|
Раздел
|
1
|
2
|
3
|
Сдача
|
Защита курсовой работы
|
|
Срок выполнения (неделя семестра)
|
2
|
5
|
8
|
13
|
14
|
2.Содержание расчетно-пояснительной записки
Расчетно-пояснительная записка курсовой работы имеет следующую структуру:
Введение.
Раздел 1. Исследование и разработка погрузо-разгрузочного комплекса:
краткая характеристика заданного груза;
- особенности конструкции и технические характеристики выбранных
средств транспортировки, погрузо-разгрузочных и складских работ;
- характеристика выбранного склада для хранения груза;
- разработка схемы погрузо-разгрузочного комплекса.
Раздел 2. Расчет параметров грузового фронта:
- определение количества погрузо-разгрузочных средств и их
производительности;
- определение основных параметров склада;
расчет длины и перерабатывающей способности грузового фронта.
Раздел 3. Разработка транспортно-складской системы.
Раздел 4. Проектирование непрерывного вида транспорта.
Заключение. Оценка показателей проекта погрузо-разгрузочного комплекса.
Расчетно-пояснительная записка курсового проекта включает: титульный
лист, задание на курсовой проект, содержание, введение, разделы общей и
расчетной части работы, заключение, список литературных источников и
приложения. Кроме того, в расчетно-пояснительную записку включаются технические
характеристики и схематические рисунки средств для транспортирования,
погрузо-разгрузочных и складских работ, складов.
Объем расчетно-пояснительной записки составляет 35-40 страниц текста.
3.Методические указания к выполнению курсовой работы
.1Общие положения
В курсовой работе рассматривается погрузо-разгрузочный комплекс
металлургического комбината. Первым этапом разработки погрузо-разгрузочного
комплекса является выбор средств для транспортировки, погрузо-разгрузочных и
складских работ.
Схема цикла переработки груза состоит из следующих операций:
транспортирование;
подготовка к разгрузке;
разгрузка;
подготовка к складированию;
складирование;
хранение и подготовка к погрузке;
погрузка;
транспортирование.
3.2 Транспортная характеристика груза
Приводятся характеристики заданных грузов, оказывающие влияние на
элементы транспортно-складской системы (основные физико-химические свойства;
габаритные размеры, масса и конфигурация; условия размещения и хранения в
транспортных средствах, а также в складах).
На железнодорожном и автомобильном транспорте различают транспортную
классификацию в зависимости от вида и состояния грузов, типа упаковки и
способов, обеспечивающих сохранность товаров и классификацию, применяемую для
нормирования и учета погрузо-разгрузочных работ. Примеры классификации
представлены на рис. 1, 2 приложения В.
3.3 Транспортное средство для перевозки груза
Необходимо привести техническую характеристику и схематический рисунок
транспортного средства, соответствующего заданию. Технические характеристики
вагонов различных назначений приведены в таблицах 1, 2 и 3 приложения Б.
3.4 Выбор подъемно-транспортных машин и устройств для
погрузочно-разгрузочных работ
Род груза и величина грузопотока являются исходными данными для выбора соответствующей
машины циклического или непрерывного действия) и вспомогательного устройства
для выполнения погрузо-разгрузочных работ. Необходимо привести технические
характеристики и схемы выбранных средств, а также описание особенностей
конструкции. При выборе подъемно-транспортных машин и устройств необходимо
руководствоваться следующим:
1) производительность машин и устройств должна соответствовать
условиям и объему работ; сокращать простой подвижного состава под грузовыми
операциями;
2) тип подъемно-транспортных машин следует выбирать исходя из
габаритных размеров
и массы перерабатываемых грузов;
3) машины для погрузо-разгрузочных и складских работ должны
обеспечивать комплексную механизацию, а где возможно и автоматизацию работ;
4) машины, применяемые для складских работ, должны обеспечивать
сохранность перерабатываемых материалов;
) машины и устройства должны обладать эксплуатационной
надежностью, иметь необходимую прочность, устойчивость, высокий КПД, быть
безопасными для обслуживающего персонала, иметь небольшую собственную массу.
.5 Выбор склада
Необходимо выбрать склад в соответствии с заданной схемой переработки
груза, привести его характеристику и схему. При выборе склада необходимо
придерживаться следующих принципов:
1) склад должен создаваться как техническая система, состоящая из
подсистем приема, хранения и выдачи грузов со склада и составляющих элементов;
2) цель создания склада состоит в преобразовании транспортных партий
грузов, прибывающих на одном виде транспорта, в другие транспортные партии;
) выбору склада должно предшествовать подробное техническое
обследование существующей технологии и организации работ на складе,
номенклатуры перерабатываемых грузов, взаимодействия склада с внутризаводским и
магистральным транспортом;
) должны быть обеспечены условия для того, чтобы простои
транспортных средств под грузовыми операциями не превышали заданные нормы;
) следует предусматривать локальную автоматизацию погрузочных
операций и автоматизированные системы управления работой складов.
На рис. 3 приложения В приведена обобщенная классификация
транспортно-складских комплексов.
3.6 Разработка схемы погрузо-разгрузочного комплекса
Разработку схемы следует выполнять с учетом следующего:
1) использовать более современный и усовершенствованный подвижной
состав;
2) учесть развитие пакетных и контейнерных перевозок грузов;
) применять новые типы погрузо-разгрузочных и внутрискладских
машин и роботов-манипуляторов;
) учесть автоматизацию управления погрузо-разгрузочными и
внутрискладскими машинами;
) учесть основные транспортные характеристики рассматриваемых
грузов и последовательность погрузки-выгрузки в транспортные средства;
) учесть условия обеспечения сохранности груза при перегрузочных
операциях и транспортировке.
Схемы погрузо-разгрузочных комплексов применительно к основным видам
грузов (тарно-штучным, универсальным контейнерам, навалочным, тяжеловесным,
длинномерным и лесным), с учетом использования имеющихся и перспективных типов
погрузо-разгрузочных машин и прогрессивных способов организации работ,
приведены на рис. 4, 5, 6 приложения В.
4. Выбор складов и складского хозяйства
.1 Расчет основных параметров склада
Исходными данными для определения основных параметров складов
(вместимость, длина, ширина, высота, размеры приемо-отправочных площадок и
погрузо-разгрузочных фронтов) является величина грузопотока и режим работы
складов.
Вместимость склада Vск, м 3:
Vск = kск Qср Tхр , (4.1)
где kск - коэффициент складируемости по
каждому виду груза, поступающего для хранения на склад (принимаем 0,8… 0,9);
Тхр - срок хранения груза, поступающего на склад, сут.
Коэффициент складируемости определяется как отношение объема груза,
хранимого и перерабатываемого на складе, т.е. учитывает, что только часть
грузов складируется, а остальные перегружаются по прямому варианту.
Срок хранения грузов устанавливается в зависимости от назначения склада.
Сроки хранения грузов на прирельсовых складах промышленных предприятий, строек,
баз принимаются по техническим условиям их проектирования и по СНиП. В соответствии
с Инструкцией по проектированию станций и узлов на железных дорогах срок
хранения грузов принимают в зависимости от вида грузов от 1 до 3 суток.
Площадь склада может быть определена методами удельных нагрузок и
элементарных площадок.
Метод удельных нагрузок обычно используют при ориентировочном расчете
потребной площади Fск, м2:
Fск = kпр kск Qср Tхр / qхр , (4.2)
где kпр - коэффициент, учитывающий площадь
складских проездов, зависит от применяемых средств механизации (принимается для
крытых складов и платформ при хранении тарных и штучных грузов, перевозимых
повагонными отправками не менее 1,7; мелкими отправками - 2,0; для контейнерных
площадок - 1,9; для площадок тяжеловесных грузов и лесоматериалов - 1,6; для
складов угля и минерально-строительных материалов - 1,5);хр -
удельная нагрузка на 1м2 полезной площади склада, т/ м2.
qхр = h g , (4.3)
где h - допустимая высота укладки груза в
штабеле, м;
g - объемная масса груза, т/м3.
Принимают следующие нормативные значения qхр: 0,85 - для крытых
складов и платформ общего назначения и при хранении тарных и штучных грузов,
перевозимых повагонными отправками; 0,40 - для складов тарно-штучных грузов,
перевозимых мелкими отправками; 0,5 - для контейнерных площадок; 0,9 - для
площадок тяжеловесных грузов; 1,1 -для площадок навалочных грузов.
