Техническое обслуживание и ремонт машин

Техническое обслуживание и ремонт машин

Курсовая РАБОТА

По дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин»

ЗАДАНИЕ 1

Значение ТО и ремонта машин в повышении эффективности использования машинно - тракторного парка

ОТВЕТ

Уровень использования МТП за последние годы существенно не изменился. Годовой объем механизированных работ составляет 58990 га эт. п. из них 11174 га эт. п. на транспортные работы. Энерговооруженность на 1 рабочего составляет 12,8 кВт. Энергообеспеченность на 1 га сельскохозяйственных угодий составляет 156 кВт. Годовой объем механизированных работ охватывает все виды работ по возделыванию и уборке всех видов сельскохозяйственных культур. В растениеводстве годовой объем работ составляется агрономом. Марочный и количественный состав подбирается с учетом выполнения МТП всех производственных процессов по возделыванию и уборке сельскохозяйственных культур. МТП должен быть загружен так, чтобы не было простоя и перегрузки машин, в то же время весь объем механизированных работ должен выполняться с наименьшим количеством тракторов и сельскохозяйственных машин, следовательно, эффективность использования МТП будет максимальной. Организация ТО МТП исходит из основных положений, рекомендованных ГОСНИТИ и проверенных практикой сельскохозяйственных органов, которые занимаются вопросами ТО. Комплексное ТО МТП хозяйства включает в себя следующие вопросы:

. Ремонт тракторов и сельскохозяйственных машин.

. Хранение и комплектование агрегатов.

. Сезонное ТО и периодические осмотры.

4. Система ТО.

. Обкатка машин.

6. Приемка машин.

. Служба диагностики.

Ежемесячные технические обслуживания проводят сами механизаторы. Профилактические технические обслуживания проводятся бригадой мастеров-наладчиков и слесарей. Службу ТО возглавляет главный инженер. Он разрабатывает графики проведения ТО тракторов и самоходных шасси. Однако сроки выполнения работ, предусмотренные графиком, нарушаются.

ЗАДАНИЕ 2

Проверка технического состояния аккумуляторных батарей. Зарядка аккумуляторных батарей

ОТВЕТ

Срок службы и исправность аккумуляторной батареи во многом зависят от своевременного и правильного ухода за ней. Батарея должна содержаться в чистоте, так как загрязнение ее поверхности приводит к ее повышенному саморазряду. При техническом обслуживании необходимо протирать поверхность батарей 10% раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего вытереть чистой сухой ветошью. Во время заряда в результате химической реакции выделяются газы, значительно повышающие давление внутри аккумуляторов. Поэтому вентиляционные отверстия в пробках нужно постоянно прочищать тонкой проволокой. Учитывая, что при работе батареи образуется гремучий газ (смесь водорода с кислородом), нельзя осматривать батарею рядом с открытым огнем во избежание взрыва. Периодически необходимо зачищать штыри и клеммы проводов.

Приготовление электролита и зарядка АКБ. Электролит готовят из аккумуляторной серной кислоты (плотность 1,83 г/см) и дистиллированной воды. В пластмассовый, керамический, эбонитовый или свинцовый сосуд сначала наливают воду, затем при непрерывном перемешивании кислоту.

Аккумуляторы, собранные после ремонта из разряженных пластин (электродов), заливают электролитом плотностью 1,12 г/см после охлаждения до температуры 25 0С. Залитую АКБ выдерживают в течение 2 - 4 часов.

В качестве источника тока для зарядки АКБ используют выпрямители типа ВСА или специальные зарядные агрегаты. Зарядку ведут током, равным 0,1 от емкости батареи. Напряжение на каждом аккумуляторе должно быть 2,7-3,0 В. Во время зарядки контролируют температуру электролита. Она не должна подниматься выше 45 0С. Если температура окажется выше, уменьшают зарядный ток или прекращают зарядку на некоторое время. Заканчивают зарядку после того, как начнется обильное газовыделение, а плотность электролита стабилизируется и не будет меняться в течение 2 часов. После 30 минут выдержки проверяют плотность электролита. Если она не соответствует установленной для данной зоны эксплуатации, то доливают в аккумулятор дистиллированную воду (когда плотность выше нормы) или электролит плотностью 1,4 г/см (если плотность ниже нормы). После корректировки необходимо продолжить зарядку в течение 30 минут для перемешивания электролита.

При ТО аккумуляторных батарей проверяют уровень электролита, плотность электролита, измеряют ЭДС и напряжение аккумуляторов под нагрузкой.

ЭДС батареи - это разность потенциалов на ее полюсных выводах без нагрузки (при разомкнутой внешней цепи). Данная характеристика взаимосвязана со степенью заряженности батареи и по ее величине так же, как и по плотности электролита, можно оценивать состояние батареи и необходимость ее заряда.

Напряжение батареи - это разность потенциалов на ее полюсных выводах в процессе заряда или разряда (при наличии тока во внешней цепи). Данная характеристика используется при оценке пусковых качеств батареи. Для оценки пусковых качеств аккумуляторной батареи применяют следующие основные характеристики стартерного разряда, измеряемое при температуре электролита 18 оС: сила разрядного тока в А, напряжение в начале разряда в В (измеряется на батареях с пластмассовым корпусом на 30-й секунде стартерного разряда), время разряда в минутах (измеряется при разряде тока, численно равном 3 оС до снижения напряжения батареи до 6 В).

Проверка уровня электролита. При эксплуатации аккумуляторных батарей уровень электролита постепенно понижается, так как вода испаряется.

