Kонструкція щічної дробарки з простим рухом щоки

Kонструкція щічної дробарки з простим рухом щоки

ВСТУП

Для виробництва вапняку застосовують, як правило, вапнякові породи. Вапнякові породи є осадковими утвореннями органогенного і хімічного походження.

Органогенні вапняки утворилися в різні геологічні епохи з скупчень раковин і панцирів молюсків і корененіжок, зцементованих високодисперсним кальцитом.

Хімічні вапняки виділилися в твердій формі з водного розчину гідрокарбонату кальцію завдяки переходу його в карбонат.

Колір вапнякових порід залежить від домішок. Чисті вапняки зазвичай білого кольору. Домішки оксидів заліза і марганцю забарвлюють їх в жовтуваті, бурі, червонуваті тони, домішки вуглецевмісних речовин - в сірих і навіть чорних. Найбільш характерними домішками у вапняках є карбонат магнію, кремнезем, глинисті речовини, гіпс, пірит.

Для виробництва вапняку вапнякові породи піддають подрібненню. Всі вживані машини для подрібнення розділяють на дві групи: дробарки і млини. Дробарки - це машини, які застосовуються для дроблення порівняно крупних шматків матеріалу, при цьому ступінь подрібнення матеріалу знаходиться в межах 3-20.

По конструкції і принципу дії розрізняють наступні основні типи дробарок: молоткові, валкові, конусні, щокові, бігуни.

У даній курсовій роботі розглянута конструкція щічної дробарки з простим рухом щоки.

1. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

.1 Опис технологічної схеми виробничої ділянки розміщення машини

Рис. 1. 1 Принципова технологічна схема переробки вапняку

- живильник пластинчастий типу ПЛП; 2 - конвеєр стрічковий В1000; 3 - дробарка щокова ; 4 - конвеєр стрічковий В650; 5 - дробарка валково-зубчата ДВЗ-2S; 6 - конвеєр стрічковий В650; 7 - сушильний комплекс; 8 - елеватор ланцюговий; 9 - витратний бункер V=5 м³; 10 - живильник стрічковий ПЛ-800; 11 - сепаратор магнітний; 12 - млин шахтний МСМ-1300; 13 - група циклонів ЦН-15-500 4сп з бункером; 14 - група пиловловлювачів Цивг5,0 (2 шт.) з бункером; 15 - група фільтрів рукавних Фрг11а (2 шт.); 16 - живильник секторний ПС-1В (4 шт.); 17 - шнек; 18 - вентилятор ВВД (2 шт.); 19 - шиберні засувки (6 шт.).

Таким чином в даній схемі виробництва щокова дробарка є основним первинним агрегатом дроблення.

Дробарки - це машини, які застосовуються для дроблення порівняно крупних шматків матеріалу, при цьому ступінь подрібнення матеріалу знаходиться в межах 3-20.

.2 Опис конструкції, принципу дії машини (апарату)

Принцип дії щокової дробарки полягає в подрібненні матеріалу роздавлюванням при періодичному наближенні рухомої щоки до нерухомої.

Щокова дробарка з простим рухом щоки (Рис. 1.2) складається із сталевої литої станини 1, ексцентрикового валу 2, шатуна 3, осі 4, плит розпорів 5.

Рис 1.2 Щокова дробарка з простим рухом щоки

На обох кінцях ексцентрикового валу через фрикційні муфти закріплені маховики 6, один з яких є одночасно приводним шківом, на якому є проточки для клинових ременів. Ексцентриковий вал встановлюється на підшипниках ковзання, останні кріпляться у виїмках бічних стінок станини. Вкладиші підшипників заливаються антифрикційним матеріалом. Вал 2 в середній частині має ексцентричність. Шатун підвішується на ексцентрикову частину валу. У верхній частині шатуна є головка, яка складається з корпусу і кришки, сполучених болтами, в нижній частині є подовжні пази з вкладишами, на які спираються головки передньою і задньою плит розпорів.

