Пути улучшения использования производственной мощности предприятия

Пути улучшения использования производственной мощности предприятия

РЕФЕРАТ

Дипломная работа Смирновой Ирины Николаевны на тему «Пути улучшения использования производственной мощности предприятия (на примере сталепроволочного цеха №2 РУП «Белорусский металлургический завод») содержит:

страницы,

таблиц,

рисунков,

литературных источников,

приложений.

Ключевыми словами данной дипломной работы являются следующие категории: производственная мощность, производственная программа, сопряженность технологических участков, узкие места, интенсивные и экстенсивные факторы производства, доходопроизводительность предприятия и др.

Объектом исследования в данной дипломной работе являются производственные мощности РУП «БМЗ» по производству метизной продукции. Особое внимание в дипломной работе уделено изучению начатого в сталепроволочном цехе №2 технического перевооружения и реконструкции действующих производственных мощностей.

В процессе исследования использовались методы экономического анализа, факторного анализа и др.

В результате исследования проведен всесторонний анализ использования производственных мощностей цеха, выявлены узкие места в технологической схеме производства, выявлены наиболее приемлемые направления по улучшению использования производственного потенциала метизного производства.

Итогом работы стала разработка мероприятий по совершенствованию использования производственных мощностей цеха. Предложены реконструкция «законсервированной «части оборудования на ведущем участке по производству металлокорда и изменение технологической схемы по производству проволоки для рукавов высокого давления, что будет способствовать более эффективному и оптимальному использованию производственных мощностей сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ».

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Cущность, значение и роль использования производственной мощности предприятия в современных условиях хозяйствования

1.1 Понятия и факторы, определяющие производственную мощность промышленного предприятия

1.2 Методология расчета производственной мощности основных показателей ее использования

1.3 Взаимосвязь показателей производственной мощности, продуктивности и социальной мощи предприятия

ГЛАВА 2. Анализ использования производственной мощности метизного производства РУП «Белорусский металлургический завод»

2.1 Краткая экономическая характеристика деятельности предприятия

2.2 Характеристика производственных мощностей сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ»

.3 Исследование применяемого технического перевооружения сталепроволочнрго цеха №2

ГЛАВА 3. Основные направления по улучшению использования производственных мощностей цеха

3.1 Стратегия маркетинга в области производства метизной продукции

.2 Совершенствование технологического процесса при произдстве проволоки для рукавов высокого давления

3.3 Оптимизация использования производственной мощности ведущего участка по производству металлокорда

ГЛАВА 4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Организация охраны труда на РУП «Белорусский металлургический завод»

.2 Охрана труда в плановом бюро сталепроволочного цеха №2

4.3 Организация пожарной охраны на РУП «БМЗ»

4.4 Мероприятия по охране окружающей среды

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим оценочным критерием производственного потенциала каждого предприятия является его производственная мощность.

Для отдельных предприятий и предпринимателей показатели производственной мощности и ее использования служат основой в управлении производством, финансами и инвестициями. Известный германский экономист Меллерович К. в своих рекомендациях для предпринимателей отмечает, что «нет ничего дороже неиспользуемой мощности и нет ничего дешевле ее полного использования».

Европейский опыт показывает, что если в течение длительного периода времени предприниматели стремились к полному использованию производственной мощности своего предприятия, то в последние годы их политика изменилась и заключается в поиске оптимального использования производственной мощности, соответствующего получению максимума прибыли при минимальных издержках. При этом анализ загрузки производственных мощностей имеет целью выявление возможностей использования не всех средств увеличения производства, а только тех из них, которые необходимы для удовлетворения спроса на товар в данный период.

Сложившийся в последнее время низкий уровень использования мощностей на отечественных предприятиях - явление отрицательное как для самих предприятий, так и для экономики в целом. Наряду с обременительными для предприятий издержками по обслуживанию и поддержанию мощностей в работоспособном состоянии низкая загрузка значительного количества, как правило, устаревшего производственного оборудования оказывает свое негативное влияние на экономику, препятствуя нормальным процессам воспроизводства и хозяйственной окупаемости. Недостаточное использование производственного оборудования вызывает реструктуризацию издержек производства на единицу выпускаемой продукции, а именно рост доли условно-постоянных расходов и одновременное снижение доли переменной составляющей. В сложившихся условиях основным критерием рационального использования имеющихся средств производства становится достижение максимально возможного снижения общих и удельных издержек производства.

Актуальным на современном этапе является и планирование производственной мощности. Оно имеет важное значение не только для рационального использования технологического оборудования и различных механизмов, но и стабилизации производства и насыщения рынка необходимыми товарами. В рыночных условиях производственная мощность по существу определяет годовой объем предлагаемого товарного ассортимента продукции, учитывающий наличие необходимых производственных ресурсов, действующие цены и другие факторы.

Основной целью написания дипломной работы является поиск путей по улучшению и совершенствованию использования производственных мощностей на РУП «Белорусский металлургический завод».

Основные задачи дипломной работы:

1. Изучить прогрессивные методы экономических исследований по использованию производственных мощностей предприятия;

2.       Выявить факторы, влияющие на использование мощностей;

3. Провести анализ экономической деятельности предприятия и проанализировать использование производственных мощностей сталепроволочного цеха №2 по производству метизной продукции.

4.       Определить основные тенденции по улучшению использования мощностей и разработать мероприятия, направленные на рациональное использование оборудования.

Объектом изучения дипломной работы является деятельность РУП «Белорусский металлургический завод» и оценка использования производственных мощностей метизного производства.

Предметом изучения являются производственные мощности сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ».

Информационной базой для написания дипломной работы являются бухгалтерские балансы деятельности предприятия, данные отчетов о затратах на производство продукции (работ, услуг) (ф.5-з), отчетов о финансовых результатах (ф.5-ф), плановые и отчетные калькуляции себестоимости продукции сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ».

ГЛАВА 1. СУЩНОСТЬ, ЗНАЧЕНИЕ И РОЛЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ ХОЗЯЙСТВОВАНИЯ

1.1 Понятия и факторы, определяющие производственную мощность промышленного предприятия

Установленное в производственной программе задание по объему выпуска продукции может быть выполнено при условии обеспечения производства необходимым количеством производственных ресурсов: трудовых, материальных и основного капитала. Основной капитал является определяющим производственную мощность предприятия.

Под производственной мощностью (ПМ) предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции и объем переработки сырья в заданной номенклатуре и ассортименте, при полном использовании рабочего времени, производительности машин, оборудования и производственных площадей с учетом применения прогрессивной технологии и передовых методов организации и управления производством. [27,с.125]

Исходными данными для расчета ПМ служат: число установленного оборудования, режим работы предприятия, трудоемкость изготовления изделия, производственные площади цехов и коэффициенты, определяющие уровень выполнения норм.

ПМ предприятия измеряется, как правило, в натуральных или условно- натуральных единицах. Так, мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик - в тоннах пряжи, металлургических комбинатов - в тоннах выплавленной стали и т.д. Вместе с тем метод измерения производственной мощности количеством выпускаемой продукции не является всеобщим. На предприятиях перерабатывающей промышленности объем количества конечной продукции зависит от качества исходного сырья или содержания в нем полезного компонента. Чем хуже качество перерабатываемого сырья, тем меньше будет произведено конечной продукции при неизменных или даже больших затратах труда и капитала. Поэтому мощность подобных предприятий измеряется не объемом выпуска продукции, а количеством перерабатываемого сырья.

Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении по формуле:

ПМ=∑ОП_i*Ц_i, (1.1)

где ПМ - суммарная мощность, тыс. руб.;

ОП_i - максимально возможный выпуск i-ого вида изделия, ед.;

Ц_i - цена i-ого вида изделия, тыс. руб.

Для многих предприятий, работающих в рыночных условиях, характерна диверсификация производства. В этих случаях для расчета производственной мощности применяются ” условно- натуральные ’’ показатели, в т.ч.:

а) ”условный наборный комплект ”определяемый на основе трудоемкости комплекта;

б) ”базовое изделие - представитель”, рассчитывается укрупнением номенклатуры на основе объединения разных изделий в группы по конструктивному технологическому подобию.

При анализе и планировании и для учета производственных возможностей предприятия разрабатывают плановые и отчетные балансы производственных мощностей.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряженности парка, размер производственных площадей и т.п.

От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту, поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т. е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

Производственная мощность рассчитывается по ведущим производственным

цехам, участкам и оборудованию с учетом сложившейся кооперации и мероприятий по ликвидации «узких мест». [20,с.85]

К ведущему подразделению относятся подразделения, в которых выполняются основные технологические операции по изготовлению плановой продукции.

Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение узкого места является следствием несопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Коэффициент сопряженности рассчитывается по формуле:

, (1.2)

где К_с - коэффициент сопряженности;

ПM₁ и ПМ₂ - мощность ведущих цехов и участков, ед.;

Р_у - удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт., т, и т.п.

Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т.е. с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений. Ко второму направлению относятся мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования.

Расчет производственной мощности ведется также по всем производственным подразделениям промышленного предприятия начиная с низшего производственного звена к высшему, т.е. от станка к группе взаимозаменяемого оборудования, далее к участку, от участка к цеху основного производства, от цеха к предприятию в целом.

При определении производственной мощности не учитываются простои оборудования или недоиспользование производственных площадей, вызванное дефицитом рабочей силы и производственных запасов, отклонениями в организации производства и т.п. Производственная мощность величина переменная. Она изменяется в течение отчетного периода и определяется, как правило, на начало и конец года.

Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Процесс формирования и организации использования производственной мощности современного предприятия зависит от многих факторов. Под факторами понимаются условия, необходимые для осуществления этих процессов, а также причины, оказывающие влияние на их результаты.

Cогласно [9, с.230], разработка классификатора, комплексно отражающего количество и состав факторов, которые влияют на величину и уровень использования производственной мощности, имеет не только важное теоретическое, но и большое практическое значение. Рост масштабов производства и повышение его эффективности выдвигают задачу поиска резервов увеличения и улучшения использования производственных мощностей действующих предприятий. Поэтому требуется определить круг факторов, которые служили бы основой для определения величины производственной мощности действующего предприятия и уровня ее использования. Факторы, влияющие на величину производственной мощности и ее использование, взаимосвязаны, потому что оба вида факторов имеют единый объект влияния производственную мощность предприятия (подразделения). Различие между ними заключается в том, что первая часть факторов определяет резервы увеличения производственной мощности, а вторая резервы улучшения ее использования. Изложенное вызывает необходимость применения системного подхода к рассмотрению этих факторов.

Этот подход означает, что все вопросы изучаемой проблемы должны рассматриваться во взаимосвязи друг с другом. Он позволяет наилучшим образом выявить факторы, влияющие на величину и использование производственных мощностей, установить существующие между ними связи и источники образования резервов повышения эффективности производственных мощностей действующих предприятий.

Системный подход к изучению факторов, влияющих на величину и использование производственной мощности, предполагает рассмотрение следующих основных положений: определение влияния на величину производственной мощности и использование потребляемых в производстве ресурсов и процессов их образования.

Основные ресурсы производственного процесса представлены тремя элементами: трудом, орудиями труда и предметами труда. Следовательно, потребление и преобразование этих ресурсов являются основой определения обоих видов факторов.

Проанализируем состав и характерные черты факторов, влияющих на величину производственной мощности. Как было показано выше, между понятиями «производственная мощность»и «средства труда»существует тесная функциональная зависимость. Она проявляется в том, что каждому отдельно взятому средству труда соответствует определенная величина производственной мощности. А значит главным фактором, влияющим на величину производственной мощности, является наличная совокупность средств труда. Причем это влияние на предприятиях машиностроения проявляется путем расширения фронта работ и повышения производительности технологического оборудования (рабочих мест).

Расширение фронта работ зависит от количества технологического оборудования и производственных площадей. С увеличением количества оборудования и рабочих мест создаются условия для расширения производства. Однако это расширение обычно лимитируется размерами производственных площадей зданий (существует исключение для тех производств, мощности которых зависят от величины площадей, например сборочных, котельно-сварочных). Сами производственные площади, как правило, непосредственного влияния на предмет труда не оказывают. Они ограничивают масштаб производства пространственно, поэтому являются одним из факторов, определяющим величину производственных мощностей.

Производственная мощность не отражает суммарную энергетическую мощность предприятия и не состоит из суммы мощностей отдельных рабочих машин. Она зависит от уровня соответствия структуры оборудования и рабочих мест структуре трудоемкости изготовляемых изделий. Поэтому структура соответствовала структуре изготовляемых изделий, т. е. в их пропускной способности должен быть достигнут максимальный уровень согласованности. Определенное соотношение должно быть достигнуто и между производственными мощностями участков и цехов предприятия.

Следовательно, одним из важных условий производства является соблюдение норм и пропорций между их количеством, размерами и рабочими скоростями.

Таким образом, тезис о том, что величина производственной мощности зависит от количества и производительности средств труда, должен быть существенно дополнен. Так, важным фактором, определяющим величину производственной мощности, является прежде всего система машин как совокупный механизм, построенный на основе принципа пропорциональности.

Факторы повышения производительности машин (рабочих мест) связаны главным образом с улучшением качественного состава технологического оборудования, увеличением в его составе высокопроизводительных станков, автоматов и полуавтоматов, автоматических линий. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени работы, тем больше производственная мощность подразделений и предприятия в целом.

Производительность машин и оборудования также зависит от качества предметов труда. С качеством сырья изменяется технология его обработки, что непосредственно сказывается на производительности средств труда и их совершенствовании. Значительное влияние на увеличение производительности машин оказывает совершенствование технологического процесса. Внедрение прогрессивной технологии дает возможность интенсифицировать производственный процесс, т. е. сократить как машинное, так и общее время изготовления изделия.

Увеличение производительности машин в значительной мере зависит от степени совершенства конструкции изготовляемых изделий, их унификации и стандартизации, снижения количества и совмещения операций при их изготовлении. Производительность машин зависит также от квалификации работников. Систематическое повышение их общего и технического образования, совершенствование производственных навыков и на этой основе повышение уровня квалификации создают благоприятные социальные предпосылки для увеличения производительности средств труда. Укомплектование промышленных предприятий квалифицированными рабочими ускоряет технологическое освоение современной техники, позволяет значительно превысить ее паспортную производительность путем перехода к скоростным методам обработки деталей, использования специального режущего инструмента, модернизации отдельных агрегатов станков и внедрения специального оснащения.

Трудно переоценить значение эффективного использования производственных мощностей предприятий. Решение этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей коллектива, улучшение баланса оборудования на предприятии, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятия. Более полное использование мощностей приводит также к уменьшению потребностей в вводе новых производственных мощностей при изменении объема производства, а следовательно, к лучшему использованию прибыли предприятия.

Успешное функционирование основных фондов зависит от того, насколько полно реализуются факторы улучшения их использования.

Классификация факторов, влияющих на величину производственной мощности предприятия, построена по признаку их детализации. Особенностью этих факторов является то, что для осуществления мероприятий, обусловленных ими, требуются капитальные вложения.

Иначе выглядят факторы, влияющие на использование производственных мощностей. Они охватывают мероприятия, связанные с использованием резервов, имеющих организационный характер, и не требуют больших капитальных вложений в основное производство. По содержанию эти факторы можно разделить на социально-экономические и организационно-технические, а по месту возникновения на внешние и внутренние.

Классификация факторов, влияющих на использование производственных мощностей предприятий, представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Классификация факторов

Основное свое проявление эти факторы находят в улучшении использования установленной или принятой величины производственной мощности, а также в соотношении времени работы и времени потерь средств труда, т. е. охватывают область их функционирования.

Основными факторами, согласно [24, с. 25], влияющими на уровень использования производственных мощностей любого предприятия, являются:

совершенствование организации обслуживания производства;

повышение качества и организации планирования производства, технического развития предприятий и технологического планирования загрузки оборудования;

более широкое внедрение в практику производства современных прогрессивных форм организации труда;

совершенствование материального стимулирования улучшения использования оборудования;

совершенствование структуры парка оборудования путем рационального распределения выделенного предприятию и перераспределение недогруженного;

повышение коэффициента сменности работы оборудования.

Приведенная классификация обоих видов факторов представляет собой теоретический анализ количественных и качественных факторов повышения эффективности использования производственных мощностей. Результативность аналитической оценки во многом зависит от обоснования системы показателей, с помощью которых можно определить уровень интенсивности использования производственных мощностей. При этом важное значение имеет разработка методов расчета показателей, а также способов определения нормативных значений каждого из показателей.

1.2 Методология расчета производственной мощности и основных показателей ее использования

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, а мощность последних устанавливается по мощности ведущих участков или групп оборудования. При расчете производственной мощности во внимание принимают:

количество установленного оборудования по видам;

производственные площади основных цехов;

реальный фонд времени работы предприятия.

Методика расчета мощности зависит от формы и методов организации производства, номенклатуры изготовляемой продукции, типа используемого оборудования, характера производственного процесса.

