Основы логистики

Основы логистики

Содержание

1. Как зарождалась наука логистики?

. Задачи макрологистики

. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком

Задача 1

Задача 2

Задача 3

Задача 4

Задача 5

Задача 6

Список использованной литературы

1. Как зарождалась наука логистики?

Корни понятия «логистика» лежат в военной сфере: первоначально логистика решала вопросы, связанные с транспортом, снабжением воинских частей и перемещения войсковых подразделений. Большинство исследователей сходится на том, что семантика слова восходит к Древней Греции, где "logistike" обозначало "счетное искусство" или "искусство рассуждения, вычисления". В Римской империи под логистикой понимались правила распределения продовольствия. Во времена византийского императора Льва VI логистика определялась как искусство снабжения армии и управления ее перемещениями. Так или иначе, сегодня логистика успешно функционирует в гражданской сфере, хотя экономика стала применять ее понятие и методы сравнительно недавно.

Французский ученый А. Жомини в начале XIX века, а за ним Военный энциклопедический лексикон (СПб, 1850) трактовали логистику как науку об управлении перевозок, планировании и снабжении войск. В начале XX века логистика была признана как военная наука.

В 60-х гг. XX века из концепции маркетинга выделился круг проблем, связанных с обеспечением процесса производства материальными ресурсами. Причина обособления этих проблем объясняется значительным ростом в фирмах затрат на содержание запасов и транспортирование продукции. Поэтому фирмы начинают проводить исследования в областях продвижения материалопотока в каналах распределения, сокращения затрат на содержание запасов и транспортирование продукции. На основании полученных результатов по решению этих проблем сформировалась новая наука в экономике - логистика.

Недолгую, но победоносную историю логистики можно разделить на три этапа.

1.       Первый этап, начавшийся лишь в шестидесятых годах, интегрировал складское хозяйство с транспортом, и они начали функционировать по единому графику и по согласованной технологии. Как это ни удивительно, но до 60-х годов этим важным вопросам внимания практически не уделялось. При этом критерием эффективности на первом этапе стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта.

2.       Второй этап - это восьмидесятые. Складского хозяйства интегрируется не только с транспортом, но и с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений.

.        Третий этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса.

Логистика в настоящее время широко используется во всем мире, и, как считают многие экономисты, без решения логистических задач трудно победить в конкурентной борьбе.

. Задачи макрологистики

В глобальном плане можно следующим образом представить задачи макрологистики:

·        производство: планирование производственных заданий с детальным расписанием выпуска изделий, контроль качества работы, размещение плана выпуска по производственным участкам предприятия;

·        переработка транспортируемых грузов, учет и управление запасами, перемещение, связь, организация информационных потоков, упаковка изделий, их хранение, складирование, погрузочно-разгрузочные работы и комплектация партии грузов;

·        маркетинг: материальное поощрение, финансы и расчеты, изучение рынка, организации службы снабжения;

·        потребление: проектирование заказов на поставку продукции, складирование запасов, снабжение потребителей, финансирование заказов.

Принципы макрологистики осуществляются в межнациональных масштабах с учетом специфики функционирования рынков стран - участников логистической системы. При этом стараются преодолеть многочисленные трудности и барьеры, связанные с правовыми и экономическими особенностями международных экономических отношений, неодинаковыми условиями поставки товаров, различными уровнями сервиса и информационного обеспечения, динамики, рынка, транспортного законодательства, инерционностью системы, сдерживающей инициативу, таможенными процедурами за счет интегрированного «логистического» сервиса.

Макрологистика выделяет функции хранения готовой продукции, установки и отправки ее с предприятия, транспортировки продукции за пределами предприятия и материального распределения.

Важнейшими задачами макрологистики являются выбор схемы распределения материально-технических ресурсов (через склад или транзитом) и построения сети складских объектов.

. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком

При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы:

1.       отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

2.       замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

.        задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

.        снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

.        выполнение заказов с высоким качеством;

.        сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Задача 1

Этап 1. Строим кратчайшую сеть, связывающую все пункты без замкнутых контуров.

