Совершенствование технического обслуживания и ремонта машин в СПК 'Родина' Новозыбковского района Брянской области

Выпускная квалификационная работа

Совершенствование технического обслуживания и ремонта машин в СПК «Родина» Новозыбковского района Брянской области»

Введение

двигатель автомобильный тракторный ремонт

Современное сельское хозяйство страны располагает системой пунктов технического обслуживания машин, ремонтно-обслуживающих предприятий и заводов. Но обеспеченность хозяйств пунктами технического обслуживания и центральными ремонтными мастерскими в наше время составляет около 50%. И даже имеющиеся пункты технического обслуживания и ремонтные мастерские не отвечают современным требованиям проведения качественного технического обслуживания и ремонта машин.          Одной из таких причин является отсутствие материальной базы и низкая оснащённость предприятий современными квалифицированными инженерными кадрами и оборудованием.

Решение задач своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта машин приобретает тем большее значение, что сельское хозяйство оснащается энергонасыщенной техникой. Это усложняет решение технических задач при техническом обслуживании и ремонте машин и повышает ответственность ремонтной службы хозяйства за техническую готовность и безотказность машин. Несмотря на то, что значительный объём сложных видов технического обслуживания и ремонта машин выполняется на ремонтных предприятиях, большую часть работ - до 75% производится в ремонтно-обслуживающей базе хозяйства, включая такие виды обслуживаний, как сезонные виды технического обслуживания и текущего ремонта машин.

Для своевременного и качественного выполнения технического обслуживания и ремонтных работ, хозяйство должно быть оснащено современным оборудованием с достаточной производительной площадью.

В настоящее время в СПК «Родина» не налажены техническое обслуживание машин и ремонтная служба из-за отсутствия необходимой материальной базы в ремонтной мастерской, что отрицательно сказывается на технической готовности машин.

Поэтому целью выпускной квалификационной работы является:

.        Подбор типового проекта пункта технического обслуживания и ремонтной мастерской для СПК «Родина» необходимо провести на основе определения трудоёмкости по видам технического обслуживания и ремонта машин.

.        Провести выбор необходимого оборудования для организации технического обслуживания и ремонта машин.

.        Провести распределение работ по участкам на основании расчёта оборудования и площадей.

.        Провести расчёт количества обслуживающего персонала и разработать технологию технического обслуживания и ремонта машин.

В проекте необходимо разработать устройство для разборки и сборки двигателей внутреннего сгорания. Рассмотреть вопросы безопасности жизнедеятельности на производстве и охраны окружающей среды.

.       
Основные направления совершенствования материально-технической базы предприятия

Состояние ремонтно-обслуживающего производства в сельском хозяйстве свидетельствует о необходимости разработки и осуществления, эффективных мер, которые бы могли обеспечить исправность техники агропромышленного комплекса. Их можно свести к двум основным направлениям.

Первое - это существенное изменение производственных отношений на средства и продукцию, эффективное применение экономического механизма хозяйствования: подряда, аренды на рабочих местах, участках, машинных дворах, в мастерских хозяйств, на ремонтно-обслуживающих предприятиях, включая создание кооперативных, арендных, акционерных и частных сервисных предприятий, приватизация определённых видов техники.

Такие меры должны в корне изменить отношение человека к средствам и предметам труда, обеспечивая рост производства продукции, качество сервисных работ, сохранность машин и, что самое важное, рост производительности труда практически без дополнительных капитальных затрат и в короткие сроки. Они будут осуществляться в переходе к рыночной экономике. Приватизация машин и оборудования, создание мелких предприятий технического сервиса с негосударственными формами собственности будут способствовать улучшению технического обслуживания машин и оборудования, сокращению объёмов капитального полнокомплектного ремонта, росту их долговечности и сохранности. Уменьшится списание и выбраковка техники, потребность в ряде машин сельскохозяйственного производства.

Второе направление - изменение материальной основы ремонтно-обслуживающего производства. Производство разное по отношению к объектам первого уровня (отделениям хозяйства) и других уровней.

Для сельскохозяйственных предприятий и предприятий перерабатывающих отраслей главное состоит в строительстве недостающих объектов ремонтно-обслуживающей базы; оснащения новых и технического перевооружения имеющихся современным ремонтно-техническим оборудованием, создание необходимых условий комфортности, охраны труда и здоровья [3].

В практике ремонта машин наибольшее распространение получили: бригадный, бригадно-узловой, поточный методы организации производства.

Бригадный метод организации ремонтного производства применяется в небольших ремонтных предприятиях (мастерских). При этом методе каждый тракторист или группа рабочих ремонтируют одну (свою) или бригадную машину. Только отдельные операции, связанные с регулировкой узлов, а также станочные и кузнечные работы выполняются другими рабочими. Этот метод характеризуется наиболее низкой производительностью труда и высокой стоимостью ремонта [5].

Узловой метод - это более высокая ступень организации ремонтного производства, при которой весь ремонт машины ведётся по узлам на специализированных рабочих местах, оснащённых для этой цели специальными приспособлениями. Этот метод широко применяется при ремонте тракторов и других машин в специализированных ремонтных предприятиях, крупных мастерских хозяйств [6].

Поточный метод организации ремонтного производства характеризуется разделением технологического процесса на отдельные операции, закреплённые за рабочими местами, расположенными на поточной линии. При этом рабочие места размещаются в соответствии с последовательностью технологического процесса, а изделие с одного рабочего места на другое перемещается специальными транспортёрами конвейерного типа.

.       
Анализ производственной деятельности предприятия

.1 Характеристика предприятия

СПК «Родина» является юридическим лицом и имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде.

СПК «Родина» Новозыбковского района расположен в центральной части района. Землепользование хозяйства сравнительно компактное, состоит из одного участка, протяженность землепользования с севера на юг составляет 12 км, с запада на восток - 20 км.

По климатическим условиям землепользование хозяйства относится к умеренно-влажному агроклиматическому району. Климат зоны умеренный, зима не холодная и не продолжительная. Среднегодовая температура воздуха +2,0° С. Продолжительность вегетационного периода 145 - 160 дней.

Территория предприятие входит в умеренно-теплый, умеренно-влажный, агроклиматический район, со следующими климатическими условиями:

·        наружная температура наиболее холодной пятидневки - -34 С;

·        наружная температура наиболее холодных суток - -38 С;

·        средняя температура- + 2,1 С, абсолютная минимальная - -46 С;

абсолютная максимальная - + 37С, средняя температура наиболее холодного периода - -19С;

·        количество осадков за 1 год 595 мм;

·        повторяемость направления ветра 50%;

·        средняя скорость ветра по направлениям 5 м/с;

·        нормативная ветровая нагрузка по району 23 кг - с / кв. м;

·        площадка относится к 18 климатической зоне;

·        нормативная глубина замерзания грунта: суглинок - 1,8 м; песок - 2,2 м;

·        преобладающее направление ветров летом - северо-западное, зимой - юго-западное.

·        рельеф местности спокойный с уклоном в юго-восточном направлении, отметки меняются от 97,0 м до 100,2 м над уровнем моря.

Рельеф территории хозяйства равнинный, средне-изрезанный овражно-балочной сетью. Увалы длинные, широкие, в большинстве располагаются с запада на восток. Восточные и северные склоны увалов очень длинные, спокойные, пологие. На этих склонах выражены элементы мезорельефа в виде волнообразных продольных повышений и понижений. Южные и западные склоны очень короткие и крутые, они обычно переходят в коренной берег небольших речек и крутые склоны балок. Вершины увалов большей частью плоские. Микрорельеф на пашне выражен в виде промоин, бугров, лощинообразных понижений, грядообразных повышений.

В целом рельеф хозяйства, несмотря на его значительную расчлененность, не создает резких препятствий для хозяйственной деятельности. Только в отдельных местах крутые склоны затрудняют механизированную обработку и уборку урожая.

Древесную растительность территории предприятия образуют представители лесной породы. Главными лесообразующими породами является ель, пихта, береза, липа, осина. Из других пород в древостое встречаются рябина, черемуха. По заболоченным днищам балок растут ольха, ель, осина, из кустарников - ивняк.

Леса в хозяйстве сохранились в основном по балкам и прибалочным участкам. Небольшие участки леса встречаются и по водоразделам. Травянистый покров под пологом леса и представлен разнотравьем. Поверхность почвы покрыта моховым покровом.

Естественные кормовые угодья расположены в основном в пойме рек. В соответствии с рельефом, условиями увлажнения и почвами на территории предприятия встречаются следующие типы лугов: нормально увлажненные суходолы, низинные сырые луга, суходолы крутых склонов, пойменные и болотные луга. Травянистая растительность на лугах разнообразна. На лугах нормально увлажненных и суходолах крутых склонов преобладают растения из семейства злаковых: мятлик луговой и однолетний, ежа сборная, щучка дернистая, тимофеевка луговая, овсяница луговая. На пойменных и низинных лугах преобладают крупные злаки. В травостое этих лугов также встречаются клевер и разнотравье.

На территории хозяйства в основном распространены серые лесные почвы, которые составляют 47% площади землепользования. Значительные площади дерново-подзолистые и овражно-балочных почв, что составляет соответственно 35 и 10%. Мелкими массивами распространены дерново-глеевые, пойменные болотные, лесные темно-серые глееватые почвы. По механическому составу верхнего горизонта преобладают средние и тяжелосуглинистые почвы, большая часть их подвержена водной эрозии или являются эррозионно опасной.

Дорожная сеть хозяйства развита хорошо, так как через территорию хозяйства проходят две асфальтированные дороги. В основном связь между пунктами снабжения и сбыта, между подразделениями хозяйства и животноводческими комплексами осуществляется по этим автодорогам. Так же на территории существуют грунтовые дороги (связь между полями и некоторыми деревнями), которые характеризуются неплохим качеством.