В тех случаях, когда преобладают легковесные грузы или применяется
стеллажное хранение грузов, площадь склада следует рассчитывать с применением
нагрузок на 1м2, устанавливаемых проектом.
Площадь приемо-сортировочных и комплектовочных площадок складов
промышленных предприятий Fпс, м2:
Fпс = kп QСР TХР / qХР , (4.4)
где kп - коэффициент поступления грузов на
площадку (принимается 1,1…1,5);
Тхр - время хранения материала на площадке (принимается 1-2
сут).
Полезная площадь склада Fск, м2:
Fск = Vск / kип qхр , (4.5)
где kип - коэффициент использования полезной
площади складов (принимается для складов шириной менее 24м при однородных
крупногабаритных грузах - 0,65; мелкопартионных - 0,55; для складов шириной
24…30 м - соответственно 0,70 и 0,60; для складов шириной более 30м - 0,75 и
0,60);
Площадь склада, предназначенная для хранения груза, равна подштабельному
основанию. Для определения общей площади склада, необходимую для устройства
проездов и размещения подъемно-транспортных средств и сооружений.
Вместимость силосного склада (рис.1 а, б) для цемента, зерна и других
сыпучих грузов при внутреннем диаметре силоса Д, высоте силоса Н, числе силосов
по ширине m и по длине n:
Vск = (V1 - V2 + V3) m n , (4.6)
где V1 - геометрическая вместимость цилиндрической части
силоса, м3;
V2 - верхняя незаполненная часть
силоса, м3;3 - вместимость нижней конусной разгрузочной
части силоса, м3.
При заполнении не только силосов, но и образуемых силосами звездочек
(заштрихованы на рис.1 а):
Vск =(V1 - V2+ Vск) m n +Vзв(m -1)(n -1), (4.7)
где Vзв - вместимость звездочки с учетом
незаполненной верхней части и выгрузочной конусной части звездочки, м3.
Незаполненная верхняя часть силоса и вместимость заполняемой нижней конусной
части силоса зависят от угла естественного откоса для верхней части и угла,
образующего поверхность выгрузочной части воронки, диаметра силоса и др.
Вместимость прямоугольных бункерных устройств определяется как
геометрический объем внутренней полости бункера, верхней призматической и
нижней пирамидальной частей. Если предусматривается заполнение бункера выше
плоскости, проходящей через верхние кромки бункера (заполнение с «шапкой»), то
этот объем груза также должен учитываться при определении вместимости бункера.
Зная тип склада и его основные размеры, выбирают средства комплексной
механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций,
отвечающие требованиям технического прогресса и являющиеся оптимальными для
заданных режимов и условий эксплуатации.
Рис.
1 Схемы к расчету складов сыпучих грузов:
а
- силосный склад; б - разрез силоса.
4.2 Определение потребного парка машин
Для определения количества подъемно-транспортных машин необходимо знать
их производительность.
Техническая производительность отражает паспортную производительность
машины, т/ч, при ее полной загрузке за 1 час непрерывной работы при заданных
условиях.
Зная продолжительность рабочего цикла Тц, можно определить
техническую производительность погрузо-разгрузочных машин периодического
(циклического) действия Пт, т / ч:
- штучные грузы
Пт = Gгр nц , (4.8)
где пц - число рабочих циклов машины в 1 ч;
Gгр - масса груза, перемещаемого рабочим
органом машины за один цикл (номинальная грузоподъемность), т.
nц = 3600 / Tц , (4.9)
где Тц - продолжительность рабочего цикла, с.
- массовые кусковые и сыпучие грузы
Пт =Vг
ρг kнnц , (4.10)
где Vг - вместимость грейфера, ковша или другого устройства
для насыпных грузов, м3;
ρг - насыпная плотность груза, т/ м3;
kн- коэффициент наполнения.
Tц = jå ti + tв , (4.11)
где j - коэффициент
совмещения операций;
ti - машинное время цикла, с;
tв- время, затрачиваемое на
вспомогательные операции (застроповка груза), с.
Для машин непрерывного действия техническая производительность:
- при транспортировании штучных грузов
Пт = 3,6 G / a v , (4.12)
где G - масса единицы груза, кг;
а - расстояние между единицами груза, расположенного на несущем органе
машины, м;
v -
скорость транспортирования,м/с.
- при перемещении сыпучего материала сплошным потоком
Пт = 3600 F ρг v , (4.13)
где F - площадь поперечного сечения груза
на несущем элементе, м2.
Производительность ленточного конвейера для сыпучих материалов при
горизонтальной установке можно определить по упрощенным формулам:
для плоской ленты
Пплт = 150 В2
ρг v , (4.14)
где В - ширина ленты, м;
v -
скорость перемещения ленты, м/с.
- для желобчатой ленты
Пжт= 300 В2q
ρг v , (4.15)
Производительность пластинчатых конвейеров при перемещении сыпучих
грузов:
Пт = 3600 F ρг v (4.16)
Значение F,м2,
для пластинчатых конвейеров принимают:
- при настиле без бортов
F =
0,25 B2K2tg(0,6β) , (4.17)
где В - ширина настила, м;
К - отношение ширины насыпки материала к ширине настила (принимаем 0,85);
β - угол естественного откоса
материала при движении.
- при настиле с бортами
F = Bhc + 0,25 B2K2tg(0,6β), (4.18)
где с - коэффициент заполнения сечения по высоте борта.
Производительность одновинтового конвейера:
Пт = 60 p D2j S n ρг c / 4
, (4.19)
где D - диаметр винта, м;
j - коэффициент наполнения желоба;
S -
шаг винта, м;
n -
число оборотов винта в минуту;
с - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.
При ручной загрузке машин их производительность лимитируется количеством
материала, которое может быть подано грузчиками. В этом случае
производительность машины:
Пт = m Нвыр , (4.20)
где m - количество грузчиков;
Нвыр - норма выработки в час одного грузчика, т/ ч.
Эксплуатационная производительность подъемно-транспортной машины Пэ , т
/ч:
Пэ = Пт КвКгр , (4.21)
где Кв - коэффициент использования машины по времени в течение
одного часа;
Кгр- коэффициент использования по грузоподъемности (для машин
непрерывного действия Кгр = 1).
По эксплуатационной производительности машин определяют плановые
производственные задания на сутки, месяц, квартал и рассчитывают потребный парк
машин.
При планировании режима работы учитывают время на подачу и уборку
транспортных средств (автомобилей, вагонов и др.), на перестановку машин на
погрузо-разгрузочном фронте, а при длительном периоде - все, что влияет на их
производительность (технический осмотр, ремонт и др.)
Необходимое число машин Ζм, ед:
Zм = QгКн / Пэсм nсм tсм(365 - Тпр) , (4.22)
где Пэсм - эксплуатационная производительность машины, т/ч;
ncv - число рабочих смен в сутки;
tcм
- продолжительность смены, ч;
Тпр - регламентируемый простой машины в течение года
(праздники, ремонт, обслуживание и др.), сут.
Учитывая, что сроки простоя транспортных средств под грузовыми операциями
нормированы, необходимо проверить, обеспечит ли расчетное число машин
своевременную погрузку (разгрузку):
Zм ≥ Qед / Пэчtp , (4.23)
где Qед - единовременный объем
грузопереработки, т;
Пэч - часовая эксплуатационная производительность машины, т/ч;
tр - нормированное или расчетное время
простоя транспортных средств под погрузкой или выгрузкой, ч.
Время простоя транспортных средств под погрузкой или выгрузкой приведено
в таблице 1 приложения Г.
.3 Расчет параметров грузового фронта
К основным параметрам грузового фронта относятся: емкость складов,
обслуживающих данный фронт; длина погрузо-разгрузочного фронта и фронта подачи;
перерабатывающая способность грузового фронта, которая характеризуется
наибольшим количеством тонн груза (вагонов), которое можно выгрузить или
погрузить за сутки (смену) при имеющемся техническом оснащении и рациональной
технологии его использования; оснащенность ЭВМ, средствами связи, взвешивания
груза, освещения и др.