Не следует допускать чрезмерного понижения уровня электролита вследствие того, что верхние кромки пластин при этом оголяются и под воздействием воздуха подвергаются сульфатации, а это приводит к преждевременному отказу в работе аккумуляторной батареи. Для восстановления уровня электролита необходимо доливать только дистиллированную воду.

Несколько лет назад в большом ходу были «аккумуляторы, не требующие ухода», что конструктивно сводилось к глухой герметизации верхней крышки. Со временем мода эта прошла, поскольку, в случае, если, по каким-то причинам, потеря электролита все же происходила, долить его уже было нельзя.

Нормальный уровень электролита для батареи, имеющей заливную горловину (тубус), должен доходить до нижнего края отверстия в тубусе. Для батареи, не имеющей тубуса, уровень электролита определяется стеклянной трубкой. При этом уровень должен быть на 5-10 мм выше предохранительного щитка. При отсутствии стеклянной трубки уровень электролита можно проверить чистой эбонитовой или деревянной палочкой. Нельзя применять для этой цели металлический стержень. При понижении уровня следует долить дистиллированную воду, а не электролит, так как в процессе работы батареи вода в электролите разлагается и испаряется, а кислота остается.

Периодически проверяют плотность электролита с целью определения степени заряженности аккумуляторной батареи. Для этого наконечник кислотомера опускают в наливное отверстие аккумулятора, засасывают электролит с помощью резиновой груши и по делениям поплавка, помещенного внутри стеклянной колбы определяют величину плотности электролита и степенью заряженности аккумуляторной батареи.

Доведение плотности электролита до нормы. В конце зарядки батареи устанавливается постоянная в течение несколько часов плотность электролита, иногда отличающаяся от нормальной. В этом случае следует довести плотность электролита до нормы. Если плотность электролита больше нормальной, то из элемента следует отобрать часть электролита долить взамен дистиллированной воды, выждать, пока электролит перемешается, и снова замерить плотность. Если плотность электролита низкая, то следует доливать электролит плотностью 1,40г/см.

Следующий момент, на который следует обратить внимание, - вибрация. После высокой температуры и электрической перегрузки, это - основная причина износа батарей. Механизм данного воздействия прост: любая «болтанка» постепенно стряхивает активное вещество с пластин. Поэтому проследите, чтобы аккумулятор был прочно закреплен.

Хранение АКБ. Новая, сухозаряженная и не залитая электролитом батарея должна храниться в сухом проветриваемом помещении при температуре не ниже +15 0С в защищенном от прямых солнечных лучей месте. Перед установкой батарей на хранение следует плотно закрывать пробками отверстия элементов. Срок хранения сухозаряженной батареи не более 12 месяцев. Если батарею необходимо хранить дольше, то ее надо залить электролитом и зарядить.

Если автомобиль длительное время будет бездействовать, то батарею следует снять с автомобиля, зарядить и поставить на хранение в сухое проветриваемое помещение с температурой по возможности от - 20 до 0 0С.

При хранении батареи непосредственно на автомобиле необходимо отсоединить провода от плюсовых штырей (если отсутствует специальный выключатель). Следует помнить, что температура замерзания электролита плотностью 1,1 г/см3 минус 7 0С, плотностью 1,22 г/см3 минус 37 0С и плотностью 1.31 г/см3 минус 66 0С.

Зарядка с помощью внешних средств. Операция зарядки внешними средствами (выпрямителями постоянного тока) является необходимой только в случае длительных простоев автомобиля или ненормальных условии работы. Рекомендуется придерживаться следующих правил:

сняв батарею с автомобиля, очистить ее (особенно верхнюю часть) и проверить уровень электролита;

включить батарею в цепь зарядки;

во время зарядки рекомендуется систематически контролировать степень заряженности батареи с помощью автомобильного денсиметра;

После зарядки батареи снова очистить ее, протереть от попавшего на ее поверхность электролита и смазать выводы техническим вазелином.

ЗАДАНИЕ 3

Опишите диагностирование и техническое обслуживание тормозной системы с гидравлическим приводом. Требования ГОСТ 254-78-82 к тормозам.

Ответ

Вследствие неплотностей в соединениях трубопроводов, шлангов, штуцеров и других деталей системы гидравлического привода тормозов в нее может попадать воздух. При этом эффективность действия тормозов значительно ухудшается, так как при нажатии на педаль воздух в системе сжимается, отчего уменьшается давление жидкости в тормозных цилиндрах колес и ослабляется действие тормозных колодок на тормозные барабаны.

Внешним признаком попадания воздуха в систему гидравлического привода тормозов является недостаточное сопротивление, оказываемое педалью при нажатии на нее, при этом педаль “пружинит”. Для устранения этого дефекта необходимо удалить воздух из системы гидравлического привода.

Если происходит притормаживание колес при свободном положении педали ножного и рычага стояночного тормозов и регулировка зазора между накладками колодок и барабанами не дает положительного результата, то причинами этого могут быть: разбухание манжет в цилиндрах, засорение компенсационного отверстия или воздушных отверстий в пробке главного тормозного цилиндра. Для устранения указанных неисправностей следует отвернуть пробку и прочистить отверстия. При необходимости нужно слить жидкость и прочистить компенсационное отверстие, а также проверить состояние манжет тормозных цилиндров, заменить негодные, промыть систему ацетоном или тормозной жидкостью и залить свежую жидкость.

Вытекание тормозной жидкости из колесных тормозных цилиндров свидетельствует об износе рабочих цилиндров или манжет.

