Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства

Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства

Содержание

Введение

. Технологическая часть

.1 Обоснование темы проекта

.1.1 Обоснование строительства цеха

.1.2 Режим работы цеха

.2 Раскрой сырья

.2.1 Составление спецификации на сырье

.2.2 Расчет поставов

.2.3 Составление распиловочного плана

.2.4 Расчет баланса

.3 Выбор и расчет оборудования

.3.1 Выбор и расчет лесопильных рам

1.3.2 Выбор и расчет технологического оборудования

1.4 Расчет пилоножеточки

.4.1 Расчет расхода инструмента

.4.2 Расчет количества заточных станков

.5 Описание технологического процесса

.6 Расчет площади помещения

.7 Расчет расхода электроэнергии

.7.1 Расчет расхода силовой электроэнергии

Литература

Введение

Лесопиление во всем мире развивается в направлении отказа от производства общего назначения пиломатериалов и перехода на выпуск пилопродукции целевого назначения. И чем скорее на этот путь вступят наши лесопильные предприятия, тем будет лучше для них и для всей отечественной деревообработки.

Разумеется, ориентация на выпуск пиломатериалов в соответствии с нуждами потребителей не означает отказа от стандартизации и унификации. Речь идет о принципиально ином подходе к стандартизации, когда сорта пиломатериалов определяются не по насыщенности их пороками, а по способности выполнять определенные функции ( о том , что это не одно и то же, известно уже давно) Инновация в практике стандартизации позволяю, в свою очередь, усовершенствовать технологические процессы:

·        При выпуске пилопродукции целевого назначения на лесопильных предприятиях в ряде случаев удается избежать образования отпада ( некондиционных пиломатериалов );

·        Создаются условия для автоматизации производства ( в частности, при машинной сортировке пиломатериалов по прочности );

·        Исключаются лишние производственные операции( например, пересортировка пиломатериалов у оптовых торговцев и импортеров ).

В результате значительно сокращается расход древесины на производство многих видов изделий, снижаются производственные издержки по всей технологической цепочке.

К сожалению, приходится констатировать, что и с переходом к рыночным отношениям ситуация принципиально не изменилась. За прошедшие пятнадцать лет в стране не возникло системы поставок пилопродукции, подобной существующей за рубежом. Культура потребления пиломатериалов остаётся катастрофически низкой.

Между тем, без решения этой проблемы бесполезно претендовать на создание конкурентоспособной деревообрабатывающей промышленности и рассчитывать на развитие деревянного каркасного строения.

Дальнейшее развитие лесоперерабатывающих производств с учетом рыночных интересов требует углубления маркетинговых исследований, выявления в этой области долговременных тенденций. Поэтому уже на нынешнем этапе необходим глубокий анализ структуры спроса на различные виды продукции деревообработки на внутреннем и внешнем рынках, формирования товарных предложений по завоеванию и удержанию соответствующих сегментов рынка.

Обновление основных производственных фондов в деревообрабатывающей промышленности носит не массовый, а эпизодический характер, что явно недостаточно ввиду большой величины износа. Это подтверждает и отсутствие положительной динамики инвестиций в основные фонды, что может привести к критическому увеличению количества предприятий, работающих неэффективно.

Нехватка оборотных средств вынуждает предприятия приостанавливать производительный цикл в ожидании реализации произведенной партии мебели. Чрезмерно высокие ставки кредитных ресурсов делают невозможным доступ к банковскому финансированию.

Белорусская мебельная и деревообрабатывающая промышленность является малопривлекательной для зарубежных инвесторов.

В концерне "Беллесбумпром" создан централизованный инновационный фонд, в который предприятия отчисляют определенный процент из прибыли. Далее этот фонд распределяется согласно заявкам предприятий.

Белорусский рынок мебели в зависимости от уровня цен подразделяется на следующие группы:

а)      дорогая импортная мебель(5%);

б)      мебель средней ценовой категории отечественных негосударственных предприятий - 20%;

в)      недорогая мебель белорусских предприятий и мелких производителей - 75%.

В сегменте дешевой мебели невысокого качества и устаревшего дизайна белорусских производителей определяющим фактором покупки является цена. Однако и в этом сегменте рынка объемы продаж падают вследствие снижения покупательной способности.