4.4 Расчет геометрических параметров погрузо-разгрузочного
фронта
Длина Lф погрузо-разгрузочного фронта (ПРФ),
а также другие геометрические параметры определяются исходя из числа
одновременно устанавливаемых транспортных средств. Для определения Lф необходимо знать число постов
погрузки-разгрузки и характер расстановки подвижного состава.
При поточной (боковой) расстановке, например, автомобилей (рис.2 а)
сокращается маневрирование и уменьшается ширина проезда. Такая расстановка
удобна для автомобилей с прицепами и для вагонов. Однако при этом увеличиваются
фронт и длина пакгауза.
Широко применяется торцевая расстановка (рис.2 б), так как при этом
сокращается длина фронта. Однако погрузка и разгрузка при такой расстановке
малопроизводительны и неудобны.
Ширину проезда определяют в зависимости от типа транспортного средства и
погрузо-разгрузочной машины, интенсивности работ и расположения складов (с
одной или с двух сторон).
Размеры площадки перед постами погрузки (разгрузки) могут быть определены
ориентировочно следующим образом:
- при боковой расстановке транспортных средств длина Lфб, м, фронта работ и его ширина Шфб,
м, определяются из соотношений:
Lфб =
( Д а + Д пр ) Пх + Д пр , (4.24)
где Д а - длина транспортного средства, м;
Дпр- расстояние между транспортными средствами при продольной
расстановке, м;
П х - число постов погрузки-разгрузки.
Шфб=Rн - Rв + ШаПх + f2 +2 f 1 , (4.25)
где Rн - наружный радиус поворота
автомобиля, м;
Rв -
внутренний радиус поворота, м;
Ша- ширина транспортного средства, м;- минимальное расстояние от
движущегося автомобиля до границы проезда или другого транспортного средства,
м;
f2-
минимальное расстояние от автомобиля до склада, м.
- при торцовой расстановке:
фт = ( Ша + Дгр ) Пх + Дгр , (4.26)
где Дгр - расстояние между транспортными средствами при торцовой их
расстановке, м.
Шфт = Rн - Rв + Да Пх +2 f2 + f1 +Ша, (4.27)
Рис.2
Расстановка автомобилей: а) боковая; б) торцевая.
Длина
железнодорожного фронта вагонов:
Lф = S nвi lвi / zi + aм , (4.28)
где
nвi - число вагонов каждого типа;
ĺвi - длина вагона каждого типа, м;
zi - число подач
вагонов;
ам
- удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотива или
других транспортных средств (принимаем 15-25 м).
Длина
погрузо-разгрузочного фронта:
Lгр = S nвi lвi / zi zci + aм , (4.29)
где
- Zci - число смен (перестановок).
При
разгрузке вагонов в приемные бункеры и другие стационарные установки фронт с
учетом перемещения вагонов к месту выгрузки и после выгрузки удваивается.
Длина
грузового фронта со стороны подъезда автомобилей Ŀа, м :
La =S Qcр tai
lai / qai Ti , (4.30)
где
Qcр - суточный грузопоток, поступающий на фронт, т;
tai - среднее
время погрузки-выгрузки одного автомобиля (с учетом маневрирования), мин;
lai -длина
фронта, необходимого для грузовых операций, в зависимости от способа постановки
автомобиля, м;
qai- средняя
нагрузка одного автомобиля, т;
Ti -
продолжительность работы в течение суток, мин.
Суточный
грузопоток Qсi, т :
Qci = Qг Kн /
Фг , (4.31)
где
Qг - годовой грузооборот (принимается в соответствии с
заданием), млн. т;
Кн
- коэффициент неравномерности грузопотоков (принимается для внешнего
грузопотока прибытия 1,2; для внутризаводских перевозок - 1,1 );
Фг
- годовой фонд рабочего времени (при непрерывном графике работ принимается 365
дней; при пятидневной рабочей неделе рассчитывается по формуле (4.9), дн.
Фг
= Дг - Дпр - Двых , (4.32)
где
Дг - число календарных суток в планируемом периоде (принимаем 365 дней);
Дпр
- число праздничных дней (принимается по календарю);
Двых
- число выходных дней (принимается по календарю).
.5 Перерабатывающая способность
Перерабатывающую способность грузового фронта в тоннах Qф и транспортных средствах (например,
вагонах) Nф за сутки, ограничиваемую мощностью
средств механизации, при поступлении транспортных средств отдельными группами
определяют по формулам:
Qф = T N qв / ( tпв + tм )x , (4.33)
где Т - время работы грузового фронта в сутки, ч;
N -
число транспортных средств, подаваемых в сутки, ед;
Qв -
средняя нагрузка вагона, т;
tпв -
среднее время простоя транспортного средства при погрузке и выгрузке, ч;
tм -
общее время вспомогательных работ у грузового фронта (уборка, перестановки
т.п.), ч;
x-
число подач в сутки.
Nф = T N / ( tпв + tм ) x (4.34)
4.6 Расчет фронта слива (налива)
Железнодорожные и автомобильные подъездные пути вместе с
наливными (сливными) устройствами называют фронтом налива (слива). Длина фронта
слива на эстакаде Ĺсн, м:
Lсн = Σ ni li , (4.35)
где ni - число одновременно наливаемых (
сливаемых ) цистерн разных типов, ед;
li-
длина цистерн каждого типа, м;
I - число
типов цистерн в группе (I =
1,2,3,…k)
Если налив (слив) нефтепродуктов производится только
маршрутами, то необходимое количество эстакад для нефтебазы Мэ, ед.:
Mэ = Nм Tнс / 24 60 , (4.36)
где- N м - число наливных маршрутов в
сутки, ед;
Тнс - время занятия эстакады, мин.
Число наливных маршрутов Ńм, ед, рассчитывается по годовой
грузопереработке (наливу-сливу) нефтепродуктов:
Nм =K1 K2 Qг / 365 Gм , (4.37)
где К1 - коэффициент неравномерности прибытия (отправления) нефтегрузов;
К2 - коэффициент неравномерности суточной подачи вагонов;
Gм -
масса груза в одном маршруте, т.
Продолжительность занятия эстакады Тнс, мин:
Tнс=tп + tнс + tу , (4.38)
где tп - время на подачу цистерн на
эстакаду, мин;
tнс-
общее время, затрачиваемое на налив и слив с учетом подготовительных и
заключительных операций, мин;
tу -
время на уборку цистерн из-под эстакады, мин.
Время непосредственного слива (налива) цистерн:
tнс= Σ ni qi / 60 Vср F z ρн , (4.39)
где ni - число однотипных цистерн, ед;
qi-
вместимость цистерны, т;
Vср-
средняя скорость движения нефтепродуктов в трубопроводе (принимаем 1,0…2,5
м/с);
F -
площадь поперечного сечения однотипного трубопровода, м2 ;
Z -
число однотипных трубопроводов, используемых параллельно, ед;
ρн - плотность нефтепродукта, т/ м3.
Общее время налива (слива) из цистерн:
t нс = tпод + tнс + tзакл , (4.40)
где tпод - время на подготовительные
операции, мин;
tзакл - время на заключительные операции,
мин.
Продолжительность слива нефтепродуктов, не требующих предварительного
разогрева, через нижний сливной прибор цистерны ţс, мин, определяют по средней
скорости истечения:
t с = qц / 60 Y Fс Vср ρн + tпод + tзакл , (4.41)
где qц - вместимость цистерны, т;
Y - коэффициент сжатия струи (принимаем 0,6);
Fс - площадь поперечного сечения
сливного отверстия, м2;
Vср- средняя скорость истечения
нефтепродуктов из сливного отверстия, м/с.
Vср =jÖ2qh / 2 , (4.42)
Где j - средний
скоростной коэффициент;
q -
ускорение свободного падения, м/с2;
h -
высота столба нефтепродуктов в цистерне, м.
Зная время налива (слива) цистерн, можно определить пропускную
способность наливных и сливных устройств:
пц = 24 60 n1 / Tнс , (4.43)
где пц - количество цистерн, которое можно залить (слить) в
течение суток, ед;
п1 - число цистерн в одной подаче, ед.
Подсчитав продолжительность занятия эстакады Тнс одной
подачей, время налива (слива) находят в зависимости от типа наливных (сливных)
устройств.
