Расчет механизма подъема мостового крана
Содержание
1. Подбор
каната
. Подбор
крюка
. Подбор
размеров блока и барабана
. Расчёт
крепления каната к барабану
. Расчёт
останова
. Подбор
электродвигателя, редуктора, тормоза
. Проверка
электродвигателя по пусковому моменту
. Компоновка
механизмов
Список
использованной литературы
. Подбор каната
Максимальный вес груза G = Q∙g =2,75*10=27,5 кН.
Определим максимальное натяжение каната, возникающее в
ветви, набегающей на барабан -
где: zб= 2 - число ветвей каната,
наматывающихся на барабан; а = n / zб - кратность полиспаста, где n - число ветвей каната,
на которых подвешен груз, принимаем а = 6/2 = 3; t = m/ zб - расчетное число обводных блоков,
где m - число обводных блоков, принимаем t = 2/2 = 1; коэффициент 1,03 -
учитывая вес подвески с крюком; h= 0,985 - КПД блока на подшипниках
качения.
= 4,86кН
Определим КПД полиспаста
= = 0,97
Определим разрывное усилие каната
Sраз=Smax×K=4,86×5=24,3 kH,
где: K - коэффициент запаса, определяемый по режиму
работы (K=5 - при легком (Л), К = 5,5 - при среднем (С), К = 6 - при тяжелом и
весьма тяжелым (Т, ВТ)).
Выбираем канат двойной свивки с линейным контактом в
прядях проволок разного диаметра ЛК-Р ГОСТ 2688-80.
По разрывному усилию выбираем канат диаметром d = 6,9мм с разрывным усилием 28кН, с
временным сопротивлением разрыву в проволочках sВ = 160 МПа.
. Подбор крюка
По грузоподъемности и режиму работы, выбираем крюк
однорогий ГОСТ 6627-74 № 11 с наибольшей грузоподъемностью 3,2 т, тип А -
короткий. Основные размеры (мм):
Н= 265, В = , D =60, b = 38, h = 55, d1, = 35, d2 =
М33, L = 195, l1= 90, l2=50, r2 = 9, r5 =78
Рис.1. Эскиз крюка.
. Определение размеров блока и барабана
Диаметр блока (барабана) по центрам каната
D0
= e×d
Коэффициент e выбираем из
таблицы 2.
Таблица 2
Режим работы
|
e
|
1М;2М,ЗМ-Л
|
20
|
4М-С
|
25
|
5М-Т
|
30
|
6М-ВТ
|
35
|
D0
= 20*6,9=138 мм
Диаметр блока по дну канавки или ручья
D = D0-d =138-6,9 = 131 мм
округляем согласно нормальному ряду: 100,160, 200,
250, 320,400,450 и т.д. Принимаем D = 160 мм, тогда D0 = D+d = 166.9 мм.
Наружный диаметр блока Dн = D+2h = 160 +2×14 = 188 мм.
Ширина ручья блока B1= 28 мм, где B1,
h и др. размеры ручья блока (см приложение 3).
Ширина ступицы блока Bбл = (1,2÷1,4) B1 =(1,2÷1,4) ·28=33,6÷39,2 мм.
Принимаем Вбл.=35мм
Ширина ступицы уточняется расчетом подшипников,
которые устанавливаются по два под ступицу блока. Радиальное усилие,
действующее на подшипник блока
Fr = 1,1×Smax = 1,1×4,8 = 5,34 kH,
где 1,1 - коэффициент неравномерности нагрузки.
Подшипник выбираем по статической грузоподъемности C0
из условия С0>Fr
Выбираем радиальные однорядные шарикоподшипники особо
легкой серии № 80105 имеющей статическую грузоподъемность C0 = 5,6 кН и размеры (мм):
dr = 25, Dп = 47, Вп
= 12 (см. ГОСТ7242-82).
Ширина ступицы должна быть больше 1,2×2Вп = 28,8 мм. Выбираем Вбл=
35 мм. Рисуем эскиз блока (рис. 2).
Рис.2. Эскиз блока
Барабан. Основные диаметры барабана D0 и D также, как у блоков: D0= 166,9 мм, D = 160 мм.
Внутренний диаметр барабана Dвн = D-2×d, где d - толщина стенок (рис. 3).
Рис. 3. Эскиз барабана (в разрезе)
Для барабана из стали (выбираем сталь 20)
d =0,01 D0+3 = 0,01×166,9+3 = 5 мм
Принимаем d =6мм
Внутренний диаметр барабана: Dвн = 160-2×6 = 148 мм.