.2 Основные показатели деятельности предприятия

Таблица 2.1. Производственные ресурсы хозяйства

Наименование	2012 г.	2013 г.	2014 г.
1. Общая земельная площадь, га в т.ч. сельхозугодий	7135 6156	7135 6156	7135 6156
2. Среднегодовая численность работников, чел. в т.ч. трактористов - машинистов	411 56	398 52	367 50
3. Среднегодовая стоимость основных фондов, тыс. руб. в т.ч стоимость тракторов тыс. руб. стоимость с/х машин тыс. руб.	70826 4244 6526	78910 4605 8670	98845 5862 12877
4. Всего энергетических мощностей, кВт.	16866	16761	16363
5. Среднегодовое поголовье скота в т.ч. коровы и быки, гол. животные на откорме, гол. лошади, гол.	2220 811 1409 80	2220 811 1409 78	2225 820 1405 75

Из таблицы 2.1 видно, что в рассматриваемый период общая земельная площадь и площадь сельскохозяйственных угодий с годами не изменилась, а остальные производственные ресурсы хозяйства изменились. Среднегодовая стоимость основных фондов уменьшилась, в связи со списанием техники и изменением стоимости тракторов и сельхозмашин, а в среднегодовом поголовье скота наметились тенденции роста, за счет правильной организации животноводства. Уровень освоенности земель в хозяйстве достаточно высок.

В таблице 2.2. представлены основные показатели деятельности хозяйства. Объем производства сельскохозяйственной продукции является одним из основных показателей, характеризующих деятельность сельскохозяйственных предприятий. От его величины зависит объем реализации продукции, уровень ее себестоимости, сумма прибыли, уровень рентабельности, финансовое положение предприятия и другие экономические показатели.

Для оценки уровня производительности труда в сельском хозяйстве используется система показателей: обобщающие, частные, вспомогательные и косвенные. Наиболее обобщающий показатель производительности труда - выход валовой продукции на среднегодового работника. Величина его зависит не только от среднедневной и среднечасовой выработки, но и от удельного веса производственных рабочих в общей численности работников хозяйства, занятых в сельскохозяйственном производстве, количества отработанных дней одним рабочим за год и продолжительности рабочего дня. Показатели рентабельности характеризуют эффективность работы предприятия в целом, доходность различных направлений деятельности (производственной, предпринимательской, инвестиционной), окупаемость затрат и т.д.

Таблица 2.2. Основные показатели деятельности хозяйства

Показатель	Год
	2012 г.	2013 г.	2014 г.
1. Денежная выручка от реализации продукции, тыс. руб.	42609	50868	58237
2. Себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	38604	44570	48269
3. Прибыль (убыток) от реализации продукции тыс. руб.	4005	6298	9968
4. Уровень рентабельности (убыточности), %	10,4	14,1	20,1
5. Затраты труда, тыс. чел. ч	758	611	632
6. Среднегодовая численность работников, чел.	398	385	354
7. Производительность труда, тыс. руб./чел.	107,05	132,12	164,51
8. Выполнено всего механизированных работ, усл. эт. га	67216	66624	70329

За отчетный год валовая продукция растениеводства и животноводства изменилась в меньшую сторону на 38% в общем. Денежная выручка от реализации продукции возросла в значительной степени, то есть. на 29%.

Анализируя данные, приведенные в таблице 2.2, видно, что валовая продукция сельского хозяйства и денежная выручка выросла. В 2012 году получена заметная прибыль от реализации продукции из-за возрастающей конкуренции, сокращения издержек на автоперевозки, обслуживание техники.

Поэтому показатель рентабельности, характеризующий эффективность работы предприятия, в целом, в 2012 году получился отрицательным по сравнению с предыдущим годом.

Производительность труда в 2012 году снизилась из-за снижения численности работников.

2.3 Результаты производственной деятельности предприятия

В таблице 2.3. приведены показатели использования сельскохозяйственных угодий. Анализируя приведенные данные, делаем вывод о том, что предприятие использует почти все площади для получения продукции.

Динамика посевной площади зерновых и трав развивается интенсивно, так как предприятие делает ориентацию на внесение органических и минеральных удобрений. Высоко развита и культура обработки почвы и севооборота.

Таблица 2.3. Состав земельных угодий, га

Наименование	2012 г.	2013 г.	2014 г.
Всего	6156	6156	6156
Пашня	5112	5112	5112
Сенокосы	457	457	457
Пастбища	591	591	591
Прочие земли	15	15	15

В таблице 2.3. показан уровень интенсивности сельскохозяйственного производства.

Урожайность сельскохозяйственных культур

В среднем, урожайность сельскохозяйственных культур невысокая и колеблется из года в год в зависимости от погодных условий и ряда других факторов. За последние три года (2012-2014 гг.) она составила: зерновые - 12 ц/га, многолетние травы на сено - 29,4 ц/га, многолетние травы на зеленую массу - 185,8 ц/га, многолетние травы на семена - 1,6 ц/га.

Таблица 2.4. Урожайность сельскохозяйственных культур СПК «Родина» за 2012-2014 гг., ц/га

Культура	2012 г.	2013 г.	2014 г.	Средняя за 3 года
Озимые и яровые зерновые	20,8	18,9	19,3	12,0
Озимые зерновые	15,6	30,6	13,1	13,9
в т.ч.: озимая рожь	15,6	30,6	13,1	14,9
Яровые зерновые	22,1	17,3	20,6	11,2
в т.ч.: яровая пшеница	11,6	12,9	10,8	11,6
овес	11,2	11,0	12,1	16,9
горох (вика)	13,4	12,8	10,4	15,5
Многолетние травы:
на сено	27,3	15,18	37,7	29,4
на зеленую массу	148,4	144,5	166,4	185,8
на семена	1,1	0,9	1,0	1,6
Однолетние травы на зеленую массу	97,8	63,8	113,9	121,0

Причинами существующего положения с урожайностью являются:

·        низкое естественное плодородие пахотных земель, большая часть их подвержена эрозии;

·        недостаточное внесение органических и минеральных удобрений;

·        невысокий уровень агротехники выращивания сельскохозяйственных культур;

·        несвоевременное проведение уборки урожая из-за неблагоприятных погодных условий.

Животноводство

Ведущей отраслью в животноводстве является молочное скотоводство. Порода крупного рогатого скота - «Холмогорская». Поголовье крупного рогатого скота в хозяйстве растет из года в год, а поголовье коров остается на прежнем уровне. В среднем, за 3 последних года среднегодовое поголовье крупного рогатого скота составило 2220 головы, в том числе коров - 811 голов. Поголовье свиней в 2007 году сократилось из-за того что, появилась заразная болезнь и свиней пришлось ликвидировать. В среднем за 3 года поголовье составило 95 голов.

Таблица 2.5. Поголовье животных СПК «Родина»

Вид, группа животных	2012 г.	2013 г.	2014 г.	Среднее за 3 года
Крупный рогатый скот, всего гол.	2220	2220	2225	2222
в т.ч.: коровы, гол.	811	811	820	815
Свиньи, всего гол.	1080	1080	1005	1052
в т.ч.: свиноматки, гол.	99	99	87	93
хряки, гол.	12	13	13	13
Лошади, всего гол.	80	78	75	78
в т.ч.: жеребцы, гол.	4	6	6	6

За последние три года прослеживается тенденция роста продуктивности отрасли животноводства.

Среднегодовой надой молока на одну фуражную корову в 2012 году составил 1881 кг, в 2013 году - 2150 кг, в 2014 году - 2743 кг. Среднесуточный прирост живой массы крупного рогатого скота составил: 2012 год - 363 г., 2013 год - 401 г., 2014 год - 465 г. Среднесуточный прирост живой массы свиней соответственно 260 г., 339 г. и 408 г.

В целом продуктивность животноводства в хозяйстве невысокая и не стабильна по годам.

Основной причиной, оказывающей отрицательное влияние на развитие животноводства, является недостаточное развитие кормовой базы. Общественное производство обеспечивается кормами невысокого качества.

В последнее время в структуре кормовых культур резко увеличился удельный вес бобовых, богатых протеином, в результате чего заготовляемые корма имеют большое количество белка. Недостаточно интенсивно используются естественные кормовые угодья. В настоящее время улучшением кормовых угодий хозяйство практически не занимается. Недостаточное внедрение средств комплексной механизации в животноводстве и несвоевременная выбраковка низко продуктивных животных также являются важными причинами низкой продуктивности.

2.4 Состав и структура тракторного и автомобильного парков

Хозяйство полностью обеспечено сельскохозяйственной техникой, для выполнения тех или иных операции по возделыванию, обработки, уборки сельскохозяйственных культур. Нагрузка пашни, посевов пропашных культур на 1 физ. трактор, посевов силосных культур на 1 кормоуборочный комбайн увеличилась в среднем на 30%, в связи с уменьшением количественного состава тракторного парка.

Нагрузка посевов зерновых на 1 зерноуборочный комбайн уменьшилась на 9%, в связи с уменьшением структуры посевов зерновых культур.

Таблица 2.6. Состав и структура тракторного парка

ПОКАЗАТЕЛЬ	2012 г	2013 г	2014 г
	шт.	шт.	шт.
1. Гусеничные тракторы: ДТ-75 М, ДТ-75	15	14	11
2. Колесные тракторы, всего:	29	31	29
в т.ч. МТЗ - 80/82	26	29	28
ЮМЗ-6М/6Л	2	7	1
3. Колесные энергонасыщенные тракторы,
Т-150К	6	6	6
4. ИТОГО:	51	52	48

По данным таблицы 2.6. видно уменьшение состава и структуры тракторного парка. За 2013 год было списано четыре трактора каждой марки. Основная масса сельскохозяйственной техники достаточно устарела и выходит из строя, а пополняется новой очень редко и в малых количествах, а так как у хозяйства нет средств, для приобретения техники, то следует пополнять машинотракторный парк другими способами, такими как аренда и лизинг.

