смен работы;

К_{р -} коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте в рабочее время (0,05);

С_пр - количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году;

Д_п - количество предпраздничных дней.

Ф = [ (365 - 7 - 103) *2*8 - 1*2*7] * (1 - 0,05) = 3862,7 час.

Темп поточной линии (Т) - величина, обратная такту, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии:

Т = 60/Ч, Т_А = 60/6,7 = 9.0 шт. /мин

Т_Б = 60/6,8 = 8,8 шт. /мин

При осуществлении передачи деталей с операции на операцию транспортными партиями, следует рассчитывать ритм работы линии, который характеризуется промежутком времени, отделяющим выпуск одной транспортной партии от последующей за ней. Ритм (R) определяется по формуле:

R = Ч Р_т,

где Р_т - величина транспортной партии, шт.

Величина транспортной партии должна быть кратной программе выпуска, но не более 300 шт. В данном случае величина транспортной партии для изделий "А" и "Б" равна 250.

R_А = 6,7*250 = 1675,0 мин/партияR_Б = 6,8*250 = 1700,0 мин/партия

Расчетное количество оборудования (С_р), необходимое для выполнения каждой операции, определяется по формуле:

С_р = t_шт. / Ч

где t_{шт. -} норма штучного времени обработки одной детали на данной операции.

Расчетное, дробное число округляется обычно до большого целого числа - получаем число принятого оборудования С_п.

Для определения потребного количества оборудования по каждой операции, выполняемой на поточной линии, требуются данные технологического процесса с указанием наименования операций и нормы времени,

Коэффициент загрузки оборудования К_{з. об.} каждой операции определяется отношением:

К_{з. об.} = С_р / С_п

Результаты расчетов отдельно по каждой поточной линии представим в табл. 1.1 и табл. 1.2.

Средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования К_{з. об.} поточной линии определяется отношением

где n - количество операций на поточной линии.

Таблица 1.1

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия "А"

№ п/п операций	Наименование операций	Нормы времени на оперцию, мин.	количество станков		Кз. об.
			Ср	Сп
1	2	3	4	5	6
1.	токарная-III	8,2	1,22388	2	0,612
2.	токарная-IV	7,1	1,05970	2	0,530
3.	токарная-VI	5	0,74627	1	0,746
4.	револьверная-III	1,2	0,17910	1	0,179
5.	револьверная-V	1,7	0,25373	1	0,254
6.	фрезерная-V	2,5	0,37313	1	0,373
7.	фрезерная-VI	1,6	0,23881	1	0,239
8.	расточная-III	1,7	0,25373	1	0,254
9.	сверильная-III	2,1	0,31343	1	0,313
10.	резьбонарезочная-III	1,1	0,16418	1	0,164
11.	резьбонарезочная-IV	2,1	0,31343	1	0,313
12.	шлифовальная-IV	6,5	0,97015	1	0,970
13.	шлифовальная-V	4,8	0,71642	1	0,716
14.	сборочная-V	2,1	0,31343	1	0,313
15.	сборочная-VI	3,1	0,46269	1	0,463
Итого:		50,8	7,58209	17	0,446

Таблица 1.2

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия "Б"

№ п/п операций	Наименование операций	Нормы времени на оперцию, мин.	количество станков		Кз. об.
			Ср	Сп
1	2	3	4	5	6
1.	токарная-III	9,1	1,33824	2	0,669
2.	токарная-IV	9,5	1,39706	2	0,699
3.	токарная-VI	4,8	0,70588	1	0,706
4.	револьверная-III	1,9	0,27941	1	0,279
5.	револьверная-V	2,9	0,42647	1	0,426
6.	фрезерная-V	4	0,58824	1	0,588
7.	фрезерная-VI	2,5	0,36765	1	0,368
8.	расточная-III	1,3	0, 19118	1	0, 191
9.	сверильная-III	1,7	0,25000	1	0,250
10.	резьбонарезочная-III	1,9	0,27941	1	0,279
11.	резьбонарезочная-IV	1	0,14706	1	0,147
12.	шлифовальная-IV	6,2	0,91176	1	0,912
13.	шлифовальная-V	3,3	0,48529	1	0,485
14.	сборочная-V	2,3	0,33824	1	0,338
15.	сборочная-VI	3,1	0,45588	1	0,456
Итого:		55,5	8,16176	17	0,480

Расчетное количество основных производственных рабочих (Ч_р) принимается равным расчетному количеству оборудования на соответствующих операциях, то есть Ч_Р = С_Р. Аналогично с учетом рабочих мест определяем принятое число основных производственных рабочих Ч_п (табл.1.3 и табл.1.4.).