Основными производителями мебели из массива дуба являются предприятия концерна "Беллесбумпром" - ОАО "Гомельдрев", ОАО "Молодечно-мебель", ОАО "Мозырьдрев" и частные предприятия "Явид", "Тимбер", "Дельта", "ДиМ компания".

Перспективным направлением в выпуске мебели является производство ее из мягколиственых пород дерева, которые могут быть заготовлены в достаточном количестве в лесхозах Беларуси. Древесина из этих пород дает широкие возможности для дизайна.

Мебель средней ценовой категории производят частные белорусские предприятия, выпускающие ее под заказ по современным зарубежным технологиям и из качественных импортных материалов. Развитие технологии и техники отраслей лесопромышленного комплекса неразрывно связано с деятельностью научных и конструкторских учреждений и организаций. Их важнейшей задачей является создание и внедрение новых технологических процессов и оборудования, обеспечивающих не только заготовку, но и переработку древесины и утилизации образующихся отходов, подготовка инженерных и научных кадров.

1. Технологическая часть

1.1Обоснование темы проекта

.1.1 Обоснование строительства цеха

В настоящее время в Республике Беларусь спрос на п/м не снижается, а возрастает и поэтому лесопильные цеха необходимы, но на сегодняшний день в Беларуси 80-90% оборудования устарело, в результате чего возникает необходимость проектировать новые цеха с современным оборудованием.

В своем проекте я предлагаю использовать оборудование, выпускаемое в странах СНГ и зарекомендованного как высококачественное и высокопроизводительное. Весь поток в цехе механизирован, что позволяет использовать лишнее время и уменьшить затраты рабочей силы. В цехе я предлагаю лесорамы типа 2Р63-1 и 2Р63-2. Также предусмотрено, что у меня доставка сухопутная и выгрузка, штабелевка, подача на сортировочное устройство, уборка из карманов-накопителей, штабелевка рассортированного сырья кран ККС-10, сортировка - СЩ-70, подача на окорку, уборка окоренных бревен, штабелевка, подача в лесопильный цех - кран КБ-572.

.1.2 Режим работы цеха

Таблица 1.1 Календарный график работы цеха

На капитальный ремонт принимается 5 рабочих дней. Продолжительность рабочего дня принимаем 8 часов в смену. Цех работает в 2 смены, 5 рабочих дней в неделю, 248 дней в год.

1.2 Раскрой сырья

В основу расчетов раскроя сырья положен расчет поставов для выполнения задания на 1000 м³ пиломатериалов. Исходные данные для расчета поставов - это спецификация сырья и спецификация пиломатериалов на 1000 м³.

При расчете поставов руководствуются следующим. При распиловке на лесорамах тонкие бревна диаметром 14-18см целесообразно распиливать вразвал, остальные с брусовкой.

Сбег бревен диаметром до 24см принимают 1см/м; для 26-30см - 1,2см/м; для32-36см - 1,4см/м; для бревен 38-42см - 1,5см/м.

При составлении поставов необходимо знать правила составления поставов и пользоваться графиками и вспомогательными таблицами для составления поставов. Пользуясь этими графиками и таблицами можно подбирать наивыгоднейшие поставы в зависимости от спецификационных требований на выпилеваемую продукцию. Рассмотрим пример раскроя сырья определенной спецификации для выполнения заданной спецификации пиломатериалов.

Таблица 1.2 Спецификация на сырье

Таблица 1.3 Спецификация пиломатериалов на 1000 м³

1.2.1 Составление спецификации на сырьё

Таблица 1.4 Спецификация на сырье древесины хвойных пород ГОСТ 9463-88

Длина бревна 5 м.

Рассчитав поставы, определяем средний процент P(%) полезного выхода для всего задания по формуле:

p=

где P₁, P₂, P_i - проценты полезного выхода пиломатериалов для данных диаметров бревен (см расчет поставов),

N₁, N₂, N_i - процентное соотношение соответствующих диаметров бревен со спецификации сырья.

p=(64,1*15+58,44*20+60,8*10+65,1*10+66,3*20+67,08*25)/100=63,923%

Процент полезного выхода составил 63,923%

Для выпиливания 1000 м³ пиломатериалов необходимо сырья:

V_c=1000*100/63,923=1564,38

1.2.2Расчет поставов

Таблица 1.5 Составим ведомость расчета поставов

1.2.3 Составление распиловочного плана

Таблица 1.6 Распиловочный план

.2.4 Расчёт баланса

Расчёт баланса древесины заключается в определении объёмов и процентного соотношения:

а) пиломатериалов; б) технологической щепы; в) опилок; г) обапола; д) горбылей, реек, которые могут быть использованы в неизмельчённом виде; е) топливных отходов.