На вісь 4 підвішується рухома щока коробчастого перетину. Передня поверхня рухомої щоки 7 футерується броньовими плитами 8 з марганцевистої сталі. Плити до щоки кріпляться болтами. Збірку щокової дробарки починають з установки вкладишів упору задньої плити розпору, вкладишів рухомої щоки, і передньої плити розпору, закріплюючи їх клинами.

Услід за постановкою вкладишів корінних підшипників встановлюють ексцентриковий вал в зборі з маховиком і шківом. Після цього можна приступити до збірки шатуна.

Після установки рухомої щоки дробарку збирають в такій послідовності: встановлюють кришки і хомути підшипників кріплення щоки, надягаючи пружину на тягу і затягуючи її гайкою, збирають систему мастила і охолоджування.

На задній стінці щоки 7 є подовжній проріз, в який вставляється вкладиш 9, службовець другою опорою передньої плити розпору. Другий вкладиш задньої плити розпору встановлюється в прорізі задньої стінки станини або регулювального пристрою 10.

Передня поверхня станини, що виконує роль нерухомої щоки, футерується броньовою плитою 11.

Плити розпорів виготовляють з чавуну. У багатьох конструкціях задня плита виконує також роль запобіжного пристрою. В цьому випадку вона розраховується по найменшому запасу міцності на стиснення. Іноді ця плита виготовляється з двох частин, сполучених між собою заклепками або болтами. Рухома щока 7 за допомогою пружини 12 і тяга 13 замикається як одна ланка з плитами розпорів і шатуном.

Робота дробарки відбувається в наступній послідовності. Від електродвигуна через клиноремінну передачу обертання передається шківу-маховику, закріпленому на ексцентриковому валу. При обертанні ексцентрикового валу шатун здійснює зворотно-поступальний рух у вертикальній площині. При русі шатуна вгору разом з ним рухаються і кінці плит розпорів. Останні, розпрямляючись (за рахунок збільшення кута між плитами), починають натискати на задню стінку станини і рухому щоку, переміщаючи останню у бік нерухомої щоки. Матеріал, завантажений в камеру дроблення, при цьому піддається роздавлюванню.

При русі шатуна вниз здійснюється холостий хід. Енергія холостого ходу електродвигуна акумулюється маховиками і використовується під час робочого ходу. Щока під час холостого ходу відходить під дією сили тяжіння її і пружин замикаючого пристрою, що становить

У разі попадання недробленого шматка в камеру дроблення, відбувається злам задньої плити розпору або зріз її шпильок.

.3 Виконання технологічних розрахунків для обґрунтування основних розмірів машини

Розрахувати щокову дробарку продуктивністю Q = 25 м³/г для подрібнення апатиту, від початкового розміру куска d_н = 280 мм до d_к = 60 мм.

σ_сж - межа міцності руйнованого матеріалу на стиснення

Е - модуль пружності руйнованого матеріалу

ρ - насипна щільність початкового матеріалу.

μ - коефіцієнт розпушування матеріалу.

Визначимо ступінь подрібнення матеріалу:

Визначимо кут захоплення:

Щоб шматки матеріалу не викидалися з пасти щічної дробарки, кут захоплення повинен бути менше кута тертя.

По практичних рекомендаціях приймають кут захоплення  [1], [3, c. 139]

Визначимо робочу частоту ексцентрикового валу:

, об/с, (1.2)

де g - прискорення вільного падіння, м/с²;- величина ходу рухомої щоки, м.

= 0,008 + 0,25 · d_к , м, (1.3)

S = 0,008 + 0,25 ·0,06 = 0,027 м

 = 4,025 об/с × 60 = 241 об/хв.

Враховуючи наявність гальмування матеріалу між щоками, число оборотів зменшуємо на 10%.