На физическое старение подвижного состава указывают и показатели таблицы 2.7. Как видно из таблицы, несмотря на снижение пробега автомобилей к 2014 году амортизационные отчисления и затраты на текущий ремонт значительно возросли. Увеличение затрат на текущий ремонт увеличивает и себестоимость машинно дня в работе, по отношению к 2013 году себестоимость увеличилась на 46%.

Таблица 2.7. Состояние автомобильного и тракторного парка на период 2012…2014 гг.

Показатель	2012 г.	2013 г.	2014 г.
1. Использование автомобилей, машино дней пребывания в хозяйстве		5110	6205
Машино дней в работе		3854	2076
Коэффициент использования машин		0,6	0,4
Общий пробег, тыс. км		603	324
Пробег с грузом, тыс. км		192	142
Коэффициент использования пробега		0,35	0,44
Перевезено тонн		50639	22750
Текущий ремонт автомашин и гаражей, руб.		834006	1191904
Амортизация машин, руб.		304000	351711
Прочие затраты, руб.		332484	493123
Себестоимость, руб.		3040	5700
2. Использование тракторов Отработано всего смен		11469	9496
Объем выполненных работ в эт. га		70329	60690
Текущий ремонт тракторов, руб.		3508865
Амортизация тракторов, руб.		452283	553410
Прочие затраты, руб.		95490	100591
Себестоимость 1 смены, руб.		1099	1692

То же самая ситуация по использованию тракторов: объем выполняемых работ к 2014 г. по отношению к 2013 г. снизился на 16%. При этом затраты текущий ремонт возросли на 21%. Амортизационные затраты также значительно возросли. Все это указывает на физическое старение подвижного состава.

2.5 Организация ремонта машин

СПК «Родина» имеет машинно-тракторный парк в количестве: 48 тракторов, 13 автомобилей, 3 комбайна. На территории машинного двора размещены следующие объекты: ремонтная мастерская, автомобильный гараж, склад запасных частей, диспетчерская, площади для хранения и регулирования сельскохозяйственных машин, котельная.

Технику на капитальный ремонт отправляют в специализированные ремонтные предприятия. Текущий ремонт тракторов, автомобилей и сельскохозяйственной техники выполняется в ремонтной мастерской хозяйства при участии водителя и слесаря. Внутри мастерской имеется пункт технического обслуживания. Часть текущего ремонта проводится в автомобильном гараже.

В летнее время при наличии большого количества ремонтируемой техники, ремонт производится на открытой площадке около ремонтной мастерской. Но для проведения качественного ремонта мастерская не укомплектована нужным для ремонта оборудованием, стендами для регулировки и обкатки различных машин.

В виду высоких денежных и материальных затрат, хозяйство старается проводить как можно меньше капитальных ремонтов в ремонтно-технических предприятиях, выполняя текущий ремонт техники с частичной заменой отдельных узлов и деталей.

Ремонт деталей, узлов и агрегатов, а также изготовление несложных единиц производится на участках ЦРМ

Однако, несмотря на все попытки производить качественный и надежный ремонт МТП это на сегодняшний день не удается, в силу слабой технической базы и отсутствия высококвалифицированных специалистов.

Технико-экономические показатели генерального плана машинного двора приведены в таблице 2.8.

Таблица 2.8. Технико-экономические показатели генерального плана

Наименование	Значение показателя
1. Общая площадь, га 2 Площадь застройки, га 3. Площадь озеленения, га 4. Площадь с твёрдым покрытием, га 5. Коэффициент использования площади участка 6. Коэффициент застройки участка 7. Коэффициент озеленения территории	4 0,416 1,120 0,770 0,895 0,627 0,104

Анализируя таблицу 2.8. можно отметить низкую степень застройки территории. В перспективе планируется оборудование площадок для хранения сельскохозяйственных машин с твердым покрытием и увеличения площадей застройки.

.6 Общие показатели работы ремонтной мастерской

Производственная деятельность ремонтной мастерской оценивается общими (абсолютными) и удельными (относительными) показателями, которые приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.9. Общие показатели деятельности ЦРМ

Показатели	Обозначения и форматы	Год
		2012	2013	2014
1. Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.	ОПФ	1255	1255	1299
2. Производственная площадь, м2	Fп	1134	1134	1134
3. Среднегодовая численность работников, чел	Р	4	4	4
4. Всего затрат (себестоимость работ), тыс. руб. в том числе:	Ср=Сзп+Сзчм+Спр	543	837	1450
4.1 Зарплата с начислениями	Сзп=Сзпо+Сзпд+Ссоц+Сур	143,6	211,3	262,8
4.2 Запасные части и ремонтные материалы	Сзчм=Сзм+См+Спр	464	565	653
4.3 Прочие затраты	Спр	138	221	267
5. Годовой объём работ, чел.-ч.	Тм=Сзпо/0,01Ск	10183	11248	12164
6. Количество приведённых ремонтов (текущий ремонт трактора), шт.	Nпр=TM/TТР	32	35	38
7. Оптовая цена приведённого ремонта, тыс. руб.	ЦО	25,7	28,2	31,5
8. Валовая продукция, тыс. руб.	B=Nпp*ЦО	822,4	987,0	1197,0

Из таблицы 2.9 видно, что стоимость основных производственных фондов возрастает с каждым годом.

Произошло увеличение численности работников, отсюда увеличение годового объёма работ и количество приведённых ремонтов. Происходит увеличение фондов на заработную плату, ремонтные материалы, запасные части. Оптовая цена приведённого ремонта, так же возрастает, вследствие увеличения закупочных цен на ремонтные материалы. Валовая продукция с каждым годом увеличивается.

.7 Организация технического обслуживания, ремонта и хранения техники

В период эксплуатации происходит приработка деталей в агрегатах трактора, поэтому при проведении технического обслуживания профилактические крепежные, смазочно-очистительные, регулировочные работы должны выполнятся тщательно, что обеспечит надежность и экономичность работы автомобиля, а также длительный срок его службы.

Система технического обслуживания МТП на предприятия была слабо развита. Принято решение о введении планово - предупредительной системы ТО, которая заключается в обеспечении работоспособности и восстановление работоспособности. Все операции технического обслуживания проводим через наработку в литрах. Одновременно выполняются комплектование оборотного фонда агрегатов, подбор запасных частей и доставка их на рабочее место. На предприятии применяется метод безразборной диагностики при проведении технического обслуживания МТП, то есть, определение технического состояния машины или узлов по косвенным параметрам без разборки машин субъективными методами.

Хранение техники во многом зависит от климатических условий. Учитывая все особенности и условия на предприятии, применяются следующие способы хранения техники; закрытое в отапливаемом помещении, закрытое в не отапливаемом помещение, открытое на площадках.

Подготовка машин к длительному и кратковременному хранению проводится по технологии в определенной последовательности.

1.  Проводится очистка и мойка машины.

2.      Дефектовка.

.        Снятие узлов и агрегатов требующих особых условий хранения.

.        Герметизация.

.        Консервация, покрытие защитными материалами.

.        Установка на подставки.

.        Техническое обслуживание во время хранения.

Мойка машин выполняется вручную из шланга с бронспойтами и моющими пистолетами. Сельхозмашины и комбайны моют с помощью пожарной машины.

Снятые узлы и агрегаты требующих особых условий хранения сдают на склад, где, в свою очередь, проводится опись и маркировка деталей. Отмечается техническое состояние деталей, время сдачи и фамилия мастера. Ответственность за хранение несут заведующие складами.

2.8 Обоснование темы проекта

За последние годы значительно увеличились затраты, связанные с ремонтом и техническим обслуживанием тракторов и автомобилей, что указывает на физическое старение машинно-тракторного парка. При этом ремонтно - технологическая база на предприятии практически отсутствует. Сложный текущий ремонт не проводится, а если проводится, то занимает большое количество времени и средств. Для проведения техническое обслуживание подвижного состава отсутствуют элементарные приспособления и стенды, что приводит к некачественному обслуживанию и к частым поломкам. В связи с этим мы выбрали тему выпускной квалификационной работы, посвященной техническому обслуживанию и ремонту машин в СПК.

С целью устранения сложившейся ситуации нами предлагается спроектировать ремонтную мастерскую с полным перечнем технологического оборудования, которое обеспечит выполнение полного цикла технологического процесса восстановления агрегатов и деталей. Сконструировать подъемник облегчающий выполнение текущего ремонта и технического обслуживания.

3. Организационно-проектная разработка

 

.1 Определение объема работ

Для определения общего годового объема ремонтно-обслуживающих работ необходимо рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов, технических обслуживаний и трудоемкость их выполнения, а также трудоемкость выполнения других видов работ [3, 5]. При этом виды, периодичность и трудоемкость технических обслуживаний и ремонтов машин принимаются согласно рекомендации [6, 7, 8].

Расчеты выполняем только по одной марке (виду) машин, приводя в таблице 1 исходные данные других машин.

Результаты расчетов количества ремонтов, технических обслуживаний и трудоемкости выполнения всех видов работ заносим в таблицу 1.

Количество капитальных ремонтов трактора МТЗ-80/82:

N_кр=, (3.1)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

N_м - количество машин данной марки, шт.;

В_г - среднегодовая плановая наработка на 1 машину, м.-ч;

В_кр - периодичность проведения капитальных ремонтов, м.-ч.

N_кр=

Количество текущих ремонтов трактора МТЗ-80/82:

N_тр=,          (3.2)

где N_тр - количество текущих ремонтов, шт.;

В_тр - периодичность проведения текущих ремонтов, м.-ч.

N_тр=

Количество технических обслуживаний №3 трактора МТЗ-80/82:

N_ТО3=,      (3.3)

где N_ТО3 - количество технических обслуживаний №3, шт.;

В_ТО3 - периодичность проведения технических обслуживаний №3, м.-ч.