Если после замены манжет вытекание продолжается, необходимо заменить колесные тормозные цилиндры. Для заполнения системы привода гидравлических тормозов применяют смеси из касторового масла и растворителя (спирта).

Уровень жидкости в резервуаре главного цилиндра должен быть на 15-20 мм ниже кромки заливного отверстия.

При ТО тормозной системы необходимо проверять и регулировать величину свободного хода педали тормоза, величину зазоров между колодками и тормозными барабанами, действие центрального или трансмиссионного тормоза.

Регулировка и проверка тормозных механизмов колес выполняется в такой последовательности: - вывесить колесо, пользуясь домкратом; - вращать болт регулировочного эксцентрика колодки до тех пор, пока колесо не затормозится; - постепенно болт регулировочного эксцентрика вращать в обратном направлении, пока колесо не будет вращаться свободно без задевания барабана за колодки; - отрегулировать таким же образом зазор между другой колодкой и барабаном; опустить колесо; отрегулировать тормоза остальных колес, проделав указанные выше операции; - если тормоза правильно отремонтированы, то при нажатии на педаль ногой она не должна опускаться более чем на половину хода, а после должна ощущаться “жесткая педаль”; - при движении автомобиля тормозные барабаны не должны нагреваться; - во время торможения в движении автомобиль не должен уходить в сторону; - пользоваться при регулировке опорными пальцами колодок не рекомендуется, так как при этом нарушается заводская установка колодок.

Для заправки гидравлического привода тормозов тормозной жидкостью необходимо очистить от грязи наливную пробку главного цилиндра привода тормозов, перепускные клапаны на колесных цилиндрах тормозов и гидровакуумном усилителе; проверить, если требуется отрегулировать, зазоры между толкателем (см. рис. 110) и поршнем главного цилиндра и между колодками и тормозными барабанами; отвернуть пробку наливного отверстия главного цилиндра и заполнить его тормозной жидкостью; снять резиновый защитный колпачок на перепускном клапане гидравлического усилителя тормозов; надеть на перепускной клапан резиновый шланг для прокачки привода тормозов; опустить свободный конец шланга в стеклянный сосуд с жидкостью; отвернуть перепускной клапан на 1/2-3/4 оборота и, удерживая шланг погруженным в жидкость, нажать несколько раз на педаль тормоза (нажимать быстро, отпускать медленно); прокачивать гидравлический привод до тех пор, пока из шланга не прекратится выделение пузырьков воздуха; удерживая шланг в жидкости, завернуть перепускной клапан до отказа; закрыть клапан при нажатой педали тормоза; снять шланг с перепускного клапана и надеть на него защитный колпачок; прокачать колесные цилиндры тормозов, выполнив операции, указанные выше, соблюдая последовательность задний правый тормоз -передний правый тормоз - передний левый тормоз - задний левый тормоз; долить жидкость в главный цилиндр до уровня, указанного выше, и плотно завернуть пробку наливного отверстия. Во время прокачки гидравлического привода необходимо долить тормозную жидкость в главный цилиндр, не допуская опустошения резервуара во избежание попадания вновь в систему воздуха.

Регулировку стояночного тормоза производят, подняв одно из задних колес автомобиля, а затем выполнив следующие операции: поставить рычаг тормоза в крайнее переднее положение; завернуть регулировочный винт, чтобы тормозной барабан усилием рук не проворачивался; отвернуть контргайку; расшплинтовать палец вилки и вытолкнуть палец; регулировать длину тяги регулировочной вилкой до упора рычага в разжимный стержень, выбрав все зазоры в соединениях; затем увеличить длину тяги путем отвертывания регулировочной вилки на один-два оборота до совпадения отверстия в вилке с отверстием в рычаге; поставить палец головкой кверху и зашплинтовывать; затянуть контргайку; отвернуть регулировочный винт настолько, чтобы барабан вращался свободно без заедания, а при приложении усилия 600 Н на рукоятку рычага собачка перемещалась на 3-4 зуба сектора; закончив регулировку, опускают колесо автомобиля.

Нормативы эффективности торможения и устойчивости автотранспортного средства при торможении рабочей тормозной системой для автотранспортных средств полной массы и автотранспортных средств в снаряженном состоянии с учетом массы водителя и одного пассажира (испытателя) приведены:

в табл.1 - для автотранспортных средств, производство которых начато после 01.01.81;

в табл.2 - для автотранспортных средств, производство которых было начато до 01.01.81.

Нормативы коэффициента неравномерности тормозных сил колес оси Кн для автопоездов категорий М3, N2 и N3 приведены в табл.3.

Примечания:

. Перечень показателей эффективности торможения рабочей и другими тормозными системами, а также устойчивости автотранспортного средства при торможении для различных типов автотранспортных сред

. Для автотранспортных средств, оборудованных устройствами регулирования тормозных сил колес передних и задних осей, нормативами эффективности торможения при любом весовом состоянии автотранспортного средства являются нормативы, установленные для автотранспортных средств полной массы.

Таблица 1

* Для автотранспортных средств в снаряженном состоянии нормативы тормозного пути приведены в скобках.

** Если автотранспортное средство согласно руководству по эксплуатации не может развить указанную в табл.1 начальную скорость торможения, то торможение должно проводиться с максимальной скоростью данного автотранспортного средства.

Таблица 2

|

* Для автотранспортных средств в снаряженном состоянии нормативы тормозного пути приведены в скобках.

** Если автотранспортное средство согласно руководству по эксплуатации не может развить указанную в табл.2 начальную скорость торможения, то торможение должно проводиться с максимальной скоростью данного автотранспортного средства.