5. Разработка транспортно-складской системы
Для реализации комплексных отношений при планировании
транспортно-складской системы (ТСС) необходимо выявить совокупность связей
материальных и информационных потоков с окружающей средой и производством.
Входные данные, необходимые для решения поставленных перед ТСС задач,
могут быть разделены на информационные и материальные потоки (грузопотоки,
поступающие в подсистему «складское хозяйство»). Оптимизация грузовых каналов
состоит в поиске и реализации наилучших в экономическом отношении параметров
функционирования рассматриваемой логистической цепи. К таким параметрам
относятся размеры транспортной партии груза, уровни запасов на складах,
мощность технического оснащения грузовых фронтов и др.
Особое значение при проектировании ТСС приобретает выбор складского
оборудования и размеров складских помещений. Отдавая предпочтение тому или
иному виду оборудования для производства погрузо-разгрузочных работ, следует
учитывать следующие факторы: производительность, экономическая эффективность,
функциональная надежность, компактность, перспективы развития ТСС, согласование
системы «машина-человек», простота обслуживания и безопасность работы.
Для взаимодействия отдельных участков производства, транспорта и
элементов подсистемы «Складское хозяйство» необходима такая организация
системы, которая обеспечила бы, с одной стороны, упорядочение задач, а с другой
- их функциональную и временную связь. Последний этап анализа системы -
определение ее поведения в целом в зависимости от собственной
производительности.
Если задана следующая схема цикла переработки груза:
- транспортирование;
- подготовка к разгрузке;
разгрузка;
подготовка к складированию;
складирование;
хранение и подготовка к погрузке;
транспортирование;
ТСС будет иметь следующий вид (см. рис.3):
|
Вид груза, величина грузопотока, характеристики груза, оказывающие влияние на его
транспортировку
|
↓
|
Вид транспортных средств для перевозки, грузоподъемность, количество, особенности перевозки груза
|
↓
|
Особенности подготовки груза к разгрузке; длина фронта погрузки-выгрузки,
перерабатывающая способность грузового фронта; вид разгрузочных средств, их количество
и производительность
|
↓
|
Особенности подготовки груза к складированию; вид склада, его вместимость и площадь, срок хранения груза на складе
|
↓
|
Особенности подготовки груза к погрузке; длина фронта погрузки, перерабатывающая способность грузового фронта; вид погрузочных средств, их количество, производительность
|
↓
|
Вид транспортных средств для перевозки, грузоподъемность, количество; особенности перевозки груза
|
Рисунок 3 - Транспортно-складская система разрабатываемого
погрузо-разгрузочного комплекса
6. Расчёт технических параметров ленточного конвейера
Часовая производительность конвейерной установки Q (в т/ч) определяется, исходя из величины годового
грузопотока по формуле
; (т/ч) (6.1)
где
- коэффициент неравномерности загрузки, принимаем
=1,0-1,1 при наличии резервных складов и 1,2 -2,0 при
их отсутствии.
Qгр - годовой грузопоток, т;
Т
- продолжительность работы установки в году, ч. В расчетах принять Т =6300 ч.
Ширина
ленты ленточного конвейера “В” в метрах равна
; (м) (6.2)
где
- объемная масса материала, т/м3;скорость
движения ленты, м/с;
С
- коэффициент производительности.
Значения
«С» для лотковой ленты на роликовой опоре в зависимости от угла наклона боковых
роликов 
и угла естественного откоса материала на ленте 
рекомендуется принимать по табл. 6.1.
Таблица
6.1 - Рекомендуемые значения коэффициента производительности С для лотковой
ленты при горизонтальном транспортировании
|
=25 30°=3540° =4550°
|
|
|
|
|
20°
|
270-300
|
320-360
|
380-420
|
|
30°
|
330-370
|
380-420
|
435-480
|
Угол наклона боковых роликов α на трехроликовых опорах
рекомендуется принимать для резинотканевых лент равным 20-25 %.Для
синтетических и резинотросовых как более гибких при ширине их не менее 800 мм
предпочтительны углы 30 и 36°. Для особо широких синтетических и резинотросовых
лент (В>2 м) могут приниматься четырех- и пятироликовые опоры с углом
наклона боковых роликов 18 и 54°. В данной работе угол наклона боковых роликов
при всех типах лент шириной 800 мм принят 20°, а для лент большей ширины - 30°.
Угол естественного откоса φ зависит от состояния материала
(влажности, слеживаемости, гранулометрического состава). При определении
площади сечения последнего на ленте он принимается:
Для
наклонных конвейеров (с углом наклона 
) во
избежание распыла груза значения коэффициента производительности С, приведенные
в табл. 6.1, следует принимать с учетом коэффициента 
5-18° 
= 18° и
более
=0,95 =0,9 =О,85
Максимальный
угол наклона 
для конвейеров с гладкой поверхностью лент зависит от
свойств транспортируемого материала и составляет:
Для
условий, принятых в расчетах, β= 0.
Скорость
ленты v принимается в зависимости от ее ширины и
транспортируемого материала. С увеличением ширины ленты назначается более
высокая скорость, так как при широких лентах легче достигаются их равномерная
загрузка и центрированное движение. В то же время для крупнокусковых, тяжелых
грузов в целях сохранности ленты и роликоопор скорость ленты назначают меньше,
чем для некрупнокусковых, рыхлых пород. Наибольшие допустимые значения скорости
лент конвейерных установок большой длины, снабженных ленточными питателями,
приведены в табл. 6.2.
Таблица
6.2 - Скорости лент ленточных конвейеров при транспортировании различных
материалов, м/с*
|
Ширина ленты, мм
|
Крупнокусковые материалы (скальные породы, руда, камень)
|
Средне- и мелкокусковые материалы
|
|
|
скальные породы, руда, щебень, шлак
|
уголь, гравий
|
грунт, глина, песок
|
|
800
|
2,50
|
2,50
|
3,15
|
3,15
|
|
1000
|
2,50
|
2,50
|
3,15
|
4,00
|
|
1200
|
2,50
|
2,50
|
3,15
|
4,00
|
|
1400
|
3,15
|
3,15
|
4,00
|
4,00
|
|
1600
|
3,15
|
3,15
|
4,00
|
5,00
|
|
2000
|
З,15
|
4,00
|
5,00
|
5,00
|
*Для ленточно-канатных конвейеров скорость движения ленты при
транспортировании средне- и мелкокусковых материалов принимается от 2 до 3 м/с
для ширины лент от 800 до 1400 мм.
Полученная по формуле (6.2) ширина ленты должна быть проверена по
гранулометрическому составу материала:
для рядового материала
мм; (6.3)
для
сортированного материала
+200 мм, (6.4)
где
- соответственно максимальный и средний размеры куска,
мм.
Рассчитанная
по производительности и проверенная по гранулометрическому составу материала
ширина ленты принимается с округлением до ближайшего ее значения, предусмотренного
ГОСТом.
Тяговое
усилие ленточного конвейера определяется по формуле
кгс (6.5)
где
- коэффициент сопротивления движению ленты по
роликоопорам, принимаемый по табл. 6.3;
- длина
конвейера по горизонтали, м;
-
погонные нагрузки соответственно от материала, ленты и вращающихся частей
ролииоопор рабочей 
и холостой 
ветвей,
кгс/пог. м.
В
расчетах ленточных конвейеров принято W= 0,04. Величина 
определяется из выражения
;(кг/м) (6.6)
Вес
1 пог. м резинотканевых лент (в кгс) может быть приближенно определен по
формуле ,
;(кгс) (6.7)
где
- толщина одной прокладки, мм;
-
суммарная толщина верхней и нижней обкладок, мм;
i - количество
прокладок;
В
- ширина ленты, м.
Вес
1 пог. м резинотросовых лент (в кгс) в приближенных расчетах определяется по
формуле:
= (29 
48)B (6.8)
где
первая цифра в скобках - для лент РТЛ-1500, а вторая - для лент РТЛ-6000.