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.

Входная производственная мощность- это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность - это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Выходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМ_вых=ПМ_вх+ПМ_т+ПМ_р+ПМ_нс-ПМ_выб, (1.3)

где ПМ_вых - выходная производственная мощность;

ПМ_вх - входная производственная мощность;

ПМ_т -прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

ПМ_р- прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия:

ПМ_нс- прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия;

ПМ_выб- выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности. Она определяется по формуле:

, (1.4)

где ПМ_с -среднегодовая производственная мощность;

ПМ _iввод. - вводимая i-я производственная мощность;_iд- количество месяцев в году, в течение которых будет действовать i-я

мощность;

ПМ_jвыв- выводимая j-я производственная мощность;_jб - количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j-я выводимая мощность;

- количество месяцев в году.

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

1. Ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

2.       Реконструкции;

.        Технического перевооружения производства;

.        Организационно - технических мероприятий, из них:

- увеличение часов работы оборудования;

изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

. Износ оборудования;

. Уменьшение часов работы оборудования;

. Изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

. Окончание срока лизинга оборудования.

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия, отражает возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Производственную мощность рассчитывают при анализе и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой и выпуском новых изделий, при реконструкции производства.

В случаях дисбаланса производственных мощностей по цехам проводятся организационно- технические мероприятия по внедрению нового оборудования, изменению режима работы, снижению трудоемкости.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

по агрегатам и группам технологического оборудования;

по производственным участкам;

по основным цехам завода в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок. К ним относятся те подразделения, агрегаты и установки, где выполняются основные технологические процессы, большие по трудоемкости объемы работ и сосредоточено наибольшее количество машин и оборудования. Так, на швейных фабриках к ним относятся швейные цехи, на текстильных комбинатах прядильное и ткацкое производства, на машиностроительных заводах механические и сборочные цехи, в черной металлургии доменные, мартеновские, электроплавильные печи. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию. [1, с. 150]

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

плановый фонд рабочего времени одного станка;

количество машин;

производительность оборудования;

трудоемкость производственной программы;

достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

, (1.5)

где n - количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н_т- часовая техническая мощность единицы оборудования, ед.;

Ф - фонд времени работы оборудования, час.

При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков.

Расчет выполняется по формуле:

, (1.6)

где S - производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;н - производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м;

Т - режимное время работы, час.;- затраты времени на изготовление одного изделия, час.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

При разработке средне- и долгосрочных планов невозможно предусмотреть не только месяц, но и квартал, в котором будут введены дополнительные мощности. В этом случае при расчете их среднегодовых величин период действия вводимых мощностей принимается в размере 0,35 года.

Обоснование производственной программы производственной мощностью осуществляется в несколько этапов.

На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

, (1.7)

где К_ио - коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.;

ОП_о- фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;

ПМ_со- среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;

На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факторов производства. При имеющемся техническом уровне и структуре основных производственных фондов, увеличение выпуска продукции, снижение себестоимости и рост накоплений предприятий зависят от степени использования основных производственных фондов. Все показатели их использования могут быть объединены в три группы:

экстенсивного использования основных производственных фондов, отражающие уровень использования их по времени;

интенсивного использования, отражающие уровень использования по мощности (производительности);

стоимостные показатели, характеризующие отдачу производственного аппарата.

Каждый из показателей, входящих в ту или иную группу, имеет строго определенное назначение в системе анализа и дает оценку одному из направлений процесса использования производственных мощностей.

Рассмотрим методы определения величины и назначение каждого из показателей, входящих в систему.

Среди показателей первой группы следует, прежде всего, выделить коэффициент использования проектной мощности (К_п), который характеризует уровень использования введенной в действие новой мощности с целью достижения стабильного выпуска продукции не ниже предусмотренного проектом уровня. Он определяется как отношение планового или фактического объема выпуска продукции (В), предусмотренного проектом, в рублях, тоннах, штуках к величине проектной мощности (М_п) в аналогичных единицах измерения.

На основании полученных с помощью этого коэффициента данных можно судить о ходе освоения проектных мощностей и технико-экономических показателях в пределах нормативного срока, о сокращении периода ввода в действие новых мощностей, т. е. учитывать фактор времени в оценке уровня интенсивного использования новых мощностей.

Несколько иное назначение имеет уже ранее упомянутый в дипломной работе коэффициент использования производственной мощности (К_и). Он характеризует уровень использования действующей производственной мощности, которая по своей величине может значительно отличаться от проектной. В свою очередь производственная мощность делится на определенные виды, каждый из которых имеет свое различное значение при решении вопросов планирования и организации производства. Поэтому уровень использования разных видов мощностей необходимо рассматривать отдельно. Так, прежде всего, следует оценить уровень использования принятой плановой, среднегодовой и фактической производственной мощности. Коэффициент использования каждой из них можно получить путем отношения планового или фактического объема валовой, товарной, реализованной, чистой продукции (В) к соответствующему виду производственной мощности (ПМ).

Важное значение для характеристики использования производственной мощности предприятия имеет анализ уровня использования производственных мощностей отдельных его подразделений. По результатам проведения этого анализа можно судить о правильности выбора ведущего звена, по которому принята мощность завода, и о величине резервов увеличения выпуска продукции отдельными цехами. Весьма важным следует считать определение уровня использования средней расчетной или нормативной величины производственной мощности. Для этой цели применяется коэффициент использования нормативной величины мощности (К_н), величина которого определяется из такого соотношения:

К_н = В / ПМ_н, (1.8)

где ПМ_н - расчетная нормативная величина производственной мощности.

По коэффициенту использования того или иного вида мощности можно оценивать резервы улучшения ее использования, а также степень напряженности плановых заданий предприятием. Однако достигнутый высокий уровень коэффициента использования производственной мощности не всегда дает основание утверждать об интенсивном ее использовании. Это объясняется прежде всего тем, что на предприятиях при определении их производственных мощностей ориентируются на мощность тех подразделений, которые являются узкими местами. Следовательно, производственные мощности занижаются и не отражают действительной их величины, которой располагают предприятия. В связи с этим нельзя судить о рациональном использовании технологического оборудования, имеющихся потенциальных резервах повышения его загрузки.

Объективную оценку этих резервов можно получить с помощью второй группы показателей, характеризующих уровень использования оборудования. Эта группа представлена тремя коэффициентами и показателем среднего времени работы одной машины. Одним из таких обобщающих показателей является коэффициент сменности работы оборудования (К_см).

Наиболее достоверным методом определения коэффициента сменности работы оборудования является деление плановой расчетной или фактической трудоемкости изготовляемой продукции на действительный годовой фонд времени всего установленного оборудования при его работе в одну смену. Формула расчета величины коэффициента сменности работы оборудования (К_см) имеет вид:

, (1.9)

где Т_i - суммарная расчетная плановая или фактическая трудоемкость продукции, машино-ч;

С_уст - количество единиц установленного оборудования (в цехе, на участке, в группе взаимозаменяемого оборудования);

Ф_д - действительный (расчетный) односменный фонд времени работы оборудования, ч.

В результате сравнения планируемого или фактически достигнутого коэффициента сменности работы оборудования, рассчитанного по предлагаемому нами методу, с оптимально возможным или нормативным можно получить полное представление о наличии резервов, которыми располагают предприятия и их подразделения в повышении загрузки оборудования.

Основные направления повышения сменности работы оборудования:

повышение уровня специализации рабочих мест, что обеспечивает рост серийности производства и загрузку оборудования;

повышение ритмичности работы;

снижение простоев, связанных с недостатками в организации обслуживания рабочих мест, обеспечении станочников заготовками, инструментом;

лучшая организация ремонтного дела, применение передовых методов организации ремонтных работ;

механизация и автоматизация труда основных и особенно вспомогательных рабочих, что позволит высвободить рабочую силу и перевести ее с тяжелых вспомогательных работ на основные работы во вторую и третью смены.

Для оценки использования действительного фонда времени работы оборудования важным показателем является коэффициент загрузки оборудования (К_з). Формула расчета его величины имеет вид:

, (1.10)

где Т_п - трудоемкость на программу по видам обработки;

ПМ - величина принятой мощности;

Ф_t - действительный годовой фонд времени работы оборудования. Из анализа формулы (1.10) видно, что чем больше величина принятой мощности, тем выше коэффициент загрузки оборудования.

Важным моментом в анализе использования оборудования является определение среднего времени его работы. Величина этого показателя может быть рассчитана по формуле:

, (1.11)

где F- показатель, характеризующий среднее время работы одной машины, ч.

Достоинство этого показателя состоит в том, что он дает представление о средней абсолютной величине загрузки каждой единицы оборудования в данном производственном подразделении.

Любой из указанных показателей второй группы отражает прежде всего использование технологического оборудования, которое определяет величину производственной мощности. Динамика этих показателей не только показывает уровень интенсивного использования производственной мощности, но и свидетельствует о величине потенциальных резервов улучшения такого использования. [ 27,с. 310].

Важным этапом в анализе использования производственных мощностей является оценка степени равномерности загрузки оборудования при заданном объеме производства или принятой мощности. Эта загрузка дает представление о существующем уровне пропорциональности в производственных мощностях подразделений и групп взаимозаменяемого оборудования.

Для количественного измерения уровня равномерности загрузки оборудования предлагается использовать коэффициент пропорциональности.

Коэффициент пропорциональности (К_пр) определяется как отношение различных видов работ в структуре трудоемкости изготовляемой продукции к общему количеству установленного оборудования по следующей формуле:

, (1.12)

где С_кр- количество оборудования, кратное отношению различных видов работ в структуре трудоемкости;

С_уст - общее количество установленного оборудования.

Для проведения аналитической работы в заводских условиях предлагается следующая рабочая формула определения величины коэффициента пропорциональности:

, (1.13)

где К_см.уст - коэффициент сменности работы всего установленного оборудования;

К_см.н - нормативный коэффициент сменности работы оборудования.

По аналогии величина коэффициента пропорциональности может быть рассчитана при наличии данных, характеризующих загрузку оборудования:

, (1.14)

где К_з.уст -средний коэффициент загрузки установленного оборудования в данном подразделении (группе);

К_з.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Важное место в анализе уровня интенсивного использования следует отвести стоимостным показателям. Они представляют третью группу показателей и дают возможность оценить влияние интенсивного использования производственных мощностей на эффективность производства. Одним из них является фондоотдача. Этот показатель имеет прямую функциональную связь с показателями, отражающими уровень загрузки оборудования. На заводах количество оборудования увеличивается, растет его стоимость и производительность. Однако загрузка его повышается медленно, а в большинстве случаев снижается, что отрицательно сказывается на величине такого важного показателя эффективности основных фондов как фондоотдача. Повышение фондоотдачи - важнейшая народно-хозяйственная задача в период перехода страны к рынку.

Влияние загрузки оборудования на фондоотдачу можно определить по формуле:

, (1.15)

где ∆Ф - прирост фондоотдачи за счет повышения загрузки оборудования;

К_з.о, К_з.б - коэффициенты загрузки оборудования в отчетном и базисном годах;

Ф_б - фондоотдача в базисном году.

Использование показателя фондоотдачи дает возможность оценить достижение проектной фондоотдачи и сопоставить ее величину с фондоотдачей по уровню принятой мощности. Сравнение этих показателей показывает, насколько фондоотдача по уровню принятой мощности отстает или превышает проектную фондоотдачу, т. е. дает возможность определить величину резерва повышения фондоотдачи или величину перекрытия проектной фондоотдачи, а также улучшения использования принятой мощности. Резервы повышения фондоотдачи можно рассчитать по формуле:

, (1.16)

где Ф_пр - величина фондоотдачи по проекту;

Ф_м - величина фондоотдачи по принятой мощности.

Следующим стоимостным показателем, характеризующим эффективность использования активной части основных фондов, является выпуск продукции в расчете на 1 единицу стоимости оборудования. В настоящее время возрастает техническая оснащенность предприятий, повышается технический уровень производства. Выпуск продукции с 1 единицы активной части основных фондов дает представление о росте эффективности их использования. Этот показатель может быть еще дополнен показателем выпуска продукции на единицу оборудования. Он исчисляется как в стоимостном, так и в натуральном выражении. Особенно велика роль этих показателей в межзаводском анализе, проводимом с целью выявления резервов улучшения использования производственных мощностей и роста производственного потенциала предприятия.

Факторы роста фондоотдачи представлены на рисунке 1.1.

Рис. 1.1 Факторы роста фондоотдачи

Приведенная система показателей дает возможность получить достаточно достоверную информацию, на основе которой можно провести комплексный анализ использования наличных производственных мощностей предприятий и их подразделений, установить очередность проведения мероприятий по улучшению использования резервов производственных мощностей, осуществлять предметное управление процессом их реализации на предприятии.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде и проводится следующий расчет.

Вначале определяется возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности по формуле:

ОП_д = ПМ_вх* К_ип, (1.17)

где ОП_д - возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей, ед.

Далее планируемый объем выпуска, разработанный с учетом планов сбыта и заключенных договоров, сопоставляют с возможным. Производственная программа будет выполнена в краткосрочном периоде в том случае, если возможный объем выпуска продукции с действующих производственных мощностей будет больше или равен плановому объему. Если это условие не будет соблюдаться, необходимо увеличить производственную мощность или улучшить ее использование. Если возможный объем будет превышать предусмотренный по плану, тогда следует предусмотреть догрузку мощности на основе дополнительных заказов, поиска рынка сбыта. В случае полного использования мощностей и отсутствия возможности ее увеличения необходимо предусмотреть уменьшение плана производственной программы.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производственных мощностях большое значение имеют сроки их освоения. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

По вновь вводимым мощностям государственных предприятий применяются отраслевые нормы продолжительности освоения проектных мощностей. Они дифференцируются в зависимости от величины осваиваемой мощности и степени новизны продукции (впервые осваиваемая или аналогичная ранее выпускаемая). Предприятия негосударственного сектора промышленности сроки (нормы) освоения проектных мощностей планируют самостоятельно.

Нормы освоения проектных мощностей используются при определении потребности вновь вводимых производственных мощностей для обеспечения планового выпуска продукции. Расчет выполняется по формуле:

, (1.18)

где ПМ_н - требуемый ввод в действие новых производственных мощностей, ед.;

К_о- коэффициент освоения новых производственных мощностей;

К_с - коэффициент среднегодовой мощности.

Заключительным этапом обоснования производственной программы

производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым заданием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприятия имеет следующий вид:

ОП_д + ПМ_н*К_о*К_с = ОП_п (1.19)

На каждом предприятии необходимо добиваться повышения эффективности использования производственных мощностей и площадей, сокращать время простоев, повышать степень загрузки оборудования в единицу времени, совершенствовать орудия труда и технологию производства, добиваться оптимизации структуры основных производственных фондов, обеспечивать быстрое освоение вводимых мощностей. [17, с.286]

1.3 Взаимосвязь показателей производственной мощности, продуктивности и социальной мощи предприятия

Согласно [18, с. 8], основными направлениями практического применения показателей производственной мощности являются:

1. Обеспечение целенаправленности и эффективности технических, организационно-технологических и, особенно, экономических действий, планируемых и реализуемых при функционировании без структурных изменений и реформирования предприятия для повышения результативности и рентабельности его работы.

2. Управление себестоимостью продукции. Известно, что в составе себестоимости продукции и издержек производства одной из крупных статей являются постоянные и условно постоянные накладные расходы, которые называют расходами по эксплуатации производственных мощностей. Чем выше уровень загрузки мощностей, тем ниже удельные затраты на их эксплуатацию, приходящиеся на единицу произведенной продукции, поэтому практически неисчерпаемы возможности управления себестоимостью, доходами и прибылью.

3.       Выявление неравномерности производственной загрузки структурных рабочих мест предприятия, несопряженности, несбалансированности их производственных мощностей и разработка комплекса адекватных мер по выравниванию, минимизации дисбаланса в их нагрузке.

4. Оценка свободных мощностей, резервов и узких мест производства с целью мобилизации скрытых резервов и ликвидации узких мест. Очень важно оценивать избыточные мощности, резервы и дефициты пропускной способности отдельных участков, рабочих мест и цехов.

.   Задачи модернизации, нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения предприятия только тогда решаются эффективно, когда тщательно просчитываются и учитываются его производственные возможности в трудовом, натуральном и стоимостном выражениях. Недостаточно обоснованные капитальные вложения в структуру или техническую оснащенность производства при нынешней стоимости производственных ресурсов и их повседневной эксплуатации губительны для экономики предприятия.

.   Оценка достигнутых уровней эффективности менеджмента и маркетинга на предприятиях в целом и в их отдельных производственных подразделениях с последующей постановкой перед менеджерами и маркетологами задач по поэтапному, постепенному доведению их до нормативной величины. Ключевыми критериями здесь служат индексы фактических объемов производства и реализации продукции, отнесенных к соответствующему показателю нормативной производственной мощности предприятия. Чем выше абсолютные значения этих индексов, чем ближе они к единице, тем выше соответствующие уровни эффективности менеджмента и маркетинга на предприятии и наоборот.