N_ТО3=

Количество технических обслуживаний №2 трактора МТЗ-80/82:

N_ТО2=, (3.4)

где N_ТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;

В_ТО2 - периодичность проведения технических обслуживаний №2, м.-ч.

N_ТО2=

Количество технических обслуживаний №1 трактора МТЗ-80/82:

N_ТО1=,  (3.5)

где N_ТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;

В_ТО1 - периодичность проведения технических обслуживаний №1, м.-ч.

N_ТО1=

Количество сезонных обслуживаний трактора МТЗ-80/82:

N_со=2N_м,   (3.6)

где N_cо - количество сезонных обслуживаний, шт.

N_со=228=56

Трудоемкость капитального ремонта трактора МТЗ-80/82:

Т_кр= N_крТ_крн,     (3.7)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

Т_крн - трудоемкость капитального ремонта нормированная, чел.-ч.

Т_кр=4311=1244 чел.-ч

Трудоемкость текущего ремонта трактора МТЗ-80/82:

Т_тр=N_трТ_трн,       (3.8)

где N_тр - количество текущих ремонтов, шт.;

Т_трн - трудоемкость текущего ремонта нормированная, чел.-ч.

Т_тр=985=765 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №3 трактора МТЗ-80/82:

Т_ТО3=N_ТО3Т_ТО3н, (3.9)

где N_ТО3 - количество технических обслуживаний №3, шт.;

Т_ТО3н - трудоемкость технического обслуживания №3 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО3=1319.8=257,4 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №2 трактора МТЗ-80/82:

Т_ТО2=N_ТО2Т_ТО2н, (3.10)

где N_ТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;

Т_ТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО2=276.9=186,3 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №1 трактора МТЗ-80/82:

Т_ТО1=N_ТО1Т_ТО1н, (3.11)

где N_ТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;

Т_ТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО1=1602,7=432 чел.-ч

Трудоемкость сезонного обслуживания трактора МТЗ-80/82:

Т_со=N_соТ_сон,       (3.12)

где N_со - количество сезонных обслуживаний, шт.;

Т_сон - трудоемкость сезонного обслуживания нормированная, чел.-ч.

Т_со=563.5= 196 чел.-ч.

Количество капитальных ремонтов автомобиля ЗИЛ - 4520:

N_кр=, (3.14)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

N_м - количество машин данной марки, шт.;

В_г - среднегодовая плановая наработка на 1 машину, тыс. км;

В_кр - периодичность проведения капитальных ремонтов, тыс. км.

N_кр=

Количество технических обслуживаний №2 автомобиля ЗИЛ - 4520:

N_ТО2=,       (3.15)

где N_ТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;

В_ТО2 - периодичность проведения технических обслуживаний №2, тыс. км.

N_ТО2=

Количество технических обслуживаний №1 автомобиля ЗИЛ - 4520:

N_ТО1=, (3.16)

где N_ТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;

В_ТО1 - периодичность проведения технических обслуживаний №1, тыс. км.

N_ТО1=

Количество сезонных обслуживаний автомобиля ЗИЛ - 14520

N_со=2N_м,   (3.17)

где N_cо - количество сезонных обслуживаний, шт.

N_со=24=8

Трудоемкость капитального ремонта автомобиля ЗИЛ -4520:

Т_кр= N_крТ_крн,     (3.18)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

Т_крн - трудоемкость капитального ремонта нормированная, чел.-ч.

Т_кр=1302=302 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №2 автомобиля ЗИЛ - 4520:

Т_ТО2=N_ТО2Т_ТО2н, (3.19)

где N_ТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;

Т_ТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО2=1214=168 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №1 автомобиля ЗИЛ - 4520:

Т_ТО1=N_ТО1Т_ТО1н, (3.20)

где N_ТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;

Т_ТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО1=403,5=140 чел.-ч

Трудоемкость сезонного обслуживания автомобиля ЗИЛ - 4520

Т_со=N_соТ_сон,       (3.21)

где N_со - количество сезонных обслуживаний, шт.;

Т_сон - трудоемкость сезонного обслуживания нормированная, чел.-ч.

Т_со=84,2=33,6 чел.-ч

Трудоемкость текущего ремонта автомобиля ЗИЛ - 4520

Т_тр.авт=,   (3.22)

где  - трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега, чел. ч./1000 км.

Т_тр.авт=чел.-ч

Количество капитальных ремонтов комбайна ДОН-1500:

N_кр=,     (3.23)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

N_м - количество машин данной марки, шт.;

В_г - среднегодовая плановая наработка на 1 машину, м.-ч;

В_кр - периодичность проведения капитальных ремонтов, м.-ч.

N_кр=

Количество текущих ремонтов комбайна ДОН-1500:

N_тр=,    (3.24)

где N_тр - количество текущих ремонтов, шт.;

В_тр - периодичность проведения текущих ремонтов, м.-ч.

N_тр=

Количество технических обслуживаний №2 комбайна ДОН-1500 проводим один раз в сезон.

Количество технических обслуживаний №1 комбайна ДОН-1500 проводим три раза в сезон.

Трудоемкость капитального ремонта комбайна ДОН-1500:

Т_кр= N_крТ_крн,     (3.25)

где N_кр - количество капитальных ремонтов, шт.;

Т_крн - трудоемкость капитального ремонта нормированная, чел.-ч.

Т_кр=1307=307 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №2 комбайна ДОН-1500

Т_ТО2=N_ТО2Т_ТО2н, (3.26)

где N_ТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;

Т_ТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО2=16,6=6,6 чел.-ч

Трудоемкость технического обслуживания №1 комбайна ДОН-1500

Т_ТО1=N_ТО1Т_ТО1н, (3.27)

где N_ТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;

Т_ТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1 нормированная, чел.-ч.

Т_ТО1=35,2=15,6 чел.-ч

Количество текущих ремонтов сельскохозяйственных машин (Бороны зубовые):

N_тр=N_м,                                         (3.28)

где N_тр - количество текущих ремонтов, шт.

N_тр=12

Количество технических обслуживаний при постановке сельскохозяйственных машин на хранение:

N_тох=N_м,                                       (3.29)

где N_тох - количество технических обслуживаний при постановке на хранение, шт.

N_тох=12

Трудоемкость текущего ремонта сельскохозяйственных машин (Бороны зубовые):

Т_тр=N_трТ_трн,       (3.30)

где N_тр - количество текущих ремонтов, шт.;

Т_трн - трудоемкость текущего ремонта нормированная, чел.-ч.

Т_тр=124=48 чел.-ч.

3.2 Распределение работ по объектам ремонтно-обслуживающей базы

Полноценный объем работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, а также по другим видам работ следует распределять по месту их выполнения: центральная ремонтная мастерская, машинный двор, бригады, ремонтно-техническое предприятие.

Распределение производится с учетом кооперирования с другими ремонтными предприятиями и экономической целесообразности.

Как один из вариантов распределения ремонтно-обслуживающих работ может предусматривать следующее:

по тракторам капитальный ремонт на заводах и РТП; текущий ремонт, ТО №3, СТО, 50% ТО №2 и соответственно устранение технических неисправностей - ЦРМ, 50% ТО №2 - в ПТО, ТО №1 - бригады;

по автомобилям текущий ремонт - ЦРМ 80% и 20% - РТП, ТО №2 - 50% в ЦРМ и 50% в ПТО, ТО №1 - в бригадах, СТО -100% в ЦРМ.

по комбайнам текущий ремонт в ЦРМ, ТО №2 - ПТО; ТО №1 в бригадах; КР - 100% в РТП и рем. заводах;

по сельскохозяйственным машинам текущий ремонт - ЦРМ.

Ремонт оборудования ЦРМ 8% от годовой трудоемкости.

Ремонт оборудования МЖФ занимают 10% от годовой трудоемкости.

Восстановление и изготовление деталей - 5% от годовой трудоемкости.

Прочие работы - 12% от годовой трудоемкости.

Результаты распределения работ заносим в приложение 1.

 

.3 Режимы работы мастерской и фонды времени

В СПК «Родина» режим работы составляет пятидневную рабочую неделю, в одну смену с продолжительностью рабочего дня восемь часов.

Действительный и номинальный фонд рабочего времени определяется из выражения [13]:

Ф_н.р. =(Дк-Дв-Дпр-Дпп)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп, (3.31)

Ф_д.р. =[(Дк-Дв-Дпр-Дпп-Дот)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп]∙η, (3.32)

где Дк - число календарных дней в году, равно 365;

Дв - количество выходных дней, 102;

Дпр - количество праздничных дней, 14;

Дпп - количество предпраздничных дней, 6;

Дот - количество отпускных дней, 24;

tсм - время смены, 8 часа;

tсмпп - время смены в предпраздничный день, 7 часа;

η - коэффициент, учитывающий невыход рабочих на работу, 0,9…0,95

Ф_н.р. =(365-102-14-6)∙8+6∙7=2036 ч

Ф_д.р. =[(365-102-14-6-24)∙8,2+6 ∙7,2]∙0,95=1747 ч

Номинальный фонд времени оборудования определяется из выражения [13].

Ф_н.о. =[(Дк-Дв-Дпр-Дпп)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп]∙Z, (3.33)

Ф_д.о. = Ф_н.о.∙hо, (3.34)

где Z - количество смен, Z=1;

hо - коэффициент использования оборудования, hо =0,97.