Наружный диаметр:
Dн = 160+2×2,07 = 164 мм, Шаг винтовой нарезки выбираем по диаметру
каната, согласно приложению 4. Принимаем шаг нарезки t=6 мм. Длина нарезной части барабана с учетом запасных витков
(1,5... 2) и витков для крепления (2... 3).
l==2*236=472мм.
где 35 - число рабочих витков, 2 - число
неприкосновенных витков, остающихся на барабане при полном опускании груза, 3 -
число витков для крепления каната на барабане, 236 - длина нарезной части с
одной стороны.
Для сдвоенных полиспастов между нарезными частями
посередине должен быть гладкий участок длиной l0 = (К-1)Вбл , где К - число блоков крюковой
подвески или направляющих блоков, с которых ветви каната наматываются на
барабан, Вбл - ширина блока.
Возьмём К = 3, l0 = (3-1)×35 = 70 мм. В конце нарезной части предусматривается гладкий
участок или реборда длиной
l1 = 2t=2*6=12мм.
Общая длина барабана и Lб = l+l0+2l1 = 472+70+24 = 566 мм.
Рисуем эскиз барабана (рис. 4).
Рис.4. Эскиз барабана
Отношение Lб / Dн = 566 / 164 = 3,4 меньше 3,5. Поэтому расчет на прочность
ведем только на сжатие
Для стали 20 допускаемые напряжения в зависимости от
режима работы составляют [s]сж = 160 МПа (Л), 130 МПа (С), 110 МПа (Т и ВТ). Тогда
что меньше, чем [s]сж = 160 МПа, т.е. условие прочности
удовлетворяется.
. Расчет крепления каната к барабану
мостовой кран электродвигатель редуктор
Для крепления было предусмотрено 3 витка.
Ставим две одновинтовые планки (рис.5) на расстоянии
=60° (p/3). Так как винты ввинчиваются в
одну из канавок между двумя соединениями, то диаметр винта 8×t = 0,8 dd =0,×6 = 4,8 мм.
Рис. 5 Крепление каната к барабану
Принимаем резьбу М6, имеющую шаг 1,25 мм и внутренний
диаметр 5,2 мм.
Натяжение каната под прижимными планками в начале
подъема
где f =
0,15 - коэффициент трения между канатом и барабаном;
a = 2×2p - угол обхвата неприкосновенными витками (2 витка).
Усилие затяжки в винте
=0,95kH
где К - 1,25 - коэффициент запаса надежности
крепления; f = 0,15 -приведенный коэффициент трения между канатом и прижимной
планкой; a = 2p - p/3 = 5/3 p - угол обхвата канатом барабана между первой и второй планкой.
Напряжение растяжения в винте
где 1,3 - коэффициент, учитывающий напряжения кручения
при затяжке, z - число винтов
Допускаемое напряжение для винтов из стали 3 [s] = 40...50МПа
. Расчет останова
Остановы препятствуют самопроизвольному опусканию
груза, ставятся на валу барабана и встраиваются в торец барабана.
Поэтому ориентировочно диаметр останова должен быть
меньше или равен диаметру барабана.
Роликовый останов (рис.6).
Примем диаметр втулки = диаметру барабана D=160 мм, диаметр ролика d=D/8=25мм. Длина ролика l=(1,5÷2,0)d =35÷50мм.
Отсюда принимаем l=45мм, угол α = 6÷8°, принимаем α = 6°
Окружное усилие, действующее на заклиненные ролики при
равенстве диаметров останова и барабана равно силе натяжения ветвей канатов,
наматываемых на барабан-
F=zв·Smax= 2·4,86=9.72 kH
С учетом динамики, точности изготовления расчетное
усилие
Fp=1.45·P=1.45·9.72=14.1 kH
Нормальная сила действующая на заклиненный ролика
H
Расчет роликового останова ведется по контактным
напряжениям
δ= =1670МПа
если материал корпуса и втулки -сталь 40Х с HRC = 60, то [δ] =1500 МПа.
Поэтому принимаем число роликов z=5, тогда
N = 3/5·44,9 =26,9 кН
δ = 0,418 МПа˂ [δ]
Условие прочности при z = 5 удовлетворяется.
Размеры останова: Диаметр втулки D = 160 мм, диаметр роликов d = 25мм, длина роликов l = 45 мм, угол α = 6°, число роликов z = 5. Остальные размеры принимаем
конструктивно.
Рисуем эскиз останова.
Рис. 6 Роликовый останов.
. Подбор электродвигателя, редуктора,
тормоза
При заданной скорости груза v = 6 м/мин. = 0,1 м/с. Угловая скорость вращения барабана
Число оборотов в минуту барабана nб = ωб · 60 / 2 ·π = 3,6 ·60 / 2· 3,14= 34,39 об/мин.