= n - (nЧ0,1)=241 - (241 Ч0,1)=235 об/хв. = 4 об/c.

Остаточно приймаємо n =235 об/хв.

Визначимо геометричні розміри камери дроблення:

а) визначимо ширину завантажувального отвору:

В = d_н +(0,3Ч d_н ), мм(1.4)

В = 280 + 0,3Ч280 = 336 мм

Остаточно приймаємо В = 330 мм

б) визначимо висоту камери дроблення:

, мм (1.5)

, мм

 мм

 мм

Зазвичай висота камери дроблення в 2 ч 2,5 разу перевищує ширину завантажувального отвору [3, с.138].

Остаточно приймаємо висоту камери дроблення Н = 1000 мм.

в) визначимо довжину завантажувального пристрою з формули продуктивності [2, с.31]:

, м³/год (1.6)

,

де к_р - коефіцієнт розпушування.

Виходячи з практичних рекомендацій приймають:

к_р =0,25ч0,6 [3, с.139]

Вважаємо, що при відведенні рухомої щоки з дробарки випадають шматки розміром d_min= a, d_max = a+ S тоді середній розмір випадаючих шматків

мм

 мм

Спираючись на геометричні розміри дробарок в стандартному ряді найближче значення L = 900 мм. Обираємо стандартну дробарку з параметрами 600Ч900.

Визначимо потужність щокової дробарки:

а) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Левінсона:

(1.7)

де k_пр - коефіцієнт пропорційності, що враховує зміну міцності матеріалу із зміною шматків, k_пр = 1 [2, с.35].- поправочний коефіцієнт, що враховує, що число шматків, що укладаються по довжині камери, не повинно бути дробом. Оскільки для дробарки розміром 600Ч900 довжина камери рівна 900,

η - КПД приводу, η = 0,85 [2, с.38]

D_ср - середня величина шматка, що поступає в дробарку.

_ср = 0,5 · d_н = 0,5 · 0,28= 0,07 м

d_ср - середня величина шматка подрібненого в дробарці.

d_ср = 0,5 · d_к = 0,5 · 0,06 = 0,03 м

L - довжина завантажувального пристрою, м- число оборотів ексцентрикового валу, об/с

n = 4 об/с [2, с.38]

D_ср = 0,07 м, при цьому L/ D_ср = 2,33. Фактично можуть поміститися 5 шматків → b = 5 / 2,33= 2,1.

кВт

б) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Кирпичева-Кирка:

(1.8)

кВт

в) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Баумана:

(1.9)

де S_н - величина ходу рухомої щоки, м

кВт

по питомим енерговитратам

масова продуктивність складе:

, т/г(1.10)

 т/г

Питомі витрати енергії на 1 т матеріалу приймаємо U_d=1,2 кВт. Тоді потужність, яку споживає дробарка складе:

, кВт(1.11)

 кВт.

Потужність необхідного електродвигуна визначається з обліком КПД приводу:

, кВт(1.12)

кВт

Необхідна потужність двигуна, в середньому:

, кВт(1.13)

 кВт

Спираючись на результат, вибираємо із стандартного ряду електродвигун потужністю N = 45 кВт, 4А250S, синхронна частота якого 1000 об/хв.

Габаритні розміри: L1=915мм, L2=1060мм, H=640мм, d3=554мм.

Настановні розміри: l1=140мм, l2=140мм, l3=168мм, d1=75мм, d2=70мм.

2. РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ

.1 Складання і розрахунок кінематичної і конструктивної схеми машини Розрахунок клиноремінної передачі приводу

Визначаємо частоту обертання меншого шківа:

= n_c(1-s), об/ хв,= 1000(1-0,3)=700 об/хв.

Обираємо перетин клинового ременя В за номограмою 7.3 [7, с.134].

Визначаємо обертальний момент за формулою 7.1 [7, с.137]:

, Нм,

 Нм.