Ф_н.о. =[(365-102-14-6)∙8,2+6∙7,2]∙1=2036 ч

Ф_д.о. =2036∙0,97=1975 ч

 

.4 Годовой календарный план работ

Годовой календарный план работ показывает сроки ремонтов и ТО машин. Необходимо обеспечить равномерность выполнения объема по месяцам, учитывая при этом следующее:

текущий ремонт тракторов планируем на месяцы декабрь - март;

техническое обслуживание тракторов планируем в весенние - осенние месяцы;

сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в год весной и осенью соответственно апрель и октябрь;

текущий ремонт и техническое обслуживание автомобилей планируем примерно одинаково в течение всего года, но в летние месяцы на 15% больше;

сезонное техническое обслуживание проводится также 2 раза в год весной и осенью соответственно апрель - октябрь;

техническое обслуживание №2 для тракторов и автомобилей не планировать в те месяцы, когда проводится СТО, т.е. март-апрель и октябрь-ноябрь;

ремонт простых с/х машин планируем на зимний период или в те сроки, когда они не заняты на полевых работах;

ремонт сеялок и культиваторов не планировать на зимний период, т.к. они стоят на консервации;

текущий ремонт комбайнов планируем на весенние и частично осенние месяцы;

восстановление и изготовление деталей планируем равномерно в течение всего года;

ремонт оборудования МЖФ на май - август;

ремонт оборудования ЦРМ планируем в летние месяцы;

прочие работы планируем в весенние, летние и осенние месяцы.

Годовой календарный план работ приведен в приложении 2.

3.5 Распределение трудоёмкости по участкам. Расчёт количества рабочих, оборудования и площадей

Состав участков определяется по данным типового проекта, принятого за прототип (7).

В состав производственных участков ремонтной мастерской входят следующие производственные участки: ремонтно-монтажный, столярный, бытовая комната, слесарно-механический, кузнечно-сварочный, проверки и регулировки электрооборудования, диагностики и технического обслуживания, шиномонтажный и ремонта АКБ и другие.

Распределение трудоемкостей по видам работ и участкам дает возможность рассчитать потребность в ремонтно-технологическом оборудовании и необходимом числе рабочих определенной квалификации.

Численность работающих на ремонтном предприятии определяется раздельно по категориям работников: основные производственные, вспомогательные, инженерно-технические, служащие и младший обслуживающий персонал.

Число основных производственных рабочих по участкам списочное и явочное соответственно:

,          (3.34)

,  (3.35)

где  - трудоемкость работ по мастерской, чел. ч;

 и -действительный и номинальный фонды времени рабочего, ч;

 - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, =1,1.

Используя данные таблицы 3 и предыдущего раздела, подставляем их в формулы 34 и 35 определяем число основных производственных рабочих по участкам.

Количество других категорий работников мастерской принимаем в процентном отношении к численности производственных рабочих.

Число вспомогательных рабочих принимаем в размере до 10% от числа основных производственных рабочих.

Число ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала принимаем соответственно в размере до 10%, 2…3% и 2…4% от числа ОПР.

Результаты расчетов сводим в приложение.

В проекте рассчитывается потребность основного оборудования:

·   моечные машины;

·        металлорежущие станки;

·        кузнечно-сварочное оборудование.

Потребность в остальном оборудовании и оснастке определяется по типовому проекту ЦРМ.

Количество моечных машин:

,      (3.36)

где ΣQ=150 т - масса деталей, проходящих через мойку;

к - коэффициент недогрузки оборудования;

q=0,29 т/ч - производительность моечной машины КМ-3 ГОСНИТИ (ОМ-9101);

Ф_д.об.=1975 ч - действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Принимаем 1 моечную машину ОМ-9101, пароводоструйную очистительную установку ОМ-336 и ванну для мойки деталей ОМ-1316.

Все моечные машины располагаются вне зоны мастерской - в мойке (см. лист РМДП.04.036.100Д1).

Количество металлорежущих станков:

,    (3.37)

где Т_с-м=8502,84 чел.-ч - годовая трудоемкость слесарно-механического участка.

Принимаем 2, но в хозяйстве имеется 3 металлорежущих станка каждой марки, из них:

·   30% токарно-винторезных (1 станков 1К62);

·        30% сверлильных (1 станков 2Н125);

·        30% универсально-фрезерных (1 станов 6Н-82).

Количество кузнечно-сварочного оборудования:

,    (3.38)

где Т_к-св=1264,855 чел.·ч - годовая трудоемкость кузнечно-сварочного участка.

Принимаем 1 единицы кузнечно-сварочного оборудования, из них:

1.  Горн кузнечный 2275П на один огонь;

2.      Сварочный однопостовой трансформатор ТД-500;

1.  Стол для электросварочных работ ОКС-7523 - 2 шт.;

2.      Кузнечная двурогая наковальня ГОСТ 11398-75;

.        Верстак для жестяницких работ ОРГ-1468 01-070А;

.        Молот пневматический МА-4129А;

.6 Расчет площадей участков и вспомогательных помещений

Расчет производственных участков можно выполнять несколькими способами: по площади, занятой оборудованием; по удельной площади на одного рабочего и др. Площади вспомогательных, административных и бытовых помещений подбираются по данным типового проекта, принятого за прототип.

Рассчитали площади с учетом ширины проходов

,                                                    (3.39)

где  - суммарная площадь оборудования на участке, м²;

G - коэффициент, учитывающий проходы.

Результаты расчета представим в виде таблицы 8.

Определим площадь ЦРМ по формуле

,                (3.40)

где  - площадь участка, входящего в состав ЦРМ, м²;

F_ЦРМ =1152 м²

Принимаем ширину мастерской 24 м², а длину 48 м²

Таблица 3.1. Расчёт производственных участков

Наименование участка	Пл. занимаемая оборудованием, м2	Коэф. проходов, G	Расчетная площадь, м2	Принятая площадь, м2
1. Ремонтно-монтажный.				576
2. Участок проверки и регулировки электрооборудования	3,36	2,5	8,4	36
3 Медницко-жестяницкий участок	15	2,5	37,5	36
4 Участок диагностики и ТО				72
5 Участок ремонта агрегатов	24,5	3,5	85,75	385
6 Шиномонтажный и вулканизационный	1,2	6	7,2	36
7 Слесарно-механический	15	3,5	52,5	72
8 Кабинет завгара	2	5	10	15
9 Кузнечно-сварочный	9	6	54	85
10 Участок ремонта АКБ	1,5	5	7,5	36
11 Участок по ремонту ТНВД	9	3	27	32
12 Участок ремонта и обкатки двигателей	9	3	18	72
13 Инструментальный участок	15	3	45	18
14. Туалет и душевые кабины				18

4. Разборка двигателя внутреннего сгорания

.1 Технологический процесс разборки двигателя

Разрабатываемый технологический процесс, предназначен для разборки двигателя КамАЗ-740 с помощью разрабатываемого стенда.

Перед разборкой двигателя его необходимо очистить от грязи и масла, промыть керосином или обезжиривающим раствором для сушки, продуть сжатым воздухом.

Снимаемые с двигателя детали и агрегаты следует укладывать в специально подготовленную тару, в которой они должны снова вернуться на сборку после мойки, проверки и устранения неисправностей.

Перед установкой двигателя на стенд надо снять с двигателя коробку передач. Для этого следует отвернуть накидным ключом болты крепления коробки передач, отъединить коробку от картера сцепления при помощи монтажной лопатки и, покачивая, снять ее при помощи тали.

Установить двигатель на промежуточную опору. Необходимо подготовить двигатель для установки его на стенд: необходимо снять масляные фильтры и выпускные коллекторы.

Крышки головок цилиндров. Отвернуть два болта и легким постукиванием по крышке сдвинуть ее с места.

Снять крыльчатку вентилятора. Открутить гайку с вала гидромуфты, снять вентилятор.

Выпускные трубопроводы. Отвернуть гайки крепления выпускного трубопровода и снять его с прокладкой. Если прокладка пригорела к плоскости головки цилиндров, ее надо осторожно отделить при помощи отвертки. Операцию повторить со вторым трубопроводом.

Масляные фильтры. Вывернуть из корпуса фильтров датчик указателя давления масла. Отъединить сливной желоб. Отвернуть болты крепления корпуса фильтров и снять с двигателя вместе с уплотнительной прокладкой.

Насос гидроусилителя рулевого управления. Отвернуть гайки крепления натяжного кронштейна к головке цилиндров, снять насос в сборе с кронштейном.

Генератор. Отвернуть гайку крепления оттяжной планки. Отвернуть гайки крепления генератора к кронштейну и, освободив от приводного ремня шкив генератора, снять генератор и ремень привода генератора.

Снять кронштейны генератора с двигателя, отвернув болты их крепления.

Топливопроводы высокого давления. Открутить гайки крепления топливопроводов к ТНВД и форсункам.

Скобы крепления и форсунки. Открутить гайки крепления скоб и снять форсунки.

Компрессор. Отвернуть накидные гайки крепления трубопроводов, подводящих охлаждающую жидкость к компрессору впускного трубопровода и отводящих жидкость от компрессора к водяному насосу, снять трубопроводы.

Отвернуть накидные гайки крепления трубопроводов - подводящего масло к компрессору из масляной магистрали блока цилиндров и отводящего масло от компрессора в картер двигателя, - снять трубопроводы. Отвернуть болты крепления компрессора к кронштейну снять компрессор. Для снятия кронштейна с двигателя надо отвернуть гайки крепления кронштейна к головке цилиндров.

Турбокомпрессора. Открутить четыре болта, снять турбокомпрессора.

Фильтр тонкой очистки топлива. Отъединить трубку от топливного насоса, отвернуть гайки крепления кронштейна и снять фильтр в сборе с кронштейном и трубками.

Впускной трубопровод. Отвернуть торцовым ключом гайки крепления трубопровода к головкам цилиндров и, слегка постукивая молотком, снять трубопровод вручную. Снять две прокладки и два резиновых уплотнителя, осторожно отделяя их от плоскостей прилегания. Вывернуть из гнезда датчик указателя температуры охлаждающей жидкости.

Установить двигатель на стенд. Зацепив талью за рым-болты двигателя, подвести двигатель к стенду и, совместив отверстия приливов и приспособления стенда, установить двигатель на стенд.