Таблица
6.3 - Коэффициент сопротивления для
роликоопор на подшипниках качения при установившемся режиме
|
Условия работы конвейера
|
Коэффициент сопротивления при роликоопорах
|
|
прямых
|
желобчатых
|
|
В чистом сухом помещении без пыли
|
0,018
|
0,020
|
|
В отапливаемом помещении с нормальной влажностью воздуха;
имеется небольшое количество абразивной пыли
|
0,022
|
0,025
|
|
В неотапливаемом помещении с повышенной влажностью или на
открытом воздухе; возможно большое количество абразивной пыли
|
0,035
|
0,040
|
|
Очень тяжелые, очень пыльная атмосфера
|
0,040
|
0,060
|
При
пусковом режиме значения , приведенные в таб. 6.3, увеличиваются в 1,5 раза
Погонный
вес вращающихся частей роликоопор:
кгс/м и 
кгс/м (6.9)
где
,
- вес вращающихся частей роликоопор соответственно
грузовой и холостой ветвей конвейера, кгс;
,
- соответственно расстояния между роликоопорами, м.
В
табл. 6.4 приведены веса вращающихся частей роликоопор на 1 пог. м конвейера в
зависимости от ширины ленты и диаметра роликов.
Таблица
6.4 - Вес вращающихся частей роликоопор на 1 пог. м конвейера, кгс
|
Ширина ленты, м
|
Диаметр ролика, мм
|
Расстояние между ролико-опорами на ветви, м
|
Вес вращающихся частей, кгс, на 1 пог. м. конвейера
|
|
|
Рабочей
|
Холостой
|
Ленточного обычной конструкции
|
Многоприводного ленточного
|
|
|
|
|
Рабочая ветвь
|
Холо- стая ветвь
|
Итого
|
Рабочая ветвь
|
Холо- стая ветвь
|
Итого
|
|
800
|
102
|
1,4
|
3,50
|
11,2
|
3,4
|
14,6
|
15,7
|
4,7
|
20,4
|
|
127
|
1,3
|
3,25
|
16,9
|
5,1
|
22,0
|
23,7
|
7,1
|
30,8
|
|
159
|
1,2
|
3,00
|
37,5
|
5,5
|
43,0
|
52,5
|
7,7
|
60,2
|
|
1000
|
102
|
1,3
|
3,25
|
13,8
|
4,3
|
18,1
|
19,4
|
6,0
|
25,4
|
|
127
|
1,2
|
3,00
|
20,8
|
6,5
|
27,3
|
29,1
|
9,1
|
38,2
|
|
159
|
1,1
|
2,75
|
45,5
|
7,1
|
52,6
|
63,7
|
9,9
|
73,6
|
|
1200
|
102
|
1,3
|
3,25
|
15,8
|
5,2 .
|
21,0
|
22,1
|
7,3
|
29,4
|
|
127
|
1,2
|
3,00
|
24,2
|
7,8
|
32,0
|
33,9
|
10,9
|
44,8
|
|
159
|
1,1
|
2,75
|
51,8
|
8,6
|
60,4
|
72,5
|
12,0
|
84,5
|
|
1400
|
159
|
1,1
|
2,75
|
45,5
|
14,6
|
60,1
|
63,8
|
20,2
|
84,0
|
|
194
|
1,0
|
2,50
|
108,0
|
16,0
|
124,0
|
151,0
|
22,5
|
173,5
|
|
1600
|
159
|
1,1
|
2,75
|
64,0
|
19,5
|
83,5
|
89,6
|
27,4
|
117,0
|
|
194
|
1,0
|
2,50
|
112,2
|
21,4
|
133,6
|
199,0
|
30,0
|
229,0
|
|
2000
|
159
|
1,0
|
2,50
|
99,0
|
29,2
|
128,2
|
138,2
|
40,8
|
179,0
|
|
194
|
0,9
|
2,25
|
134,0
|
45,5
|
179,5
|
187,5
|
63,5
|
251,0
|
Максимальное
натяжение ленты (в кгс) 
; (кгс) (6.10)
где
- основание натуральных логарифмов;
' - угол
обхвата барабана лентой. В расчетах ' принят
равным 400°;
-
коэффициент сцепления ленты с барабаном.
Для
рассматриваемых в работе условий транспортирования
= 0,25.
Значения
коэффициента набегающего усилия 
принимаются
по табл. 6.5.
Количество
ставов конвейера z:
(6.11)
где
- максимально допустимое натяжение ленты, кгс:
для
резинотканевой
; (кгс) (6.12)
для
резинотросовой
;(кгс) (6.13)
Таблица
6.5 - Коэффициент набегающего усилия
|
Состояние поверхности барабана (резиновая или деревянная
футеровка)
|
Однобарабанный привод
|
Двухбарабанный привод
|
|
|
|
|
Сухая  1,51,421,351,121,091,07
|
|
|
|
|
|
|
|
Влажная  1,851,731,611,261,221,17
|
|
|
|
|
|
|
|
Очень влажная  2,652,462,261,641,541,44
|
|
|
|
|
|
|
-
разрушающая нагрузка для одной прокладки; кгс/см;
- предел
прочности ленты на растяжение, кгс/см ширины ленты;
i-количество
прокладок ленты;
В
- ширина ленты, см;
-номинальный
запас прочности.
Тяговое
усилие одного конвейера (в кгс) равно
; (кгс) (6.14)
Установочная
мощность привода ленточного конвейера в кВт определяется по формуле:
; (кВт) (6.15)
где
- тяговое усилие одного конвейера, кгс;
-скорость
движения ленты, м/с;
-
коэффициент запаса мощности, равный 1,15 - 1,25;
-
коэффициент полезного действия привода от головного вала двигателя, = 0,8 0,85.
Расчет
технических параметров многоприводных ленточных конвейеров отличается от
приведенного выше следующими особенностями.
Общее
тяговое усилие несущего конвейера (см. расчетную схему конвейера, приведенную
на рис. 6.1)
,(кгс)
(6.16)
где
,
- вес ленты соответственно приводного и несущего
конвейеров, кгс/пог. м;
,
- вес вращающихся частей роликоопор соответственно
верхней и нижней ветвей, кгс/пог. м;
-
отношение длин приводного и неприводного участков конвейера при укрупненных
расчетах, принимается при транспортировании угля 0,5-0,6, песка 0,6 -0,7 при
ширине ленты соответственно 800 и1000мм;
=1,09.
Остальные
обозначения прежние.
Суммарное
максимальное натяжение лент приводных конвейеров (в кгс)
; (кгс) (6.17)
Количество
приводных конвейеров z'
(6.18)
где
- допустимое натяжение ленты приводного конвейера.
Суммарная
длина приводного и неприводного участков
(м) (6.19)
Соотношение
приводного и неприводного участков конвейера в общем виде определяется из
выражений:
(6.20)
(6.21)
Рисунок 6.1 - Расчётная схема многоприводного конвейера
- приводной конвейер; 2 - несущий конвейер
Для горизонтальных конвейеров (при b=0) они принимают вид:
lпрμ'q"лн=w(q"л.н + q"р.р +q м )
(6.22)
где
lпр ,lпв- длина участков конвейера соответственно приводного и
неприводного;
μ' - коэффициент трения скольжения между приводной и несущей лентами, μ'=0,4.
Несущая лента конвейера выбирается по величине S’max, представляющей собой сумму минимального натяжения ленты при сходе ее с
приводного барабана предыдущего приводного конвейера и натяжения, необходимого
для преодоления сопротивления движению ленты на участке до натяжного барабана
следующего приводного конвейера:
при b=0º (6.23)
где
- минимальное натяжение несущей ленты при сходе с
приводного конвейера, принятое равным 400 кг,
≤
(6.25)
-
допустимое натяжение ленты несущего конвейера.
В
качестве несущих лент многоприводных конвейеров для всех видов материала в
расчетах принята лента типа БКНЛ-65 с четырьмя прокладками, а в качестве
приводных лента согласно данным табл. 3.6.
Таблица
6.6 - Данные приводных лент
|
Материал
|
Ширина ленты, мм
|
|
800
|
1000
|
1400
|
2000
|
|
Уголь
|
2БКНЛ-65 i=6
|
2БКНЛ-65 i=7
|
2БКНЛ-65 i=8
|
2БКНЛ-100i=8
|
|
Песок
|
2БКНЛ-65 i= 7
|
2БКНЛ-65 i=6
|
2БКНЛ-65 i=8
|
2БКНЛ-100 i=8
|
|
Руда
|
2БКНЛ-65 г=6
|
2БКНЛ-65 г=7
|
2БКНЛ-100 l=10
|
2БКНЛ-100 l=10
|
В многоприводных конвейерах для лент шириной 800 и
1000мм принят однобарабанный привод приводных конвейеров, для ленты 1400 мм -
двухбарабанный и для ленты 2000 мм -двухбарабанный трехмоторный.