Діаметр меншого шківа визначається за формулою:

, мм,

 мм.

Вибираємо зі стандартного ряду d₁=224 мм, передаточне відношення: і=1,5.

Знаходимо діаметр більшого шківа за формулою:

, м,

м.

Уточнюємо передаточне відношення:

,

.

Міжосьову відстань призначають в інтервалі:

,

,

де Т₀- висота перетину ременя, вибираємо із таблиці 7.7 [7, с.131] Т₀=13,5.

мм.

Вибираємо середнє значення мм.

Знаходимо довжину ременя:

 , мм

мм.

Уточнюємо міжосьову відстань, мм:

, мм, де

мм,

мм,

мм.

Визначаємо кут захвату меншого шківа:

, ˚,

.

Визначаємо необхідну кількість ременів для передачі заданої потужності:

,

де Р₀ =6,38 кВт - потужність, що передається одним клиновим ременем;

С_L=0,88, С_Р=1,5;

С_а=1 - коефіцієнт кута захвату;

С_z=0,95 - коефіцієнт, що враховує кількість ременів у передачі.

Натягнення гілки ременя:

, Н,

де v - швидкість ременя,

м/с

 - коефіцієнт, що враховує центробіжну силу - 0,3 (Нс²)/м²:

Н.

Сила, що діє на вал:

Н.

Робочий ресурс передачі:

, год.

де = 4,7 10⁶ - базове число циклів;

Натягнення ведучої гілки:

,

Окружна сила:

Н,

Н

Ширина ременя:

, мм

;

=1.

мм

мм

Напруга від відцентрової сили:

Коефіцієнт, враховуючий вплив передаточного відношення:

, С_н=1.

год.

.2 Розрахунок діючих навантажень і розрахунки на міцність окремих елементів машини

Міцність основних деталей дробарки розраховується по максимальних зусиллях, що виникають в деталях за найбільш важких умов роботи.

Споживана дробаркою потужність є початковою величиною для визначення зусиль, що виникають в шатуні і плиті розпору.

Величина розрахункового зусилля для маховика приймається на 30-50% більше максимальною, для щоб уникнути поломок шатуна при попаданні твердих предметів.

Розрахунок шатуна

Під час переходу шатуна з нижнього положення у верхнє, коли рухається щока, виявляється тиск на дроблений матеріал, в шатуні виникає розтягуюче зусилля. Це зусилля змінюється від нуля при нижньому положенні, до максимального Р_max у вертикальному положенні. Це зусилля розраховуємо за формулою:

(2.21)

де r - эксцентриситет.

= 8 + 0,26 · 60 = 16,4 мм

Остаточно приймаємо r = 20 мм.

(2.22)

,

де N - потужність електродвигуна дробарки, кВт

η - КПД дробарки, η = 0,85

 кВт

 кН

Щоб зменшити неврівноваженість дробарки, вага шатуна повинна бути по можливості меншим. Тому для виготовлення шатуна приймаємо високоякісну сталь марки Ст 35 ГОСТ 1050-88.

Площа поперечного перетину шатуна при σ_рас = 1,15 МПа буде:

м²(2.23)

По конструктивних міркуваннях приймаємо шатун, поперечний перетин якого 0,024 м², має значно більший запас міцності.

Ширину головки шатуна приймаємо 240 мм.

Кришку підшипника головки, що охоплює ексцентрикову частину валу кріпимо до шатуна шістьма болтами із сталі Ст 5 ГОСТ 380-94 з напругою стиснення, що допускається [σ_р] = 1,3 МПа.

Розрахунок плит розпорів

Зусилля Т, передаване від шатуна рухомої щоки і задньої станини, діє уздовж плит розпорів, досягають максимальної величини, коли плити знаходяться в крайньому верхньому положенні, і визначається по формулі [3, с.143]:

(2.24)

кН

Оскільки плити розпорів служать не тільки для передачі руху, але і є запобіжним пристроєм в цілях економії матеріалу, задню плиту розпору рекомендується виготовляти з 2-х частин, заклепками, що скріпляють між собою, і болтами, виконуючих роль запобіжних деталей.