Снятие поддона картера двигателя, маслоуловителя и приемника масляного насоса. Повернуть двигатель на стенде на 90°. Отвернуть торцовым ключом болты крепления поддона и снять его с двигателя вручную. Снять прокладку поддона, осторожно отделяя ее отверткой от плоскости блока цилиндров. Отвернуть болты крепления маслоуловителя и снять его.

Масляный насос в сборе. Снять масляный насос в сборе со всасывающими и отводящими трубками и вывернуть сливной клапан системы смазки из блока цилиндров.

Крышка распределительных шестерен. Отогнув стопорную шайбу с грани храповика, отвернуть торцовым ключом храповик, застопорив коленчатый вал при помощи деревянной оправки, подкладываемой под кривошип вала.

После снятия шкива вынуть шпонку из паза коленчатого вала.

Для снятия крышки распределительных шестерен надо отвернуть торцовым ключом болты крепления крышки и снять ее, слегка постукивая деревянным молотком, снять прокладку крышки, осторожно отделяя ее от плоскости блока цилиндров.

Поршни с шатунами в сборе. Расшплинтовать гайки шатунных болтов, отвернуть торцовым ключом шатунные гайки, проверить клеймение крышек и шатунов, при необходимости нанести его керном, затем снять крышки с шатунов, слегка постукивая по крышкам молотком, вынуть шатунные болты.

Повернуть на стенде двигатель на 90°, вынуть поочередно поршни из цилиндров, установить крышки шатунов на свои места и закрепить болтами с гайками, навернув их от руки.

Коленчатый вал. Отвернуть торцовым ключом болты крепления крышек коренных подшипников и вынуть их, проверить клеймение крышек и при необходимости нанести его керном, затем снять крышки вместе с вкладышами, а заднюю крышку - вместе с резиновыми и деревянными уплотнителями. Снять с вала маслоотражатель. Снять коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе при помощи тали. Снять вкладыши коренных подшипников, уложить их по порядку номеров. Вынуть сальник заднего коренного подшипника. Крышки коренных подшипников установить на место.

Распределительный вал. Чтобы вынуть распределительный вал из блока цилиндров двигателя, необходимо снять оси коромысел с коромыслами в сборе, вынуть штанги и толкатели, отвернуть через отверстия в шестерне два болта, крепящих фланец, и вынуть распределительный вал. Вынимая вал, надо обращать особое внимание на то, чтобы вершинами кулачков не задеть подшипники распределительного вала, не повредить их поверхности. Вал вынимают в сборе с распределительной шестерней и фланцем.

Оси коромысел, штанги и толкатели. Отвернуть торцовым ключом по четыре болта креплений осей коромысел на каждой головке цилиндров, снять оси в сборе с коромыслами и стойками, вынуть штанги толкателей, вынуть из гнезда блока цилиндров толкатели клапанов при помощи металлического стержня, конец которого подогнут под прямым углом. Для снятия коромысел и стоек надо расшплинтовать один конец оси и снять с нее: первую плоскую шайбу, распорную пружинную шайбу, вторую плоскую шайбу, первое коромысло, стойку коромысла, второе коромысло, распорную пружину, затем снять все остальные коромысла, стойки и распорные пружины.

Снять гильзы цилиндров. С помощью съемника выпрессовать гильзы и убрать уплотнительные кольца.

4.2 Расчет норм времени на разборку двигателя КамАЗ-740

Нормы времени на разборочные и сборочные работы могут быть определены фотографированием рабочего процесса непосредственно на рабочем месте или методом норм времени по разработанным нормативам на отдельных элементарных приемах, из которых состоит процесс разборки и сборки.

Учитывая, что предлагается использование стенда, ранее не применявшегося в процессе сборочных-разборочных работ, воспользуемся методом расчета норм времени по разработанным таблицам нормативов [12].

Типовые нормы времени являются технически обоснованными и рас - считаны на нормальные условия работы, бесперебойную работу и исправное подъемно-транспортное оборудование.

В таблицах нормативов указано штучно-калькуляционное время, в котором подготовительно-заключительное время и дополнительное время принято в размере 8% от оперативного.

Расчетное время на операции определяют по формуле [13].

Т_р= К_у ∙Т_т∙К_р, (4.1)

где Т_т - табличное время выполняемого приема, мин.

К_у - коэффициент, учитывающий условия работы рабочего;

К_р - поправочный коэффициент, учитывающий затраты времени, не предусмотренные таблицами нормативов разборки

С учетом данных поправочных коэффициентов нормы времени на разборку двигателя КАМАЗ-740 представлены в таблица 4.1.

Таблица 4.1. Нормы времени на разборку двигателя КамАЗ-740

Операции	Тр, мин	Тпз, мин	Тдоп, мин
1 Установить двигатель и закрепить	4,2	0,3	0,3
2 Снять крышки головок цилиндров	4	0,3	0,3
3 Снять крыльчатку вентилятора	4	0,3	0,3
4 Снять выпускные коллектора	5,3	0,4	0,4
5 Снять масляные фильтры	3	0,2	0,2
6 Снять насос гидроусилителя рулевого управления	3	0,2	0,2
7 Снять генератор	5	0,4	0,4
8 Снять центробежный фильтр очистки масла	3	0,2	0,2
9 Снять топливопроводы высокого давления	16	1,28	1,28
10 Снять скобы крепления форсунок и форсунки	12	0,96	0,96
11 Снять ТНВД	4,2	0,3	0,3
12 Снять компрессор	6	0,5	0,5
13 Снять турбокомпрессора	8	0,6	0,6
14 Снять фильтр тонкой очистки топлива	3	0,2	0,2
15 Снять впускной воздухопровод	5,6	0,4	0,4
16 Установить двигатель на стенд	3,3	0,3	0,3
17 Снять поддон картера двигателя	5,1	0,4	0,4
18 Снять масляный насос в сборе со всасывающими и отводящими трубками и вывернуть сливной клапан системы смазки из блока цилиндров	8	0,6	0,6
19 Снять крышку распределительных шестерен	6	0,5	0,5
20 Снять крышки шатунов, вынуть поршни с шатунами и кольцами из гильз цилиндров	24	1,9	1,9
21 Снять коленчатый вал: снять крышки коренных подшипников коленчатого вала, полукольца упорного подшипника, снять коленчатый вал при помощи крана, снять вкладыши коренных подшипников, установить крышки коренных подшипников	18	1,4	1,4
22 Снять распределительный вал	5	0,4	0,4
23 Снять толкатели, втулки осей толкателей и оси толкателей	10	0,8	0,8
24 Снять гильзы цилиндров	10	0,8	0,8
Итого	∑Трто =196,4

Операции по разборке выполняются на разработанном стенде для разборочно-сборочных работ для двигателя КамАЗ-740.

Суммарное время на разборку двигателя КамАЗ-740 рассчитывается путем сложения:

∑Т_рто=∑Т_р+∑Т_пз+∑Т_доп, (4.2)

где ∑Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

∑Т_доп - дополнительное время, мин;

∑Т_р - расчетное время выполнения операции, мин.

Т_пз - подготовительно-заключительное время - получение задания, наряда, ознакомление с работой, подготовка рабочего места, сдача выполненной работы контролеру.

Т_доп - дополнительное время - затрачивают на организационно-техническое обслуживание рабочего места, перерывы на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

4.3 Составление документации технологического процесса

Проектирование технологических процессов проводят в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. ГОСТ 2. 601-68.

Проектирование технологического процесса сборки заключается в составлении следующих документов.

титульный лист РМДП 01102 04.

карта эскизов РМДП 20102 04.

маршрутная карта РМДП 10102 04

Составленная и оформленная документация технологического процесса разборки двигателя КамАЗ-740 представлена на листе формата А 1.

5. Конструкторская разработка Стенд для сборки и разборки двигателей

.1 Обоснование целесообразности разработки и изготовления стенда

В связи с тем что, ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий нуждается в ремонтном оборудовании, в дипломном проекте рассматривается вопрос изготовления стенда для разборки и сборки двигателей тракторов и автомобилей в условиях ремонтной мастерской.

В данном проекте в большей степени используются узлы и агрегаты с отработавших и вышедших из строя сельскохозяйственных машин, что существенно сказывается на стоимости стенда и простоте изготовления. Некоторые сборочные единицы заимствованы с сельскохозяйственных машин. Следовательно, работы по изготовлению данной конструкции сводятся к следующим операциям: изготовление рамы стенда, изготовление продольных балок, механизма подъема стенда, а также сборка и установка всей конструкции.

Отсюда следует, что при небольшом количестве затрат можно изготовить стенд, которая будет приносить значительную прибыль, так как в хозяйстве подобных стендов нет, а ремонт производят в ненадлежащих условиях, что негативно сказывается на качестве ремонта.

5.2 Анализ существующих стендов для разборки и сборки двигателей

Известный стенд для разборки и сборки автомобильных двигателей имеет раму со смонтированной на ней подшипниковой опорой, в которой расположен вал (рис. 5.1). На конце вала установлен фланец крепления двигателя с отверстиями под болты. Привод вала осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и муфту. Управление осуществляется с помощью барабанного переключателя.

Рисунок 5.1. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР - 989»

Недостатком такого стенда является крепление двигателя за картер маховика. При этом сам двигатель располагается консольно по отношению к стенду и, имея большой вылет, создает значительный опрокидывающий момент. Одновременно возникает реальная угроза падения двигателя в результате поломки картера, особенно при наличии у последнего трещин.

Наиболее оптимальным решением из известных является стенд для разборки и сборки автомобильных двигателей, содержащий раму со смонтированным на ней редуктором, выходной, вал которого соединен с механизмом его поворота и связан с фланцем крепления двигателя.