Суммарная мощность многоприводного конвейера
рассчитывается по формуле (6.15), а мощность одного приводного конвейера Nпр (в кВт) - по формуле
, (кВт) (6.26)
Состав и количество оборудования ленточных конвейеров с резинотросовой
лентой, многоприводных ленточных конвейеров и ленточно-канатных конвейеров
приведены соответственно в табл. 6.7; 6.8 и 6.9.Таблица 6.7 - Состав и
количество оборудования установок ленточных конвейеров с резинотросовой лентой
|
Род груза
|
Грузо- поток в год, млн. т.
|
Произ- водитель- ность, т/ч
|
Шири- на ленты, мм
|
Состав и количество оборудования при дальности
транспортировки, км
|
|
|
|
|
1
|
5
|
25
|
|
|
|
|
z
|
Lл
|
Тип ленты
|
N
|
z
|
n
|
Lл
|
Тип ленты
|
N
|
z
|
n
|
Lл
|
Тип ленты
|
N
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Уголь 3,7
15,5 41,0 700 2950 7800 800 1400 2000 1 1 1 2018
2023 2023 2РТЛ-1500 2РТЛ-2500 РТЛ-3150 
1
-
.РТЛ-4000
6
РТЛ-4000
Песок 5,0
10,4 21,3 56,7 970 1980 4050 10800 800 1000 1400 2000 1
1 1 1 
РТЛ-1500
РТЛ-2500
РТЛ-3150
2
РТЛ-3150
РТЛ-4000
РТЛ-3150
РТЛ-4000
8
РТЛ-4000
Руда 7,8
12,9 32,8 1500 2450 6250 800 1000 1400 1 1 1 2018 2023 2023 2РТЛ-1500
2РТЛ-2500 РТЛ-3150 
2
РТЛ-4000
11
РТЛ-4000
Примечание: z - количество конвейерных ставов (звеньев) установки; Lл -
длина конвейерной ленты, м;- мощность привода одного става, кВт (в числителе -
установочная, в знаменателе - расчетная);
n - количество перегрузочных пунктов.
Таблица 6.8 - Состав и оборудование установок
многоприводных ленточных конвейеров
|
Род грузов
|
Грузо- поток в год, млн. т.
|
Производи- тельность, т/ч
|
Шири- на ленты, мм
|
Состав и количество оборудования при дальности
транспортирования, км
|
|
|
|
|
1
|
5
|
25
|
|
|
|
|
iлн
|
lлн
|
iлпр
|
lлпр
|
m
|
N
|
iлн
|
lлн
|
iлпр
|
lлпр
|
m
|
N
|
iлн
|
lлн
|
iлпр
|
lлпр
|
m
|
N
|
|
Уголь
|
3,7
|
700
|
800
|
4
|
2,05
|
6
|
1,29
|
3
|
100 80
|
4
|
10,25
|
6
|
6,0
|
14
|
100 80
|
4
|
51,25
|
6
|
28,67
|
67
|
100 80
|
|
15,5
|
2950
|
1400
|
4
|
2,05
|
8
|
2,02
|
3
|
320 289
|
4
|
10,25
|
8
|
7,41
|
11
|
320 289
|
4
|
51,25
|
8
|
36,38
|
54
|
320 289
|
|
41,0
|
7800
|
2000
|
4
|
2,05
|
8
|
1,58
|
3
|
750 740
|
4
|
10,25
|
8
|
8,43
|
16
|
750 740
|
4
|
51,25
|
8
|
40,64
|
77
|
750 740
|
|
Песок
|
5,0
|
970
|
800
|
4
|
2,05
|
7
|
1,38
|
3
|
100 96
|
4
|
10,25
|
7
|
6,42
|
14
|
100 96
|
4
|
51,25
|
7
|
31,61
|
69
|
100 96
|
|
10,4
|
1980
|
1000
|
4
|
2,05
|
6
|
1,47
|
4
|
160 133
|
4
|
10,25
|
6
|
6,99
|
19
|
160 133
|
4
|
51,25
|
6
|
34,67
|
94
|
160 133
|
|
31,3
|
4050
|
1400
|
4
|
2,05
|
8
|
1,79
|
3
|
400 353
|
4
|
10,25
|
8
|
7,78
|
13
|
400 353
|
4
|
51,25
|
8
|
38,75
|
65
|
400 353
|
|
56,7
|
10800
|
2000
|
4
|
2,05
|
8
|
1,84
|
4
|
750 685
|
4
|
10,25
|
8
|
8,78
|
19
|
750 685
|
4
|
51,25
|
8
|
43,30
|
94
|
750 685
|
|
Руда
|
7,8
|
1500
|
800
|
4
|
2,05
|
6
|
1,71
|
6
|
75 68
|
4
|
10,25
|
6
|
7,95
|
28
|
75 68
|
4
|
51,25
|
6
|
39,84
|
140
|
75 68
|
|
12,9
|
2450
|
1000
|
4
|
2,05
|
7
|
1,73
|
6
|
125 102
|
4
|
10,25
|
7
|
8,66
|
30
|
125 102
|
4
|
51,25
|
7
|
42,34
|
147
|
125 102
|
|
32,8
|
6250
|
1400
|
4
|
2,05
|
8
|
1,91
|
5
|
320 312
|
4
|
10,25
|
8
|
9,14
|
24
|
320 312
|
4
|
51,25
|
8
|
46,53
|
122
|
320 312
|
Примечание.
, 
-
количество прокладок соответственно в несущей и тяговой лентах;
m - количество
приводных конвейеров; lлн - длина
несущей ленты, км;
lлпр - длина ленты приводных конвейеров; N - мощность
привода одного приводного конвейера, кВт (в числителе - установочная, в
знаменателе - расчетная).
Таблица
6.9 - Состав и оборудование установок ленточно-канатных конвейеров
|
Род груза
|
Грузопоток в год, мл. т.
|
Производи- тельность, т/ч
|
Ширина ленты, мм
|
Диаметр каната, мм
|
Состав и количество оборудования при дальности
транспортирования, км
|
|
|
|
|
|
1
|
5
|
25
|
|
|
|
|
|
Z
|
LЛ
|
lК
|
N
|
Z
|
LЛ
|
lК
|
Z
|
LЛ
|
lК
|
N
|
|
Уголь
|
2,4 5,5 7,4
|
460 1035 1410
|
800 1200 1400
|
31,5 31,5 41
|
1 1 1
|
2042 2042 2051
|
4528 4528 4564
|
2Х75 2Х60 2Х125 2Х105 2Х160 2Х145
|
1 2 1
|
10046 10087 10055
|
21040 21440 21220
|
2Х320 2Х300 2Х320 2Х265 2Х800 2Х720
|
3 6 5
|
50148 50271 50275
|
104400 105600 106100
|
2Х500 2Х490 2Х500 2Х440 2Х800 2Х720
|
|
Песок
|
3,6 8,0 10,9
|
680 1520 2070
|
800 1200 1400
|
31,5 31,5 41
|
1 1 1
|
2042 2042 2051
|
4528 4528 4564
|
2Х75 2Х70 2Х125 2Х125 2Х200 2Х175
|
1 2 2
|
10046 10087 10105
|
21040 21440 21620
|
2Х400 2Х340 2Х320 2Х315 2Х500 2Х440
|
4 7 6
|
50189 50312 50325
|
104800 106000 106500
|
2Х500 2Х420 2Х500 2Х450 2Х800 2Х730
|
|
Руда
|
4,7 10,6 14,5
|
895 2020 2750
|
800 1200 1400
|
31,5 31,5 41
|
1 1 1
|
2042 2051 2051
|
4528 4564 4564
|
2Х75 2Х70 2Х160 2Х140 2Х200 2Х165
|
1 2 2
|
10046 10105 10105
|
21040 21620 21620
|
2Х400 2Х340 2Х400 2Х340 2Х500 2Х405
|
6 7 8
|
50271 50375 50425
|
105600 106900 107300
|
2Х320 2Х280 2Х500 2Х485 2Х630 2Х505
|
Примечание: z - количество конвейерных ставов
(звеньев) установки; л - длина конвейерной ленты, м;
lК - длина каната, м;
N - мощность привода одного става, кВт (в числителе - установочная, в
знаменателе - расчетная).