Таблица 1.3

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия "А"

№ операции	Число рабочих		Кз. р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3
1.	1,22388	2	0,612
2.	1,05970	2	0,530
3.	0,74627	1	0,746
4.	0,17910	1	0,179
5.	0,25373	1	0,254
6.	0,37313	1	0,373
7.	0,23881	1	0,239
8.	0,25373	1	0,254
9.	0,31343	1	0,313
10.	0,16418	1	0,164
11.	0,31343	1	0,313
12.	0,97015	1	0,970
13.	0,71642	1	0,716
14.	0,31343	1	0,313
15.	0,46269	1	0,463
Итого:	7,58209	17	0,446

Таблица 1.4

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия "Б"

№ операции	Число рабочих		Кз. р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3	4
1.	1,33824	2	0,669
2.	1,39706	2	0,699
3.	0,70588	1	0,706
4.	0,27941	1	0,279
5.	0,42647	1	0,426
6.	0,58824	1	0,588
7.	0,36765	1	0,368
8.	0, 19118	1	0, 191
9.	0,25000	1	0,250
10.	0,27941	1	0,279
11.	0,14706	1	0,147
12.	0,91176	1	0,912
13.	0,48529	1	0,485
14.	0,33824	1	0,338
15.	0,45588	1	0,456
Итого	8,16176	17	0,480

Списочное число рабочих Ч_с поточной линии определяется по формуле:

Ч_с = Ч_п S (1 + К_о)

где Ч_п - принятое число основных производственных рабочих, человек;

S - количество смен работы;

К_о - коэффициент, учитывающий отпуска, невыходы на работу по болезни, выполнение государственных обязанностей, равен 0,09.

Ч_сА = 17*2* (1 + 0,09) = 38 чел. Ч_сБ = 17*2* (1 + 0,09) = 38 чел.

 

1.4 Выбор типа поточной линии цеха

Однопредметные поточные линии в зависимости от степени непрерывности производственного процесса подразделяются на непрерывно-поточные и прерывно-поточные,

Если операционные циклы равны, продолжительность выполнения операции равна или кратна такту потока, то такая однопредметная поточная линия является непрерывно-поточной линией.

Если условия синхронности производственного процесса не выполняются, не удается обеспечить полную согласованность длительности операций с тактом потока, то линия будет прерывно-поточной.

Однопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей находит наибольшее применение в обрабатывающих цехах киномеханических предприятий. Трудоемкость большинства операций не равна и не кратна расчетному ритму линии. В результате возникают потери в виде заделов или простоев оборудования. Для уменьшения потерь необходимо рассматривать такую организацию производственного процесса, которая позволяет привести к минимуму заделы и простои.

Проверка условия синхронности технологического процесса осуществляется определением соотношения

T_шт1/C₁ = T_шт2/C₂ = T_шт3/C₃ =. = T_штn/C_n = Ч.

А: 8,2/2 ≠ 7,1/2 ≠ 5,0/1 ≠ 1,2/1 ≠ 1,7/1 ≠ 2,5/1 ≠ 1,6/1 ≠ 1,7/1 ≠ 2,1/1 ≠ 1,1/1 ≠ 2,1/1 ≠ 6,5/1 ≠ 4,8/1 ≠ 2,1/1 ≠ 3,1/1 ≠ 6,7

Б: 9,1/2 ≠ 9,5/2 ≠ 4,8/1 ≠ 1,9/1 ≠ 2,9/1 ≠ 4,0/1 ≠ 2,5/1 ≠ 1,3/1 ≠ 1,7/1 ≠ 1,9/1 ≠ 1,0/1 ≠ 6,2/1 ≠ 3,3/1 ≠ 2,3/1 ≠ 3,1/1 ≠ 6,8

На основании данных выражений можно заключить, что условия синхронности технологического процесса не выполняются, значит в цехе действует однопредметная прерывно-поточная линии.

 

1.5 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих

Высвобождение числа основных рабочих и повышение производительности труда осуществляется за счет совмещения профессий.

Уровень производительности труда У_п выпуска продукции на одного списочного рабочего в год, определяется по формуле:

У_п = N_год/Ч_с

У_пА = 33000/38 = 868 шт. /чел.

У_пБ = 32000/38 = 847 шт. /чел.

В результате совмещения профессий рабочих, обслуживающих поток, производительность труда увеличивается на величину

П_т = У_п1 - У_п/У_п1100%,

где У_п1 и У_п - соответственно уровень производительности труда до и после совмещения профессий.

Для повышения производительности следует предусмотреть полную загрузку каждого рабочего с учетом предложений по синхронизации технологического процесса на однопредметных поточных линиях цеха и по совмещению профессий. Расчеты для каждой поточной линии оформить в виде табл. 1.5 и 1.6.