.   Разработка систем оплаты труда и премирования промышленно-производственного и управленческого персонала предприятия, которые бы материально и морально ощутимо поощряли каждого работника за личный вклад в улучшение использования имеющихся производственных мощностей.

.   Расчеты эффективности реорганизации предприятий с целью увеличения их производственной мощности за счет нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения.

9.       Анализ результатов хозяйственной и финансовой деятельности предприятий. Отчет по проведенному анализу должен содержать раздел обследования наличия и уровня использования производственных мощностей с рекомендациями по повышению продуктивности и экономичности работы хозяйствующего объекта.

Существует множество других практических задач, при решении которых целесообразно использовать показатели производственных мощностей, поэтому предложенный перечень задач такого рода может быть дополнен.

Показатели производственной мощности практически не зависят от рыночной конъюнктуры, они не подвержены прямому влиянию последствий инфляции, деноминации и т.д.

По показателям производственной мощности нетрудно оценить соответствующую продуктивность и социальную мощь предприятия.

Под продуктивностью предприятия и его подразделений понимают нормативный интервальный объем производства продукции в натурально-вещественных и стоимостных единицах измерения в тех же условиях, при которых оценивается их нормативная производственная мощность (оптимальный режим работы и полная загрузка производственно-технической базы, нормальные условия производства и труда).

Для оценки продуктивности используют нормативные показатели товаропроизводительности и доходопроизводительности.

Основные единицы измерения товаропроизводительности: штуки, единицы, погонные и квадратные метры, литры, тонны и др.

Единицы измерения доходопроизводительности: рубли, валюта других стран.

Основные показатели производственного, доходопроизводительного и товаропроизводительного потенциалов предприятия представляют собой единую информационную систему, которая объединяет в единое взаимосвязанное целое нормативные характеристики производимого труда, возможные результаты этого труда и социальные последствия их практического использования, а также позволяет получить достаточно полное представление о его народнохозяйственном потенциале, нарисовать достоверный социально-экономический портрет производственного объекта.

Существует великое множество показателей социального потенциала (социальной мощи, эффективности, ценности). Объективные показатели общей нормативной численности структурных рабочих мест предприятия являются основополагающими характеристиками его социального потенциала.

Экономическую активность предприятия характеризуют по коэффициентам (уровням) фактического использования его производственного и доходопроизводительного потенциалов. Различают производственную и коммерческую (рыночную, сбытовую) активность предприятия. Максимизация значений этих показателей - параметров управления предприятием (приближение их к единице) - основополагающая цель всех уровней его менеджмента.

Производственной мощностью предприятия часто называют его размер, собственно производственную мощность, продуктивность и социальную мощь. Эти и другие понятия имеют свою область назначения и применения и должны быть четко отделены друг от друга. Отдельно стоят понятие и показатели размера предприятия, которые являются внесистемными, преимущественно проектно- нормативными показателями.

На рисунке 1.2. показаны области и характерные точки местонахождения значений показателей производственной мощности, товаропроизводительности и доходопроизводительности предприятия.

Рис. 1.2 Области и характерные точки местонахождения значений показателей производственной мощности, товаропроизводительности и доходопроизводительности предприятия

 точка покрытия затрат на эксплуатацию имеющейся производственной мощности;

точка нулевой рентабельности производства;

точка нормативной для данного предприятия производственной мощности, его товаропроизводительного и доходопроизводительного потенциалов.

Терминологические аналоги производственной мощности - производственный ресурс, продуктивности - производительность ресурса, экономической активности - уровень использования производственного ресурса и его производительности.

До недавнего времени главной целью стратегического и тактического управления предприятием было всемерное повышение производительности труда, то сегодня цель менеджмента - всемерное повышение уровня использования производственного ресурса и его производительности при минимальных затратах.

Принципиальная схема создания, функционирования и ликвидации производственной мощности предприятия представлена на рисунке 1.3.

Рис. 1.3 Принципиальная схема жизненного цикла производственной мощности предприятия

Из рис. 1.3 убедительно следует, что производственная мощность предприятия является прямым продуктом - результатом соответствующих капитальных вложений (инвестиций). При этом особое значение для обеспечения эффективности и экономичности производства имеет соблюдение оптимального или хотя бы рационального баланса: инвестиции по своим размерам не должны быть значительно ниже или выше научно, технико-экономически и социально обоснованной величины. Для типовых предприятий целесообразно разрабатывать и систематически уточнять нормативы удельных инвеcтиций (капиталовложений), рассчитываемые на те или иные укрупненные единицы их производственной мощности, преимущественно в трудообъемном исчислении. [18, с.41]

Самым стабильным является показатель производственной мощности предприятия, для определения которого используется только один фактор - объем затрат прямого живого труда основных производственных рабочих.

Согласно [18, с. 46], производственная мощность рассматривается как технически, технологически, организационно, экономически и социально обоснованная норма времени эффективной работы основных производственных рабочих за определенный интервальный период календарного или рабочего времени.

Показатели производственной мощности, продуктивности и социальной мощи предприятия взаимозависимы и образуют стройную систему характеристик его народнохозяйственного масштаба. На базе оценок показателей производственной мощности предприятия по строго упорядоченной цепочке выстраивают систему материальных, стоимостных и социальных эквивалентов.

Упрощенная схема такой цепочки приведена на рисунке 1.4.

Рис. 1.4 Упрощенная цепочка мощностных характеристик предприятия

Особенностью этого подхода к оценке производственной мощности предприятий является то, что в практику вводятся показатели, определяющие номинальные потенциальные возможности предприятия в отличие от традиционного принципа, предлагающего использовать максимальные величины показателей производственных характеристик хозяйственных объектов. Эти показатели могут выступать в качестве основных параметров производственно-хозяйственной деятельности предприятий, создания нормативно-технической и прочей документации, а также для технико-экономических и других расчетов, выполняемых при реализации периодически повторяющихся проектов их совершенствования, модернизации и развития. [18, с.47]

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МЕТИЗНОГО ПРОИЗВОДСТВА РУП «БЕЛОРУССКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

2.1 Краткая экономическая характеристика деятельности предприятия

Республиканское унитарное предприятие «Белорусский металлургический завод» (РУП «БМЗ») является унитарным предприятием государственной формы собственности.

Оплаченный уставный фонд - 2 041,015 млн. руб. РБ

Завод спроектирован и построен “под ключ” фирмами “Фест-Альпине» (Австрия) и “Даниели” (Италия). Строительство осуществлялось в три очереди. Первая очередь сдана в эксплуатацию в ноябре 1984 года, вторая - в 1987 г. и в 1991 году введена третья очередь завода.

В 1987 году был запущен первый комплекс по производству металлокорда и бортовой проволоки - сталепроволочный цех №1. Дальнейшее развитие технологии производства металлокорда нашло свое отражение в сталепроволочном цехе №2 - втором комплексе по производству металлокорда и проволоки для рукавов высокого давления (РМЛ) - в марте 1991 года.

В силу широкого спектра преимуществ и выгод от строительства «под ключ»было проведено дополнительно еще три этапа работ по вводу новых производственных мощностей и объектов инфраструктуры, которые окончательно сформировали технологический профиль и специализацию РУП «БМЗ », как предприятия «европейского типа «с технологией высшего уровня производства, предопределивших направления и пути его стратегического развития на перспективу. Впервые в мировой практике в условиях одного завода был создан и освоен полный технологический цикл от выплавки стали в электропечах до получения продукции кордового производства - металлокорда, бортовой проволоки, проволоки для рукавов высокого давления (РМЛ).

В соответствии с программой модернизации и реконструкции завода с сентября 2000 года был введен в эксплуатацию проволочный стан 150 с примыканием к проволочному блоку Морган-Стельмору. В результате разделения станов 320 и 150 и их производственной специализации производственные мощности возросли более чем в 1,7 раза, т.е. до 620 000 тонн в год по мелкосортовому прокату и до 320 000 тонн по катанке. При этом стало реальным осуществление производства бунтовой арматуры.

Основное производство РУП «БМЗ» включает в себя: копровый цех, два электросталеплавильных цеха, сортопрокатный цех и три сталепроволочных цеха (два из них - с производством металлокорда). Имеются также вспомогательные цеха и службы: энергоцех, ремонтно-механический цех, цех технологической диспетчеризации, автотранспортный цех, службы главного механика, энергетика, электрика и ряд других подразделений.

В настоящее время производственные мощности сталеплавильных цехов завода представлены:

- тремя дуговыми сталеплавильными печами (две в составе ЭСПЦ-1, одна - в ЭСПЦ-2) номинальной емкостью 100 т каждая, оборудованными питающими трансформаторами мощностью 75 МВА с плавным регулированием рабочего напряжения с 25-ю ступенями переключения;

- тремя машинами непрерывной разливки стали (МНЛЗ №1 и №2 - в составе ЭСПЦ-1 и МНЛЗ №3 в составе ЭСПЦ-2) с получением литых заготовок сечением 125х125 мм в ЭСПЦ-1, 250х300 мм и 300х400 мм в ЭСПЦ-2;

- установками внепечной обработки стали инертным газом в ковше для усреднения ее по составу и температуре;

тремя установками внепечной ковшевой доводки и рафинирования стали: печь-ковш, ковшевой (VD) и циркуляционный (RH) вакууматоры в составе ЭСПЦ-2;

установкой печь-ковш в ЭСПЦ-1 для доводки качественных марок стали.

Производственные мощности прокатного производства организационно сконцентрированы в рамках структуры одного цеха - сортопрокатного (СПЦ) и представлены тремя станами:

мелкосортный стан 320 производительностью 620 тыс. т/год;

проволочный стан 150 производительностью 320 тыс. т/год;

среднесортный стан 850 производительностью 420 тыс. т/год.

Мощности по производству металлокорда, бортовой латунированной проволоки и проволоки для армирования рукавов высокого давления (проволоки РМЛ) на РУП «БМЗ» составляют 63 000 т, 12 500 т бортовой проволоки и 29 000 т проволоки РМЛ.

Предметом деятельности предприятия является производство стали, проката черных металлов, металлокорда и различных видов проволоки.

Краткая характеристика продукции завода:

Заготовка передельная служит исходным сырьем для производства разнообразной мелкосортной и среднесортной прокатной продукции.

Прокат сортовой мелкосортный применяется в различных отраслях народного хозяйства, например в машиностроении.

Прокат мелкосортный арматурный применяется в качестве армирующего материала в строительстве и при производстве строительных панелей.

Прокат стальной горячекатаный круглый широко применяется в различных отраслях машиностроения и автомобилестроения (РУП «БМЗ» выпускает широкий спектр круглого проката из различных марок сталей). Трубная заготовка используется при производстве бесшовных труб.

Подкат для холодной высадки и выдавливания применяется при производстве крепежных изделий, в том числе болтов и гаек, применяемых при сборке автомобилей и другой техники.

Катанка из углеродистых и низколегированных сталей имеет широкое применение в различных отраслях народного хозяйства, например в производстве метизов.

Канатная и кордовая катанка служит исходным сырьем при производстве металлокорда и стальных канатов, которые используются практически во всех отраслях народного хозяйства. Наиболее жесткие требования по качеству и надежности предъявляются для лифтовых канатов.

Латунированная проволока РМЛ используется для армирования рукавов высокого давления, используемых в угледобывающем и машиностроительном комплексе народного хозяйства, автомобильной промышленности и т.д.

Бортовая проволока предназначена для армирования бортовых колец автомобильных шин.

Металлокорд применяется в качестве армирующего материала при производстве шин для грузовых и легковых автомобилей. Последнее время увеличился спрос на конструкции корда из высокопрочных сталей.

Кроме того, метизное производство РУП «БМЗ»выпускает различные виды стальной проволоки разного диаметра, применяемых в различных отраслях народного хозяйства и реализуемых, в основном, на внутреннем рынке:

проволока сварная омедненная

проволока сварная неомедненная

проволока для спиц

проволока для скоб

проволока пружинная

проволока общего назначения

- проволока для гвоздей.

По уровню механизации и автоматизации технологических и производственных процессов, насыщенности предприятия новой техникой и передовой технологией, совокупности технологических переделов и сортаменту выпускаемой продукции РУП «БМЗ» в числе десяти ведущих предприятия Беларуси внесен в Государственный реестр высокотехнологичных предприятий республики Беларусь.

непрерывной заготовки в 1,88 раза;

- сортового металлопроката в 2,27 раза;

- металлокорда и стальной проволоки в 1,56 раза.

РУП «БМЗ»- экспортоориентированное предприятие, торговая марка и деловая репутация которого на международном рынке признаны как авторитетные и надежные. В список торговых партнеров завода входят 40 стран мира, что свидетельствует о его высокой деловой активности.

Доля экспорта товарной продукции составляет более 95%, в том числе в страны дальнего зарубежья около 70%, в РФ - около 20%.

На всем пространстве СНГ и стран Восточной Европы РУП «БМЗ»сегодня является самым крупным производителем продукции кордового назначения, которая по своим потребительским характеристикам отвечает требованиям мировых стандартов и успешно конкурирует на мировом рынке продаж с другими производителями.

Высокий уровень техники, технологии и наукоемкости продукции метизных цехов подтверждается тем, что на протяжении 8 лет РУП «БМЗ»является постоянным поставщиком продукции кордового производства таким признанным мировым производителям шин, как «Континенталь», «Гудиер», «Земперит»и других.

На РУП «БМЗ» впервые среди крупных промышленных предприятий Беларуси и всех предприятий СНГ, ориентированных на производство металлокорда, система обеспечения качества этого производства сертифицирована фирмой «ТUVCERT» на соответствие требования международного стандарта QS - 9000, что дополнительно укрепляет авторитет предприятия на мировом рынке.

По технологии изготовления продукции и получению требуемых свойств исходных основных и вспомогательных материалов, у завода имеется около 100 решений, защищенных патентами и авторскими свидетельствами.

В стратегических целях РУП «БМЗ» большое внимание уделяет вопросам экономии, снижения издержек, начиная от закупок сырья и заканчивая НИОКР.

Руководство предприятия и его коллектив безукоризненно соблюдают основные принципы политики рыночных отношений.

Организационная структура предприятия приведена в приложении 1.

Основные технико-экономические показатели работы РУП «Белорусский металлургический завод»представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Основные технико-экономические показатели предприятия

Источниками информации для анализа являются балансы Белорусского металлургического завода за 2000-2003 гг., а также отчеты о финансовых результатах и использовании прибыли, которые представлены в приложениях 2-4. Материалы отчетности включают документы, требуемые в соответствии с налоговым законодательством Республики Беларусь.

Используемые документы бухгалтерской отчетности имеют высокое качество, так как являются копиями документов, предоставляемых в налоговые и другие государственные службы, и подверглись проверке различными комиссиями Учредителя и органов налоговой инспекции и государственного контроля.

На РУП «БМЗ» разработана и успешно внедряется «Программа реконструкции и технического перевооружения основных фондов», согласно которой уже проведена реконструкция сталеплавильного и частично метизного производств, что сразу сказалось на увеличении производственных мощностей предприятия. В 2001 году рост мощностей составил 11,7%, в 2002 году 12,8%. Показатель фондоотдачи, характеризующий уровень эффективности использования основных производственных фондов имеет тенденцию к увеличению. Так в 2001 году темп роста показателя составил 45,4% и практически сохранился на том же уровне в 2002 году.

Увеличение производственного потенциала сразу положительно сказалось и на объемах товарной продукции, так в 2001 году товарной продукции произведено на 196 320 млн. руб. больше, чем в предыдущем году, темп роста составил 79,4%. в 2002 году увеличение составило 158 051 млн. руб.

Устойчивую тенденцию к увеличению имеют показатели экспорта. Это свидетельствует о том, что БМЗ в условиях неблагоприятной мировой конъюнктуры укрепляет свои рыночные позиции.

Важным показателем, характеризующим работу предприятия является себестоимость продукции. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности предприятия и его состояние.

В 2001 году себестоимость товарной продукции увеличилась по сравнению с 2000 годом на 215 434 млн. руб. Основными причинами такого роста себестоимости стали:

рост цен на ввозимое из-за пределов республики сырье, материалы и комплектующие изделия;

рост рублевой стоимости энергоносителей;

изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам;

В 2002 году рост себестоимости по сравнению с 2001 годом составил 15,1%, таким образом, предприятию необходимо изыскивать резервы по снижению затрат на производство за счет мероприятий по реконструкции производства, снижению энергоемкости и постоянных расходов, а также за счет роста удельного веса в структуре производства более рентабельной продукции (металлокорд повышенной прочности и др.). Затраты на 1 тыс. руб. товарной продукции также в 2001 году увеличились на 9,1%, снижение показателя наблюдалось в 2002 году и затраты составили 843 рубля.