Этап 2. Рациональный порядок объезда пунктов.

Маршрут 1

Выбираем маршрут АКДА

Включаем пункт В между А и К, К и Д или Д и А.

а) между А и К

∆АК = Сав + Свк -Сак

∆АК = 11,7+6,2-5,5 = 12,4

б) между В и Д

∆КД = Скв+Свд-Скд

∆КД = 6,2+3,4-9,6 = 0

в) между Д и А

∆ДА = Сдв+Сва-Сда

∆ДА = 3,4+11,7-11,1 = 4,0

Из полученных значений выбираем минимальные, т.е. 0.

Тогда из А-К-Д-А→А-К-В-Д-А

Включаем Ж в маршрут.

∆АК = 9,6+4,1-5,5 = 8,2

∆КВ = 4,1+2,1-6,2 = 0

Тогда из А-К-В-Д-А →А-К-Ж-В-Д-А

Порядок движения:

Маршрут длиной 26,2 км.

Маршрут 2

А    7,3        11,5      12,7

,3   З           4,2        7,3

,5   4,2        Л          3,1

,7   7,3        3,1        И

,5   18,8      18,8      23,1

Выбираем маршрут АИЛА.

Включаем Ж в маршрут.

∆АИ = 7,3+7,3-12,7 = 1,9

∆ИЛ = 7,3+4,2-3,1 = 8,4

∆ЛА = 4,2+7,3-11,5 = 0

Включаем Ж между Л и А.

Тогда из А-И-Л-А →А-И-Л-З-А

Порядок движения:

Маршрут 3

А    6,2        2,5        1,2

,2   Е           3,7        5,0

,5   3,7        Г           1,3

,2   5,0        1,3        Б

,9   14,9      7,5        7,5

Выбираем маршрут А-Е-Г-А

Включаем Б в маршрут

∆АЕ = 1,2+5,0-6,2 = 0

Включаем Б между А и Е

Тогда из А-Е-Г-А→ А-Б-Е-Г-А      

Порядок движения:

Маршрут длиной 12,4 км

Задача 2. Расчет рациональных маршрутов

. Объем перевозок, ездок

. Расстояния, км

3.       Затраты времени на одну ездку

Время ездки по маршруту определяем так:

t А- Б1-А = (10км+10км)/30км/час + 25мин = 65 мин.

t А- Б1-Г = (10км+8км)/30км/час + 25мин = 61 мин.

t А- Б2-А = (8,5км+8,5км)/30км/час + 25мин = 59 мин.

t А- Б2-Г = (8,5км+4км)/30км/час + 25мин = 50 мин.

Время на маршруте 240 мин.

. Рабочая матрица условий

В нашем случае наименьшую оценку (-4,5) имеет пункт Б2, в который нужно сделать 4 ездки. Принимаем его последним пунктом маршрута. Т.к. на выполнение последней ездки Б2 будет затрачено только 50 минут, на оставшееся время, равное 254-50 = 190 мин., планируем ездки в пункт с наибольшей оценкой, т.е. Б1 - 65 х 2 = 130 мин. И одну поездку в Б2 - 59 мин. Баланс времени составит: 130+59+50= 239 мин.

Маршрут: Г-А-Б1-А-Б1-А-Б2-А-Б2-Г.

Оптимальный план работы соответствует второму варианту.

Задача 3

Расчет показателей при транзитной и складской форме поставок

Показатель

Потребитель

1

2

3

4

1

Среднесуточный расход металла, mi

0,3

0,36

0,38

0,36

2

Средняя частота транзитных поставок Tтртек, дни Tтртек = tтр/2

77

74

73

76

3

Страховой запас Tтрстр., дни

40

40

40

40

4

Средняя частота складских поставок Tсклтек i =tтр/2

7,5

7

6

5

5

Страховой запас Tсклстр., дни

5

5

5

5

6

Сокращение массы запасов у предприятий потребителей ∆зi (стр.1((стр.2+стр.3)-(стр.4+стр.5))

31,4

36,7

38,8

38,2

7

Экономия капитальных вложений ∆Кi (стр.6 х k (100руб/т.)