Плити розпорів виготовляються з чавуну СЧ-32 ГОСТ 1412-85. Необхідна площа поперечного перетину плити буде:

, м²(2.25)

Для чавуну /σ_сж/ приймаємо рівним 0,7 мПа.

м²

По конструктивних міркуваннях ширину плити розпору приймаємо рівною b₁ = 160 мм.

 м (2.26)

Заклепки виготовляються із сталі Ст 3 ГОСТ 380-94, межею міцності σ_рас = 4 мПа; межею міцності на зріз τ_ср =0,8 σ_рас= 3,2 мПа.

Запас міцності для матеріалу заклепок, беремо зниженим k = 1,5.

мПа(2.27)

Число заклепок i приймаємо рівним 8.

Визначимо діаметр заклепок:

(2.28)

мм

Розрахунок рухомої щоки

На рухому щоку діють:

) сила, передавана від шатуна через плиту розпору, яка розкладається на дві складові: - Т₁ - що дробить шматки матеріалу,

Т₁ = Т · cos γ,

де γ = α - β,

α - кут захоплення,

β - кут між горизонталлю і плитою розпору β = 10°[3, с.143].

γ = α - β = 20° - 10° = 10°

Т₁ = 57,6·cos 10° =56,72 кН.

Т₂ - вісь рухомої щоки, що вигинає, чинить тиск на підшипники

Т₂ = Т sin γ = 57,6 sin 10° =10 кН.

) сила, прикладена в точці зіткнення щоки зі шматком найбільшого розміру, що дробить:

, кН(2.29)

де l₁ - довжина розпірної плити, l₁ = 700 мм.

кН

Рухома щока повинна мати невелику вагу і бути досить міцною, оскільки сприймає зусилля дроблення матеріалу. Тому щоку виготовляють з ребрами, жорсткості з литої сталі мазкі Ст 35 ГОСТ 1050-88.

Розрахунок маховика

Розміри маховика визначимо з рівняння махового моменту по формулі Л.Б. Левінсона.

(2.30)

де m - маса маховика- діаметр маховика;- потужність дробарки;- ексцентриситет мм;

δ - коефіцієнт нерівномірності (0,01 ч 0,03)[3, с.146]

Діаметр шківа визначимо з формули:

15 ч 20 м/с(2.31)

Приймаємо v = 15 м/с

м,

де n - число оборотів ексцентрикового валу

,

кг

З урахуванням ваги маточини і спиць маса шківа буде:

= m · 1,1 = 1056 ∙ 1,1 = 1162 кг

Площу перетину обода шківа знайдемо з рівняння:

м², [3, с.147](2.32)

Визначимо ширину обода шківа [5, с.138]

, мм (2.33), де

е = 25,5; f = 17

мм

Товщина обода:

м.

Розрахунок ексцентрикового валу і вибір підшипників

Ексцентриковий вал розраховують як балку вільно лежачу на двох опорах.

На вал діють навантаження:

1) сила Р_рас - величина розрахункового зусилля шатуна, Р_рас = 20000 Н

2)      на консолях маховиків:

 H

Остаточно приймаємо G = 7,5 кН

, кНм(2.34)

де N - потужність двигуна щокової дробарки кВт- число оборотів ексцентрикового валу, об/хв.

 кН·м

б) Окружне зусилля на маховику:

кН(2.35)

Напругу ременя можна прийняти приблизно рівним потрійному зусиллю:

Т_р = 3·1,8 = 5,4 кН

в) Визначення реакцій в опорах у вертикальній площині, (рис.2.1).