Недостатком этого стенда применительно к двигателям с горизонтальным расположением цилиндров является неудобство установки и надежности крепления и невозможности полной разборки двигателя. Все перечисленные недостатки обуславливаются, в основном, способом крепления фланца на валу стенда, при котором рабочая поверхность фланца перпендикулярна к оси вала.

Рисунок 5.2. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР - 647»

Поэтому необходимо обеспечить удобство крепления и установки двигателя в горизонтальном расположении блока цилиндров.

5.3 Разрабатываемая конструкция стенда для разборки и сборки двигателей

Выходной вал редуктора выполнен двусторонним, а фланец крепления двигателя расположен параллельно валу и соединен с его свободными концами. На раме стенда (см. плакат, лист №) смонтирован механизм поворота, состоящий из электродвигателя, червячного самотормозящего редуктора и одноступенчатого цилиндрического редуктора. На выходном валу цилиндрического редуктора с помощью рычагов и стяжных болтов закреплен фланец крепления двигателя. По краям фланца установлены резьбовые втулки, служащие для крепления двигателя посредством стяжных болтов и прижимной скобы. Фланец представляет собой сварную конструкцию из проката - швеллера. Для крепления двигателей, имеющие различные габаритные размеры две стороны фланца являются подвижными.

Стенд является универсальным, стационарным и устанавливается на фундамент при помощи анкерных болтов. Стенд снабжен автоматическими конечными выключателями, кнопочным пультом, который устанавливается на раме стенда. Рама стенда оборудована защитно-декоративным кожухом.

Стенд работает следующим образом

Перед установкой ремонтируемого двигателя фланец предварительно устанавливается в горизонтальное положение. Для этого нажатием кнопки пульта управления включается привод. Крутящий момент от электродвигателя через червячный редуктор и цилиндрический редуктор передается на выходной вал. При вращении вала происходит одновременный поворот связанного с ним фланца. В момент, когда фланец займет верхнее горизонтальное положение следует нажать кнопку «стоп» пульта управления и отключить привод. Стяжные болты следует вывернуть и снять с фланца вместе с прижимной скобой.

Далее, с помощью грузоподъемного устройства двигатель устанавливается на фланец стенда в нормально-горизонтальном положении. Затем производится крепление ремонтируемого двигателя к фланцу. Для этого прижимная скоба устанавливается сверху на двигатель, так чтобы болтовые отверстия совпали с отверстиями скобы. Стяжные болты пропускаются через отверстие в скобах и затягиваются гайкой, плотно прижимая блок цилиндров к фланцу.

После окончания крепежных работ нажатием кнопок пульта двигатель поворачивается в положение, удобное для выполнения ремонта. Стенд для обеспечивает три основных положения, ремонтируемого двигателя: горизонтальное, вертикальное, картером вниз, вертикальное картером вверх. Возможно также установка двигателя в любое промежуточное положение. В крайних положениях фланца происходит автоматическое отключения электродвигателя привода с помощью конечных выключателей.

По окончании работ нажатием кнопки пульта двигатель поворачивается так, чтобы фланец занял верхнее горизонтальное движение, после чего привод отключается. Затем отворачиваются стяжные болты. Прижимную скобу снимают с блока цилиндров, в результате чего двигатель оказывается свободным от крепления. С помощью подъемного устройства двигатель снимают со стенда.

.4 Расчёт основных деталей конструкции

Расчёт сварного шва

Сварные швы - наиболее распространенные неразъемные соединения т.к.:

лучше обеспечивают условие равнопрочности;

снижают стоимость изделия благодаря сравнительно малой трудоемкости процесса сварки;

способствует сравнительно небольшой массе конструкции;

обеспечивает герметичность и плотность соединения;

позволяет автоматизировать процесс.

В тоже время сварные соединения:

чувствительны к вибрации и ударным нагрузкам;

подвержены короблению из-за нагрева;

хуже свариваются если детали выполнены из высокоуглеродистых сталей,

чугуна, цветных металлов и др.

Рассчитываем сварной шов. Условие прочности для сварного шва встык заключается:

 

, (5.1)

где Р - усилие, действующее на сварной шов, Н;

F - площадь сварного шва, см²;

[] - допустимое напряжение на сварной шов, Н/ см².

Площадь сварного шва определим из выражения:

F = l * t (5.2)

где l - длина сварного шва, см;

t - толщина сварного шва, см.= 35,8 * 0,7 = 25,5 см².

Допустимое напряжение сварного шва:

[] =0,6 [] (5.3)

где 0,6 - коэффициент, учитывающий, что сварка проведена ручной электродуговой сваркой.

[] - допустимое напряжение основного материала, для Ст3 []

=23000 Н/см²_.

Подставив численное значение, получим:

 [][]

 13800 Н/см².

Условие прочности выполняется.

Расчет вала редуктора

Вал изготавливаются из легированной стали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, имеющей допускаемые напряжения

[σ]=150 МПа

[τ]= 60 МПа

В процессе эксплуатации вал одновременно испытывает изгибающий момент и крутящий момент.

Построим эпюру крутящих моментов, действующих на приводной вал (рис 5.1).

Рисунок 5.3. Схема для расчета вала

Рассчитаем диаметр вала. Для определения диаметра вала воспользуемся формулой [3]:

, (5.4)

, (5.5)

, (5.6)

Подставив данные выражения в формулу 5.17 получим:

, (5.7)

, (5.8)

тогда будем иметь:

изгибающий момент:

М_кр расчетный крутящий момент (Т = 637Н·м);

Тогда

По конструктивным соображениям диаметр вала принимаем d = 55 мм.

Определение требуемой мощности и типа электродвигателя

Общий коэффициент полезного действия (кпд)

Р_расч.= (Т_е · ω_р.о.)/η_общ (5.10)

где    ω_р.о - угловая скорость рабочего органа, с^-1;

η_общ - КПД органа;

Т_е - наибольший длительно действующий момент рабочего органа (Мкр=637 нм-двигателя КамАЗ-740)

Р_расч.= (637 · 0,016)/0,99 = 107,2 Вт

При выборе электродвигателя учитывается определенная по расчетам мощность.

Мощность выбранного для привода электродвигателя должна быть не менее расчетной.

Нам подходит больше всего двигатель марки 4ПБМ160М с частотой вращения n = 3000 мин^-1. При условии, что он работает как в режиме электродвигателя с максимальной мощностью Р=55кВт, так и в режиме тормоза с Р=132 кВт, с плавным регулированием частоты вращения.

Выбор редукторов

Выбор редукторов производится на основе величины крутящего момента на выходном валу и передаточного отношения.

Расчет швеллеров фланца на изгиб

Для выбора размера швеллера (РМДП.04.036.100ВО) необходимо определить нагрузку, которая на него может действовать, по формуле

 (5.4)

где Q_Р - вес двигателя, для удобства расчетов примем Q_Р = 3000 Н;

n - количество швеллеров (n = 2);

k ₁ - коэффициент, учитывающий режим работы (k₁ = 1,3…2,0);

k₂ - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки (k₂ = 1,8…2,5). [12]

Для определения размеров швеллера необходимо произвести расчет на изгиб при максимальной длине.

В качестве расчетной схемы бруса принимаем одноопорную балку, нагруженную в конце пролета сосредоточенной силой.

Рисунок 5.4. Схема и эпюра действия изгибающего момента на швеллер

Максимальное значение изгибающего момента

/2, (5.5)

где, - максимальная нагрузка, Н;- максимальное значение длины швеллера, мм

.

Номинальное значение максимальное напряжения

где М - максимальный изгибающий момент, Нм;

W - момент сопротивления, мм.

Подставляя значения в данную формулу, определяем величину размера сечения швеллера

 = 15,6 мм.

Принимаем величину размера сечения швеллера 20 мм.

6. Экономическая оценка

.1 Технико-экономическая оценка конструкции

В качестве системы технико-экономических показателей - часовая эксплуатационная производительность, фондоемкость процесса, трудоемкость, уровень эксплуатационных и приведенных затрат, размер годовой экономии и годового экономического эффекта, срок окупаемости и коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.

Для технико-экономической оценки конструкции необходимо определить массу и стоимость конструкции.

Массу конструкции определяем по формуле:

G1= (Gк+Gг)∙К,

где Gк - масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг;

Gг - масса готовых деталей, узлов, агрегатов, кг;

К - коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление

конструкции монтажных материалов (1,05…1,15)

G1= 350∙1,05=367,5 кг

Для определения стоимости конструкции воспользуемся расчетным способом, по формуле:

Сбi=Цудi∙G ∙Jц ∙Кнц,

где Цудi - удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции данного типа, руб.;

Jц - коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

Кнц - коэффициент, учитывающий торговую наценку, налог на

добавленную стоимость, затраты на монтаж (1,32…1,6)

Сб i= 56,2∙350∙1,06 ∙1,32= 27522,2 руб.

Таблица 6.1. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Показатель	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Масса конструкции, кг 2. Балансовая стоимость, руб. 3. Потребляемая мощность, кВт 4. Количество обслуживающего персонала, чел. 5. Разряд работника 6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч 7. Норма амортизации, % 8. Норма затрат на ремонт и ТО, % 9. Годовая загрузка конструкции	- - - 2 3 13 5 15 -	350 27522,2 0,250 1 3 13 5 15 240

Определяем часовую производительность машин на стационарных работах периодического действия, ед./ч., по формуле:

Wч=60∙t/Тц,

где Тц - Время одного рабочего цикла, мин.

t - коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,95)

Wч=60∙0,6/ 196,4 =0,18

Определяем фондоемкость процесса, руб./ед.:

Fе=Сбi/Wч∙Тгодi,

где Сбi - балансовая стоимость оборудования, руб.

Тгодi - годовая загрузка оборудования, ч.

Fе=27522,2/ 0,18∙240=620

Определим трудоемкость процесса, чел.-ч/ед.:

Те = Nобсл/Wч,

где Nобсл - количество обслуживающего персонала, чел.