Расчёт ведут по поставу, процент полезного выхода которого приблизительно равен общему проценту полезного выхода, а диаметр брёвен- среднему диаметру сырья.

Рассчитываем баланс по 24 диаметру с полезным выходом 64.1%.

Рассчитываем объём опилок V_оп (м³):

V_оп=V_р+V_обр,

где V_р- объём опилок, полученных при распиловке на лесорамах, м³

V_обр- объём опилок, полученных при распиловке на обрезных станках,м³

Объём опилок V_оп (м³) равен:

V_р=V₁+V₂

где V_р- объём опилок от лесопильной рамы брусующей, м^3;

₁= b*l*

где b- ширина пропила, мм (3,6)

l- длина пропила, м;

- сумма высот пропила, м

где L - коэффициент, характеризующий среднюю высоту пропила (0,7);

dср- диаметр бревна по середине его длины, м;

Z - число пил в поставе;

V₂ - объём опилок от лесопильной рамы, разваливающей брус, м³;

V₂= b*L*

где - сумма высот пропилов, м.

Диаметр бревна на середине его длины, dcр, м:

= 0,7*0,265*4 = 0,742м

V₁= 0.0036*5*0,742 = 0.01335м³

=0,8*0,179*9 = 1,2888м³

V₂= 0,0036*5*1,2888 = 0,0231984м³

Объём опилок, полученных при распиловке на лесопильных рамах равен:

Vр= V₁+V₂ = 0,01335+0,0231984= 0,03654м³

Объём опилок полученных при распиловке на обрезных станках, составил, V_об, м³:

V_об = b*h*l*z*k,

где b - ширина пропила, м (0,005);

h - средняя толщина необрезных досок, м;

l - длина необрезных досок, м (3,25*2+5*2+2*2);

z - число пил, шт.;

k - коэффициент, учитывающий толщину доски, 1,1;

V_об = 0,005*0,021*20,5*2*1,1=0,00474м³

Общий объём опилок составит:

V_оп = Vр +V_об = 0,03654+0,00474 = 0,04128м³

или = 14,7%

Кроме того в расчётах принимается 0,5% опилок при торцовке досок, тогда всего опилок будет:

,7+0,5=15,2%

На усушку и распил можно принять 6%, доля коротких досок составляет 0,4% и обапола 1,56%.

Определяем выход сортированной технологической щепы:

-(64,1+1,56+15,2+0,4+6)= 12,74%

Сведём эти данные в таблицу 1.7

Таблица1.7 Баланс древесины

1.3 Выбор и расчет оборудования

1.3.1 Выбор и расчет лесопильных рам

Выбор типа лесопильных рам.

Тип лесопильной рамы выбирают по ширине просвета B (см) пильной рамки для максимального диаметра распиливаемых бревен по формуле:

B=d_max+Sl+2c,

где d_max- диаметр в вершине наиболее толстого бревна по спецификации, см;

S - величина сбега, см/м;

l - длина бревна, м;

c - запасное расстояние между стойками пильной рамки и комлем

бревна с каждой стороны, см (5).

B=36+1.5*5+2*5=53,5см

Принимаем лесопильную раму марки 2Р63-1 и 2Р63-2

Таблица 1.8 Техническая характеристика лесопильных рам 2Р63-1 и 2Р63-2

Расчет производительности лесопильных рам.

Расчет производительности A (м³/смену) по каждому диаметру бревен для исчисления годовой производительности ведут по формуле:

A=

где  - величина посылки, мм;

n - частота вращения коренного вала, мин^-1

T - продолжительность смены, мин;

q - объем одного бревна, м³;

k - общий коэффициент использования лесопильной рамы;

k_г - коэффициент, учитывающий среднегодовые условия работы;

l - длина бревна, м.