Бесперебойный процесс производства и реализации продукции обеспечивается оборотными средствами. На РУП «БМЗ»в 2001 году увеличение оборотных средств составило 53,3%, в 2002 году по сравнению с предыдущим периодом 38,6%.

Финансовые результаты деятельности предприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности. Увеличение себестоимости в 2001 году почти в 2 раза отрицательно сказалось на показателях прибыли и рентабельности. Так в 2001 году прибыль от реализации снизилась на 66,5% по сравнению с 2000 годом. В 2002 году ситуация улучшилась благодаря тому, что предприятию удалось сдержать рост себестоимости продукции и увеличить объемы производства и прибыль составила 94 753 млн. рублей. Рентабельность продукции в 2002 году увеличилась на 12,5 процентных пункта.

В условиях значительной кредиторской зависимости, сохранившейся инфляции, непрерывного увеличения цен на основные виды сырья (металлолом, ферросплавы, газ, электроэнергию) и низких мировых цен на металлопродукцию, практически невозможно сохранить основные показатели финансово-экономической деятельности предприятия на уровне нормативных.

Показатели финансового состояния представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Анализ показателей финансового состояния Республиканского унитарного предприятия «Белорусский металлургический завод»

Обеспеченность собственными оборотными средствами значительно ниже нормативного уровня. Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами составил по состоянию:

На 01.01.2000г. - 0,41; на 01.01.2001г. - 0,31; на 1.01.2002г. - 0,49; на 01.01.2003г. - 0,45, при нормативе > 0,3

Снижение доли собственных оборотных средств с одновременным ростом доли заемных ресурсов сказалось на снижении коэффициента текущей ликвидности.

Коэффициент текущей ликвидности составил по состоянию:

На 01.01.2000г. - 0,88; на 01.01.2001г. - 0,80; на 1.01.2002г. - 0,70; на 01.01.2003г. - 0,60, при нормативе > 1,7

Следует заметить, что коэффициент относительной ликвидности и коэффициент финансовой независимости соответствует нормативному значению, что характеризует возможность предприятия своевременно погасить краткосрочные обязательства.

На рисунке 2.1. представлена динамика коэффициента ликвидности.

Рис. 2.1 Динамика коэффициента текущей ликвидности

Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспеченность предприятия оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств завода.

На рисунке 2.2. представлена динамика коэффициента обеспеченности собственными средствами.

Рис. 2.2 Динамика коэффициента обеспеченности собственными средствами

Основными причинами ухудшения финансового состояния предприятия в 2000-2002 г.г., прежде всего, стали:

снижение мировых цен на металлопродукцию;

административное сдерживание цен на продукцию, реализуемую на внутреннем рынке:

высокие учетные ставки кредитования по кредитам в банках Республики Беларусь (валютные кредиты 15-17.5% годовых и рублевые 79-81%);

изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам;

рост цен на сырье и материалы;

изменение налогооблагаемой базы по отдельным налогам.

Коэффициент обеспеченности собственными средствами, характеризующий наличие собственных оборотных средств, необходимых для финансовой устойчивости предприятия, превышает нормативный уровень (0,3) в интервале анализируемого периода с 1995 г. по 1998 г. Таким образом, в течение данного периода завод был достаточно финансово устойчивым.

Руководством завода принимаются все возможные меры по стабилизации финансового положения предприятия за счет внутренних резервов:

разработаны и реализуются мероприятия по снижению себестоимости продукции, энергосбережению, позволяющие снизить затраты на производство продукции;

оптимизируется производственная программа с целью обеспечения загрузки оборудования наиболее рентабельными видами продукции (в первую очередь продукцией более глубокой переработки);

ужесточено финансовое планирование;

активно используются вексельные и другие формы расчетов, удешевляющие заемные средства;

- реализация мероприятий по увеличению отпускных цен на экспорт.

Немаловажное значение имеют и меры экономического и маркетингового характера, направленные на создание благоприятных условий деятельности завода на внутреннем и внешних рынках, в первую очередь совершенствование финансово - кредитной и внешнеэкономической деятельности предприятия.

Для улучшения качества выпускаемой продукции необходимы квалифицированные научные кадры и современное опытно-промышленное оборудование. На заводе предполагается создать научно-исследовательский институт, что позволит дополнительно ускорить работу в области новых технологий и в подготовке специалистов.

Успешная деятельность предприятия зависит от того, насколько полно будет претворяется в жизнь понятие качество как интегральный показатель, включающий в себя не только требования потребителей, но сочетающий конкурентоспособность цен, своевременность и полноту сервиса и возможность предугадывать желания потребителей.

.2 Характеристика производственных мощностей сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ»

Сталепроволочный цех №2 является одним из трех основных цехов, производящих продукцию метизного производства на РУП БМЗ.

Производственные мощности сталепроволочного цеха №2 сосредоточены на семи основных технологических участках и были установлены и запущены в производство в 1991 году. По уровню автоматизации и оснащению высокотехнологичным оборудованием этот цех до сих пор остается одним из самых современных производств такого типа в мире. Часть оборудования впервые была опробована на РУП «БМЗ»и определила дальнейший прогресс в области производства металлокорда.

Технологическая схема производства металлопродукции в СтПЦ-2 представлена на рисунке 2.3.

Рис. 2.3 Технологическая схема производства продукции

Рассчитаем производственные мощности технологических участков, приведенных на рисунке 2.3. и цеха в целом:

1. Определим годовой плановый фонд времени оборудования:

Различают календарный (Ф_к), режимный (Ф_р) и плановый (Ф_пл) фонды времени.

В СтПЦ-2 непрерывный процесс производства, поэтому календарный фонд времени (Ф_к) равен режимному фонду (Ф_р).

Ф _р = 365*24=8760 час,

Где 365- количество дней в году.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (а), в%

Ф _пл = Ф _р * (1- а/100), (2.1)

Где а - остановки на ремонт (%),

Ф _пл - плановый фонд времени (час).

Для таких технологических участков, как участок тонкого волочения (УТВ) и канатный участок (КУ) остановки на ремонт составляют 8,2%, фонд составит:

Ф _пл = 8760 * (1- 8,2 /100) = 8042 час.

Для термо-травильного, термо-гальванического, травильного, участков среднего и грубого волочения остановки на ремонт составляют 8,3%, следовательно, плановый фонд составит:

Ф _пл = 8760 * (1- 8,3 /100) = 8033 час.

2. Рассчитаем отдельно производственную мощность и пропускную способность участков. Производственные мощности рассчитываются по производительности единицы оборудования. Пропускная способность рассчитывается по трудоемкости продукции и определяется наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Травильный участок (ТУ) оснащен одной травильной установкой, производительность которой составляет 6,818 т/час.

Рассчитаем мощность травильного участка:

ПМ_ТУ = 8033 * 6,818= 54768,9 т/год

Трудоемкость травильной установки составляет 0,147 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность травильного участка:

ПС_ТУ = 8033* 1 /0,147= 54646,2 т /год

Участок грубого волочения оборудован шестью станами, производительность одного стана 6991,9 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_УГВ= 6991,9 * 6 = 41951,5 т/год

Трудоемкость одного стана 1,15 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность участка грубого волочения:

ПС_УГВ = 8033* 6/1,15 = 41911,3 т/год

Участок среднего волочения располагает производственными мощностями в виде 14 станов по протяжке проволоки, производительность одного стана 3704,8 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_УСВ= 3704,8 * 14 = 51867,2 т/год

Трудоемкость одного стана 2,17 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность участка среднего волочения:

ПС_УСВ = 8033 * 14/2,17 = 81825,8 т/год

На термо-травильном участке расположены 2 агрегата по снятию остаточного напряжения после волочения. Каждый агрегат состоит из 24 блоков, производительность одной нитки 589,9 т/год. Рассчитаем мощность участка:

ПМ₁ агр = 589,9 * 24 = 14156,7 т/год

ПМ_ТТУ = 14156,7 * 2 = 28313,4 т/год

Трудоемкость одного блока 13,67 Н-час;

Рассчитаем пропускную способность термо-травильного участка:

ПС_ТТУ = 8033 * 48/13,67 = 28247,9т/год

Производственные мощности термо-гальванического участка состоят из 4 агрегатов для нанесения латунного покрытия на проволоку. 2 агрегата содержат по 44 блока каждый, другие два состоят из 42 блоков каждый.

Производительность одного блока 184,2 т/год и 273,6 т/год соответственно. Рассчитаем мощность участка:

ПМ_ТГУ = 184,2 * 88 + 273,6 * 84 = 39192т/год

Трудоемкость одного блока 43,7 Н-час и 29,4 Н-час соответственно, следовательно, пропускная способность участка составит:

ПС_ТГУ = т/год

Участок тонкого волочения оснащен следующими видами оборудования:

Волочильные cтаны типа НТ 12.6 в количестве 299 штук.

Производительность одного стана 106,7 т/год;

Трудоемкость одного стана 75,4 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 25.6 в количестве 25 штук.

Производительность одного стана 106,7 т/год;

Трудоемкость одного стана 75,4 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 30.8 в количестве 7 штук.

Производительность одного стана 218,9 т/год;

Трудоемкость одного стана 28,5 Н-час.

- Волочильные cтаны типа НТ 40.1 в количестве 2 штук.

Производительность одного стана 455,4 т/год;

Трудоемкость одного стана 17,8 Н-час.

Рассчитаем производственную мощность участка:

ПМ _УТВ =106,7*299+276,4*25+218,9*7+455,4*2= 41703,4 т/год

Пропускная способность участка составит:

ПС _УТВ =  т/год

Участок тонкого волочения является последним и ведущим в технологической цепочке по производству проволоки РМЛ.

Участок канатного производства обеспечивает дальнейшую обработку проволоки, предназначенной для производства металлокорда, является заключительным и располагает следующим оборудованием:

Канатные машины типа ТД 202 в количестве 38 штук.

Производительность машины 119,2 т/год;

Трудоемкость машины 67,8 Н-час.

Канатные машины типа ТД 401 в количестве 58 штук.

Производительность машины 90,7 т/год;

Трудоемкость машины 88,7 Н-час.

Канатные машины типа ТД 601 в количестве 21 штука.

Производительность машины 70,8 т/год;

Трудоемкость машины 113,7 Н-час.

Канатные машины типа RI 10 в количестве 161 штука.

Производительность машины 98,8 т/год;

Трудоемкость машины 81,4 Н-час.

Канатные машины типа RI 10 в количестве 161 штука.

Производительность машины 98,8 т/год;

Трудоемкость машины 81,4 Н-час.

Канатные машины типа RIR 15 в количестве 62 штуки.

Производительность машины 211,8 т/год;

Трудоемкость машины 38,2 Н-час.

Оплеточные машины типа FV 88 в количестве 79 штук.

Производительность машины 155,9 т/год;

Трудоемкость машины 50,4 Н-час.

Имея данные о производительности машин, рассчитаем мощность канатного участка:

ПМ _КУ =119,2*38+90,7*58+70,8*21+98,8*161+211,8*62+155,9*79 =

= 52952,3 т/год

Рассчитаем пропускную способность канатного участка:

Ведущими участками в СтПЦ-2 по производству проволоки РМЛ является участок тонкого волочения, по производству металлокорда - канатный участок.

Выпуск готовой продукции проволоки РМЛ на участке тонкого волочения обеспечивается 118 станами, средняя производительность которых составляет 152,4 т/год.

Производственная мощность СтПЦ-2 по производству проволоки РМЛ составляет:

ПМ _ЦЕХА= 152,4*118=17992 т/год

Производственная мощность канатного участка рассчитана выше, поэтому производственная мощность цеха по производству металлокорда составляет 52952,3 т/год.

Как показывают результаты расчетов, в цехе «узкими местами «являются участки грубого и тонкого волочения, а также термотравильный и термогальванический участки, а свободные производственные мощности имеются на травильном и канатном участках.

Полученные результаты по расчету производственных мощностей технологических участков СтПЦ-2 представим в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Результаты расчета производственной мощности участков в СтПЦ-2

Из таблицы 2.3. видно, что производственные мощности по своему значению превышают значения пропускной способности. При расчете производcтвенной мощности определен максимально возможный выпуск, а при расчете пропускной способности - наиболее вероятный выпуск продукции цехом.

Профиль производственной мощности цеха представлен на рисунке 2.4.

Рис. 2.4 Баланс производственных мощностей СтПЦ-2

Чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей, расположенных на технологических участках цеха для выполнения годовой производственной программы, сделаем перерасчет плана производства на один вид продукции, занимающей наибольший удельный вес.

В СтПЦ-2 выпускается два основных вида метизной продукции (металлокорд и проволока для рукавов высокого давления РМЛ), которые имеют значительные отличия в технологическом процессе, произведем перерасчет программы производства отдельно по металлокорду и по проволоке для рукавов высокого давления.

Перерасчет плана производства по проволоке РМЛ проведем по Ф 0,30, который занимает наибольший удельный вес в производственной программе по выпуску РМЛ.

К_ПЕР = Т_i / Т _0,30, (2.2)

где К_ПЕР - коэффициент перерасчета;

Т_i - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа проволоки РМЛ;

Т _{0,30 -} трудоемкость изготовления 1 т проволоки РМЛ Ф 0.30.

Исходные данные для расчета производственной программы цеха по производству проволоке РМЛ и результаты расчетов производственной программмы по проволоке РМЛ представим в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа выпуска проволоки для рукавов высокого давления на год

ПП _Ц = 2000*1,2+5500*1+500*0,7+4560*0,8+3000*0,9+1800*0,8+

*0,7+ +1200*0,8 = 17670 т

Сопоставление производственной программы и производственной мощности свидетельствует о том, что цех с учетом расшивки «узких мест «на участке грубого волочения и термогальваническом участке сможет обеспечить выполнение производственной программы по производству проволоки РМЛ в заданном объеме.

Пропускная способность практически равна производственной мощности, что свидетельствует об отсутствии резервов активной части основных фондов.

Проведем аналогичный перерасчет плана производства по металлокорду.

Наибольший удельный вес в производственной программе по производству металлокорда занимает конструкция 2л30НТ.

К _ПЕР =Т_i / Т _2Л30, (2.3)

где К_ПЕР - коэффициент перерасчета;

Т_i - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа металлокорда;

Т _{0,30 -} трудоемкость изготовления 1 т металлокорда 2Л30.

Исходные данные по расчету производственной программы и результаты расчетов представлены в таблице 2.5.

С учетом расшивки «узкого места «на термогальваническом участке и участке тонкого волочения производственную программу по металлокорду можно выполнить.

производственный мощность показатель продуктивность

Таблица 2.5

Производственная программа выпуска металлокорда на год

ПП _Ц= 2000 * 1,2 + 5900 * 1 + 2700 * 1,1 + 200 * 1,4 + 240 * 2,6 + 3865 *

,9 + 2250 * 0,7 + 1000 * 0,9 + 1320 * 0,9 + 1290 * 0,8 + 500 * 1,2 + 1500

* 1,1 + 3555 * 0,6 + 1950 * 1,3 + 750 * 0,6 + 350 * 0,9 = 28030 т

Рассчитаем и проанализируем следующие показатели использования производственных мощностей в цехе.

. Коэффициент использования мощности (К_ПМ);

. Коэффициент загрузки оборудования (К_З);

. Коэффициент сменности (К_СМ);

. Интегральный показатель (К_И);

. Коэффициент пропорциональности мощностей (К_П).

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей в 2001 году.

К_ПМ = 16766 / 17992 = 0,93

К_З = 723892 / (8031*118) = 0,76

К_СМ = 723892 / (2677*118) = 2,3

К_И = 0,93*0,76 = 0,71

К_П = 17992 / 16766 = 1,1

Для 2003 и 2004 годов показатели рассчитаны аналогичным способом. Результаты вычислений за 3 года приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Показатели использования производственной мощности для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Анализируя данные показатели, делаем вывод о том, что в 2001 г. производственные мощности цеха по производству проволоки РМЛ использовались на 93%, загрузка оборудования осуществлялась на 76%. Недоиспользованными осталось 7% оборудования. Причиной послужило отсутствие заказов и рынков сбыта на проволоку РМЛ в количестве 1226 т (17992-16766 =1226);

В 2002 году имело место уменьшение годового объема проволоки РМЛ по сравнению с 2001 годом на 17%, и, как следствие, наличие свободных мощностей уже составило 22%, незагруженными оставались 34% парка оборудования.

В 2003 году увеличение заказов на экспорт и расширение рынков сбыта сразу сказалось на улучшении использования мощностей, загрузка осуществлялась на 82%, использование мощностей по сравнению с 2002 годом увеличилось на 18%. Коэффициент загрузки оборудования в 2003 году по сравнению с 2001 годом увеличился на 7,9%. Коэффициент использования производственной мощности по производству проволоки РМЛ достиг в 2003 году своего нормативного значения и составил 0,96.

Исходные данные для расчета показателей использования мощностей для производства металлокорда расположены в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства металлокорда в СтПЦ-2

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей по производству металлокорда в 2001 году.