Таблица 1.5

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия "А"

№ операции	Число рабочих		Кз. р.	№ рабочих	Примечание
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3	4	5	6
1.	1,22388	1	1,000	1
2	1,05970	1	1,000	2
3	0,74627	1	0,970	3	Рабочий №3 выполняет по совместительству 18,3% операции №1
4	0,17910				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №6.
5	0,25373				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №6.
6	0,37313	1	0,866	4	Рабочий №4 выполняет по совместительству операции №4 и №5 и 5,6% операции № 2
7	0,23881				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №9.
8	0,25373				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №9.
9	0,31343	1	0,806	5	Рабочий №5 выполняет по совместительству операции 7,8
10	0,16418				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №11.
11	0,31343	1	0,987	6	Рабочий №6 выполняет по совместительству операции 10,15 и по совместительству 15% операции 14
12	0,97015	1	0,970	7
13	0,71642	1	0,983	8	Рабочий №8 выполняет по совместительству 85% операции №14
14	0,31343
15	0,46269				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №11.
Итого	7,58209	8	0,948	8

Таблица 1.6

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия "Б"

№ операции	Число рабочих		Кз. р.	№ рабочих	Примечание
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3	4	5	6
1.	1,33824	1	1,000	1
2	1,39706	1	1,000	2
3	0,70588	1	0,985	3	Рабочий №3 выполняет по совместительству операцию №4
4	0,27941				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №3.
5	0,42647	1	0,957	4	Рабочий №4 выполняет по совместительству 28% операции №2 и 15% операции № 1
6	0,58824	1	0,956	5	Рабочий №4 выполняет по совместительству операции №7
7	0,36765				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию № 7.
8	0, 19118				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию № 10.
9	0,25000				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию № 10.
10	1	0,925	6	Рабочий №6 выполняет по совместительству операции №8,9 и 15% операции № 1
11	0,14706				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию № 13
12	0,91176	1	0,912	7
13	0,48529	1	0,632	8	Рабочий №8 выполняет по совместительству операцию №11
14	0,33824				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию № 14
15	0,45588	1	0,794	9	Рабочий №9 выполняет по совместительству операцию №14
Итого	8,16176	9	0,907	8

Далее рассчитывается число рабочих при совмещении профессий, при котором среднесписочное число будет равно:

Ч_сА = 8*2* (1 + 0,09) = 18 чел. Ч_сБ = 9*2* (1 + 0,09) = 20 чел.

Следовательно У_п1 будет равна:

У_п1А = 33000/18 = 1833 шт. /челУ_п1Б = 32200/20 = 1610 шт. /чел.

Таким образом, производительность труда увеличится на:

П_тА = (1833 - 868) /1833 *100 = 52,7%

П_тБ = (1610 - 847) /1610 *100 = 47,4%.

 

1.6. Анализ полученных результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства

Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии должен быть сведен в виде табл. 1.7

Таблица 1.7

Основные технико-экономические показатели поточной линии по изделию "А" и "Б"

№ п/п	Показатели	Обозначение	Изделие А	Изделие Б
1.	Выпуск продукции: в сутки, шт. /сут.	Nсут.	129,41	126,27
2.	Количество станков на линии, шт.	Сп	17	17
3.	Средний коэффициент загрузки: оборудования	Кз. об.	0,446	0,480
	рабочих	Кз. р.	0,446	0,480
4.	Списочное число основных рабочих	Чс	38	38
5.	Выработка продукции: на одного рабочего (шт. /раб.) /год	Праб	868	847
	на один станок (шт. /ст.) /год	П ст.	1941	1894
6.	Такт потока, мин/шт.	Ч	6,7	6,8
7.	Ритм потока, мин/партия	R	1675	1700
8.	Темп потока, шт. /час	Т	9	8,8

В ходе работы было выявлено, что цеху необходимо оборудование по изделию "А" - 17 шт., по изделию "Б" - 17 шт. В целом 34 станка. А списочное число рабочих принято равное 38 человека по изделию "А" и 38 человек по изделию "Б". В целом число рабочих равно 76. Но коэффициент загрузки рабочих не большой (по изделию "А" - 0,446, по изделию "Б" - 0,480). Поэтому было расчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий. Коэффициент загрузки при совмещении профессий возрос и стал равен по изделию "А" 0,948, по изделию "Б" 0,907. А среднесписочное число рабочих сократилось до 38 человек (по обоим видам изделий). При этом, производительность труда увеличилась до 1743 - по изделию "А" и 1777 - по изделию "Б".