Для упрощения расчетов обозначим произведение всех постоянных множителей буквой C:

C=

Общий коэффициент использования лесопильной рамы k для механизированных цехов принимается 0,864, коэффициент, учитывающий среднегодовые условия работы k_г, принимается в расчетах 0,9.

Определим постоянную C:

C= 345*480*0,864*0,9/(1000*5)=25,75

Величина посылки зависит от работоспособности пил, мощности привода, конструкционной посылки и др.

При распиловке с брусовкой величину посылки принимают по меньшей величине, определяющей фактическую производительность обеих рам.

Расчет посылок предоставим в таблице 1.9

Таблица 1.9 Расчет посылок, мм

Таблица 1.10 Расчет производительности лесопильных рам

Таблица 1.11 Определяем количество рамосмен на выпиловку 1000 м³ пиломатериалов и загрузки

Определяем производительность установленной рамосмены :

а) по распиленному сырью; (А_р м³):

=

где Q_р - объём распиленного сырья, м³;

N - количество рамосмен на выполнение спецификации.

А= =54,29м³

б) по выработке пиломатериалов

А_п/м==33,44

Годовую производительность А_р(м³) определяют по формуле :

А_р = А_см*n*r*m,

где А_см - сменная производительность, м³;

n - число рабочих дней в году;

m - число установленных рам;

r - число смен в сутки.

После постановки числовых значений годовая производительность:

а) по количеству распиленного сырья:

А_г=54,29*248*2*3=82412м³

б) по выработке пиломатериала:

А_г=3344*248*2*3=50762м³

Средний объёмный выход пиломатериала составляет :

А_г= *100%=61,6%

.3.2 Выбор и расчет технологического оборудования

Выбор и расчет обрезных станков.

В нашем примере принимаем станок Ц2Д-7А.

Для расчета производительности обрезных станков необходимо знать наибольшее число необрезных досок, получаемых от лесорам в единицу времени. Расчет производят для каждого потока в отдельности.

Для 1-го потока (распиловки с брусовкой) на лесорамах рассчитываем число станков. Наибольшее количество метров необходимых досок, как это видно из расчета поставов, будет при распиловке бревен диаметром 26 см.

Для 1-го прохода из одного бревна получается 2*2,75=5,5 м досок, со 2-го прохода 2*5+2*5+2*1,25=22,5 м досок; всего 5,5+22,5=28 м досок. Производительность лесопильных рам в смену, для диаметра 26 см составляет 338 бревен (таблица 1,9). Следовательно, на обрезной станок в смену поступит 338*28=9464 м досок.

Производительность обрезного станка А, м определяется по формуле:

А=u ∙Т∙К, где

 - скорость подачи м/мин;

Т - продолжительность смены, мин;

К - коэффициент использования обрезного станка К=К₁·К₂

К₁ - коэффициент использование рабочего времени К₂=0,95;

К₂ - коэффициент использование машинного времени.

К₂=l/[l+t_B(u/60)];

 - длина доски, м;

t_B - неперекрытое вспомогательное время, с;

t_B ≈ 1,5 с, на одну доску;

u - скорость подачи, м/мин, u = 100 м/мин

К₂ = 5/[5+1,5(100/60)] = 0,66

К = 0,95*0,66=0,627

Производительность обрезного станка равна:

А=100*480*0,627=30096

Потребное число обрезных станков: 9464/30096=0,32

Принимаем один станок с загрузкой 32%

Для 2-го потока (распиловки вразвал) рассчитываем число станков. Расчет ведем для случая распиловки на обеих рамах бревен диаметром 14 см. Из одного бревна на один обрезной станок поступит 5*2+5*2+3*2=26 м. Производительность лесопильной рамы в смену 551 бревен. Следовательно, с каждого потока на обрезной станок в смену поступит 551*26=14326 шт.

Для 2-го потока: 14326/30096=0,48.

Принимаем один станок с загрузкой 48%.

Расчет окорочных станков

Включение операции окорки бревен в процессе подготовки сырья вызвано ростом производства технологической щепы из отходов лесопиления, к которой содержание коры строго регламентировано. Кроме того, окорка сырья перед распиловкой улучшает условия работы режущего инструмента, и повышает производительность бренно пильного объема на 5-8%.

Окорочные станки могут устанавливаться в потоке с лесорамами или на складах сырья.