Примечание. Обозначения в табл.1 и табл.2: ипсилон0 - начальная скорость торможения, Pп - сила на органе управления, Sт - тормозной путь, jуcт - установившееся замедление, гаммаm - общая удельная тормозная сила, Kн - коэффициент неравномерности тормозных сил колес оси, тауср - время срабатывания тормозной системы.

Таблица 3

При торможении рабочей тормозной системой с начальной скоростью торможения 40 км/ч линейное отклонение автотранспортного средства должно быть не более:

,25 м - для автотранспортных средств, габаритные длина и ширина которых равны или менее соответственно 5 м и 2 м;

,5 м - для автотранспортных средств, габаритная длина которых более 5 м или габаритная ширина которых более 2 м, но не превышает 2,5 м;

,75 м - для автотранспортных средств, габаритная ширина которых более 2,5 м, но не превышает 3 м.

Асинхронность времен срабатывания тормозного привода звеньев автопоезда Дельтатау не должна превышать 0,3 с.

Значение коэффициента совместимости звеньев автопоезда Кс должно быть не менее 0,9.

Стояночная тормозная система должна обеспечивать значение общей удельной тормозной силы не менее 0,16 или неподвижное состояние автотранспортного средства полной массы на дороге с уклоном не менее 16%, для автотранспортных средств в снаряженном состоянии на дороге с уклоном не менее 23% - категории М и не менее 31% - категории N. Сила на органе управления стояночной тормозной системы при оценке ее эффективности торможения должна быть не более 392Н (40 кгс) для автотранспортных средств категории M1 и 588 Н (60 кгс) для автотранспортных средств остальных категорий.

Стояночная тормозная система прицепа (полуприцепа) при отсоединении его от тягача должна обеспечивать неподвижное состояние прицепа (полуприцепа) на уклоне, значения которого установлены в п.1.2.5 для соответствующей категории одиночного автотранспортного средства, к которой относится тягач.

Вспомогательная тормозная система, за исключением моторного замедлителя, должна обеспечивать значение установившегося замедления в диапазоне скоростей 35 - 25 км/ч не менее 0,5 м/с2 для автотранспортных средств полной массы и 0,8 м/с2 для автотранспортных средств в снаряженном состоянии с учетом массы водителя и одного пассажира.

Моторный замедлитель должен находиться в работоспособном состоянии.

Нарушение герметичности пневматического или пневмогидравлического тормозного привода не должно вызывать падение давления воздуха при неработающем двигателе более, чем на 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2) от величины нижнего предела регулирования регулятором давления в течение:

мин - при свободном положении органов управления тормозной системы;

мин - после полного приведения в действие органов управления тормозной системы.

Давление сжатого воздуха в рессиверах пневматического или пневмогидравлического тормозного привода должно находиться в пределах, установленных в технической и нормативно-технической документации.

Не допускается наличие непредусмотренного конструкцией контакта трубопроводов тормозного привода с элементами автотранспортного средства, подтекание тормозной жидкости, деталей с трещинами и остаточной деформацией.

Система сигнализации и контроля тормозных систем, манометры пневматического и пневмогидравлического тормозного привода, устройство фиксации органа управления стояночной тормозной системы должны находиться в работоспособном состоянии.

ЗАДАНИЕ 4

Технология разборки машин и сборочных единиц.

Ответ

Машины вначале разбирают на отдельные сборочные единицы и узлы, а затем - на детали. В условиях специализированных ремонтных предприятий разборку выполняют поточным методом (конвейер), а на мелких ремонтных предприятиях или в мастерских применяют тупиковый метод (стенды, верстаки, столы). При тупиковом методе машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система организации разборки имеет определенные недостатки - длительный простой машины, необходимость использования высококвалифицированных кадров, что увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести - простоту организации и персональную ответственность исполнителя за качество выполнения работ. Использование поточного метода (специализированных рабочих мест) повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей.

Порядок выполнения разборочных операций и переходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании государственных стандартов на предприятии оформляют соответственно маршрутные и операционные карты.

Последовательность выполнения разборочных операций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех агрегатов и сборочных единиц, без демонтажа которых затруднена или невозможна последующая разборка, с обязательным соблюдением условий безопасности труда на рабочем месте. Вначале демонтируют рабочие органы, капоты, кабину, ограждения вращающихся частей, цепные передачи, топливные баки и баки для гидравлической жидкости. Затем снимают вспомогательное оборудование двигателя (радиатор, система очистки воздуха, система питания), механизмы управления(гидроаппаратура) и силовой передачи, двигатель, коробку передач и на заключительном этапе - агрегаты ходовой части.

Сложные агрегаты или сборочные единицы, например двигатели, топливную и гидравлическую аппаратуру и т. п., без разборки направляют на соответствующие участки (цеха) ремонта, где производят их дальнейшую разборку, мойку, дефектовку, ремонт и сборку.

В целях повышения производительности труда и обеспечения требований техники безопасности при выполнении разборочных работ рекомендуется широко применять механизированные транспортные и другие средства.

Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры, элементы гидросистемы разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния.

В процессе подготовки машины к ремонту необходимо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными. Неподвижные разъемные соединения осуществляются при помощи резьбы, шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок (с зазором, переходные и с натягом), а неподвижные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пайки, клеевых композиций, развальцовки и посадок (горячих, прессовых).

Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5...2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Не следует разукомлектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Болты крепления крышек коренных опор блока цилиндров, крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и т.п. целесообразно устанавливать на прежнее место или маркировать.

Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи). Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т. п.) применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные приспособления - оправки, разъемные кольца и др. При разборке нельзя обезличивать и разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект (блок цилиндров и крышки коренных опор, шатуны и крышки шатунов, приработанные шестерни и т.п.), поскольку они в процессе производства проходят окончательную механическую обработку в собранном виде. Не рекомендуется также разбирать сопряжения, в которых присоединительные размеры (зазоры, натяги) не имеют отклонений от допуска.

Для предупреждения появления возможных повреждений (вмятин, царапин сколов и т. п.) детали после разборки запрещается укладывать в тару навалом Также следует соблюдать требования к транспортированию деталей при их перемещении от одного рабочего места до другого.

ЗАДАНИЕ 5

Характерные неисправности и технология ремонта деталей смазочной системы.

Ответ:

Отказы и неисправности системы смазки       

Наиболее часто встречаются следующие неисправности системы смазки: снижение уровня масла, повышение или понижение его давления в системе, загрязнение масла.

Снижение уровня масла может быть вызвано негерметичностью масляного картера двигателя, плохим уплотнением коленчатого вала или износом сальников и выгоранием масла.

Повышенное давление в системе смазки может быть обусловлено применением масла повышенной вязкости, загрязнением каналов системы и масляного фильтра, неисправностью редукционного клапана, в редких случаях - отказом датчика давления масла, а пониженное давление - недостаточным уровнем масла в масляном картере, уменьшением его вязкости, засорением маслоприемника, износом деталей масляного насоса, подшипников коленчатого или распределительного вала, заеданием редукционного клапана в открытом положении.

Причинами интенсивного загрязнения масла и его быстрого старения являются попадание в масло охлаждающей жидкости, длительная работа двигателя в режимах, отличающихся от номинальных (температура охлаждающей жидкости менее 60 °С или более 100°С), значительный износ деталей цилиндропоршневой группы, применение несоответствующего масла.

ОБЩАЯ ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

Давление масла в системе смазки двигателя постоянно контролируется манометром и (или) контрольной лампой на панели приборов.

В случае постоянного понижения давления масла необходимо убедиться в правильности показаний датчика и указателя, работа которых, как правило, основана на принципе изменения электрического сопротивления в цепи датчик - указатель.

Для измерения давления масла в системе используют механический манометр. С помощью штуцера его подсоединяют к главной масляной магистрали двигателя, обычно на место датчика давления масла. Затем запускают двигатель и измеряют давление во всех режимах его работы. Так, в режиме холостого хода давление должно быть в пределах 0,8..Л,5 кгс/см2, на повышенных оборотах - 3,5...5,5 кгс/см2 в зависимости от модели двигателя. В случае отклонения давления от номинального неисправность следует искать в элементах системы смазки.

При пониженном давлении масла надо проверить чистоту масляного фильтра и убедиться в отсутствии утечек масла. При прогретом двигателе фильтр должен быть теплым. Если фильтр холодный, это свидетельствует о его засорении; масло в этом случае проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

В отдельных случаях возникает необходимость проверки масла на отсутствие в нем охлаждающей жидкости или топлива. Для определения наличия в масле охлаждающей жидкости его наливают в пробирку и дают отстояться в течение 4...5 ч. Если охлаждающая жидкость в масле присутствует, его верхняя часть будет иметь другой цвет и слегка вспенится. Когда нужно определить, есть ли в масле бензин, масло нагревают на плитке до 8О...9О°С и подносят горящую спичку. При наличии бензина масло загорается.

Производительность масляного насоса определяют по развиваемому им давлению при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяют жиклер диаметром 1,5 мм и трубопровод длиной 5 м. Насос с приемным патрубком и сеткой помещают в бачок, заполненный смесью, состоящей из 90 % керосина и 10 % моторного масла, или индустриальным маслом И20. Уровень смеси в бачке должен быть на 20...30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки насоса. Насос приводят во вращение от электродвигателя. При выпуске жидкости из насоса через трубопровод длиной 40 мм с отверстием диаметром 4,2 мм (при температуре (28±8)°С) давление должно составлять 3,25.. .5,00 кгс/см ,

Проверять редукционный клапан лучше всего на специальном стенде, на котором через клапан можно подавать масло под давлением. При этом фиксируются моменты начального и полного открытия клапана. При давлении 3 кгс/см2 редукционный клапан должен быть закрыт, допускается лишь вытекание отдельных капель из него; при давлении 6 кгс/см2 клапан должен быть полностью открыт, а масло должно вытекать из него непрерывной струей.

ЗАДАНИЕ 6

Характерные неисправности и технология ремонта гидронасосов, распределителей, шлангов высокого давления.

Ответ:

Нестабильность управления.          Возможная причина - поверхность люльки насоса и / или седло подшипника изношенны или повреждены.

Устранение - люфт тяги механизма управления.

Поломка штифтов седла подшипника. Возможная причина - осмотреть цилиндр поршня управления. Загрязнение канала между поршнем и золотником управления.

Задиры на поверхности поршня не позволяют двигаться плавно.        Осмотреть, проверить и при необходимости отремонтировать гидронасос.

Задиры на поверхности золотника управления не позволяют двигаться плавно. Неисправные компоненты компенсатора давления в контуре.

Повышенное сопротивление гидравлической линии между удаленными компонентами компенсатора давления и и портом управления. Недостаточное давление управления.  Проверить гидролинию.

Настройте давление управления.

Гидронасос выдает недостаточный расход  Износ или задиры цилиндра и / или сопряженных поверхностей тарелки клапана.

Износ шлицов приводного вала. Изношенные или повреждены башмаки поршней или поршни.