Проверка условия синхронности технологического процесса показала, что в цехе действует однопредметная прерывно-поточная линии.

Глава 2. Планирование производства продукции цеха

2.1 Расчет плана запуска изделий

План запуска изделий в производство определяется для того, чтобы обеспечить нормальный ход производства, выпуск продукции и ее реализацию в соответствии с заключенными договорами, запланировать необходимые ресурсы и плановый объем производства продукции с учетом изменения остатков незавершенного производства.

План запуска изделий в производство в выпускающих цехах определяется по следующей формуле:

З_пi = N_i + (НП_{кг -} HП_нг),

где З_пi - план запуска i изделий в производство, шт.;

N_i - план выпуска i готовых изделий, шт.;

НП_кг - незавершенное производство на конец года, шт.;

НП_нг - незавершенное производство на начало года, шт.

Расчет плана запуска изделий в производство выполним в табл. 2.1 Данные по незавершенному производству представлены в табл. 5 Приложения 1.

Таблица 2.1

План запуска изделий в производство

№ п/п	Наименование изделий	Выпуск по плану		НПнг		НПкг	∆НП	Зп
		в год	среднедневной	обеспеч. в днях	кол-во изделий	кол-во изделий
1.	Изделие "А"	33 000	129,41	25,11	3250	4350	1100	34 100
2.	Изделие "Б"	32 200	126,27	16,00	2020	4350	2330	34 530

 

2.2 Расчет производственной мощности цеха

Для обоснования плана производства продукции важное значение имеют расчеты производственной мощности цеха, показателей ее использования и загрузки оборудования в плановом году.

На основе расчета мощности и показателей ее использования выявляется степень напряженности плана и резервы увеличения выпуска продукции.

Мощность цеха определяется по ведущему участку. К ведущему участку относится участок, на котором установлено наиболее ценное оборудование и на который приходится наибольшая доля общей трудоемкости производства продукции. В данном случае ведущим участком является участок №1, т.е. тот, на котором осуществляются токарные работы.

Мощность цеха определяется по формуле:

М_о = ФО_с / Н_в

где М_о - мощность цеха в натуральных единицах, шт.;

О_с - среднегодовое количество станков;

Ф - фонд (эффективный) времени работы оборудования (станка), час;

Н_в - прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции, час.

Прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции определяется:

Н_пр = Н_д / (К_с К_пр),

где Н_пр - прогрессивная норма времени на изделие в часах по данному виду работ;

Н_д - норма фактически действующая, час;

для изделия "А" - 20,3/60 = 0,338 и для изделия "Б" - 23,4/60 = 0,390

К_с - средний коэффициент выполнения действующих норм по данному виду работ (115%);

К_пр - коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню (1,10).

Н_прА = 0,338/ (1,25*1,1) =0,246

Н_прБ = 0,390/ (1,25*1,1) = 0,284

Для определения мощности фонд времени работы ведущей группы оборудования, приходящийся на каждое изделие, делится на прогрессивную норму затрат времени на изделие.

Информация, необходимая для расчета мощности, представлена в табл.7 Приложения 1.

Мощность цеха по изделиям "А" и "Б" составит:

М_оА = 3862,7*3/0,246 = 47106,10 шт.

М_оБ = 3862,7*4/0.284 = 54404,23 шт.

Коэффициент использования мощности определяется как отношение выпуска продукции к мощности. При этих условиях он составит:

К_испА = 33000/47106,10 = 0,701;

К_испБ= 32200/54404,23 = 0,592.

Результаты расчета производственной мощности цеха и ее использования включим в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Производственная мощность и ее использование

№ п/п	Вид продукции	Планируемый выпуск продукции в натуральном выражении, шт.	Производственная мощность (среднегодовая) в натуральном выражении	Использование производственной мощности в натуральном выражении, %
1.	Изделие "А"	33 000	47106,1	70,1
2.	Изделие "Б"	32 200	54404,23	59,2

2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха

Для выявления "узких мест" и незагруженного оборудования рассчитаем загрузку оборудования цеха по каждой группе.

Расчеты загрузки оборудования выполним в табл. 2.3.

Приступая к расчету загрузки оборудования, необходимо предварительно выполнить расчет изменения остатков незавершенного производства по трудоемкости по каждому изделию и виду работ по табл. 2.4 Результаты расчетов по станочным работам включим в табл. 2.3 строка 2 - "Изменение незавершенного производства в нормо-часах" для получения общей трудоемкости по видам станочных работ.

Исходные данные по незавершенному производству и коэффициентам выполнения норм по группам оборудования см. в табл. 4, 6 Приложения 1.

Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение потребного фонда станко-часов на программу цеха к располагаемому фонду станко-часов по каждому виду оборудования по формуле:

К_зi = Ф_пj / Ф_рj

где Ф_пj - потребный фонд времени на программу цеха по j-ому виду оборудования, ст/час;

Ф_рj - располагаемый фонд станко-часов по j-ой группе оборудования.

Потребный фонд станко-часов на программу цеха определяется по каждому виду станков по формуле:

Ф_пj = (N_i H_вi ± Т_нп - Т_отм) / К_внj

где N_i - выпуск i-oгo изделия по плану, шт.;

Н_вi - норма времени на изготовление i-ой единицы продукции на j-ом оборудовании;

± Т_нп - прирост или убыль незавершенного производства в станко-часах по j-ой группе оборудования

(±Т_нп = НП_кг Н_в К_кг - НП_нг Н_в К_нг);

Т_отм - снижение трудоемкости работ в плановом году, предусмотренное в плане организационно-технических мероприятий (см. задание к курсовой работе);

K_BHj - коэффициент выполнения норм по j-ой группе оборудования;

n - количество видов изделий (I = 1, 2,., n);

НП_нг, НП_кг - остаток незавершенного производства на начало и конец года;

К_нг, К_кг - коэффициент готовности незавершенного производства.

Таблица 2.4

Расчет изменения незавершенного производства в нормо-часах

Виды работ	НПнг, шт.						НПкг, шт.						∆НП, нормо-час
	изделие "А"			изделие "Б"			изделие "А"			изделие "Б"
	Нв	К	Тнп	Нв	К	Тнп	Нв	К	Тнп	Нв	К	Тнп
Токарные	0,338	0,4	440	0,390	0,5	394	0,338	0,78	1 148	0,390	0,75	1272	708	878	1 587
Револьверные	0,048	0,4	63	0,080	0,5	81	0,048	0,78	164	0,080	0,75	261	101	180	281
Фрезерные	0,068	0,4	89	0,108	0,5	109	0,068	0,78	232	0,108	0,75	353	143	244	387
Расточные	0,028	0,4	37	0,022	0,5	22	0,028	0,78	96	0,022	0,75	71	59	49	108
Сверильные	0,035	0,4	46	0,028	0,5	29	0,035	0,78	119	0,028	0,75	92	73	64	137
Резьбонарезные	0,053	0,4	69	0,048	0,5	49	0,053	0,78	181	0,048	0,75	158	112	109	220
Шлифовальные	0,188	0,4	245	0,158	0,5	160	0,188	0,78	639	0,158	0,75	517	394	357	751
Сборочные	0,087	0,4	113	0,052	0,5	0,087	0,78	294	0,052	0,75	169	181	116	298

Трудоемкость незавершенного производства в нормо-часах определяется по формуле:

Т_нп = НП К Н_в,

где НП - незавершенное производство, шт.

Располагаемый фонд станко-часов (Ф_р) зависит от среднегодового количества станков в каждой группе оборудования и фонда полезного времени работы одного станка в плановом году. Располагаемый фонд станко-часов определяется по формуле:

Ф_р = С_п' Ф_с,

где С_п' - располагаемое количество станков в группе, шт.;

Ф_с - фонд полезного времени одного станка в плановом году, час.

 

2.4 Баланс загрузки оборудования и его анализ

После расчета загрузки оборудования составляется баланс загрузки оборудования с целью выявления "узких мест" и недогруженного оборудования (табл. 2.5). По результатам расчетов проводится анализ загрузки оборудования и должны быть даны предложения по улучшению загрузки имеющихся станков.

Таблица 2.5

Баланс загрузки оборудования

№ п. п	Виды оборудования	Число станков	Располагаемый фонд станко-часов в плановом году	Потребный фонд станко-часов на программу цеха	Результат
					излишек станко-часов (+)	недостаток станко-часов (-)
1.	Токарные	7	27038,9	25 309,61	1 729,29
2.	Револьверные	2	7725,4	4 452,36	3 273,04
3.	Фрезерные	2	7725,4	6 130,38	1 595,02
4.	Расточные	2	7725,4	1 740,77	5 984,63
5.	Сверильные	2	7725,4	2 204,41	5 520,99
6.	Резьбонарезные	2	7725,4	3 536,83	4 188,57
7.	Шлифовальные	4	15450,8	12 064,16	3 386,64

Итак, в данной главе было проведено планирование производства продукции. При расчете производственных мощностей было выявлено, что при планируемом выпуске продукции производственная мощность будет использоваться по изделию "А" на 70,1 %, по изделию "Б" на 59,2 %.