Производительность окорочных станков А_см, м³/смену, определяется по формуле:

лесопильный пилоножеточка заточный станок

А_см=, м³

где: U - скорость подачи, м/мин;

T - продолжительность смены, мин;

K₁ - коэффициент использования рабочего времени, (0,8-0,85);

K₂ - коэффициент использования машинного времени, (0,8-0,85);

L - средняя длина бревна, м.

Определяем производительность окорочных станков:

А_см==560,7 м³/смену

а) Определяем годовую производительность окорочных станков:

А_г=А_см*n*i*к₂, м³

-число рабочих дней в году

i-число смен

к₂-коэффициент потери рабочего времени

А_г=560,7*248*2*0,9=250296 м³

б) Определяем потребное количество окорочных станков:

_p=Пг/Аг,

где Пг - годовая программа

_p==0,33

в) Принимаем целое число Nпр=1 шт

г) Определяем процент загрузки окорочных станков:

П_з=Nр/Nпр

П_з=*100=33%

Расчет рубительных машин

Расчет рубительных машин производиться на основе составляемого баланса древесины. В час в рубительную машину будет поступать, м³

12560/248*2*8=3,2 м³

Производительность рубительной машины МР-20м, до 10 м³/ч (из механической характеристики)

_P=3,2/10=0,32

N_пр=1

=0,32/1*100=32%

Выбор и расчет транспортного оборудования

Транспортное оборудование предназначено для транспортировки сырья, полуфабрикатов и отходов производства.

Расчет автолесовоза (Т-140м)

Производительность автолесовоза А (м³/смену) равно;

А-К·Т·q(L/V₁+L/V₂+t).

Где; К - к-т использование рабочего времени автолесовоза (0,85);

Т - продолжительность смены, мин (480);

q - объем пакета досок (q > 6 м³);

L - растояние перевозки м (400 м);

V₁, V₂ - скорость автолесовоза с грузом или паражняком; V₁ = 15 км/ч = 250 м/мин, V₂ = 20 км/ч = 333 м/мин;

t - суммарное время на захват и опускание пакета, мин (2,5 мин)

А=0,85·480·6/(400/250+400/333+2,5)=462 м³/смену

Потребляемое количество автолесовозов N_р, шт;

N_р=Q·К/А·n.

где; Q - сменное количество перемещаемого материала, м³;

n - к-т использование автопарка (0,7÷0,8);

К - к-т неравномерности грузопотока, К=1,25

=50271/248·2=101,4 м³

N_р=101,4*1,25/462·0,75=0,37 шт

Принимаем 1 автолесовоз

3=0,37/1·100%=37%

Выбор и расчет сортировочных устройств

Сортировочные устройства для сырых пиломатериалов. Сортировка пиломатериалов важная часть технологического процесса лесопильного производства. Оно состоит в разделении пиломатериалов по соответствующим признакам, укладка в организованные или неорганизованные пакеты и в кратковременном хранении перед укладкой в сушильные штабеля. Это из, самых трудоемких и трудномеханизированных операций в лесопилении.

Широко применяют автоматизированные и полуавтоматические сортировочные устройства. К установке принимаем линию ТСП - 4 с производительностью до 30 досок в минуту. Произведем проверочный расчет количества сорт площадок. Максимальное число досок, поступающих на сорт площадку в минуту, определяется по формуле:

_max=А_ср.·1,5/(480·а·к),

где А_ср - среднесменная производительность завода по выпуску пиломатериалов, м³;

,5 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления досок;

- продолжительность смены, мин;

а - расчетный объем средней доски, поступающей из лесацеха, м³ (0,033);

к - коэффициент использования лесопильных рам (0,864)

А_ср=50271/(248·2)=101 м ³/смену

Тогда:

_max=101·1,5/(480·0,033·0,864)=11,07 шт/мин

Так как пропускная способность сорт площадки ТСП - 4 до 36 досок/мин, то расчетное число их

=11,07/30=0,37

З=0,37/1·100=37%

Принимается 1 линия, с количеством загрузки -37%.