К_ПМ=19300/52952 = 0,36

К_З = 1610200 / (8040*419) = 0,48

К_СМ = 1610200 / (2680*419) = 1,43

К_И = 0,36*0,48 = 0,2

К_П = 52952 / 19300 =2,74

Результаты вычислений за 3 года сведены в таблицу 2.9.

Таблица 2.9

Показатели использования производственной мощности для производства металлокорда в СтПЦ-2

В 2001 г. ввиду малого объема производственной программы мощности использовались только на 36%, незагруженными оставалось больше половины оборудования, т.е. 64%.

Производителей металлокорда много, поэтому в условиях жесткой конкуренции найти дополнительные рынки сбыта на металлокорд было практически невозможно. После сертификации продукции в 2002 году сразу наметилась тенденция на увеличение объемов производства и реализации, и производственные мощности уже использовались на 45%, тенденция по незначительному увеличению сохранилась и в 2003 году. Этот факт, в свою очередь положительно сказался на росте коэффициента загрузки оборудования. В 2003 году увеличение этого показателя составило 24,5% по сравнению с 2002 годом. В 2003 году объем производственной программы по сравнению с 2002 годом увеличился на 11%.

В СтПЦ-2 имеются дополнительные заказы, но их выполнение сдерживается наличием «узких мест» на некоторых участках, которые не могут обеспечить участки по производству металлокорда и проволоки РМЛ заготовкой в срок и в полном объеме, т.е. в СтПЦ-2 назрела необходимость увеличения производственных мощностей для расшивки «узких мест «и увеличения объемов производства.

Своевременное техническое перевооружение СтПЦ-2 позволит не только увеличить производственный потенциал, увеличивать объемы производства, но и сохранить рынки сбыта за счет производства продукции, пользующейся спросом у потребителей.

.3 Исследование применяемого технического перевооружения сталепроволочного цеха №2

Достигнутые в 2002-2003 годах объемы производства метизной продукции в своем дальнейшем росте сдерживались физическими возможностями оборудования.

Таким образом, необходимость дальнейшего повышения конкурентоспособности продукции, удовлетворение растущего спроса на рынках, обеспечение роста объемов производства наукоемкой продукции глубокой переработки дали толчок к необходимости проведения, начиная с 2003 года, широкомасштабной реконструкции метизного производства в СтПЦ-2 РУП «БМЗ».

В результате анализа производственных мощностей выявлено, что для выполнения производственной программы 2004 года (металлокорда в количестве 32 950 т, проволоки РМЛ в количестве 24 200 т) проведена реконструкция и техническое перевооружение на технологических участках, которые определены как «узкие места ».

Для расширения «узких мест «при производстве метизной продукции в СтПЦ-2 были предусмотрены и внедрены следующие технические мероприятия:

увеличение производственных мощностей на участках грубого и тонкого волочения;

- реконструкция термотравильного и термогальванического участков.

Первоочередная задача реконструкции - увеличение выпуска товарной продукции. Выполнение этой задачи достигалось за счет реконструирования термотравильного агрегата в высокопроизводительный агрегат термогальванического участка и за счет установки волочильных станов, что позволило увеличить производственные мощности по производству металлокорда и проволоки РМЛ на 20%.

Расширение узких мест в СтПЦ-2 проводилось по трем направлениям:

1. Расширение термогальванического участка за счет реконструкции термотравильного участка, что позволило решить проблему дефицита латунированной заготовки для дальнейшего увеличения объемов производства метизной продукции.

Агрегат состоит из 24 ниток, производительность одной нитки 491 т/год;

ПМ_АГР = 491 * 24 = 11787,3 т/год.

2. Расширение участка грубого волочения за счет установки 3 дополнительных высокоскоростных волочильных станов. Производительность одного стана составляет 8 390 т/год;

ПМ _{3 СТ} = 8390 * 3 = 25170,9 т/год.

3. Расширение участка тонкого волочения за счет установки дополнительных волочильных станов в количестве 20 штук.

16 станов с производительностью 146,5 т/год каждый;

ПМ_{16 СТ} = 146,5 * 16 = 2344,4 т/год;

cтана с производительностью 166,8 т/год каждый;

ПМ_{4 СТ} = 166,8 * 4 = 667,4 т/год;

ПМ_{20 СТ} = 2344,4 + 667,4 = 3011,8 т/год.

Баланс производственных мощностей с учетом технического перевооружения представлен на рисунке 2.5.

Рис. 2.5 Баланс производственных мощностей цеха после проведения реконструкции

Из диаграммы видно, что производственные мощности на термогальваническом участке увеличились на 11 787 тонн в год, на участке тонкого волочения на 3 012 тонн в год, на участке грубого волочения на 25 170 тонн в год, а производственные мощности термотравильного участка снизились на 14 156 тонн в год.

Проанализируем изменение объема производства заготовки на технологических участках, где были увеличены производственные мощности за счет его количества, экстенсивности и интенсивности использования по следующей модели:

ВП _i = К_i * Д _i * К _CМ * П _i * CВ_i, (2.4)

где К_i - количество i-ого оборудования;

Д _i - количество отработанных дней единицей оборудования;

К _{CМ i} - коэффициент сменности работы оборудования;

П _i - cредняя продолжительность смены;

CВ_i - выработка продукции за 1 машинно-час на i-ом оборудовании.

Исходные данные для анализа изменения объема производства заготовки на участке грубого волочения представлены в таблице 2.10.

Таблица 2.10

Исходные данные по анализу объема производства на участке грубого волочения в СтПЦ-2

ВП _БАЗ = 6*334*2,7*11,16*309,643 = 18697,6 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 9*333*2,9*11,0*313,295 = 29952,3 тыс. рублей

∆ВП= 29952,3-18697,6=11254,7 тыс. рублей

∆ВП_К=(К_ф-К_пл)* Д_пл* Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = (9-6)*334*2,7*11,16*309,643

= 9348,8 тыс. рублей

∆ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 9*(333- 334) * 2,7 * 11,16 *

,643 = -83,9 тыс. рублей

∆ВП_Ксм = К_ф * Д_ф * (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл * СВ_пл = 9 * 333 * (2,9 - 2,7) *

,16 * 309,643 = 2071,3 тыс. рублей

∆ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 9 * 333 * 2,9*(11 - 11,16) *

,643 = - 430,6 тыс. рублей

∆ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) =9*333*2,9*11,0*(313,295-

,643) = 349,1 тыс.рублей

∆ВП = 9348,8 - 83,9 + 2071,3 - 430,6 + 349,1 = 11254,7 тыс. рублей

Результаты факторного анализа показывают, что на участке грубого волочения в 2004 году выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 11254,7 тыс. рублей за счет:

Увеличения количества оборудования на 9348,8 тыс. рублей;

Увеличения коэффициента сменности на 2071,3 тыс. рублей;

Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 349,1 тыс. рублей.

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 514,5 тыс. рублей.

Исходные данные для анализа изменения объема производства после проведения реконструкции на термогальваническом участке приведены в таблице 2.11.

Результаты факторного анализа показывают, что на термогальваническом участке в 2004 году по сравнению с 2003 годом выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 3201,9 тыс. рублей за счет:

Увеличения количества оборудования на 4118,9 тыс. рублей;

Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 1677,7 тыс. рублей.

Таблица 2.11

Исходные данные по анализу объема производства на термогальваническом участке СтПЦ-2

ВП _БАЗ = 172*334*1,9*12*22,537 = 29519,2 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 196*332*1,89*11,2*23,755= 32721,1 тыс. рублей

∆ВП= 32721,1-29519,2= 3201,9 тыс. рублей

∆ВП_К = (К_ф-К_пл)*Д_пл*Ксм_пл*П_пл*СВ_пл=(196-172)*334*1,9*12*22,537=

,9 тыс. рублей

∆ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 196*(332-

)*1,9*12*22,537 = - 201,4 тыс.рублей

∆ВП _Ксм = К_ф * Д_ф* (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл* СВ_пл = 196*332*(1,89-1,9)*12*

*22,537= - 175,9 тыс.рублей

∆ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 196 * 332 * 1,89 * (11,2 -12)

* 22,537 = -2217,4 тыс.рублей

∆ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) = 196 * 332 * 1,89 * 11,2 *

(23,755 -22,537) = 1677,7 тыс. рублей

∆ВП=4118,9 - 201,4 - 175,9 - 2217,4 + 1677,7 = 3201,9 тыс. рублей

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 2418,8 тыс. рублей, уменьшение коэффициента сменности на 0,02 также отрицательно сказалось на увеличении производства латунированной заготовки на участке.

Исходные данные для анализа изменения объема производства после увеличения производственных мощностей на участке тонкого волочения за счет проведенного технического перевооружения приведены в таблице 2.12.

Таблица 2.12

Исходные данные по анализу изменения объема производства на участке тонкого волочения СтПЦ-2

ВП _БАЗ =333 * 335 * 1,68 * 11,25 * 22,69 = 47839,3 тыс. рублей

ВП _ОТЧ = 353*330 * 1,65*11,9*26,275 = 60098,3 тыс. рублей

∆ВП = 35293,1-29519,2=12259 тыс. рублей

∆ВП_К = (К_ф - К_пл) * Д_пл * Ксм_пл * П_пл * СВ_пл = (353 - 333) * 335 * 1,68 *

,25 * 22,69 = 2873,2 тыс. рублей

∆ВП _Д = К_ф * (Д_ф - Д_пл) * Ксм_пл* П_пл* СВ_пл = 353*(330 - 335) * 1,68 *

* 11,25 * 22,69 = -756,9 тыс. рублей

∆ВП _Ксм = К_ф * Д_ф* (Ксм_ф - Ксм_пл) * П_пл* СВ_пл = 353*330*(1,65 - 1,68) *

,25 * 22,69 =-892,0 тыс. рублей

∆ВП _П = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * (П_ф - П_пл) * СВ_пл = 353*330*1,65*(11,9-11,25)*

*22,69 = 2834,8 тыс.рублей

∆ВП _СВ = К_ф * Д_ф* Ксм_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_пл) = 353 * 330 * 1,65 * 11,9 *

(26,275 - 22,69) = 8199,9 тыс. рублей

∆ВП = 2873,2 - 756,9 - 892,0 + 2834,8 + 8199,9 = 12259 тыс. рублей

Результаты факторного анализа показывают, что на участке тонкого волочения в 2004 году выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 12259 тыс. рублей за счет:

Увеличения количества оборудования на 2873,2 тыс. рублей;

Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 8199,9 тыс. рублей;

Увеличения продолжительности смены на 2834,8 тыс. рублей.

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 1648,9 тыс.рублей.

Таким образом, проведенная реконструкция способствовала увеличению выпуска продукции, также необходимо разрабатывать организационные мероприятия по снижению потерь рабочего времени оборудования.

Общее увеличение выпуска готовой продукции по проволоке для рукавов высокого давления в 2004 году по сравнению с 2003 годом составило 4680 т, а металлокорда 3580 тонн.

Увеличение товарной продукции в 2004 году составило по металлокорду:

* 2996= 8219,6 тыс. руб.,

где 2996 -средняя цена одной тонны металлокорда, тыс. руб.

Увеличение товарной продукции в 2004 году по проволоке РМЛ составило:

* 2080,5 = 9736,7 тыс. руб.,

где 2080,5 - средняя цена одной тонны проволоки РМЛ, тыс. руб.

Оценка использования производственной мощности предприятия цеха:

Таблица 2.13

Использование производственной мощности в 2004 году в СтПЦ-2

Таким образом, в результате проведенного технического перевооружения цеха увеличены объемы производства металлокорда и различных видов проволоки за счет введения дополнительных мощностей станов грубого и тонкого волочения и гальванического агрегата. В сталепроволочном цехе №2 РУП «БМЗ» достигнутый уровень использования производственной мощности по производству металлокорда в 2004 году составил 62,2%. В то же время производственные мощности по производству проволоки РМЛ были использованы полностью. В среднем по цеху производственные мощности использовались лишь на 71,6%.

Следовательно, в цехе в качестве резерва по повышению оптимального уровня использования производственных мощностей можно выделить увеличение загрузки оборудования на канатном участке, мощности которого в 2004 году оставались недоиспользованными на 37,8%. Необходимо обратить внимание на разработку организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, снижение трудоемкости изготовления продукции, снижение потерь времени, ликвидацию простоев оборудования и др.

ГЛАВА 3. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ ЦЕХА

3.1 Стратегия маркетинга в области производства метизной продукции

По оценке специалистов, мировое потребление металлокорда в 2004 году составляло 1300 тыс. тонн.

Основным потребителем металлокорда является шинная промышленность. Крупнейшими рынками сбыта этого продукта являются - Европа и Северная Америка. Среди стран - потребителей металлокорда лидирующее место занимает США - около 350 тыс. тонн в год. Европейский союз потребляет около 300 тыс. тонн, Азия - 200-300 тыс. тонн, в том числе Китай - 100 тыс. тонн в год.

Концерны Bridgestone/Firestone и Michelin ежедневно перерабатывают около 1000 тонн металлокорда для шин каждый. Потребность концерна Goodyear составляет около 250 тыс. тонн в год. Суммарные потребности в металлокорде концернов: Continental AG, Sumitomo и Pirelli оцениваются в 250-260 тыс. тонн в год. В мировом шинном производстве в настоящее время возросла потребность высокопрочного металлокорда, изготавливаемого из стали с содержанием углерода 0,8% и более, а также корда открытых и компактных конструкций.

Металлокорд, для шинной промышленности производится сравнительно небольшим количеством высокотехнологичных и конкурентоспособных компаний. Причем, около 30% металлокорда в мире производят сами шинные компании. По заявлению «Michelin», концерн производит около 80% потребляемого металлокорда и бортовой проволоки. Собственное производство металлокорда «Goodyear» оценивается в 50 тыс. тонн в год, фирмы «Pirelli»- 150 тыс. тонн. [26, с. 26]

Динамичный рост потребления металлокорда в мире ведет к резкому ужесточению конкуренции в этом секторе.

Успешная работа предприятий по выпуску металлокорда на рынках дальнего зарубежья и СНГ основывается на анализе состояния рынков и проведении политики, отражающей ожидания потребителей.

В настоящее время значительно усиливается интерес руководства Белорусского металлургического завода к усовершенствованию традиционных концепций маркетинга в связи с необходимостью системного подхода в практике, все более широкого распространения систем управления. Ускорение научно-технического прогресса оказывает непосредственное воздействие на товарную политику и побуждает БМЗ значительно быстрее пересматривать ассортиментную структуру производства.

Продвижению продукции Белорусского металлургического завода на российском рынке способствует единое экономическое пространство, возможности в торговле, территориальная близость к европейской части России. Что значительно сокращает транспортные расходы и в случае оживления на российском рынке завод расширит поставки в Россию. Стремлению БМЗ сохранить и расширить свои позиции на российском рынке металлопродукции препятствует низкий уровень цен и значительное сокращение поставок. Дальнейшие перспективы БМЗ на российском рынке связаны, прежде всего, с качеством продукции. Реконструкции позволят добиваться еще более высокого качества продукции и тем самым получать устойчивые заказы и ценовые преимущества.

Рост деловой активности и уровня потребления в России, способствует повышению спроса на автомобили и шины для них.

Данные по емкости российского рынка шин за 1998 и 2001 гг. и прогноз на 2005-2010 г.г. представлены на рис. 3.1.

В европейской части России расположены 6 шинных заводов, потребляющие 61% металлокорда, производимого в странах СНГ. Это порождает повышенный спрос на продукцию БМЗ. С целью увеличения объемов производства наукоемкого металлопроката и завоевания российского рынка БМЗ выступил инициатором создания Ассоциации производителей металлокорда, зарегистрированной в Евроазиатском обьединении угля и металла, что позволит БМЗ осуществлять гарантированный сбыт металлокорда в Россию и другие страны СНГ.

Рис. 3.1 Емкость российского шинного рынка

Дополнительными факторами, которые будут способствовать росту производства шин в России и, соответственно, потребления металлокорда, являются: рост доли российских шин на рынке с 73% в 1998 г. до 81% в 2005 г., прогноз на 2005г. - 83%, на 2010 г. - 88%; рост доли радиальных (с металлокордом в брекере) грузовых шин с 69% в 1998 г. до 73% в 2004 г. с последующим увеличением до 80% в 2010г., а также полностью армированных металлокордом шин с 1% в 1998г. до 2% в 2004г., прогноз на период с 2005 по 2010 г. - 5 и 10%. [26,с.28]

В течение прошлого года, а также в текущем году в шинной промышленности СНГ наметились две тенденции: смена собственников (создание холдингов, например, «Сибур», «Амтел») и переход на западные технологии производства шин, путем создания совместных предприятий (“Nokian” - “Воронежский шинный завод”, «Continental»- «Московский шинный завод»). Это будет способствовать росту потребления высококачественного металлокорда, в том числе перспективных конструкций, которые в настоящее время в СНГ разрабатываются и выпускаются только на РУП «БМЗ».