Расчет плановой загрузки оборудования показал, что оборудование будет загружено по токарному участку на 93,6%, по револьверному на 57,6 %, по фрезерному на 79,3%, по расточному на 22,5 %, по сверильному на 28,5 %, по резьбонарезному на 45,8%, по шлифовальному на 78,1%. При этом незавершенное производство на конец года возрастет по всем видам работ.

При рассмотрении располагаемого и потребного фондов станко-часов, было выявлено, что в цехе наблюдается излишек станко-часов.

Глава 3. Расчет потребности материальных ресурсов

3.1 Расчет потребности основных материалов на программу цеха

Основой для определения потребности являются нормы расхода материалов на единицу продукции и работ, объем производства продукции в плановом году, задания по снижению норм расхода (табл. 4, 5 Приложения 1).

Потребность основных материалов на программу цеха на готовую продукцию и изменение остатка незавершенного производства определяется по формуле:

Р_м=

где Р_м - плановый расход материалов на программу цеха;

N_i - выпуск изделий в натуральном измерении в плановом году, шт.;

Н_м - плановая норма расхода материала на единицу i-ой продукции в натуральных единицах;

(НП_кг - НП_нг) - изменение незавершенного производства i-oгo изделия в плановом году, шт.;

n - количество видов выпускаемой продукции.

Р_мА = 33000*33,63 + (4350 - 3250) *33,63 = 1146783 кг

Р_мБ = 32200*27,61 + (4350 - 2020) *27,61 =953373,3 кг

Р_м = 1146783 + 953373,3= 2100156,3 кг

Н_м = (Ч_в + О) - ЭМ,

где Ч_с - чистый вес; О - отходы; ЭМ - экономия за счет снижения отходов.

Н_мА = [ (6,0 + 4,0) - 4,0*0,03] + [ (3,0 + 1,0) - 1,0*0,05] + [ (10,0 + 5,0) - 5,0*0,04] + [ (2,5 + 2,5) - 2,5*0] = 9,88 + 3,95 + 14,8 + 5 = 33,63 кг.

Н_мБ = [ (5,0 + 3,0) - 3,0*0,03] + [ (3,0 + 2,0) - 2,0*0,05] + [ (10,0 + 5,0) - 5,0*0,04] = 7,91 + 4,9 + 14,8 = 27,61 кг.

Результаты расчетов потребности основных материалов представим в виде табл. 3.1.

Таблица 3.1

Расчет потребности основных материалов на программу цеха

№ п. п.	Виды продукции на потребные материалы	План выпуска в плановом году, шт.	Потребность материалов в натуральных единицах		Отходы материалов
			плановая норма на ед. продукции, кг	кол-во на программу, тонн	плановая норма на ед. продукци, кг	кол-во на программу, тонн
	Изделие "А"
1.	Сталь		9,88	326,04	4	132
2.	Латунь		3,95	130,35	1	33
3.	Литье чугунное		14,8	488,4	5	165
4.	Литье силуминовое		5	165	2,5	82,5
	Итого:	33 000	33,63	1109,79	12,5	412,5
	Изделие "Б"
1.	Сталь		7,91	254,702	3	96,6
2.	Латунь		4,9	157,78	2	64,4
3.	Литье чугунное		14,8	476,56	5	161
	итого:	32 200	27,61	889,042	10	322
	Всего по "А" и "Б"
1.	Сталь		17,79	580,742	7	228,6
2.	Латунь		8,85	288,13	3	97,4
3.	Литье чугунное		29,6	964,96	10	326
4.	Литье силуминовое		5	165	2,5	82,5
	Всего на программу цеха:	65 200	61,24	1998,832	22,5	734,5

3.2 Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха

Для обеспечения нормального хода обслуживающего производства в цехе расходуются разнообразные материалы - для текущего ремонта оборудования, для содержания оборудования в чистоте, для бытовых нужд рабочих, для приготовления охлаждающих смесей и т.д. Расчет потребности в материалах для этих целей производится по нормам, установленным на различные расчетные единицы - на станок, станко-час работы оборудования, на 1 рабочего и т.д. (табл. 8, 9 Приложения 1).

Расчет материалов осуществляется по формуле:

Р_м = Р_с Н_м,

где Р_м - расход материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды;

Р_с - количество расчетных единиц;

Н_м - норма расхода материалов на одну расчетную единицу.

Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха представим в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Потребность материалов на организацию обслуживающих процессов цеха

№ п/п	Наименование материалов	Наименование расчетной единицы	Количество расчетных единиц	Норма расхода на одну расчетную единицу	Потребность в плановом году (нат. ед.)
1	2	3	4	5	6
1.	Сталь конструкционная (для ремонта оборудования)	станок	21	10	210
2.	Латунь (пруток) для ремонта оборудования	станок	21	2	42
3.	Масло машинное	станок	21	125	2625
4.	Масло веретенное	станок шлиф.	4	100	400
5.	Солидол	станок	21	120	2520
6.	Эмульсол	станок	21	130	2730
7.	Сульфофревол	фрезерный станок	2	900	1800
8.	Концы обтирочные для ремонта	станок	21	40	840
9.	Концы обтирочные для производственных нужд	Рабочий	38	20	760
10.	Мыло для хозяйственных нужд	Рабочий	38	8	304
11.	Мыло для бытовых нужд	Работающий	54	2	108
12.	Мел для ремонтных нужд	Станок	21	6	126
13.	Мел для производственных нужд	Слесарь	38	1	38
14.	Наждачная бумага для производственных нужд	слесарь произв.	38	200	7600
15.	Наждачная бумага для ремонтных нужд	станок	21	480	10080
16.	Керосин для производственных нужд	Станок	21	18	378
17.	Бензин для производственных нужд	Станок	21	8	168

В данной главе было проведен расчет потребности основных материалов и необходимых на организацию обслуживающих процессов цеха.

Итак, всего на программу цеха необходимо 1998,832 тонн основных материалов, при этом отходы материалов будут составлять 734,5 тонн. Эти данные рассчитаны без учета незавершенного производства, а с учетом они будут равны 2100,16 тонн. Большее количество из вспомогательных материалов понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд (10080 листов) и наждачной бумаги для производственных нужд (7600 листов), так же будет необходимо большое количество эмульсола (2520 кг), масла машинного (2625 кг) и солидола (2520 кг).

Заключение

И так, в ходе работы были выявлены и рассчитаны следующие результаты:

-       необходимое количество станков - 34 штук, рабочих - 76 человек. Коэффициенты загрузки рабочих (по изделию "А" - 0,4, по изделию "Б" - 0,4) не большие. Поэтому было рассчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий. Коэффициенты загрузки при совмещении профессий возросли и стали равны по изделию "А" 0,948, по изделию "Б" 0,907. И среднесписочное число рабочих сократилось до 38 человек.

-       при планируемом выпуске продукции производственная мощность будет использоваться по изделию "А" на 70,1 %, по изделию "Б" на 59,2 %. Расчет плановой загрузки оборудования показал, что оборудование будет загружено по токарному участку на 93,6%, по револьверному на 57,6 %, по фрезерному на 79,3%, по расточному на 22,5 %, по сверильному на 28,5 %, по резьбонарезному на 45,8%, по шлифовальному на 78,1%. В цехе наблюдается излишек станков-часов.

-       всего на программу цеха необходимо 1998,832 тонн основных материалов, при этом отходы материалов будут составлять 734,5 тонн. Эти данные рассчитаны без учета незавершенного производства, а с учетом они будут равны 2100,16 тонн. Большее количество из вспомогательных материалов понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд (10080 листов) и наждачной бумаги для производственных нужд (7600 листов), так же будет необходимо большое количество эмульсола (2520 кг), масла машинного (2625 кг) и солидола (2520 кг).

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывного протекания производственного процесса в поточном производстве необходимо применить синхронизацию операций. Синхронизация - это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Врем я выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

·              дифференциация операций;

·              концентрация операций;

·              установка дополнительного оборудования;

·              интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

·              применение прогрессивного инструмента и оснастки;

·              улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

В данной работе применяем следующие способы:

Способ синхронизации операций на обрабатывающих станках - рационализацию метода обработки. Повысим производительность за счет: изменения режимов обработки, направленного на уменьшение времени одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка.

Способ синхронизации сборочных операций - комбинирование операций. Этот способ можно выбрать потому, что время выполнения двух смежных операций (кроме токарных и шлифовальных) меньше такта работы сборочной линии, значит можно организовать работу так, чтобы рабочий мог выполнять несколько операций одновременно.

Список используемой литературы

1.       Дубровин И.А. Экономика и организация производства. - М.: ИТК "Дашков и К", 2006.

2.       Евменов А.Д., Айдаров Л.А., Губченкова А.С. Организация производства на предприятиях отрасли. - СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 2008.

.        Евменов А.Д. Организация, регулирование и планирование деятельности систем телевидения. - СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 1998.

.        Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием; Учебное пособие. - М.: Изд-во "Книжный дом", 2012.

.        Родионова В.Н. Организация производства и управление предприятием. - М: Изд-во "РИОР", 2011.

.        Туровец О.Г. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2009.

.        Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. - М.: Инфра-М, 2010.