Износ поршневых отверстий блока цилиндров.

Чрезмерный износ или недостаточно поддерживает гидродинамическим подшипником.  Проверьте и при необходимости отремонтируйте гидронасос.

Вибрации при низком давлении  Максимальный объем насоса настроен неправильно.  Отрегулировать максимальный расход

Компенсатор давления установлен слишком близко к рабочему давлению.

Компенсатор давления управления выставлен неправильно.

Поломан золотник механизма управления.

Поврежденные или переломаны пружины золотника управления.

Задиры на золотнике или отверстии.

Повреждены или переломаны пружины цилиндра управления

Неисправны компоненты удаленного компенсатора давления в контуре.     См. соответствующий бюллетень службы контроля.

Чрезмерные скачки давления         Компенсатор давления установлен слишком высоко.

Минимальный рабочий объм гидронасоса выставлен слишком большим.

Опорные поверхности люльки насоса и / или седла опорных подшипников изношенные или поврежденные.    См. соответствующий бюллетень службы контроля.

Проверьте и при необходимости отремонтируйте гидронасос.

Загрязнение в канале между золотником и поршнем управления, что не позволяет поршню двигаться плавно.

Загрязнение канала от выходного порта к золотнику управления.       Проверьте и при необходимости отремонтируйте гидронасос.

Рабочее давление насоса длительное время выше номинальных или пиковых значений.

Низкий уровень рабочей жидкости в резервуаре.

Недостаточное давление на входе в насос. Ликвидация любых препятствий или других перепадов давления на всасывающих трубопроводах и арматуре.     Проверьте уровень жидкости в резервуаре выше линии всасывания.

Воздух в гидросистеме         Ликвидируйте негерметичность соединений, которые позволят воздуху поступать в жидкость

Чрезмерный нагрев насоса   Износ опор поршней и / или блока цилиндров. Износ или повреждение поверхностей сопряжения- блок цилиндров-распределитель.    Проверьте и при необходимости отремонтируйте гидронасос

Неисправный компонент схемы (непрерывно работает предохранительный клапан или допускаются утечки под высоким давлением).

Насос остановился или начал неправильно работать под нагрузкой.   Убедитесь в корректности управления.

Низкий уровень жидкости в резервуаре. Проверьте уровень жидкости в резервуаре.

Чрезмерный шум         Наличие воздуха во всасывании.

Износ роторной группы насоса.    Ликвидируйте негерметичность всасывающего трубопровода. Замените блок цилиндров, поршни, прижимные пластины, люльку, опорные подшипники и отремонтируйте гидронасос.

Чрезмерная вязкость жидкости.    Обратиться к приложению для выбора вязкости рабочей жидкости.

Вал насоса входной вращается в неправильном направлении.    Проверить и исправить направление вращения вала.

Основной неисправностью распределителя является подгорание контактов прерывателя. Подгоревшие контакты следует зачистить, как указано выше. Сильное подгорание контактов слабая желто-красная искра и трудность запуска двигателя могут быть вызваны повреждением конденсатора. Вышедший из строя конденсатор следует заменить.

Перебои в работе распределителя могут быть вызваны загрязнением ротора и крышки или появлением в них трещин, через которые идет сильная утечка тока высокого напряжения. Загрязненные ротор и крышку следует протереть. При появлении в роторе или крышке трещин необходимо заменить их новыми.

Перебои в работе распределителя на больших оборотах двигателя могут быть вызваны ослаблением натяжения пружины рычажка подвижного контакта. Необходимо проверить усилие натяжения пружины; если оно ниже 400 г, пружину с подвижным контактом следует заменить.

Перебои в работе распределителя могут быть вызваны большим износом втулок вала, неравномерным износом кулачка распределителя, сильным износом оси подвижного контакта или текстолитовой подушки. Такой распределитель следует направить в мастерскую для ремонта.

Увеличенный расход горючего и снижение мощности двигателя могут быть вызваны заеданием грузиков центробежного автомата опережения зажигания. Распределитель следует разобрать и устранить причину заедания грузиков. Повышенный расход горючего, особенно при езде без нагрузок, может быть вызван неисправной работой вакуумного автомата опережения зажигания. В первую очередь необходимо проверить трубку, соединяющую карбюратор с распределителем; если повреждений нет, вакуумный автомат следует проверить на стенде и при необходимости заменить.

Причиной неисправности распределителя может служить обрыв проводников, соединяющих подвижной контакт с клеммой и подвижную пластину с неподвижной. Выявить эту неисправность можно при помощи подкапотной лампы. Для этого необходимо:

а) соединить отдельным проводом подкапотную лампу с клеммой на корпусе распределителя, не отсоединяя имеющихся там проводов;

б) включить включатель зажигания и, проворачивая двигатель заводной рукояткой, наблюдать за лампой. При замыкании контактов лампа должна гаснуть, при размыкании-загораться.

Если лампа не гаснет при замыкании контактов, то это указывает на обрыв одного из соединяющихся проводников.

Примеры повреждений шлангов:

Срок эксплуатации шланга

Признаки неисправности: Шланг разорвался, в армированном слое местами видны разрывы по всей длине шланга, при контроле шланга после нагрузки.

Причины неисправности: Неисправность вызвана воздействием высокого высокочастотного пульсирующего давления, которое привело к износу стальных волокон и их разрыву.

Установка фитинга на шланг

Причины неисправности:

Фитинг был установлен на шланг неправильно, все зубцы втулки должны плотно зажимать шланг в месте соединения, тяговое усилие последнего зубца шланга (если смотреть с конца шланга) составляет примерно 25 % от общего тягового усилия, использование фитинга или втулки, не подходящих для данного шланга.