В числе приоритетного сырья для шинной промышленности является металлокорд. Фактическое потребление металлокорда в РФ в 2004 году составило - 32,3 тыс. тонн металлокорда, а с учетом потребления- 3,6 тыс. тонн «БШК» (Белоруссия) и 6 тыс. тонн по украинским шинным заводам, общее потребление металлокорда составило 41,9 тыс. тонн. Фактическое потребление металлокорда шинными компаниями РФ в 2004 году составило около 41,779 тыс. тонн. Прогноз потребления металлокорда на 2005 год - в пределах достигнутого в прошлом году на уровне 41,500-42тыс. тонн. [2, с. 22]

Российский металлокорд пока заметно уступает по качеству продукции РУП «Белорусский металлургический завод», специализирующегося на корде для скоростных шин. В 2004 г. РУП «БМЗ» произвел в два раза больше металлокорда, чем все российские производители, вместе взятые, и собирается в 2005 году ввести в эксплуатацию дополнительные мощности по производству легковесных типов корда.

Положение на рынке металлокорда СНГ и в самой шинной промышленности определяется событиями последнего десятилетия. После акционирования шинные заводы из партнеров превратились в конкурентов. Все шинные предприятия СНГ за исключением РУП «БШК» имеют частных владельцев.

Ситуация также обострилась из-за возросшей конкуренции со стороны мировых производителей шин.

РУП «БМЗ» занимает лидирующее положение среди производителей металлокорда в СНГ. Доля металлокорда БМЗ на рынке металлокорда СНГ оценивается величиной 40-50%.

Объемы поставок представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Объем поставок металлокорда РУП «БМЗ» в 2002-2005 гг.

В октябре 2004г. на базе РУП «БМЗ» была проведена конференция шинников СНГ. Во время конференции были предложены конструкции металлокорда для внедрения на шинных заводах СНГ.

Основные цели смены сортамента металлокорда:

Увеличение объемов производства металлокорда за счет сокращения технологических операций на канатном производстве, увеличения диаметра проволоки.

Повышение конкурентоспособности металлокорда за счет применения металлокорда высокой прочности.

Снижение трудоемкости металлокорда.

Приведение сортамента к экспортным конструкциям, что позволяет уменьшить затраты на производство и как следствие достичь снижение себестоимости и возможности снижения отпускных цен.

Оказание технической поддержки для будущего сотрудничества и сохранения присутствия на каждом отдельном шинном заводе.

Для продвижения и обслуживания идеи смены сортамента металлокорда были заключены отдельные соглашения между шинным заводом и БМЗ и программы внедрения перспективных конструкций. На данный момент такие соглашения есть со всеми шинными заводами. Кроме того, были прочитаны лекции по развитию металлокорда на мировом рынке, влияния различных физико-механических свойств и характеристик армирующих материалов на качество шин.

Процесс замены конструкций отражен в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Изменение сортамента металлокорда

С октября 2004 г. начались промышленные поставки металлокорда на шинные заводы. С октября по декабрь 2004 года на заводы СНГ отгружены следующие объемы, представленные в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Отгрузка новых конструкций металлокорда на РФ

Результатом внедрения новых конструкций стало:

высвобождение производственных мощностей, например машин ТД 2/401, позволяющее увеличить производство легкового металлокорда, имеющего высокий спрос;

возможность прироста мощностей по металлокорду на 20-30%;

ввиду меньшей трудоемкости при сохранении уровня рентабельности снижены цены на металлокорд, что дало возможность расширить продажи в СНГ в 2004 году.

РУП «БМЗ» были предприняты следующие меры по продвижению на российский рынок:

начата реконструкция метизного производства с целью увеличения возможностей выпуска на 20-30% и снижения себестоимости в производстве;

активизирована работа по внедрению в СНГ экономически эффективных перспективных конструкций;

Несмотря на то, что РУП "БМЗ» с начала работы металлокордного производства (1987 г.) ведет активную работу по освоению новых конструкций, внедрение этих конструкций в СНГ сдерживалось ввиду того, что собственники заводов не выделяли достаточно средств на проведение испытаний.

В 2003-2004 году РУП «БМЗ» пошло на ряд акций, которые обеспечили активное продвижение новых конструкций:

предоставление опытных короткометражных партий перспективных конструкций металлокорда на безвозмездной основе;

частичное финансирование испытаний шин с новыми конструкциями;

выступление специалистов РУП «БМЗ» на заводах основных потребителей в СНГ (ОАО «Нижнекамскшина», ОАО «Омскшина», ОАО «Ярославский шинный завод», ОАО «Московский шинный завод» и др.) с лекциями и презентациями по современным армирующим материалам для шин и подписание соглашений о научно-техническом сотрудничестве на перспективу и программ развития с большинством шинных заводов СНГ.

Исследовательские работы по расширению ассортимента ведет совместно исследовательский центр разработки и внедрения перспективной продукции (ИЦМ) во взаимодействии с цехами по производству металлокорда.

Основные направления развития производства металлокорда включают:

разработку конструкций, имеющих высокую экономическую эффективность за счет использования проволоки больших диаметров;

уменьшения числа операций и упрощения конструкций (компактные конструкции, спиральные конструкции односторонней свивки, специальные конструкции);

разработку металлокорда с повышенной коррозионной стойкостью (конструкции с высоким проникновением резины, из проволоки с модифицированным латунным покрытием);

совершенствование технологии с целью повышения адгезии металлокорда к резине в исходном состоянии и после химико-термического воздействия (парового, солевого старения);

совершенствование технологии производства высокопрочного и сверхвысокопрочного металлокорда, разработка ультра высокопрочного металлокорда.

Динамика по количеству освоенных конструкций на РУП «БМЗ» представлена на рис. 3.2.

В настоящее время в промышленном производстве РУП «БМЗ» находится свыше 20 компактных конструкций металлокорда, одна сверхпрочная конструкция. Изготовлены образцы металлокорда, получившие одобрение от потребителя, еще двух сверхпрочных конструкций. Изготовлены и направлены потребителю образцы нового высокоэффективного типа корда типа High Impact (с высоким сопротивлением ударным нагрузкам), используемого в экранирующем слое брекера шин. Получены образцы экономичных кордов с высоким проникновением резины, отвечающие западным аналогам металлокорда, разработанным фирмами "Bridgestone»и "Bekaert".

Рис. 3.2 Количество конструкций металлокорда, освоенных на РУП «БМЗ»

В сложившейся на рынке металлокорда обстановке Белорусский металлургический завод проводит политику сбалансированных продаж на традиционных рынках Европы, Северной Америки, СНГ и Азии, а также стремится найти новых постоянных деловых партнеров на растущих рынках Латинской Америки.

Стратегия продаж БМЗ определяется руководством завода и нацелена на выполнение следующих задач:

обеспечение максимальной загрузки производства;

сохранение множественности рынков сбыта;

достижение максимальной цены на каждом из рынков;

выполнение всех договорных условий продажи.

В 2005 году металлокорд производства РУП «БМЗ «на российском рынке будет удерживать завоеванные позиции за счет высокого качества металлокорда, ценовой политики, а также за счет внедрения перспективных конструкций металлокорда, которые имеют преимущества для потребителей (уменьшение диаметра корда, расхода резины, веса шины и т.д.). [26, с. 29]

Распределение продаж металлокорда по рынкам сбыта в 2004 г. представлено на рис. 3.3.

Рис. 3.3 Объем продаж металлокорда по регионам в 2004 г.

Другим важнейшим наукоемким продуктом метизного производства является проволока для рукавов высокого давления. Широкое распространение гидравлических шлангов в современном машиностроении обуславливает растущий спрос на эту продукцию РУП «БМЗ». В области производства проволоки РМЛ завод с 1998 года занял лидирующие позиции на европейском рынке, а с 1999 года начал крупносерийные поставки на американский рынок. Доля экспорта в дальнее зарубежье этой продукции всегда оставалась самой высокой и не снижается ниже 90%.

По оценке специалистов, европейские резинотехнические компании в год потребляют 45% производимой проволоки РМЛ в мире, что составляет примерно 60 тыс. тонн. Проволоку РМЛ для резинотехнической промышленности производят сравнительно небольшое количество высоко конкурентных компаний. Список возглавляют компания Bekaert (Бельгия), Pirelli (Италия) и др. Доля БМЗ в мировом производстве проволоки для рукавов высокого давления составляет 10-15%. [2, с. 24]

Основные потребители - это итальянские компании (в 2004 году в Италию заводом было поставлено около 12 тыс. тонн проволоки). Всего в Европу в 2004 году БМЗ поставил 18 тыс. тонн проволоки РМЛ, что составляет 30% потребления рынка, в США реализовано 3 тыс. тонн. Основное преимущество РУП «БМЗ» - это довольно высокое качество при конкурентоспособной цене.

Стратегической задачей РУП «БМЗ» является расширение объемов экспорта проволоки РМЛ.

Таким образом, политика Белорусского металлургического завода должна быть направлена на удержание и расширение рынков сбыта металлокорда в СНГ и увеличение экспортных поставок проволоки РМЛ в дальнее зарубежье с ориентацией на использование экономических методов устранения конкурентов и максимально возможную монополизацию всех направлений производства металлокорда и проволоки для рукавов высокого давления.

3.2 Совершенствование технологического процесса при производстве проволоки для рукавов высокого давления

На данный момент сталепроволочным цехом №2 из горячекатаной проволоки диаметром 5,5 производятся следующие типоразмеры проволоки для рукавов высокого давления, представленные в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Перечень проволоки РМЛ, выпускаемой в СтПЦ-2

При производстве проволоки РМЛ последовательно используются следующие технологические операции:

Травление и подготовка поверхности катанки к волочению;

Волочение катанки на станах грубого волочения;

Патентирование волоченной проволоки;

Волочение проволоки на станах среднего волочения;

Патентирование проволоки и нанесение латунного покрытия;

Волочение латунированной проволоки на станах тонкого волочения;

Упаковка продукции.

Более подробно применяемая технологическая схема производства представлена на рисунке 3.4.

Рис. 3.4 Применяемая технологическая схема производства

Проведенные мероприятия по техническому перевооружению цеха позволили решить проблему не только дефицита латунированной заготовки, используемой для производства проволоки РМЛ и металлокорда, но, и значительно улучшить качество латунного покрытия и, соответственно, обеспечить высокую технологичность дальнейшего процесса переработки заготовки, улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. В сочетании с расширением участка грубого волочения за счет установки дополнительных высокоскоростных волочильных станов, новый агрегат латунирования-патентирования позволил отказаться от промежуточного патентирования и среднего волочения при производстве металлокорда с диаметром составляющих проволочных элементов более 0,35 мм.

Для обеспечения высокого качества резинотехнических изделий и удовлетворения растущего спроса на проволоку РМЛ необходимо эффективное управление процессом непрерывного совершенствования продукции.

Предлагается изменить технологическую схему производства проволоки для рукавов высокого давления для типоразмеров больше диаметра 0,30 мм, исключив такой технологический передел как патентирование. В результате предлагаемого мероприятия снизится себестоимость по изготовлению проволоки РМЛ.

Предлагаемая по мероприятию схема производства проволоки представлена на рисунке 3.5.

Рис. 3.5 Предлагаемая технологическая схема производства

Производство заготовки под проволоку РМЛ на агрегате латунирования-патентирования в среднем за месяц составляет 500 тонн.

. Экономия энергозатрат за счет исключения участка патентирования составит:

электроэнергия

Э_ЭЛ = 0,1459 * 500 * 82 306 = 5 980 тыс. руб.,

где 0,1459 - норма расхода электроэнергии на 1 тонну заготовки, кВт/час;

 306 - цена 1 тыс. кВт электроэнергии

пар

Э_П = 0,04 * 500 * 16 650 = 332 тыс.руб.,

где 0,04 - норма расхода пара на 1 тонну заготовки, гКал;

650 - цена 1 гКал пара

газ

Э_Г = 0,0244 * 500 * 97 477 = 1 184 тыс. руб.,

где 0,0244 - норма расхода газа на 1 тонну заготовки, тыс. м3;

477 - цена тыс. м3 газа

. Экономия металла за счет исключения участка патентирования составит:

Э_М = 0,00707 * 500 * 699 502 = 2 463 тыс. руб.,

где 0,00707 - норма расхода металла на 1 т на участке патентирования, кг/тн;

 502 - цена 1 тонны катанки, руб.

. Экономия постоянной части расходов составит:

Э_П = 500 * 1 121 881 * 0,3361 * 0,043 = 8 074 тыс. руб.,

где 1 121 881 - плановые расходы по переделу за месяц, руб.;

,3361 - доля постоянных расходов;

,043 - доля расходов по изготовлению проволоки РМЛ на ТТУ

Всего экономия по предложенному мероприятию составит:

Э _O = 5 980 + 1 184 + 332 + 2 463 + 8 074 = 18 033 тыс. руб.

Среднегодовая экономия составит:

Э _ГОД = 18 033 * 12 = 216 396 тыс. руб.

Цена 1 т проволоки РМЛ - 1 863 тыс. руб.;

Плановая себестоимость 1 т проволоки РМЛ - 1 113 тыс. руб.

Производственная программа по проволоке РМЛ составляет 19 520 т;

Себестоимость производственной программы составляет:

C_ПП = 1 113 * 19 520 = 21 726 тыс. руб.

Выручка от реализации проволоки РМЛ составляет:

В_Р = 1 863 * 19 520 = 36 366 тыс.руб.

Прибыль от реализации продукции составляет:

Пр = 36 366 - 21 726 = 14 640 тыс.руб.

В результате предложенного мероприятия снижение себестоимости на изготовление 1 т проволоки РМЛ составит:

С _{1 Т} = 18 033 / 500 = 36 тыс.руб.

Себестоимость после внедрения мероприятия составит:

С _{1 Т} = 1 113 - 36 = 1 077 тыс.руб.

Себестоимость производственной программы составит:

С_ПП = 1 077 * 19 520 = 21 023 тыс.руб.

Прибыль от реализации продукции составит:

Пр = 36 366 - 21 023 = 15 343 тыс.руб.

Увеличение прибыли составит:

343 - 14 640 = 703 тыс.руб.

Таким образом, в результате предлагаемого мероприятия исключается из технологической схемы производства участок патентирования заготовки. В результате этого снижаются затраты на производство продукции и себестоимость изготовления 1 т проволоки снизится на 36 тыс. руб., увеличение прибыли составит 703 тыс.руб. Всего экономия от предложенного мероприятия составит 18 033 тыс.руб.

3.3 Оптимизация использования производственных мощностей ведущего участка по производству металлокорда

Формирование производственной программы предприятия по выпуску продукции связано с выбором приоритетов одних видов продукции перед другими, наращиванием объема выпуска одних видов продукции или его сокращением, с оптимизацией общего объема выпуска продукции по всей его номенклатуре с учетом стоимостных рыночных оценок и с учетом заказов потребителей.

Развитие шинной промышленности привело к тому, что практически полностью исключены из производственной программы конструкции металлокорда с применением оплеточной проволоки, что привело к практически полной консервации оплеточных машин типа FV 88.

Резервы повышения отдачи основных фондов, наращивания и улучшения использования действующих мощностей заключается в вовлечении всего наличного оборудования в работу, в первую очередь установленного, но бездействующего оборудования.

Исходя из сложившейся ситуации, предлагается произвести модернизацию 40 оплеточных машин, которые не задействованы в производственном процессе в канатные машины двойной крутки.

В результате этого появится возможность дополнительного производства металлокорда новой внедряемой конструкции 2+2х0,30НТ, которая востребована на рынке металлопродукции.

Увеличение производства высокопрочного металлокорда составит 4 000 т в год.

При этом снижение производства проволоки РМЛ составит 4 750 т в год., т.к. для производства металлокорда и проволоки РМЛ задействовано одно и тоже промышленное оборудование на термогальваническом участке, а также участках грубого и тонкого волочения.

Затраты на закупку запчастей и сменного оборудования составят 800 000 дол. США. Курс на 1.05.2005г. - 2 150 рублей.

Таким образом, затраты составят:

З = 800 000 * 2 150 = 1 871 352 тыс. руб.

В результате увеличения выпуска металлокорда снизится постоянная часть расходов на изготовление 1 т металлокорда, но увеличатся переменные затраты. Экономия в результате снижения постоянных затрат на переделе канатного участка составит:

Э_П = 4 000 * 968 156 * 0,344 * 0,556 = 740 694 тыс. руб.,

где 4 000 - объем производства, т;

 156 - плановая себестоимость 1 тонны высокопрочного корда, руб.