Те = 1/ 0,18 =5,5

Себестоимость работы (руб./ед.), выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, найдем из выражения:

Sэксп =Сзп +Сэ +Срто +А +Пр,

где Сзп - затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

Сзп =Z∙Tе∙Kсоц

где Z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.

Ксоц - коэффициент, учитывающий единый социальный налог (1,26)

Сзп =25,5∙ 5,5∙1,26=176,7 руб.

Срто - затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед.

Срто =Сбi∙Нрто/100∙Wчi∙Тгодi,

где Нрто - норма затрат на ремонт и техобслуживание

Срто =27522,2∙15/100∙ 0,18 ∙240=95,56 руб.

А - амортизационные отчисления находят:

А=Сбi ∙аi/100∙Wi∙Tгодi,

где аi - норма амортизации,

А=27522,2 ∙5/100∙ 0,18 ∙240=31,85 руб.

Пр - прочие затраты (5…10% от суммы предыдущих элементов)

Sэксп = 176,7+95,96+31,85+21,87=325,39 руб.

Уровень приведенных затрат (руб./ед.) на работу конструкции определяем, по формуле:

Спр=Sэкспi+Ен∙Куд,

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,25;

Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, руб./ед.

Спр= 325,39+0,25∙620=480,39 руб.

Годовая экономия в рублях по формуле:

Эгод = (S0 - S1)∙Wч ∙Тгодi

где Тгодi - годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Эгод = (1200 -325,39)∙ 0,18 ∙240= 37783.15 руб.

Годовой экономический эффект в рублях:

Егод = Эгод - Ен ∙Кдоп,

где Кдоп - дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 37783,15 - 0,25 ∙27522,2 = 30902,6

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Ток= Сб / Эгод,

где Сб1 - балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Ток= 27522,2 / 37783,15= 0,8 года

Фактический коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений:

Еэф = Эгод / Сб,

Еэф = 37783,15/27522,2 =1,4

Экономически эффективной считается конструкция, если

Ток менее 7 лет и Еэф более 0,25

Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 6.2.

Таблица 6.2. Технико-экономические показатели эффективности конструкции

Показатель	Числовое значение показателя
1. Стоимость конструкции, руб.	27522,2
2. Время одного рабочего цикла, мин.	196,4
3. Часовая производительность, ед/ч	0,18
4. Металлоемкость процесса, кг/ед.
5. Фондоемкость процесса, руб./ед.	620
6. Трудоемкость процесса, (чел.-ч)/ед.	5,5
7. Затраты на оплату труда, руб./ед.	176,6
8. Затраты на ремонт и техническое обслуживание конструкции, руб./ед.	95,56
9. Амортизационные отчисления, руб./ед.	31,85
10. Себестоимость работы, руб./ед.	325,39

Результаты технико-экономической оценки конструкции сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3. Сравнительные технико-экономические показатели эффективности конструкции

Показатель	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Часовая производительность, ед./ч. 2. Фондоемкость процесса, руб./ед. 3. Энергоемкость процесса, кВт-ч./ед. 4. Трудоемкость процесса, чел.-ч./ед. 5. Уровень эксплуатационных затрат, руб./ед. 6. Уровень приведенных затрат, руб./ед. 7. Себестоимость работы, руб./ед. 8. Годовая экономия, тыс. руб. 9. Годовой экономический эффект, тыс. руб. 10. Срок окупаемости капитальных вложений, лет 11. Коэффициент эффективности капитальных вложений	- - - 10  1200 -  -  -	0,18 620 0,250 5,5 95,56 480,39 325,39 37783.15 30902,6 0,8 1,4

Конструкторская разработка, предложенная в данном проекте позволяет снизить затраты труда на сборку и разборку двигателей и, что самое главное снижает затраты на гарантийное обслуживание двигателя после ремонта. В результате внедрения стенда для ремонта двигателей трудоемкость процесса снизилась в 1,8 чел.-ч. Это привело к годовому экономическому эффекту, который равен 30902,6 руб. Также срок окупаемости капитальных вложений не превышает 2 лет.

Это показывает, что предложенная конструкторская разработка эффективна.

6.2 Расчет стоимости основных производственных фондов и капитальных дополнительных вложений

Стоимость основных производственных фондов мастерской находится из выражения:

С_ОПФ =Сзд + С_ОБ + С_ПИ + С_1ЗД + С_1ОБ + С_1ПИ, руб.

где С_ОБ, С_1ОБ - стоимость имеющегося и дополнительно вновь вводимого оборудования, руб.;

С_ПИ, С_1ПИ - стоимость имеющихся и вновь вводимых в производство приспособлений и инструментов, руб.

Стоимость дополнительного оборудования:

С_1ОБ = Ц_ОБИ · И_Ц · К_НЦ, руб.

где Ц_ОБИ - оптовая цена определенного оборудования по прейскуранту, руб./ед.;

И_Ц - коэффициент изменения цен в периоде, И_Ц = 1,1;

К_НЦ - коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования, К_НЦ = 1,32…1,60.

С_1ОБ =903211 · 1,1 · 1,4 = 1390944,94 руб.

С_ОПФ = 298560 + 51030 + 0 + 1390944,94 + 29486 = 1770020,94 руб.

Капитальные дополнительные вложения:

К_ДОП = С_1ЗД + С_1ОБ + С_1ПИ, руб.

К_ДОП = 0 + 1390944,94 + 29486 = 1420430,94 руб.

Калькуляция себестоимости работ по техническому обслуживанию

Расчет себестоимости технического обслуживания и ремонта производится по формуле:

С_ТО = (С_ЗП + С_ЗЧ + С_РМ + С_ОП) / Н_РТО, руб.

где С_ЗП, С_ЗЧ, С_РМ, С_ОП - затраты на оплату труда производственных рабочих с учетом единого налога, на запасные части, на ремонтные материалы, общепроизводственные накладные расходы, руб.;

Н_РТО - количество ремонтов в условном исчислении, усл. рем. (количество ремонтов определяются из условия сотрудничества с другими организациями).

С_ТО = (262800 + 653000 + 267000) / 40 = 27765,25 руб./усл. р.

Расчет показателей экономической эффективности ремонта

Интенсивность использования производственной площади здания:

У = Н_РТО / Ф_ЗД, ед./м²

где Н_РТО - количество ремонтов, ед.;

Ф_ЗД - производственная площадь поста, м².

У = 40/ 1152 = 0.03 ед./м²

Фондоемкость:

Ф_Е = С_ОПФ / Н_РТО, руб./ед.

где С_ОПФ - балансовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Ф_Е = 1770020,94 / 40 = 41549,78 руб./ед.

Производительность труда:

Н_Т = Н_РТО / Н_Р, ед./чел.

где Н_Р - количество работников ТО и ремонта.

Н_Т =40/ 8= 5 ед/ч.

Уровень приведенных затрат определяем из выражения:

С_ПРИВ = С_ТО + Е_Н · К_УД, ед./чел.

где Е_Н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,25;

К_УД - капитальные удельные вложения или фондоемкость, руб./ед.

С_ПРИВ = 27762,25 + 0,25 · 41549,78 = 38149,7 руб./ед. ремонта.

Годовая экономия:

Э_ГОД = (S₀ - S₁) · Н_РТО, руб.

где S₀, S₁ - себестоимость техобслуживания, руб./ед. ремонта.;

Н_РТО - программа технического обслуживания, ед.

Э_ГОД = (31500 - 27762,25) · 40= 159228,15 руб.

Годовой экономический эффект:

Е_ГОД = Э_ГОД - Е_Н · К_ДОП, руб.

где К_ДОП - сумма капитальных дополнительных вложений по дипломному проекту, руб.

Е_ГОД = 159228,15 - 0,25 ·142043,94 = 123717,16 руб.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений находится из выражения:

Т_ОК = К_ДОП / Э_ГОД, год

Т_ОК = 142043,94 / 123717,17 = 1,2 года.

Коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений определим из выражения:

Е_ЭФ = Э_ГОД / К_ДОП = 1 / Т_ОК,

Е_ЭФ = 1 / 1,2 =0,8

Так как величина Е_ЭФ больше установленного норматива Е_Н, который равен 0,25, то рассматриваемый вариант капитальных вложений эффективен.

Показатели экономической эффективности заносим в таблицу 6.4.

Таблица 6.4. Показатели экономической эффективности проекта

Наименование показателя	Расчет проектный
Интенсивность использования площади, усл. р./м2	0,3
Фондоемкость, руб./усл. р.	41549,78
Производительность труда, усл. р./чел.	5
Себестоимость, руб./усл. р.	27762,25
Годовая экономия, руб.	159228,15
Годовой экономический эффект, руб.	123717,17
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.	1,2
Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.	0,8

Заключение

Анализ производственной деятельности в СПК «Родина» показал, что организация технологии технического обслуживания и ремонта машин не удовлетворяли современным требованиям, что явилось одной из основных причин высокой себестоимости ремонтно-обслуживающих работ.

В проекте проведена работа по совершенствованию технического обслуживания и ремонта машин путём доукомплектования мастерской новым оборудованием и оснасткой. Это по многим показателям позволило получить хороший результат. Ремонтная мастерская стала рентабельной, уменьшилась себестоимость ремонта, увеличилась производительность труда.

Разработанный нами стенд для разборки и сборки двигателей внутреннего сгорания позволяет производить техническое обслуживание и ремонт двигателей в мастерских предприятия, что существенно сказывается на качестве ремонта и его себестоимости.

В разделе «Безопасность жизнедеятельности на производстве» проведен анализ несчастных случаев, произошедших за последние три года, намечены мероприятия по улучшению состояния охраны труда и снижению травматизма.

Предусмотрены мероприятия по охране окружающей среды.

Проведена оценка экономических показателей конструкторской разработки и проекта в целом.