Сжатие фитинга

Признаки неисправности:

Имеет место утечка в соединении между втулкой фитингом и шлангом. Фитинг отсоединился от шланга.

Причины неисправности: Слишком сильно или слишком слабо обжата втулка соединения. Использование фитинга или втулки, не подходящих для данного шланга, кулачки прессовочного станка или другие детали, влияющие на обжимание, износились.

Внутренняя трубка шланга (Фитинги многоразового использования)

Признаки неисправности:Имеется течь в соединении (небольшое отверстие или просачивание) или видны пузырьки на наружной поверхности (пузырьки могут содержать вещество среды в непосредственной близости к фитингу). Происходит разрыв шланга вблизи фитинга вследствие повреждения, вызванного коррозией, последствия которой, однако, не видны на наружной поверхности.

Причины неисправности: Внутренняя поверхность шланга растрескалась или повредилась во время установки из-за неправильной подачи смазки, либо вследствие недостатка смазки при установке. Неправильная установка фитинга привела к проникновению влаги в соединение, что, в свою очередь, вызвало коррозию волокон шланга.

Перекручивание шланга

Признаки неисправности: Внешнее повреждение на поверхности шланга. Шланг разорвало в месте перекручивания. В месте повреждения видны порванные волокна.

Причины неисправности: Шланг был перекручен во время установки вследствие неправильного способа установки. Перекручивание привело к отрыву волокон друг от друга.

Износ шланга (Наружное повреждение)

Признаки неисправности: Поверхность стерта или порвана. Видны армирующие волокна, на которых различимы признаки стачивания, коррозии, а также разрывов.

Причины неисправности: Слишком сильное стачивание или истирание шланга внешними предметами, возможно, другими шлангами, или неправильный расчет расположения опор. Воздействие на наружную поверхность шланга стальных углов или опор. Неправильный расчет креплений шланга.

Износ шланга (проникающее повреждение)

Признаки неисправности: Шланг разорвало. Поверхность рваная или изношенная. Видны армирующие волокна, на которых различимы признаки коррозии.

Причины неисправности:

Слишком сильное стачивание или истирание шланга внешними предметами, возможно, другими шлангами, или неправильный расчет расположения опор. Воздействие на наружную поверхность шланга стальных углов или опор. Неправильный расчет креплений шланга.

Минимальный радиус изгиба шланга

Признаки неисправности:

Шланг разорвало по наружной поверхности в месте сгибания. Форма изгиба шланга изменилась (обычно это овальная форма), шланг остается выгнутым в одном направлении и еще сохраняет гибкость. Возможно наличие поврежденных армирующих волокон на поврежденной согнутой наружной поверхности. Если имеет место разрежение или всасывание, то шланг стремится к «сплющиванию» путем сгибания части шланга, а это, в свою очередь, ограничивает или препятствует циркуляции среды, и если перегиб достаточно велик, то шланг может вывернуться наизнанку и «сминаться» в месте перегиба. Если радиус изгиба слишком мал, наружное армирующее волокно растягивается, вследствие чего в волокне образуется «окно», которое напоминает группу сквозных отверстий, через которые вещество среды может прорваться в этом месте шланга наружу, даже в том случае, если армирующие волокна не повреждены. Т. е. волокно просто раскрывается в месте сгиба со всеми вытекающими из этого последствиями.

Причины неисправности: Превышение значения минимального радиуса изгиба или сгибание произошло во время установки фитинга.

Несоответствие характеристик внутренней трубки шланга характеристикам используемой среды

Признаки неисправности: Внутренняя трубка шланга значительно износилась или повреждена. Она разбухла, а также, возможно, растрескалась и сместилась. В некоторых случаях внутренняя трубка может частично оказаться разъеденной.

Причины неисправности: Рабочая среда не соответствует параметрам внутренней трубки шланга.

Затвердевание шланга

Признаки неисправности:

Шланг твердый и хрупкий и растрескивается при сгибании при комнатной температуре. Соединение может сохранить свою форму, когда выполняется демонтаж. На поверхности шланга могут иметься признаки начинающегося пересыхания, а также обуглероживания.

Причины неисправности: Шланг был подвергнут воздействию высоких температур, значения которых превышают допустимые. Мягчители резиновой смеси отдают эластомерам свою пластичность. Вещества, содержащиеся в воздухе, окисляют (разъедают) внутреннюю трубу шланга, что также приводит к отвердеванию шланга. В любом случае сочетание кислорода с высокой температурой приводит к ускорению отвердевания внутренней трубки шланга. Кавитация системы также может привести к аналогичному воздействию на шланг. Признаки старения шлангов те же самые, что и для соединений.

Нарушение правильной циркуляции рабочей среды

Признаки неисправности: Наличие в покрытии шланга многочисленного количества пузырьков, заполненных рабочей средой. На внутренней трубке шланга или на наружной поверхности шланга видны «язвочки», а также размягчения.

Причины неисправности: Характеристики рабочей среды не соответствуют характеристикам материалов шланга. Пузырьки могут содержать рабочее вещество или вещество, которое содержит рабочее вещество системы, а также мягчители резиновой смеси шланга (пластификаторы).

Старение, вызываемое воздействием воздуха

Признаки неисправности: Внутренняя труба шланга содержит многочисленные маленькие трещинки, однако, гибкость сохраняется. Трещинок нет под втулкой фитинга.

Причины неисправности: Воздух, циркулирующий внутри шланга, слишком сухой. Это может привести к высвобождению масла из компрессора или воздуха системы охлаждения из системы сушки.