вапняк дробарка клиноремінний привід

Рис. 2.1 Реакції в опорах у вертикальній площині

Для визначення реакцій в опорах, визначаємо:

·  відстань між осями підшипників, м:

а = L + В + 0,01

де L - довжина завантажувального отвору: L=1,2 м;

,01 - технологічний зазор, м;

В - ширина підшипника.

Ширина підшипника вибирається по динамічній вантажопідйомності С, яка дорівнює половині розрахункового зусилля діючого на шатун:

кН

Обираємо за ГОСТ 8338-75 підшипник середньої серії діаметрів з динамічною вантажопідйомністю С = 15,9 кН і шириною підшипника В=15 мм.

а = 1,2 + 0,015 + 0,01 = 2,123 м

·  Відстань від осі підшипника до осі маховика, м:

,

де с - ширина маховика , с=0,085 м

,005 - технологічний зазор.

м

·  Визначаємо реакції в опорах у вертикальній площині щодо опори В, по формулі:

Вага шківа приймається рівною вазі маховика.

Ширину шківа й маховика вважаємо рівними.

кН

·  Визначаємо реакції в опорах у вертикальній площині щодо опори А, по формулі , кН:

Звідки:

 кН

Перевірка:

Таким чином, умова виконується, реакції визначені вірно.

Реакції в опорах перевищують значення обраної динамічної вантажопідйомності підшипника, тому необхідно вибрати інший.

Обираємо підшипник із параметрами: № 305, С = 22,5 кН, D = 62 мм, d = 25 мм, r =2 мм.

·  Визначаємо згинальний момент у вертикальній площині, кН^.м:

кН·м

кН·м

кН·м

 кН·м

 кН·м.

г) Визначаємо реакції в опорах у горизонтальній площині (рис.2.2)

Визначаємо реакції в опорах у горизонтальній площині відносно опори В:

Рис. 2.2 Реакції в опорах у горизонтальній площині

Звідки

 кН

Відносно опори А:

Звідки

 кН

Перевірка:

Звідки

 кН

Отже умова рівноваги виконується.

·  Визначимо згинальні моменти в горизонтальній площині:

 кН·м

 кН·м

 кН·м

 кН·м

·  Визначаємо сумарні згинальні моменти:

 кН·м

 кН·м

 кН·м

 кН·м

 кН·м

·  Визначаємо приведені згинальні моменти:

 кН·м

 кН·м

 кН·м

 кН·м

 кН·м

Епюра згинальних моментів приведена на рисунку 2.3. На якім:

1. - епюра згинальних моментів у вертикальній площині;

2.       - епюра згинальних моментів у горизонтальній площині;

.        - сумарна епюра згинальних моментів;

.        - сумарна епюра приведених згинальних моментів.

д) По певному приведеному моменту визначаємо мінімальні діаметри вала в окремих перетинах.

Ухвалюємо матеріал вала - сталь 45, для цієї сталі за ГОСТ 1050-75 приймаємо межу міцності при розтяганні =50 МПа.

·  Визначимо мінімальний діаметр валу під шків і маховик, м:

м

Отриманий результат округлятимемо до найближчого значення із стандартного ряду, d = 65 мм.

·  Визначимо мінімальний діаметр валу під опорами, м:

Під опорою А:

м

Остаточно приймаємо d = 65 мм

Під опорою В:

м

Приймаємо d = 65 мм

Визначимо мінімальний діаметр шийки валу під шатун:

м

Приймаємо d = 100 мм

Рис. 2.3 - Епюра згинальних моментів

.3 Вибір стандартних комплектуючих виробів

Визначення зусиль, що діють на шпонку.

Для з’єднання вала з деталями, що передають обертання, використовується призматична шпонка зі сталі 45, що має МПа.

Довжину шпонки вибираємо зі стандартного ряду так, щоб вона була на 5-10 мм менше довжини ступиці.

Довжина ступиці: ,

м.