,344 - доля постоянных затрат в себестоимости;

,556 - доля канатного участка в затратах по изготовлению металлокорда

При увеличении объема производства увеличиваются прямые переменные затраты, в том числе:

1. Катанка

З _{П ПЕР К} = 4 000 * 1,140 * 703 613 = 3 208 475 тыс. руб.,

где 1,140 - норма расхода катанки на производство высокопрочного корда, кг/т;

 613 - цена 1 тонны катанки по плану

2. Аноды медные

З _{П ПЕР АМ} = 4 000 * 0,0043 * 6 860 412 = 117 999 тыс. руб.,

где 0,0043 - норма расхода анодов медных, т/т;

 860 412 - цена 1 тонны анодов медных по плану, руб. (см. прилож. №9).

3. Аноды цинковые

З _{П ПЕР АЦ} = 4 000 * 0,0030 * 3 079 331 = 36 952 тыс.руб.,

где 0,0030 - норма расхода анодов цинковых, т/т;

 079 331 - цена 1 тонны анодов цинковых, руб.

Всего прямых переменных затрат:

З _{П ПЕР} = 3 208 475 + 117 999 + 36 952 = 3 363 426 тыс. руб.

переменная часть расходов на изготовление корда составит:

З = 4 000 * 968 156 * 0,656 * 0,556 = 1 412 485 тыс. руб.,

где 968 156 - плановая себестоимость 1 тонны расходов по производству высокопрочного корда, руб.

,656 - доля переменных затрат (энергозатраты, вспомогательные материалы, затраты по обслуживанию оборудования и др.);

,556 - доля канатного участка в расходах по производству

Всего переменных затрат

З _{ПЕР 1} = 3 363 426 + 1 412 485 = 4 775 910 тыс.руб.

За счет снижения объема производства проволоки РМЛ увеличится постоянная часть расходов по производству и снизятся переменные затраты.

З_П = 4 750 * 356 371 * 0,344 = 582 310 тыс.руб.,

где 4 750 - снижение объема производства, т;

 371 - себестоимость 1 тонны расходов по переделу РМЛ, руб.

,344 - доля условно постоянных затрат.

При снижении объема производства снижаются переменные затраты, в том числе:

1. Катанка

З _{П ПЕР К} = 4 750 * 1,100 * 631 265 = 3 298 360 тыс. руб.,

где 1,110 - норма расхода катанки на производство проволоки РМЛ

 265 - цена 1 тонны катанки по плану

. Аноды медные

З _{П ПЕР АМ} = 4 750 * 0,0050 * 6 860 412 = 162 935 тыс. руб.,

где 0,0050 - норма расхода анодов медных, т/т (см. прилож. №8);

860 412 - цена 1 тонны анодов медных по плану, руб. (см. прилож. №8).

. Аноды цинковые

З _{П ПЕР АЦ} = 4 750 * 0,0025 * 3 079 331 = 36 952 тыс.руб.,

где 0,0025 - норма расхода анодов цинковых, т/т

 079 331 - цена 1 тонны анодов цинковых, руб.

Всего прямых переменных затрат

З _{П ПЕР} = 3 298 360 + 162 935 + 36 567 = 3 497 862 тыс.руб.

Переменная часть расходов по переделу составит:

З = 4 750 * 356 371 * 0,656 = 1 110 452 тыс. руб.,

где 356 371 - себестоимость 1 тонны расходов по переделу РМЛ, руб. 0,656 - доля переменных затрат.

Всего переменных затрат

З _{ПЕР 2} = 3 497 862 + 1 110 452 = 4 608 314 тыс. руб.

Кроме того, необходимо учесть разницу в ценах на реализацию высокопрочного корда и проволоки РМЛ.

Стоимость товарной продукции металлокорда 2+2х0,30НТ составит:

ТП _МК = 4 000 * 2 559 061 = 10 236 244 тыс. руб.,

где 2 559 061 - цена 1 т металлокорда 2+2х0,30НТ, руб.

Стоимость товарной продукции проволоки РМЛ составит:

ТП_РМЛ = 4 750 * 1 863 272 = 8 850 542 тыс. руб.,

где 1 863 272 - цена 1 т проволоки РМЛ, руб.

В целом по мероприятию экономия составит:

Э = Э _П - З _ПЕР1 + ТП _МК - З _П + З _ПЕР2 - ТП _РМЛ (3.1)

Э = 740 694 - 4 775 910 + 10 236 244 - 582 310 + 4 608 314 - 8 850 542 =

= 1 376 490 тыс. руб.

Затраты на закупку запчастей и установку оборудования составят:

З = Е _Н * К, (3.2)

где К -капитальные вложения, руб.;

Е _Н - нормативный коэффициент капитальных вложений (Е _Н - 0,15).

З = 0,15 * 1 871 352 = 280 703 тыс.руб.

Итого прибыль составит

П = 1 376 490 - 280 703 = 1 095 787 тыс. руб.

Срок окупаемости

С_ОК =, (3.3)

где З - затраты на закупку оборудования, руб.;

П - прибыль от реализации мероприятия, руб.

С_ОК =  = 1,4 года.

Таким образом, в результате предложенного мероприятия экономия материальных затрат составит 1 376 490 тыс. рублей, производственная мощность по производству высокопрочного корда увеличится на 4 000 т, затраты на реконструкцию канатных машин окупятся за 1,4 года.

ГЛАВА 4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

.1 Организация охраны труда на РУП «Белорусский металлургический завод»

Основное содержание работы по охране труда инженерно-технических работников регламентируется "Положением об организации работы по охране труда на БМЗ".

На заводе с целью повышения эффективности профилактической работы, направленной на улучшение условий работы и охраны труда, действует Система трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда. Ежегодно техническим директором-главным инженером завода утверждается график проведения проверок работы цехов по охране труда и технике безопасности в единый отраслевой день техники безопасности (четверг), с указанием конкретной темы проверки.

Для усиления борьбы с нарушителями техники безопасности на заводе введено "Положение о талонной системе работы по предупреждению нарушений по технике безопасности".

Ежегодно на заводе разрабатывается план мероприятий по охране труда и технике безопасности. Цеха и структурные подразделения завода разрабатывают графики проверки участков цеха в единый отраслевой день (четверг) по технике безопасности. По результатам проверок издаются распоряжения с указанием конкретных сроков и лиц, ответственных за выполнение намеченных мероприятий.

Начальники цехов на ежедневном селекторном рапорте докладывают ведущему селекторный рапорт о количестве выявленных нарушителей техники безопасности и принятых к ним мерах. Инженеры отдела охраны труда в своей деятельности руководствуются должностной инструкцией, утвержденной техническим директором - главным инженером завода. Инструкция определяет требования к квалификации работников, их права, обязанности и ответственность.

Инженеры отдела охраны труда ежедневно проводят проверки состояния охраны труда в закрепленных за ними цехах, по результатам проверок, при необходимости выдают предписания на бланке установленной формы начальникам цехов по устранению недостатков, с указанием срока их устранения. Работники завода, виновные в нарушениях охраны труда, несут личную ответственность независимо от того, привело или не привело это нарушение к аварии и несчастным случаям. В зависимости от характера нарушений и их последствий, указанные лица несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

Все вновь поступающие на завод рабочие, служащие и инженерно-технические работники, независимо от характера и степени опасности производства, от стажа и опыта работы должны проходить вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда. Вводный инструктаж проводится по "Программе вводного инструктажа", утвержденной техническим директором.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводится со всеми работниками, принятыми на работу; работниками, переведенными из одного подразделения в другое; с работниками, выполняющими новую для них работу, временными работниками; с командированными, которые непосредственно принимают участие в производственном процессе; со студентами, учащимися, прибывшими на производственную практику на завод.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте проходят в течение 6-10 смен (в зависимости от характера работы, квалификации рабочего) стажировку под руководством работника, назначенного распоряжением по цеху. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж допускается проводить с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится по программе, которая учитывает особенности производства (выполняемых работ) и требования нормативных правовых актов (документов) по охране труда или по инструкции данного рабочего места.

Повторный инструктаж проходят все работники, независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в три месяца.

Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте или в объеме инструкций на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений и дополнений к ним; изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на охрану труда; нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести к травмированию, аварии или отравлению; по требованию государственных органов надзора и контроля при нарушении работниками действующих нормативных правовых актов (документов) по охране труда; при поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяется в каждом отдельном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызванных необходимостью его проведения, а также с учетом уровня исполнения требуемых правил безопасности на рабочих местах.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, разгрузка, уборка территории); ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий и катастроф; при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и т.п.; проведении экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, соревнования).

Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду - допуску, разрешению и т.п., фиксируется в наряде - допуске, разрешении и т.п.

Руководство и ответственность за своевременное и качественное обучение и инструктирование рабочих безопасным методам труда возлагается на начальников цехов, отделов, структурных подразделений.

Ответственность за своевременное и качественное обучение и инструктирование рабочих непосредственно на рабочих местах возлагается на мастеров, старших мастеров, начальников смен и участков.

Контроль за своевременным и качественным обучением и инструктированием рабочих по технике безопасности и производственной санитарии осуществляет отдел охраны труда и техники безопасности завода.

Обучение, проверка знаний работников в цехах и подразделениях завода проводятся на основании "Типового положения об обучении, инструктажа и проверке знаний работников по вопросам охраны труда.

Инструкции по охране труда разрабатываются на основе трудового законодательства, системы стандартов безопасности труда, паспортов и инструкций по эксплуатации, техническому обслуживанию оборудования и технологических процессов.

Руководство работой по охране труда осуществляет генеральный директор завода, директора, заместители главного инженера, руководители служб, главные специалисты, начальники цехов и других самостоятельных подразделений.

4.2 Охрана труда в планово-производственном отделе сталепроволочного цеха №2 РУП «БМЗ»

1. Рациональное освещение является одним из существенных показателей условий труда, охраны здоровья человека. Производственное освещение, правильно спроектированное и выполненное, улучшает условия зрительной работы, снижает утомление, способствует повышению производительности труда и благоприятно влияет на производственную среду

В зависимости от источника света производственное освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших зрительных условий труда. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы. Необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства. Для повышения равномерности естественного освещения осуществляется комбинированное освещение. Светлая окраска потолка, стен и оборудования способствуют созданию равномерного распределения яркостей в поле зрения.

Величина освещенности должна быть постоянной во времени. Колебания освещенности, вызванные резким изменением напряжения в сети, имеют большую амплитуду, каждый раз вызывая переадаптацию глаза, что приводит к значительному утомлению. Все элементы осветительных установок - светильники, осветительные сети - должны быть достаточно долговечными, удобными и простыми в эксплуатации, электробезопасными, пожаробезопасными, не являться источниками шума и тепловыделений, отвечать требованиям эстетики.

В плановом бюро СтПЦ №2 осуществляется комбинированное освещение.

. Вентиляция - это комплекс взаимосвязанных устройств и процессов для создания требуемого воздухообмена в помещениях.

Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в производственных помещениях. Вентиляция достигается удалением загрязненного или нагретого воздуха из помещения и подачей в него свежего воздуха.

По способу перемещения воздуха вентиляция бывает с естественным побуждением и с механическим.

В зависимости от того, для чего служит система вентиляции, - для подачи (притока) или удаления (вытяжки) воздуха из помещения или для того и другого одновременно, она называется приточной, вытяжной или приточно-вытяжной. По месту действия вентиляция бывает общеобменной и местной.

В плановом бюро СтПЦ №2 установлена местная приточно-вытяжная вентиляция.

. Для поддержания в производственных помещениях в холодное время года заданной температуры воздуха осуществляют отопление помещений.

Система отопления должна компенсировать потери теплоты через строительные ограждения, а также нагрев проникающего в помещение холодного воздуха.

В зависимости от теплоносителя системы отопления бывают водяные, паровые, воздушные и комбинированные. В административном корпусе цеха система водяного отопления, которая наиболее эффективна в санитарно-гигиеническом отношении. Воду в систему отопления подают от собственной котельной предприятия.

. Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Плановое бюро относится к помещениям без повышенной опасности поражения людей электрическим током.

Электробезопасность и действие мер защиты от опасности поражения электрическим током обеспечивается:

-   конструкцией электроустановок;

-        техническими способами и средствами защиты;

- организационными и техническими мероприятиями

5. Работающие на ПЭВМ могут подвергаться воздействию различных опасных и вредных производственных факторов, основными из которых являются:

физические: повышенные уровни: электромагнитного, рентгеновского, ультрафиолетового и инфракрасного излучения; статического электричества; запыленности воздуха рабочей зоны; повышенное содержание положительных аэроионов в воздухе рабочей зоны; пониженное содержание отрицательных аэроионов в воздухе рабочей зоны; повышенный или пониженный уровень освещенности рабочей зоны; повышенная или пониженная яркость светового изображения и др.

химические: содержание в воздухе рабочей зоны оксида углерода,

озона, аммиака, фенола, формальдегида и полихлорированных фенилов;

психофизические: напряжение зрения, памяти, внимания; длительное статическое напряжение; большой объем информации, обрабатываемой в единицу времени; монотонность труда; нерациональная организация рабочего места; эмоциональные перегрузки.

Совокупное воздействие на работающего на ПЭВМ с использованием ВДТ всех вредных производственных факторов снижает общий биоэнергетический потенциал и сопротивляемость организма. Особенно их действие усиливается, если не соблюдается режим труда и отдыха, не проводится гимнастика, витаминизация организма.

Основные требования к помещениям для эксплуатации ПЭВМ:

- Помещения должны иметь естественное и искусственное освещение. Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированные преимущественно на север и северо-восток, и обеспечивать коэффициент естественной освещенности не ниже 1,5%;

- Искусственное освещение в помещениях должно осуществляться системой общего равномерного освещения. В производственных и административных помещениях, в случаях преимущественной работы с документами, допускается применение системы комбинированного освещения. Освещенность на поверхности стола в зоне размещения рабочего документа должна быть 300-500 лк. Допускается установка светильников местного освещения для подсветки документов. Местное освещение не должно создавать бликов на поверхности экрана и увеличивать освещенность экрана более 300 лк. В качестве источников света при искусственном освещении должны применяться преимущественно люминесцентные лампы.

При выполнении основной работы на ПЭВМ уровень шума на рабочем месте не должен превышать 50 дБА. В помещениях, где работают инженерно-технические работники, осуществляющие лабораторный, аналитический или измерительный контроль, уровень шума не должен превышать 60 дБА. В помещениях операторов ЭВМ уровень шума не должен превышать 65 дБА. Снизить уровень шума в помещениях можно использованием звукопоглощающих материалов с максимальными коэффициентами звукопоглощения в области частот 63-8000 Гц.

- Помещения должны оборудоваться системами отопления, кондиционирования воздуха или эффективной приточно-вытяжной вентиляции ей.

Допустимые уровни напряженности электрического поля тока промышленной частоты 50 Гц, создаваемые монитором, системным блоком, клавиатурой, изделием в целом, не должны превышать 0,5 кВ/м.

Допустимые уровни напряженности электростатического поля, создаваемые монитором, клавиатурой, системным блоком, манипулятором «мышь», изделием в целом, не должны превышать 15,0 кВ/м.

Площадь на одно рабочее место с ПЭВМ для взрослых пользователей должна составлять не менее 6,0 м2, а объем не менее 20,0 м3.

Основные требования к организации и оборудованию рабочих мест с ПЭВМ:

1. Рабочие места с ПЭВМ по отношению к световым проемам должны располагаться так, чтобы естественный свет падал сбоку, преимущественно слева. Схемы размещения рабочих мест должны учитывать расстояния между рабочими столами с видеомониторами, которое должно быть не менее 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов - не менее 1,2 м. Рабочие места в залах электронно-вычислительных машин или в помещениях с источниками вредных производственных факторов должны размещаться в изолированных кабинетах с организованным воздухообменом.

2. Оконные проемы в помещениях должны быть оборудованы регулируемыми устройствами типа жалюзи, занавесей, внешних козырьков и др.

3.       Конструкция рабочего стола должна обеспечивать оптимальное размещение на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и конструктивных особенностей, характера выполняемой работы.

.        Экран видеомонитора от глаз пользователя должен находиться на оптимальном расстоянии 600-700 мм, но не ближе 500 м с учетом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов.

.        В помещениях ежедневно должна проводиться влажная уборка.

.        Помещения должны быть оснащены аптечкой первой помощи и огнетушителями.

.        Рабочий стол должен иметь пространство для ног высотой не менее 600 мм, шириной - не менее 500 мм, глубиной на уровне колен - не менее 450 мм и на уровне вытянутых ног - не менее 650 мм.

.        Рабочий стул (кресло) должен быть подъемно-поворотным и регулируемым по высоте и углам наклона сиденья и спинки. Поверхность сиденья, спинки и других элементов стула должна быть полумягкой, с нескользящим, неэлектризующимся и воздухопроницаемым покрытием, обеспечивающим легкую очистку от загрязнений.

.        Клавиатуру следует располагать на поверхности стола на расстоянии 100-300 мм от края, обращенного к пользователю, или на специальной, регулируемой по высоте поверхности, отделенной от основной столешницы.