Мощность на валу барабана при подъеме груза
максимальной массы
Расчетная мощность на валу электродвигателя
где, h = 0,9 - КПД механизма подъема с цилиндрическим двухступенчатым
редуктором.
Электродвигатель выбираем по каталогу (см. приложение
5) так, чтобы мощность электродвигателя для машин периодического действия
(подъем - опускание) составляла 0,9... 1 расчетной мощности, т.е. Рэ.д.
> (0,9... 1) Р = 2,9...3,2 кВт.
Выбираем крановый асинхронный электродвигатель серии
МТF, с фазовым ротором (для лёгкого
режима работы ПВ = 25%) МТF 111-6, номинальной мощностью Рн = 4,1
кВт, частотой вращения nн - 880 об/мин, максимальным моментом
Мmax =90 Н×м, моментом инерции ротора I=0,049 кг-м2 , диаметром
вала электродвигателя d1=35мм, высотой вала h - 132 мм, габаритными
размерами (мм): l33 =673, l32 = 86,5 L
= 585; В = b11 = 290, b10 = 220, b31,=137, Н =
h31 = 342.
Номинальный момент на валу электродвигателя
Общее передаточное число редуктора
Момент на валу барабана равен моменту на тихоходном
валу редуктора
Mб = Pб/wб
= 2,9/ 3,6 = 0,805 кН*м = 805 нм
По передаточному числу и моменту на тихоходном валу
выбираем двухступенчатый цилиндрический редуктор Ц2У-160 с передаточным
отношением uр =25 моментом на тихоходном валу Мт =1000
Нм и КПД=0,97 (Приложение 6).
Габаритные размеры редуктора: межосевые расстояния ат
= 160 мм, аБ= 100 мм; другие размеры L = 560 мм,L1=475 l = 200 мм, l1 = 136 мм, l2 = 170 мм l3 = 224 м, Н = 345 мм, Н1 =
170 мм, В = 212 мм.
Уточняем общий КПД привода:
h0 =hр×hм2 = 0,97×0,982 = 0,93,
где hм = 0,98 -
КПД соединительной муфты.
По тормозному моменту подбираем тормоз, который
ставится на валу электродвигателя.
Тормозной момент, развиваемый тормозом механизма
подъема, должен обеспечивать удерживание подвешенного груза в неподвижном
состоянии с определенным коэффициентом запаса торможения. Коэффициентом запаса
торможения пТ называют отношение момента Мт, создаваемого
тормозом, к статическому крутящему моменту Мст, создаваемому весом
груза номинальной массы на тормозном валу и определяемому с учетом потерь в
полиспасте и механизме, способствующих удерживанию груза,
nТ = МТ/МСТ
Статический крутящий момент при торможении определяют
по формуле:
Мст = G×Dб×h0/(2аu0)= =5,45
где G - вес груза номинальной массы вместе с
грузозахватным устройством; а - кратность полиспаста; u0 - передаточное число механизма от вала барабана до
тормозного вала; h0 - общий
КПД механизма подъема, учитывающий потери в полиспасте, барабане, обводных
блоках и механических передачах.
При определении Mст в расчет вводят максимальное значение КПД. Коэффициент
запаса торможения nт, для кранов, в механизмах подъема
которых установлен один тормоз, принимают по данным, приведенным в Правилах
Госгортехнадзора, в зависимости от типа привода и группы режима работы (см.
табл.3)
Таблица 3
Группа режима работы (по СТ СЭВ 2077-88)
|
1; 2; 3
|
4
|
5
|
6
|
Режим работы по правилам Госгортехнадзора
|
Легкий
|
Средний
|
Тяжелый
|
Весьма тяжелый
|
Тип привода
|
Ручной и машинный
|
Машинный
|
Коэффициент запаса торможения
|
1,5
|
1,75
|
2,0
|
2,5
|
Выбираем (Приложение 7) тормоз колодочный с
электрогидравлическим толкателем ТКГ-160 с тормозным моментом 100 Нм, диаметром
шкива D = 160 мм, высотой h = 144 мм,
габаритными размерами L =
490 мм, Н = 415 мм, В =201 мм, B =268мм, l = 147 мм.
В качестве тормозного шкива используем тормозной шкив
упругой втулочно-пальцевой муфты (Приложение 8) с диаметром D = 160 мм, шириной
шкива В = 75 мм и тормозным моментом Мт = 100 H×м.
7. Проверка электродвигателя по
пусковому моменту
В период пуска возникает ускорение груза ап=
v/t , где t-время
пуска. Это ускорение не должно превышать допускаемых значений [а] = 0,6...0,8
м/с2 для крюковых кранов.