Довжину шпонки приймаємо рівній 65 мм.[7, с.169]

Перетин шпонки і глибина шпоночного пазу відповідно до ГОСТ 10748-79, мають наступні розміри, мм: b = 18, h = 11, t₁ = 7, t₂ = 4,4

Перевіряємо з'єднання на те, що зім'яло:

,[5, с.170]

[σ]_см = 100 Н/мм²,

Т - передаваний момент, що обертає, Н · мм- діаметр валу в місці установки шпонки, мм- робоча довжина шпонки, мм

_p=48-18=30

 - перетин шпонки, мм.

Н^.мм2  100 МПа.

Умова виконується, шпонка підібрана вірно.

Вибір підшипників.

Знаючи величини діючих навантажень та лінійні розміри валу розраховують реакції опор А та Б у вертикальній та горизонтальній площині.

Визначаємо сумарні реакції кожної з опор А та Б:

кН

кН

Оскільки R_B>R_A, то F_R=R_B=17,6 кН.

Еквівалентне динамічне навантаження для радіальних шарикопідшипників:

де V=1 - коефіцієнт обертання, що враховує обертання внутрішнього колеса;

К_б=1,8-2,5 - коефіцієнт безпеки, що враховує характер навантаження на підшипники;

К_t=1 - температурний коефіцієнт, що враховує робочу температуру нагріву підшипника.

кН

Необхідна динамічна вантажопідйомність:

 кН,

де L=40000 годин - необхідна довговічність підшипника.

кН

При діаметрі валу під підшипник d=60 мм, вибираємо підшипник середньої серії номер 32319А, для якого =374 кН. При цьому виконується умова .

Для вибраного підшипника ширина його складає В=45 мм.

Щокові дробарки підприємств будівельних матеріалів працюють в несприятливих умовах. Матеріали, що переробляються, в більшості випадків характеризуються абразивністю, а повітря в цехах цих підприємств в значній мірі насичене пилом.

Дуже часто машини експлуатують в умовах підвищеної вологості і атмосферних опадів поза критих приміщеннях, а взимку - в умовах знижених температур.

При такій специфіці роботи до машин необхідно приймати заходи, направлені до того, щоб звести природний знос до можливого мінімуму, а несправності, що виникають в результаті природного зносу, своєчасно усувати, не допускаючи їх подальшого розвитку.

Це досягається заходами щодо технічного обслуговування і ремонту, які мають бути пов'язані з особливостями різних періодів зношування зв'язаних деталей машин.

Планово-запобіжна система ремонту повинна відповідати наступним вимогам:

в процесі експлуатації машину необхідно підтримувати в стані найбільшої працездатності;

технічне обслуговування машин повинне містити профілактичні заходи, застережливі наростання зносу;

необхідно повністю усувати можливості несподіваного виходу машини з ладу по несправності;

машину слід виводити з експлуатації тільки в плановому порядку, в заздалегідь встановлені терміни.

Система ППР заснована на безперервному контролі стану машини, профілактичному характері основних заходів і жорсткому плануванні цих заходів за часом і об'єму робіт.

Таким чином, всі заходи системи ППР зводяться в дві основні групи:

) технічне обслуговування;

) ремонт

Технічним обслуговуванням є комплекс технічних заходів щодо попередження прискореного зношування деталей і вузлів машини, по виявленню виникаючих дефектів в них і по усуненню несправностей машини в процесі використання, зберігання і транспортування. Воно є профілактичним заходом, що передбачає обов'язковий об'єм робіт, заздалегідь встановлений одного типу і моделі машини в певних умовах експлуатації. Ці роботи виконують періодично за планом, після того, як машина відпрацювала встановлене число годинника.

Ремонт - комплекс технологічних операцій для підтримки і відновлення справності або працездатності машини або її окремих вузлів, механізмів і агрегатів, порушеною зносом або іншими дефектами.

Необхідність технічного обслуговування і ремонту, а також періодичність їх проведення встановлюють відповідно до інструкції.