7. Ориентировочный объём проекта и требования к его
оформлению
Объем графической части работы составляет 1 лист
формата А1, объем пояснительной записки 30-35 стр. Объем работы уточняется
индивидуально с учетом сложности графической части, сложности расчетов,
использования результатов практических работ. Выполнение и оформление чертежей
и пояснительной записки производится согласно методических указаний на
оформление курсовых и дипломных проектов (Парунакян В.Э., Линник В.А.). Эти
указания основаны на соблюдении ГОСТов системы ЕСКД.
Важнейшими из них являются:
ГОСТ 2.101-68 (СТСЭВ 364-76) - ЕСКД. Виды изделий.
ГОСТ 2.301-68 (СТСЭВ 1181-78) - ЕСКД. Форматы.
ГОСТ 2.302-68 (СТСЭВ 1180-78)-ЕСКД. Масштабы.
ГОСТ 2.306-68 (СТСЭВ 860-78) - ЕСКД. Обозначение
графических материалов и правила их нанесения на чертежах.
ГОСТ 2.304-81 (СТСЭВ 851-78) ЕСКД. Шрифты чертежные.
погрузочный транспортный складской комплекс
Список литературы
1. Тимошин А.А. Комплексная механизация и автоматизация
погрузо-разгрузочных работ / А.А. Тимошин, И.И. Мачульский, В.А. Голутвин, А.Л.
Клейнерман, В.И. Копырина.- М.: Маршрут, 2003.- 400 с.
2. Голубков В.В. Механизация погрузо-разгрузочных работ
и грузовые устройства / В.В. Голубков, В.С. Киреев.- М.: Транспорт, 1981.-352
с.
. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и
автоматизация погрузо-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте / Г.П.
Гриневич.- М.: Транспорт, 1981.- 343 с.
. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные склады на
транспорте / Г.П. Гриневич. - М. : Транспорт, 1987.- 352 с..
. Кривцов И.П. Погрузо-разгрузочные работы на
транспорте: (В примерах и задачах)/ И.П.Кривцов.- М.: Транспорт, 1985.- 200 с.
. Лапкин Ю.П. Перегрузочные устройства: Справочник /
Ю.П. Лапкин, А.Р. Малкович.- Л.: Машиностроение, 1984.- 224 с.
. Мачульский И.И. Подъемно-транспортные и
погрузо-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте / И.И. Мачульский,
В.С. Киреев.- М.: Транспорт, 1989.- 319 с.
. Мачульский И.И. Электропогрузчики: Справочник / И.И.
Мачульский, В.И. Капырина, Е.А. Алепин.- М.: Транспорт, 1987.- 237 с.
. Падня В.А. Погрузо-разгрузочные машина: Справочник /
В.А. Падня.- М.: Транспорт, 1981.- 448 с.
. Промышленный транспорт. Справочник проектировщика /
Ред.А.С.Гельман.- М.: Стройиздат, 1984.- 415 с.
. Ридель Э.И, Игнатов А.П. Погрузо-разгрузочные машины
на железнодорожном транспорте / Э.И.Ридель.- М.: Транспорт, 1986.- 264 с.
. Ряузов М.П.Погрузо-разгрузочные работы: Справочник
строителя / Ред.М.П. Ряузова.- М.: Стройиздат, 1988.- 442 с.
. Спиваковский А.О.Транспортирующие машины / А.О.
Спиваковский, В.К. Дьячков. - М.: Машиностроение, 1983. - 311с.
Приложения
Приложение А
Таблица 1 - Исходные данные по вариантам
|
Последняя цифра шифра для студентов группы З-ПТ и
предпоследняя для -И-ПТ
|
|
0
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Предпоследняя цифра шифра для студентов группы З-ПТ и
последняя для -И-ПТ
|
0
|
501,00
|
11,10
|
491,20
|
21,15
|
481,25
|
31,30
|
471,35
|
41,40
|
461,40
|
51,50
|
|
1
|
471,55
|
61,60
|
461,65
|
71,70
|
451,75
|
81,80
|
441,85
|
91,90
|
431,95
|
101,20
|
|
2
|
422,05
|
112,10
|
412,15
|
122,20
|
402,25
|
132,30
|
392,35
|
142,40
|
382,45
|
152,50
|
|
3
|
372,55
|
162,60
|
362,65
|
172,70
|
352,75
|
182,80
|
342,85
|
192,90
|
332,95
|
203,00
|
|
4
|
323,05
|
213,10
|
313,15
|
223,20
|
303,25
|
233,30
|
293,35
|
243,40
|
283,45
|
253,50
|
|
5
|
271,11
|
261,21
|
261,16
|
271,26
|
251,17
|
281,27
|
241,18
|
291,28
|
231,19
|
301,30
|
|
6
|
221,21
|
311,31
|
211,22
|
321,32
|
201,23
|
331,33
|
191,24
|
341,34
|
181,25
|
351,35
|
|
7
|
171,26
|
361,36
|
161,27
|
371,37
|
151,29
|
381,38
|
141,29
|
391,39
|
131,31
|
401,41
|
|
8
|
121,32
|
411,33
|
111,42
|
421,43
|
101,34
|
431,44
|
91,36
|
441,46
|
81,37
|
451,47
|
|
9
|
71,38
|
461,48
|
61,39
|
471,49
|
51,41
|
481,51
|
41,42
|
491,52
|
31,43
|
501,53
|
В числителе приведен род груза из таблицы 2; в знаменателе -
величина годового грузооборота Qгр, млн.т.
Таблица 2 - Род груза и вид транспортного средства
|
№ п.п.