Таблица 1.12 Составление сводной ведомости

1.4 Расчет пилоножеточки

.4.1 Расчет годового расхода инструмента

Годовой расход инструмента n(шт) определяем по формуле:

,

где N - годовое количество часов работы инструмента, ч;

z - число одинаковых инструментов на станке;

d - процент на поломку и непредвиденный расход инструмента;

T - продолжительность работы инструмента до износа, ч;

,

где а - допускаемое стачивание режущей части инструмента, мм;

d - среднее уменьшение рабочей части инструмента за одну переточку, мм;

t - средняя продолжительность работ инструмента без переточки, ч

Рассчитываем для лесорам:

 пил.

Рассчитываем для окорочных станков:

 ножей

Рассчитываем для обрезных станков:

 пил.

Рассчитываем для рубительных машин:

 ножей

.4.2 Расчет количества заточных станков

Потребное количество заточных станков С, шт, инструмента рассчитываем по формуле:

где u - число инструментов, требующих заточки в смену, шт

r - число смен работы цеха в сутки:

m - среднее время на заточку данного инструмента;

Т - производительность смены, мин;

к - коэффициент использования заточного станка;

p - число смен работ заточного станка в сутки;

где z - число инструмента в комплекте, шт;

T - время работы в смену, в час;

t - время работы без переточки, ч;

n - количество станков, шт.

Определяем число инструментов, требующих заточки в смену для окорочных станков:

Потребное количество станков для заточки С, шт, ножей окорочных танков:

Определяем число инструментов, требующих заточки в смену для лесорам:

Потребное количество станков для заточки С, шт, рамных пил:

Определяем число инструментов, требующих заточки в смену для обрезных станков:

Потребное количество станков для заточки С, шт, пил окорочных танков:

Определяем число инструментов, требующих заточки в смену для рубительных машин:

Потребное количество станков для заточки С, шт, ножей:

ТчПА-7 - предназначен для заточки круглых пил диаметром от 100 до 1250 мм, пил для лесорам, ленточных широких пил и плоских ножей длиной до 640 мм. Наибольшая толщина пил - 6мм, ширина ножей - 25-125мм.

Срасч.=1+0,04+0,05+0,06=1,15

Спр=2

Принимаем 2 станка для заточки рамных пил с процентом загрузки:

П_з=

.5 Описание технологического процесса

Бревна по продольно-цепным конвейерам поступают в окорочные станки, где окариваются и роликовыми конвейерами сбрасываются на накопительную площадку. С площадки бревна механизмом поштучной выдачи подаются на конвейер, с которого бревна сбрасываются на впередирамные тележки сбрасывателями. Тележки движутся по рельсовому пути к лесорамам первого ряда. После рам первого ряда брус, необрезные доски и длинные горбыли конвейером подаются вперед до упоров. При этом брус задерживается первым навесным упором, горбыли и необрезные доски проходят дальше по конвейеру до второго упора, где они сбрасываются винтовыми роликами на поперечно-цепной конвейер.

Брус перемещается на роликовом конвейере перед рамой второго ряда. При помощи центрируещего механизма-манипулятора брус заправляется в раму второго ряда. За рамой второго ряда установлены конвейеры с разделительными пластинами. Обрезные доски, после распиловки бруса, проходят дальше на ленточный конвейер. Необрезные доски и длинные горбыли цепным конвейером подаются к обрезным станкам. Сюда же попадают необрезные доски и длинный горбыль от рамы первого ряда.

Горбыли вручную отделяют от досок и попадают в рубительную машину для выработки технологической щепы. Короткие горбыли отделяют от основного потока сразу же за рамами. Через люки они попадают в поток переработки отходов на первом этаже.

Боковые доски пропускают через обрезные станки. За обрезными станками установлено устройство для отделки реек от досок, после их обрезки. Рейки автоматически отделяются от досок, попадают на сборные цепные конвейеры, подающие рейки к люкам. Рейки по наклонной плоскости попадают на нижний этаж цеха в поток переработки рейки или в рубительную машину. Доски после обрезного станка ленточным конвейером подаются на сборные цепные конвейеры, которые подают их на нижний этаж цеха. Затем по ленточным конвейерам на сортировочное устройство.

В цеху бревна распиливаются, и мы получаем пиломатериалы, обапол, технологическую щепу, опилки. Каждый из этих видов применяется в различных отраслях деревообрабатывающей промышленности.