Приложения

Приложение 1

 

Исходные данные к курсовой работе

Таблица 1

План выпуска изделий "А" и "Б"

План выпуска на год	Вариант 3
Изделие "А"	33 000
Изделие "Б"	32 200

Таблица 2

Нормы затрат времени на единицу продукции

№ п/п операций	наименование операций	нормы времени на операцию, мин.
		для изделия "А"	для изделия "Б"
1	2	3	3
1	Токарная - III	8,2	9,1
2	Токарная - IV	7,1	9,5
3	Токарная - VI	5,0	4,8
4	Револьверная - III	1,2	1,9
5	Револьверная - V	1,7	2,9
6	Фрезерная - V	2,5	4,0
7	Фрезерная - VI	1,6	2,5
8	Расточная - III	1,7	1,3
9	Сверлильная - III	2,1	1,7
10	Резьбонарезочная - III	1,1	1,9
11	Резьбонарезочная - IV	2,1	1,0
12	Шлифовальная - IV	6,5	6,2
13	Шлифовальная - V	4,8	3,3
14	Сборочная - V	2,1	2,3
15	Сборочная - VI	3,1	3,1

Таблица 3

Нормативы организации производства

1. Снижение т/е изделий в плановом году, по работам, %:
токарным	5
револьверным	5
фрезерным	3
сверлильным	3
шлифовальным	4
2. Снижение расходов материалов, %:
сталь	3
латунь	5
литье чугунное	5

Таблица 4

Нормативы организации производства

№ п/п	Показатели	Изделие "А"	Изделие "Б"
1	Незавершенное производство, шт.
	на начало	3250	2020
	конец года	4350	4350
2	Средний процент готовности незавершенного производства
	на начало	0,4	0,5
	конец года	0,78	0,75
3	Нормы расхода материалов, кг
	Сталь конструкционная:
	чистый вес	10,0	8,0
	черный вес	6,0	5,0
	Латунь (пруток):
	чистый вес	4,0	5,0
	черный вес	3,0	3,0
	Литье чугунное:
	чистый вес	15,0	15,0
	черный вес	10,0	10,0
	Литье силуминовое:
	чистый вес	5,0
	черный вес	2,5

Таблица 5

Коэффициенты выполнения действующих норм по видам работ в отчетном периоде

№ п/п	Виды работ	Коэффициент
1	токарные работы	1,15
2	револьверные и расточные работы	1, 20
3	фрезерные работы	1,08
4	сверлильные работы	1,10
5	шлифовальные работы	1, 20
6	прочие работы	1,10

Таблица 6

Коэффициенты приведения действующих норм к прогрессивному уровню, используемые для расчета мощности цеха

№ п/п	Наименование коэффициента	Величина коэффициента
1	средний процент выполнения действующих норм	до 125
2	коэффициент приведения к прогрессивному уровню	1,10

Таблица 7

Норма расхода вспомогательных материалов

№ п/п	Наименование материалов	Единица измерения	Норма расхода	Расчетная единица
1	Сталь конструкционная (для ремонта оборудования)	кг	10	станок
2	Латунь (пруток) для ремонта оборудования	кг	2	станок
3	Масло машинное	кг	125	станок
4	Масло веретенное	кг	100	станок шлиф.
5	Солидол	кг	120	станок
6	Эмульсол	кг	130	станок
7	Сульфофревол	кг	900	фрезерный станок
8	Концы обтирочные для ремонта	кг	40	станок
9	Концы обтирочные для производственных нужд	кг	20	Рабочий
10	Мыло для хозяйственных нужд	кг	8	рабочий
11	Мыло для бытовых нужд	кг	2	работающий
12	Мел для ремонтных нужд	кг	6	станок
13	Мел для производственных нужд	кг	1	слесарь
14	Наждачная бумага для производственных нужд	лист	200	слесарь произв.
15	Наждачная бумага для ремонтных нужд	лист	480	станок
16	Керосин для производственных нужд	литр	18	станок
17	Бензин для производственных нужд	литр	8	станок

Таблица 8

Нормативы численности вспомогательных рабочих (в % к числу основных производственных рабочих)

№ п/п	Профессия рабочих	Норматив числен. вспом. рабочих, %
1	Наладчик оборудования	3
2	Подготовители	3
3	Шорники-смазчики	1,3
4	Электромонтеры	2
5	Кладовщики производственных кладовых	2
6	Кладовщики и раздатчики инструмента	1,3
7	Слесари по ремонту оборудования	3,5
8	Слесари по ремонту инструмента и приспособлений	3
9	Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	2,5
10	Транспортные рабочие	3
11	Уборщики, рабочие по вывозу стружки	1,5
12	Контролеры и приемщики материалов и готовых изделий	14