|
Наименование груза
|
Вид транспортного средства
|
Номера операций цикла переработки
груза
|
|
|
1
|
Агломерат
|
Полувагон-хоппер
|
1 -5
|
|
|
2
|
Агломерат
|
Трансферкар
|
6-12
|
|
|
3
|
Кокс
|
Коксотушильный вагон
|
7-12
|
|
|
4
|
Кокс
|
Трансферкар
|
6-12
|
|
|
5
|
Рудный концентрат
|
Полувагон-хоппер
|
1 -5
|
|
|
6
|
Рудный концентрат
|
Трансферкар
|
6-12
|
|
|
7
|
Торф в брикетах
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
8
|
Торф в брикетах
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
9
|
Уголь
|
Полувагон-хоппер
|
1- 5
|
|
|
10
|
Гравий
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
11
|
Гравий
|
Полувагон-хоппер
|
6-12
|
|
|
12
|
Щебень
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
13
|
Щебень
|
Полувагон-хоппер
|
6-12
|
|
|
14
|
Песок
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
15
|
Песок
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
16
|
Шлак
|
Шлаковоз
|
6-10
|
|
|
17
|
Цемент
|
Цистерна
|
1- 5
|
|
|
18
|
Цемент
|
Автоцистерна
|
6-12
|
|
|
19
|
Гипс в мешках
|
Крытый вагон
|
1- 5
|
|
|
20
|
Гипс в мешках
|
Крытый вагон
|
6-12
|
|
|
21
|
Железорудные окатыши
|
Полувагон-хоппер
|
1- 5
|
|
|
22
|
Огнеупорные материалы
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
23
|
Огнеупорные материалы
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
24
|
Флюсы
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
25
|
Слитки
|
Тележка
|
6-12
|
|
|
26
|
Рельс
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
27
|
Балка
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
28
|
Валок
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
29
|
Проволока
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
30
|
Слябы
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
31
|
Уголок
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
32
|
Швеллер
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
33
|
Звенья
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
34
|
Железобетонные шпалы
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
35
|
Нефтепродукты
|
Цистерна
|
1- 5
|
|
|
36
|
Технологическое оборудование
|
Платформа
|
|
|
37
|
Технологическое оборудование
|
Платформа
|
6-12
|
|
|
38
|
Круглый лес
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
|
39
|
Круглый лес
|
Полувагон
|
6-12
|
|
|
40
|
Пиломатериалы
|
Крытый вагон
|
1- 5
|
|
|
41
|
Пиломатериалы
|
Крытый вагон
|
6-12
|
|
|
42
|
Деревянные шпалы
|
Полувагон
|
1- 5
|
|
43
|
Деревянные шпалы
|
Полувагон
|
6-12
|
|
44
|
Чугун в чушках
|
Платформа
|
1- 5
|
|
45
|
Колесные пары
|
Полувагон
|
6-12
|
|
46
|
Толстый лист
|
Платформа
|
6-12
|
|
47
|
Лом стальной габаритный
|
Полувагон
|
6-12
|
|
48
|
Трансформатор
|
Транспортер
|
1- 5
|
|
49
|
Трансформатор
|
Транспортер
|
6-12
|
|
50
|
Металлическая шихта в мульдах
|
Тележка
|
1- 5
|
Таблица 3 - Операции цикла переработки груза
|
№ операции
|
Операция цикла переработки заданного груза
|
|
1
|
Транспортирование
|
|
2
|
Подготовка к разгрузке
|
|
3
|
Разгрузка
|
|
4
|
Подготовка к складированию
|
|
5
|
Складирование
|
|
6
|
Хранение и подготовка к погрузке
|
|
7
|
Погрузка
|
|
8
|
Транспортирование
|
|
9
|
Подготовка к разгрузке
|
|
10
|
Разгрузка
|
|
11
|
Подготовка к складированию
|
|
12
|
Складирование
|
Приложение Б
Таблица 1 -
Техническая характеристика вагонов общего назначения
|
Тип вагона
|
Грузоподъем-ность, т
|
Масса
тары, т
|
Длина по осям сцепления автосцепок, мм
|
Вместимость кузова, м3
|
Нагрузка от оси на рельсы, кН
|
|
Крытый четырехосный
|
60
|
22,2
|
14730
|
90
|
201,0
|
|
Крытый четырехосный цельнометаллический
|
63
|
22,0
|
14730
|
120,0
|
206,0
|
|
Платформа четырехосная с металлическими бортами
|
63
|
21,0
|
14620
|
18,5
|
206,0
|
|
Платформа шестиосная с металлическими бортами
|
120
|
26,5
|
14194
|
15,7
|
240,0
|
|
Полувагон четырехосный с деревянным кузовом
|
50
|
22,0
|
13518
|
47,5
|
176,5
|
|
Полувагон четырехосный с металлической обшивкой
|
60
|
20,0
|
13920
|
66,7
|
202,0
|
|
Полувагон шестиосный
|
93
|
32,0
|
16400
|
104,0
|
204,0
|
|
Полувагон восьмиосный
|
126
|
42,6
|
20240
|
137,5
|
207,0
|
|
Цистерна четырехосная универсальная
|
60
|
22,2
|
12020
|
61,2
|
201,0
|
|
Цистерна шестиосная
|
90
|
37,8
|
15980
|
99,0
|
209,0
|
|
Цистерна восьмиосная
|
125
|
45,7
|
21045
|
134,0
|
209,0
|
Таблица 2 - Техническая характеристика вагонов технологического
назначения
|
Вид вагона
|
Грузоподъ емность, т
|
Масса тары, т
|
Длина по осям сцепления автосцепок, мм
|
Количество осей, шт.
|
Наименьший радиус вписывания, м
|
Нагрузка от оси на рельсы, кН
|
|
Чугуновоз
|
100
|
58,0
|
8200
|
4
|
75
|
394,4
|
|
Чугуновоз
|
140
|
70,4
|
9000
|
4
|
75
|
516,0
|
|
Шлаковоз с объемом ковша 11 м3
|
48
|
46,2
|
7850
|
4
|
75
|
210,9
|
|
Шлаковоз с объемом ковша 16 м3
|
48
|
63,2
|
7850
|
4
|
75
|
245,2
|
|
Тележка для изложниц
|
60
|
10,0
|
4320
|
2
|
55
|
171,6
|
|
Тележка для изложниц
|
160
|
22,0
|
5900
|
4
|
55
|
446,3
|
|
Тележка для мульд
|
30
|
7,5
|
4530
|
2
|
55
|
183,4
|
|
Тележка для мульд
|
40
|
7,8
|
4830
|
2
|
55
|
234,4
|
|
Коксовый вагон-трансферкар
|
30
|
64,0
|
16760
|
4
|
100
|
230,5
|
|
Рудный вагон-трансферкар
|
65
|
70,7
|
14520
|
4
|
75
|
333,5
|
|
Коксотушильный вагон
|
13
|
57,4
|
|
4
|
75
|
172,6
|
|
Коксотушильный вагон
|
23
|
66,8
|
18820
|
4
|
75
|
220,7
|
Таблица 3 - Техническая характеристика специальных вагонов
|
Вид вагона
|
Грузо-подъем-ность, т
|
Масса тары, т
|
Длина по осям сцепления автосцепок, мм
|
Объем кузова, м 3
|
Кол-во осей, шт.
|
Нагрузка от оси на рельсы, кН
|
|
Полувагон-хоппер для перевозки горячих окатышей
|
65,0
|
23,0
|
12000
|
40,0
|
4
|
215,8
|
|
Полувагон-хоппер для перевозки горячего агломерата
|
100,0
|
40,0
|
16000
|
65,0
|
4
|
321,3
|
|
Платформа для чушкового чугуна
|
110,0
|
35,0
|
11220
|
28,0
|
4
|
309,4
|
|
Полувагон-хоппер для перевозки угля
|
96,0
|
36,0
|
16400
|
91,2
|
6
|
206,0
|
|
Полувагон-хоппер для перевозки кокса
|
58,5
|
29,5
|
17500
|
117,0
|
4
|
208,0
|
|
Крытый хоппер для перевозки цемента
|
65,0
|
19,0
|
11920
|
55,0
|
4
|
206,0
|
|
Крытый хоппер для перевозки аппатита
|
60,0
|
27,5
|
11670
|
48,0
|
4
|
211,6
|
|
Вагон-самосвал 6ВС-60
|
60,0
|
29,0
|
11830
|
26,2
|
4
|
218,0
|
|
Вагон-самосвал ВС-85
|
85,0
|
35,0
|
12170
|
38,0
|
4
|
295,0
|
|
Вагон-самосвал 2ВС-105
|
105,0
|
48,0
|
14900
|
48,0
|
6
|
250,0
|
|
Вагон-самосвал ВС-145
|
145,0
|
72,0
|
17630
|
68,0
|
8
|
265,0
|
Приложение В
Таблица 1 - Время простоя транспортных средств под погрузо-разгрузочными
операциями
|
Род груза и вид подвижного состава
|
Средства механизации
|
Продолжи-тельность
погрузки, ч
|
Продолжи-тельность
выгрузки, ч
|
Примечание
|
|
Контейнеры груженные на платформе
|
Двухконсольный козловой кран грузоподъемностью 7,5 - 10 т
|
0,43
|
0,43
|
12 контейнеров
|
|
То же в полувагоне
|
То же
|
0,36
|
0,36
|
10 контейнеров
|
Погрузчик грузоподъемностью до 1,5 т
|
0,71
|
0,71
|
Вес одного места до 30 кг
|
|
Сборные мелкопартионные грузы в разной таре при перевозке
пакетами в 4-хосном крытом вагоне
|
То же
|
0,88
|
0,88
|
|
|
Металл в чушках в полувагоне
|
Кран с электромагнитной плитой
|
1,00
|
1,00
|
|
|
Уголь в полувагоне
|
Стреловой кран с грейфером емкостью 1,5 м3
|
0,78
|
0,78
|
|
|
Гравий, щебень, галька в полувагоне
|
То же
|
0,96
|
1,11
|
|
|
Руда марганцевая в полувагоне
|
Портальный кран с грейфером емкостью 3 м
|
0,31
|
0,43
|
|
|
Лес круглый на 4-хосной платформе
|
Двухконсольный козловой кран грузоподъемностью до 5 т
|
1,49
|
0,99
|
|
|
Пиломатериалы в полувагоне
|
Двухконсольный козловой кран грузоподъемностью 7,5 - 10 т
|
1,00
|
1,26
|
|