Основные требования к организации режима труда и отдыха при работе с ПЭВМ:

Режимы труда и отдыха должны организовываться в зависимости от вида и категории трудовой деятельности. Виды трудовой деятельности разделяются на 3 группы: группа А- работа по считыванию информации с экрана ВДТ, ЭВМ и ПЭВМ с предварительным запросом; группа Б - работа по вводу информации; группа В - творческая работа в режиме диалога с ЭВМ. При выполнении в течение рабочей смены работ, относящихся к разным видам трудовой деятельности, за основную работу с ВДТ, ЭВМ и ПЭВМ следует принимать такую, которая занимает не менее 50% времени в течение рабочей смены или рабочего дня.

Для видов трудовой деятельности устанавливается 3 категории тяжести и напряженности работы с ВДТ, ЭВМ и ПЭВМ, которые определяются: для группы А - по суммарному числу считываемых знаков за рабочую смену, но не более 60000 знаков за смену; для группы Б - по суммарному числу считываемых или вводимых знаков за рабочую смену, но не более 40000 знаков за смену; для группы В - по суммарному времени непосредственной работы с ВДТ, ЭВМ и ПЭВМ за рабочую смену, но не более 6 часов за смену.

Продолжительность обеденного перерыва определяется действующим законодательством о труде и «Правилами внутреннего трудового распорядка» предприятия (организации, учреждения).

Для обеспечения оптимальной работоспособности и сохранения здоровья профессиональных пользователей на протяжении рабочей смены должны устанавливаться регламентированные перерывы.

Время регламентированных перерывов в течение рабочей смены следует устанавливать в зависимости от ее продолжительности, вида и категории трудовой деятельности. [12,c.471]

.3 Организация пожарной охраны на РУП «БМЗ»

Основным документом, регулирующим деятельность по обеспечению пожарной безопасности, является закон Республики Беларусь «О пожарной безопасности», который определяет правовую основу и принципы организации системы пожарной безопасности и государственного пожарного надзора, действующих в целях защиты от пожаров жизни и здоровья людей, национального достояния, всех видов собственности и экономики Республики Беларусь.

Кроме закона РБ «О пожарной безопасности»обязанности руководителей и должностных лиц предприятий изложены в Правилах пожарной безопасности.

В соответствии с требованиями этих правил на РУП «БМЗ» персональную ответственность за обеспечение пожарной безопасности на предприятии несет генеральный директор. Ответственность за выполнение правил пожарной безопасности структурными подразделениями в отдельных производственных и складских помещениях несут их руководители или лица, их заменяющие.

Инженерно-технические работники, рабочие и служащие РУП «БМЗ» несут персональную ответственность за выполнение правил пожарной безопасности в части, касающейся их профессиональной деятельности, что отражено в их должностных инструкциях.

Ответственность за пожарную безопасность отдельных территорий, зданий, сооружений, а также технологического и инженерного оборудования определяет генеральный директор завода своим приказом.

На РУП «БМЗ» установлен противопожарный режим, в том числе:

Определены места и допустимое количество единовременно находящихся в помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- Установлен порядок уборки горючих отходов и пыли;

Определен порядок обесточивания электрооборудования по окончании рабочего дня и в случае пожара;

Порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы;

Действия работников завода при обнаружении пожара.

Работники завода обязаны:

знать и выполнять на производстве требования пожарной безопасности и поддерживать противопожарный режим;

выполнять меры предосторожности при проведении работ с горючими материалами и оборудованием;

знать характеристики пожарной опасности применяемых или производимых веществ и материалов;

Для проведения профилактической работы на заводе осуществляются мероприятия, направленные на снижение пожарной опасности технологических процессов производства, а также создана пожарно-техническая комиссия, в состав которой входят: главный инженер, начальник пожарной охраны завода, главный энергетик, главный технолог, главный механик и другие ведущие специалисты предприятия.

Противопожарные мероприятия представляют собой комплекс средств предупреждения возникновения пожара, ограничения распространения огня, тушения очагов загорания, эвакуации людей и защиты оборудования от пожара.

Категории производственной пожарной опасности в большой степени определяют требования к конструктивным решениям зданий, сооружений, а также другим вопросам обеспечения пожаробезопасности. СтПЦ-2 РУП «БМЗ» относится к категории А по пожарной опасности и имеет степень огнестойкости зданий - III.

Противопожарные разрывы между участками здания обеспечивают свободный подъезд к ним пожарных машин. Для доступа на крышу снаружи здания имеются стальные пожарные лестницы, расстояние между которыми не более 100 м. на крышах вспомогательных зданий предусматривают несгораемые ограждения высотой 0,6-0,8 м. Наибольшее расстояние от рабочих мест до выхода составляет не более 30м. Здание цеха оборудованы автоматической пожарной сигнализацией.

Все производственные и вспомогательные помещения цеха обеспечены ручным пожарным инвентарем и огнетушителями (марки ОП-5, ОУ-5). В цехе расположено 20 стендов пожаротушения.

В цехе регулярно проводятся учебные мероприятия, цель которых - отработка организованного поведения работающих цеха во время устранения возможных аварийных ситуаций. [12,c.160]

Расчет времени эвакуации

Определить время эвакуации людей из кабинета начальника планового бюро, расположенного на втором этаже административного корпуса цеха. Эвакуация проводится по двум лестницам, расположенным в противоположных боковых сторонах здания. Ширина марша каждой лестницы 2,4 м. Перед каждой лестницей есть фойе и дверь шириной = 1,2 м, такой же ширины наружная дверь. Число посадочных мест в кабинете- 3. Наиболее удаленное посадочное место от выхода из кабинета расположено на расстоянии 4 м. Полное время эвакуации не должно превышать =6 мин. Протяженность пути по лестнице = 10 м. Расстояние от двери фойе до лестницы = 15 м.

1. Время преодоления предельного расстояния до выхода из зала:

, (4.1)

где =16 м/мин - средняя скорость движения потока людей.

10/16=0,625 мин

2. Время преодоления дверей:

=N/(2**n₀), (4.2)

где n ₀ = 60 чел/мин - расчетная удельная пропускная способность 1 м дверей.

=3/(2*1,2*60)=3/144=0,21 мин

3. Полное время эвакуации:

=+2+//, (4.3)

где = 10 м/мин - скорость движения потока людей по лестнице вниз.

=0,625+2*0,21+5/16+10/10=0,625+0,042+0,3125+1=1,97 мин 2 мин.

Таким образом, время эвакуации людей из кабинета начальника планового бюро составит 2 минуты.

4.4 Мероприятия по охране окружающей среды

В СтПЦ-2 основным оборудованием для очистки воздуха, загрязненного вредными веществами является:

Установки газоочищающие (ГОУ) в количестве 23 штук;

Пыле-газоулавливающие (ПГУ) в количестве 12 штук;

ГОУ предназначены для очистки загрязненного воздуха мокрым методом от таких веществ как:

водород хлористый;

кислота серная;

медь сернокислая;

фосфорный ангидрид;

кислота соляная;

аммиак;

свинец и др.

ПГУ очищают загрязненный воздух, улавливая при помощи фильтров пыль и газы (взвесь):

никель;

сажа;

пыль извести;

оксид железа;

оксид хрома и др.

Все отходы, образующиеся в СтПЦ-2, разделяются по видам в соответствии с «Классификатором отходов, образующихся в Республике Беларусь» и классам опасности, и подлежат обязательному сбору и учету образования, хранения, использования, передачи на переработку и вывоза неиспользуемых отходов на объекты размещения отходов для захоронения.

Отходы, образующиеся в цехе, подразделяются на используемые, которые перерабатываются на РУП «БМЗ» или передаются на переработку и использование в качестве сырья другим предприятиям и организациям, и неиспользуемые, подлежащие накоплению на специальных площадках предприятия или обезвреживанию(захоронению) на полигоне промышленных отходов.

Скруббера относятся к газоочищающим установкам.

На рисунке 4.1. приведена схема скруббера, служащего для очистки кислых растворимых газов (HCI) с применением мокрого метода очистки.

Рисунок 4.1 Принципиальная схема скруббера

На БМЗ первой стадией очистки вод является механическая очистка, предназначенная для удаления взвесей и дисперсных частиц. При механической очистке песок, шлак, органические соединения, находящиеся во взвешенном состоянии, осаждаются из сточной жидкости в отстойниках.

Отходы производства и промышленно-бытовой мусор на БМЗ собираются в мусоросборники и контейнеры, которые по мере заполнения удаляются из производственных помещений в специально отведенные места. Вывозят промышленные отходы предприятие на специально выделенные места захоронения или на общие свалки. Металлоотходы отправляются на переплавку в копровый цех.

Производство металлопродукции в СтПЦ-2 трудоемкий и технологически сложный процесс, ведущий к потреблению большого количества воды. На технологических участках в результате производственного процесса образуются химически загрязненные стоки. Их очистка ведется на очистных сооружениях участка регенерации травильных растворов (УРТР) цеха. Загрязненные стоки по специальному трубопроводу поступают на УРТР, где идет переработка химически загрязненной воды по системе разделения на среды (вода, кислота). Очищенная вода идет на повторное использование в производство. Кроме того, на УРТР происходит подготовка технической воды, поступающей из открытых водоемов, которая используется в технологическом процессе и для других нужд цеха.

К общей системе административного управления предприятия относится система управления окружающей средой (СУОС), которая включает в себя организационную структуру, планирование, ответственность, методы, процедуры и ресурсы, необходимые для уменьшения нагрузки на окружающую среду со стороны предприятия; для разработки, внедрения, реализации, анализа и поддержания экологической политики.

На РУП «БМЗ» разработана экологическая политика, утвержденная генеральным директором завода. Основные направления экологической политики:

- уменьшение воздействия производственной деятельности на окружающую среду (установка очистных сооружений, использование энерго, ресурсосберегающих технологий, рациональное использование природных ресурсов и т.д.);

соблюдение природоохранного законодательства РБ и международных правовых актов по охране окружающей среды;

повышение уровня безопасности на рабочих местах;

ежегодное проведение внешних аудитов для подтверждения соответствия требованиям стандарта ИСО 14001;

На основании направлений экологической политики, с учетом имеющихся экологических аспектов, с учетом законодательных требований, которыми руководствуются на предприятии, разрабатываются мероприятия в каждом подразделении завода и включаются в программу СУОС в целом по предприятию.

В Сталепроволочном цехе №2 разработаны мероприятия, направленные на уменьшение вредного воздействия на окружающую среду и представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Все запланированные мероприятия по снижению нагрузки, оказываемой предприятием на окружаюшую среду будут способствовать улучшению результатов природоохранной деятельности завода и уменьшению воздействия производственной деятельности на окружающую среду.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Переход предприятий к работе в условиях рыночной самостоятельности и изменение взаимоотношений с потребителями выдвигает на первый план гибкость производства, необходимую для своевременного реагирования на изменения внешней среды. Предприятиям необходимо проводить постоянный качественный анализ использования своих производственных мощностей с тем, чтобы вырабатывать стратегию поведения в долгосрочном периоде, а также для анализа использования имеющихся производственных мощностей при базовой технологии и для разработки мероприятий по улучшению их использования.

Объективное определение производственной мощности как максимального потенциала предприятия, позволяет правильно оценить возможности предприятия и установить на основе маркетинговых исследований и экономических расчетов обоснованные производственные задания по выпуску продукции.

Таким образом, вопросы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей занимают важное место в производственно-хозяйственной деятельности любого предприятия.

Дипломная работа включает в себя 4 главы.

В первой главе «Сущность, значение и роль использования производственной мощности предприятия в современных условиях хозяйствования» дается основное понятие производственной мощности, рассматриваются основные факторы, оказывающие влияние на использование производственных мощностей, приводится методика расчета мощности предприятия, цеха, участка. Здесь же дается определение понятиям основных и обобщающих показателей использования производственного потенциала предприятия. Первая глава является вводной к другим главам дипломной работы.

Вторая глава «Анализ использования производственной мощности метизного производства РУП «БМЗ» содержит краткую экономическую характеристику РУП «БМЗ», приводится анализ загрузки производственных мощностей в сталепроволочном цехе №2 РУП «БМЗ». Особое внимание уделено начатому техническому перевооружению метизного производства, проанализированы основные показатели использования мощностей.

В третьей главе «Основные направления по улучшению использования производственных мощностей цеха» проведено маркетинговое исследование рынков сбыта метизной продукции, рассматриваются основные направления и возможности по оптимизации загрузки мощностей цеха, направленные на обеспечение роста объемов производства продукции, улучшение технологических характеристик выпускаемой продукции, прежде всего за счет более полного и эффективного использования внутрихозяйственных резервов путем более полного использования машин и оборудования.

В четвертой главе «Охрана труда и окружающей среды» рассмотрены основные вопросы организации охраны труда на предприятии, основные требования по охране труда при работе с ПЭВМ, вопросы по организации противопожарной безопасности, освещены основные мероприятия деятельности предприятия, направленные на охрану окружающей среды и водного бассейна, проведен расчет времени эвакуации сотрудников планового бюро цеха.

В дипломной работе в результате исследования и анализа производственных мощностей сталепроволочного цеха РУП «БМЗ» определены следующие направления по улучшению использования основных фондов:

.   Предлагается изменение технологического процесса при производстве проволоки для рукавов высокого давления, что будет способствовать улучшению качественных характеристик продукции, снижению себестоимости и увеличению прибыли. В результате предложенного мероприятия снижение себестоимости 1 тонны проволоки РМЛ составит 3,4%, увеличение прибыли составит 703 тыс. рублей;

2.       На основе маркетинговых исследований предлагается реконструкция мощностей на канатном участке с целью оптимальной загрузки бездействующего оборудования по производству металлокорда. Экономия по мероприятию составит 1 376 940 тыс. руб., затраты на реконструкцию окупятся за 1,4 года. Прибыль от предложенного мероприятия составит 1 095 787 тыс. руб.

Чтобы выжить в суровых условиях мирового рынка, а именно на этот рынок в основном ориентируется РУП «БМЗ», и заложить фундамент будущих успехов, предприятию необходимо в полном объеме использовать имеющиеся производственные мощности и обновлять производство.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. АвдеенкоВ.Н. Производственный потенциал промышленного предприятия.- М.: Экономика, 1989.-250с.

. Ахметова Р.С.Оценка поставщиков сырья в производстве шин.//Сырье и материалы для резиновой промышленности.-2004.- №5.- С.20-24.

. Баранникова Н.П. Справочник финансиста предприятия.- М: Инфра - М, 1999.-320с.

. Докунихин В.З.Определение рационального числа рабочих на одном машиноместе.- М.: Прогресс,1971.-180с.

. Иберла К. Факторный анализ.- М.:Статистика,1980.-300с.

. Кваша Я.Б.Резервные мощности.- М.: Наука,1971.-200с.

. Киперман Г.Я. Основы экономики, организации и планирования производства.- М.: Экономика, 1987.-250 с.

. Козлова Я.В. Эффективность использования основных производственных фондов и капитальных вложений в условиях перехода к рынку.- М.: Финансы и статистика,1993.-140 с.

.Кравцов А.П. Реконструкция метизного производства // Металлург.-2002.- №18 - С.2-3.

. Кунеев И.А. Предприятие в рыночной экономике.-Кишинев:Штиинца,1991.-335 с.

. Лазаренков А.М.Охрана труда.-Мн.,2004.-495 c.

. Методические указания по определению экономической эффективности капитальных вложений в действующее производство.- Свердловск: Институт экономики УНЦ АН СССР, 1980.- 80 с.

. Оноприенко Г.К. Производственная мощность: подход к расчету.-М.,1995.-85 с.

. Организация производства: Учебно-практическое пособие // Под общ. ред. Г.А. Калинкина.-Мн.: ФУАинформ,2002.- 75 с.

. Охрана труда в машиностроении // Под ред. Е.Я. Юдина, С.В. Белова.- М.: Машиностроение,1983.-350 с.

. Раицкий К.А. Экономика промышленного предприятия.- М.: ЮНИТИ, 2000.-690 с.

. Ревуцкий Л.Д. Производственная мощность, продуктивность и экономическая активность предприятия.- М.: Перспектива, 2002.- 240 с.

. Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. - М.: Наука, 1998.- 540 с.

. Русак Н.А. Практикум по анализу хозяйственной деятельности промышленных предприятий. - Мн.: Вышейшая школа,1994.- 250 с.

. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия.- Мн: Новое знание, 2000.-500с.

. Соколова Г.Н. Информационные технологии экономического анализа (теория и практика).- М.: Экзамен, 2001.

. Смирницкий Е.К.Экономические показатели промышленности. - М.: Экономика, 1989.-300 с.

. Суша Г.З. Организация производства.- Мн.: Вышейшая школа,1993.-50 с.

. Филиппов В.В. БМЗ сегодня // Металлург.-2002.-№36-С. 1-2.

. Худолей Ю.А.Состояние на рынках металлокорда дальнего зарубежья и СНГ // Литье и металлургия.- 2004.-№12.- С. 25-29.

. Хрипач В.Я. Экономика предприятия.- Мн.: Статистика, 1972.- 400 с.