3140

3670

3880

3820

8

Расходная ставка на текущее содержание 1т. груза на складе потребителя аi, руб./т.

170

180

160

150

9

Экономия эксплуатационных расходов склада потребителя Эi, руб./т. (стр.6 х стр.8)

5338

6606

6208

5730

10

Экономия потребителя от сокращения производственных запасов Ci (стр.9 + Ен(0,12) х (стр.7+стр.6 х стр.11)

12874

15414

15520

14898

11

Цена 1 т. металла Ц, руб.

1900

1900

1900

12

Наценка на складское снабжение g, % к оптовой цене

9

9

9

9

13

Дополнительные транспортно-заготовительные расходы Рiдоп, руб. (стр.1 х 360 х стр.11 х стр.12)

18468

22162

23393

22162

14

Экономический эффект ∆Эi (стр.10 - стр.13)

-5594

-6748

-7873

-7264

15

Общий экономический эффект ∑Эi = Э1 + Э2 + Э3 + Э4

-27478

16

∑mi = m1 + m2 + m3 + m4

1,4

Задача 4

Складское снабжение эффективно, если

Расчеты показали, что дополнительные транспортно-заготовительные расходы значительно выше экономии потребителя от сокращения производственных запасов, в результате чего мы получили отрицательный показатель экономической эффективности.

Так как в нашем случае экономический эффект, получаемый при переходе на складскую форму снабжения, имеет отрицательное значение, можно сделать вывод об экономической нецелесообразности перевода 4-х рассматриваемых предприятий на складскую форму поставок через предприятия по поставкам продукции, обслуживающие экономический район, в котором находятся указанные предприятия-потребители.

Задача 5

Объем продукции Qi

Количество комплектующих изделий

Алгоритм определения очередности подачи комплектующих изделий для сборки агрегатов нескольких видов:

Суммарное количество комплектующих изделий для производства и сборки всех агрегатов Аi (i=1,2,3) определяется следующим образом:

N1 = 4 x 1 + 1 x 0 + 1 x 1 = 5; N2 = 4 x 1 + 1 x 1 + 1 x 0 = 5;= 4 x 0 + 1 x 1 + 1 x 1 = 2; N4 = 4 x 1 + 1 x 0 + 1 x 1 = 5;

Параметр Dik, при k=1

D11=(1x5/6-0-1)2+(1x5/6-0-1)2+(1х2/6-0-0)2+(1х5/6-0-1)2 = 0,44

D21=(1x5/6-0-0)2+(1x5/6-0-1)2+(1х2/6-0-1)2+(1х5/6-0-0)2 = 1,36

D31=(1x5/6-0-1)2+(1x5/6-0-0)2+(1х2/6-0-1)2+(1х5/6-0-1)2 = 1,09

Параметр Dik, при k=2

D22=(1x5/6-1-1)2+(1x5/6-1-1)2+(1х2/6-0-0)2+(1х5/6-1-1)2 = 1,05

D32=(1x5/6-1-1)2+(1x5/6-1-1)2+(1х2/6-0-0)2+(1х5/6-1-1)2 = 0,88

Расчет последовательности сборки и поступления комплектующих деталей на конвейер

Задача 6

Рис.1. Объем затрат комплектующих изделий а1

Рис.2. Объем затрат комплектующих изделий а2

логистика материальный поток управление

Рис.3. Объем затрат комплектующих изделий а3

Рис.4. Объем затрат комплектующих изделий а4

Список использованной литературы

1.       Логистика: Учебник/ Под ред. Б.А. Аникина. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М 2003

2.       Практикум по логистике: Учеб.пособие. - 2-е изд., перераб. идоп./Под ред. Б.А. Аникина - М.:ИНФРА-М, 2002

.        Л.Б. Миротин, И.Э. Ташбаев «Логистика для предпринимателя» -Инфра-М, Москва, 2002 г.

.        Логистика. Методические указания по выполнению контрольных и курсовых работ для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятии в сфере сервиса», 061100 «Менеджмент организации» - СПб.: Изд-во СПбГУСЭ, 2005