.6 Расчет площади помещений

Здание лесопильного цеха имеет в плане прямоугольную форму. К нему примыкают сортировочные площадки. Размер лесопильного цеха: ширина - 18м (12м - лесопильная рама и 6м - ленточнопильная линия); длина - 72м; высота - 10,8м до низа несущих конструкций перекрытия.

Для естественного освещения приняты окна 4010×3015; ворота 3000×4000; проемы для дверей 1520×2370.

В цеху на первом этаже в целях пожарной безопасности предусмотрены административно-бытовые помещения: мужские и женские душевые кабины, туалеты, гардеробы, комната приема пищи, кабинеты начальника цеха, технолога, экономиста, комната мастера, комната отдыха и др. Бытовые помещения размещают в торце здания на первом этаже.

Туалеты размещают равномерно по территории цеха на расстоянии, не превышающей 100м от рабочего места. Число кабин в туалетах определяют по числу работающих в наиболее многочисленной смене из расчета 15 женщин или 30 мужчин на одну кабину.

Курительные комнаты размещают смежно с туалетами. Площадь курительной комнаты определяется из расчета 0,02м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9м² и не более 40м².

Душевые устраивают из расчета 1 душевая кабина на 10 человек по наиболее многочисленной смене. Площадь душевой 3,5м² на 1 сетку.

Цеховые конторы и конструкторские бюро располагают в бытовых помещениях и должны быть изолированы от шумов. Площадь помещений принимается из расчета 4м² на одного рабочего в канторе и 6м² на 1 чертежный стол в конструкторском бюро. Площадь отдельных рабочих помещений и кабинетов должны быть не менее 9м².

.7 Расчет расхода электроэнергии

.7.1 Расчет расхода силовой электроэнергии

Силовую электроэнергию, потребляют электродвигатели, обслуживающие технологическое и транспортное оборудование, оборудование вспомогательных цехов и мастерских.

Таблица 1.14 Расчет расхода силовой электроэнергии для трех рамного лесопильного завода

Литература

1.       Амалицкий В.В., " Деревообрабатывающие станки и инструменты".-М. ACADEMA, 2002-399с.

2.      Боровиков Е.М., Фефилов В.В., Шестаков В.В. Лесопиление на агрегатном оборудовании. - М: Лесная промышленность, 1985, - 216 с.

.        Деревообрабатывающее оборудование. Каталог. Том 1 ВНИПИЭЛеспром. - М, 1991, - 205 с.

.        Деревообрабатывающее оборудование. Каталог. Том 3 ВНИПИЭЛеспром. - М, 1991, - 236 с.

.        Научно-техническая информация. ПКТБМ "Минскпроектмебель "

Деревообрабатывающий инструмент. - Минск, 1997-94 с.

6.       Научно-техническая информация. ПКТБМ "Минскпроектмебель "

Оборудование и новые технологии в лесопилении. - Минск, 1995-86 с.

7.       Обзорная информация по теме: Оборудование и новые технологии в лесопильном производстве ПКТБМ. "Минскпроектмебель", 2002-115с.

8.      Оборудование и новые технологии в деревообрабатывающем производстве. - Обзорная информация, 2002-250 с.

.        Песоцкий А.Н., Ясинский В.С. Проектирование лесопильно-деревообрабатывающих предприятий., М., 1976-376 с.

.        Проекты дипломные. Требования и порядок подготовки, представление о защите и защита. - Стандарт предприятия: ГГПТ, 2003-59 с.

.        Рыкунин С.Н., Шалаев В.С., Пименова С.И. Практикум по технологии лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М: Лесная промышленность, 1987-369 с.

.        Справочник по лесопилению/ Под редакцией С.М. Хасдана. - М: Лесная промышленность, 1989-424 с.

.        Сохор Г.А. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. Методические указания по расчету оборудования на складах пиловочного сырья и составление планировок складов. - Гомель,2003-16 с.

.        Тюкина Ю.П., Рыкунин С.Н., Шалаев С.В. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М: Лесная промышленность, 1986-280 с.

.        Хасдан М.М., Ратнер М.А. Лесопильно-деревообрабатывающее производство (Курсовое и дипломное проектирование) - М: Лесная промышленность, 1993-184 с.

.        Яковин Ф.П. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. Методические руководства по выполнению курсовых проектов. - М. 1993-139 с.

.        Якушевич Л.А.Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М: Высшая школа, 1997-292 с.