Высокое значение температуры

Признаки неисправности: Шланг сухой и хрупкий и растрескивается при сгибании при комнатной температуре. Соединение может сохранить свою форму, когда выполняется демонтаж. На поверхности шланга могут иметься признаки начинающегося пересыхания, а также обуглероживания.

Причины неисправности: Шланг был подвергнут воздействию высоких температур, значения которых превышают допустимые. Мягчители резиновой смеси отдают эластомерам свою пластичность. Вещества, содержащиеся в воздухе, окисляют (разъедают) внутреннюю трубу шланга, что также приводит к отвердеванию шланга. В любом случае сочетание кислорода с высокой температурой приводит к ускорению отвердевания внутренней трубы шланга. Кавитация системы также может привести к аналогичному воздействию на шланг. Признаки старения шлангов те же самые, что и для соединений.

Влияние низкой температуры

Признаки неисправности: Внутренняя трубка шланга и/или наружная поверхность содержит трещинки, однако, она мягкая и гибкая при комнатной температуре.

Причины неисправности: Шланг был согнут при низкой температуре или на нижней границе температурного диапазона.

Разрыв шланга/ избыточное давление

Признаки неисправности: Шланг разрывается, короткий срок службы, признаки неисправности могут возникать по всей длине шланга. Обычно только разрыв без повреждений фитингов, а также без повреждений всей армирующей проволоки и без повреждений или износа поверхности. Причины неисправности: Избыточное давление (повышенное давление), а также давление, значение которого выходит за границу минимального давления разрыва.

«Сжатие» внутреннего диаметра шланга

Признаки неисправности: Во внутреннем отверстии шланга появляется усадка. Внутренняя труба шланга может быть неровной или оторванной от армированной оплетки и сгруппированной у соединения, что приводит к снижению скорости потока или полному его прекращению. На наружной поверхности шланга могут иметься признаки вдавливания (сплющивания).

Причины неисправности: Повреждение вследствие избыточного давления. Шланг может быть вывернут наизнанку (смяться). Сплющивания или сгибания довольно крутые. В некоторых случаях это может быть вызвано снижением адгезивности (способности к креплению, приклеиваемости) или недостаточной вулканизацией внутренней трубы шланга.

Высокая скорость потока Признаки неисправности: Значительная утечка из шланга, на внутренней трубе шланга имеются признаки жолобообразных растрескиваний сквозь армирующую проволоку длиной несколько сантиметров.Причины неисправности: Эрозия внутренней трубы шланга (разъедание, изнашивание, крошение) вызывается высокой скоростью потока рабочей среды, которая разрушает внутреннюю трубу. Эта неисправность может также быть вызвана частицами, присутствующими в рабочем веществе, которые вызывают эрозию.

Шланг повреждается сразу же после опрессовки фитинга. Признаки неисправности: Шланг разрывается непосредственно после последнего зубца втулки или после присоединения ниппеля. Имеет место утечка из шланга в месте расположения фитинга. Причины неисправности: Шланг перемещается, а растягивающее напряжение в шланге под давлением приводит к нежелательному перемещению. Нежелательное перемещение может являться результатом воздействия мощных вторичных импульсов давления, либо следствием слишком короткой втулки фитинга, в котором под давлением может формироваться растягивающее напряжение. Сгибание шланга может начинаться слишком близко к фитингу. Другими причинами данной неисправности могут, среди прочего, быть неправильно выбранная величина обжимания, несогласованность характеристик ниппеля с характеристиками втулки и т.п.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

техническое обслуживание машина аккумуляторный

Астахов Н.Ф. Методическая разработка по курсовому проектированию по предмету «Техническое обслуживание и ремонт машин» для учащихся-заочников средних специальных учебных заведений по специальности «Механизация сельского хозяйства» [Текст]. / Н.Ф. Астахов - Загорск, 1990.

Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987. - 351 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для кадров массовых профессий).

Баранов П.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин [Текст]. Учебное пособие. (Серия «Учебники XXI века»). / П.Ф. Баранов - Ростов н/Дону: Феникс», 2001.

Водолазов Н.К. Курсовое и дипломное проектирование по механизации сельского хозяйства [Текст]. / Водолазов Н.К. - М.: Агропромиздат, 1991.

Гладов Г.И. Тракторы: устройство и техническое обслуживание [Текст]: учеб. пособие для нач. проф. образования /Г.И. Гладов, А.М. Петренко. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

Диагностика и техническое обслуживание машин [Текст]: учебник для студентов высш. учебных заведений / [А.А. Ананьин, В.М. Михлин, И.И. Габитов и др.]. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

Дынько А.В. Ремонт и обслуживание легкового автомобиля [Текст] / А.В. Дынько / М.: ТИЛ КОНТИНЕНТ-Пресс, 2005.

Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей [Текст]: учебное пособие. - 2-е изд. перераб. и доп. / Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова - М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2010.

Журналы «За рулем», «Механизация сельского хозяйства».

Кузнецов А.С.. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры [Текст]: учебное пособие для нач. проф. образования /А.С. Кузнецов. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008

Техническое обслуживание и ремонт машин [Текст]: /И.Е. Ульман, Г.С. Игнатьев, В.А. Борисенко и др.; Под общ. редакцией И.Е. Ульмана. - М.: Агропромиздат, 1990.

Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве [Текст]: учебник для нач. проф. образования / [В.В. Курчаткин, В.М. Тараторкин, А.Н. Батищев и др.]; под редакцией В.В. Курчаткина. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.