Определим время пуска из уравнения
Мп > Мн + Мин1+ Мин2
Пусковой момент Мп = 0,75 × Mmax = 0,75 × 90 = 67,5 Hм. Номинальный момент Мн = 44,5 Нм.
Момент инерции вращающихся масс привода составляет
Мин1 = 1,15∙I∙ε
где: ε = ω/t = nн∙2π/60t - угловое ускорение при пуске, I-момент инерции ротора, откуда -
1,15·0,049·
Определяем момент инерции поступательно движущихся масс (груза) на валу
барабана.
Сила инерции при пуске
где а = v/t - ускорение, t - время пуска.
Момент от силы инерции на валу барабана
Момент инерции на валу электродвигателя
Подставляем в уравнение (2) 67,5 > 44,5 + 5,19/t + 0,33/t, откуда t = 0,7 с
Ускорение при пуске а = v / t = 0,1 / 0,7= 0,14 м/с2, что меньше допускаемых
значений [а] = 0,6...0,8 м/с2.
. Компоновка механизма
Рисуем кинематическую схему механизма подъема (рис.8).
Рис.8. Кинематическая схема механизма подъёма
Элемент привода
|
Габариты(мм)
|
Высота вала, h,
мм
|
Другие размеры (мм)
|
|
Длина
|
Ширина
|
Высота
|
|
|
Электро двигатель
|
L=560
|
b11=290
|
h31=342
|
132
|
|
Тормоз
|
B=201
|
H=415
|
144
|
lт=147
|
Редуктор
|
L=560
|
B=212
|
H=272
|
170
|
аw=100 аwт=160 l=200
|
Барабан
|
L=566
|
|
|
|
Dн=164
|
По размерам на миллиметровке или на клетчатой бумаге в
масштабе 1:10 рисуем эскиз механизма в плане (рис.9).
Рис.9. Эскиз механизма в плане
Условие компактной компоновки:
по электродвигателю -
awБ + аwт>В/2
+ Dн/2,(3)
по тормозу -
аwБ+аwт>lт+Dн/2.(4)
После подстановки в (3) получаем 260 > 188;
а в (4) 260 > 229 т.е. оба условия выполняются. При
другой компоновке тормоз можно установить и на другом конце вала
эктродвигателя.
Габариты механизма (ориентировочно):
Ширина
1) В = (l33-l37)+Bт/2+Bред =(673 - 140) + 201/2 + 212= 845,5 мм;
2) В = Lбар+Bред = 566 + 212 = 778 мм.
Длина
1) L» Lт+Dн =490+164=654 мм
) L»Lт-lт+аwт+аwБ+l=
490-147+160+100 + 200 =803мм.
Таким образом, L = 803мм.
Высота определяется максимальным значением высоты
элементов привода - Нред = 415 мм. Таким образом, Н =420 мм.
Соединение вала электродвигателя с входным валом
редуктора рекомендуется выполнять с помощью зубчатых или упругих
втулочно-пальцевых муфт с тормозным шкивом (см. Приложение 8).
Для соединения барабана с выходным валом редуктора
существует несколько вариантов, наибольшее распространение получила конструкция
в которой установка одной из опор барабана выполнена внутри консоли выходного
вала редуктора. Конструктивное выполнение этого узла показано на чертеже. Конец
выходного вала редуктора выполняют полым, в виде половины зубчатой муфты,
вторая половина муфты укреплена на барабане. Размеры выходного конца вала
приведены в приложении 9.
Все механизмы монтируются на единой сварной раме.
Разновысотность устраняется подбором опорных швеллеров или двутавров.
Список использованной литературы
1. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. - М.: Высшая
школа, 1985.
. Зуев Ф.Г., Левачев Н.А., Лотков Н.А. Механизация
погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских работ. - М.: Агропромиздат,
1988.
3.Александров
М.П. Грузоподъемные машины. - М.: Высшая школа, 2000.
4.Спиваковский
А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. - М.: Машиностроение, 1983.
5.Левачев
Н.А. Механизация ПРТС работ в пищевой промышленности. - М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1984.
6.Зуев
Ф.Г., Лотков Н.А., Полухин А.И. Справочник по транспортирующим и
погрузочно-разгрузочным машинам. - М.: Колос, 1983.
7.Александров
М.П., Решетов Д.Н. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций.- М.: Машиностроение,
1987.
8.Спиваковский
А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. Атлас конструкций. - М.:
Машиностроение, 1969.
9.Подъемно-транспортные
установки. Рабочая программа и контрольные задания. - М.: МГЗИПП, 1997.
10.Механизация
погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Задания на курсовой
проект и методические указания по его выполнению. Буланов Э.А.- М.: МГЗИПП,
1994.