Інструкція передбачає наступні види обслуговування і ремонту:

щомісячне обслуговування (ЕО), яке виконують регулярно перед початком зміни, під час перерв і після закінчення зміни;

технічне обслуговування (ТО), що проводиться періодично, після того, як машина відпрацювала встановлене для неї число годин роботи;

поточний ремонт (Т), в процесі якого усувають окремі несправності у вузлах, агрегатах і механізмах, машини, що виникають при роботі, і що перешкоджають її нормальній експлуатації; Поточний ремонт машини супроводжується заміною або ремонтом деталей (окрім базових) із зняттям і без зняття з неї агрегатів і вузлів; при цьому забезпечується гарантована працездатність машини;

капітальний ремонт (К), здійснюється з метою відновлення несправності і повного або близького до повного відновлення ресурсу машини із заміною або відновленням будь-яких її частин.

Технічне обслуговування і ремонт машин проводять відповідно до графіків, що розробляються для кожної машини окремо.

В процесі роботи щокових дробарок більше всього зношується футеровочні плити, що дроблять і торцеві, вкладиші підшипників, шийки валів, посадочні місця осей і гнізда плит розпорів. Нерухомі плити, що дроблять, з простим рухом щоки зношуються приблизно на 20%.

При поточному ремонті дробарки виконують наступні роботи:

) промивку і ревізію ексцентрикового валу і осі рухомої щоки;

) промивку вкладишів плит розпорів;

) зміну пружин;

) очищення і промивку системи мастила;

) зміну або переустановлення плит, що дроблять;

) заміну вкладишів підшипників осі рухомої осі і плит розпорів.

Капітальний ремонт щічних дробарок проводять безпосередньо на робочому місці, без зняття з фундаменту.

Перед виконанням ремонтних робіт необхідно розібрати дробарку на ремонтні вузли. Щічна дробарка з простим рух щоки складається з наступних ремонтних вузлів:

шатуновий механізм;

вал-ексцентрик з маховиком і приводним шківом;

рухома щока;

плити розпорів;

нерухома щока;

замикаючі механізми.

Перш ніж приступити до розбирання дробарки, необхідно відключити дроти, що живлять привід дробарки електричною енергією, зняти огорожі, розібрати систему мастила, застропіть і зняти завантажувальну воронку, від'єднати живильник.

Після виконання підготовчих робіт і зняття приводних пасів приступають до розбирання шатуна. Насамперед відгвинчують болти із станини кришки корінних підшипників валу-ексцентрика. Позика потрібно між верхньою головкою шатуна і плитами розпорів ставити опори з шпал. При цьому головка займає стійке положення і краном можна знімати кришку шатуна. Вал-ексцентрик разом з маховиком і шківом піднімають краном, застопоривши вузол тросом. Якщо необхідно вийняти із станини вкладиші корінних підшипників, то заздалегідь розмічають їх положення на станині

Після розбирання шатуна демонтують плити розпорів і рухому щоку. Для демонтажу плит розпорів необхідно під них підвести упори з швелера, які приварюють до станини дробарки.

Для проведення ремонту ексцентрикового валу з нього домкратом необхідно зняти шків і маховик.

При установці плити, що дробить, підганяють до щік, а потім закріплюють клинами і болтами.

ВИСНОВОК

У даному курсовому проекті було проведено розрахунок та проектування щокової дробарки. Визначені основні габаритні розміри: висота камери здрібнювання - 0,8 м; ширина завантажувального пристрою - 0,39 м. Проведені розрахунки, які дозволили обрати стандартний електродвигун потужністю 45 кВт. Був виконаний розрахунок клиноремінної передачі, розрахунок діючих навантажень і розрахунки на міцність окремих елементів машини. Робочий ресурс передачі склав - 1396 годин.

Був розрахований ексцентриковий вал та підібрані підшипники. Побудовані епюри згинальних моментів.