Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей

Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей

Содержание

Введение

1.Исследовательская часть

2.Расчётно-технологическая часть

2.1Определение нормативного пробега

.2. Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля

.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега

2.4 Определение годового пробега

2.5 Определение годового числа воздействий

2.6 Определение суточной программы по ТО

.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР

.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия

.10 Распределение трудоёмкости работ

2.11 Расчёт численности рабочих

2.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

2.13 Расчёт площадей производственных помещений

.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

3.Организация работ на сварочном участке

4.Охрана труда на участке

.Конструкторская часть

.Экономический расчёт

.Научная организация труда

Вывод

Литература

Введение

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей) находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемыми правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств (динамичность, экономичность, надёжность, долговечность, устойчивость, управляемость и т. д.); которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Что бы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значения этих показателей длительное время должны мало изменяться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остаётся неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобилей.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т. е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО и ремонта.

Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта обеспечивает не только повышение их качества и общего технического состояния автомобиля, но и снижение трудоёмкости работ

Знание всех факторов и закономерностей изменения технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работу по повышению надёжности и долговечности автомобилей путём своевременного и качественного выполнения ТО.

К числу мероприятий, проводимых в автохозяйствах, относится снижение затрат труда и средств на ТО и ТР автомобилей, уменьшение времени простоя путём повышения производительности труда рабочих и улучшение качества выполняемых работ.

Так же большое значение в улучшении технического состояния подвижного состава должно иметь внедрение в автохозяйствах средств диагностики, позволяющих проводить контроль технического состояния автомобиля по внешним признакам без разборки с целью выявления неисправностей и определения ресурса безотказной работы, т.е. работоспособности до частичной или полной её утраты.

1.Исследовательская часть.

Структура управления автохозяйственного комбината

Организация технического обслуживания и ремонта

В настоящее время цех применяет планово-предупредительную систему ТО и ремонта. Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) проводятся в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа подвижного состава, климатических условий, способа хранения подвижного состава. На каждый автомобиль заводится карточка учета технического обслуживания и ремонта, которая находится у механика. Срок проведения обслуживания того или другого вида определяют по тому пробегу, который заносится в карточку. После проведения ТО в карточке делается отметка и после контроля на контрольно-техническом пункте (КТП), автомобиль выходит на линию. Для зон ТО принят поточный метод.

Текущий ремонт проводится по мере необходимости: по заявке водителя, при проведении технического осмотра, при проведении диагностики, или по заявке механика. Автомобиль направляется на пост диагностики, где уточняется объём работ и после подтверждения неисправности следует на посты зоны ТР. Если же они заняты, то автомобиль направляется в зону ожидания.

Диспетчерская служба в цехе служит для:

·обеспечения выполнения плана перевозки грузов;

·оперативного управления автомобилями на линии;

·обеспечения использования автомобилей и механизмов по назначению;

·более эффективного обеспечения объектов комбината и города транспортными услугами.

Отдел эксплуатации:

Отдел эксплуатации является структурным подразделением автохозяйства и подчиняется начальнику производства. Основной задачей отдела является организация и совершенствование перевозок.

Основные функции:

·Участие в перспективном и оперативном планировании перевозок;

·Организация хранения и эксплуатация подвижного состава в соответствии с установленными нормами и требованиями, обеспечение своевременной постановки на техобслуживание;

·Участие в сдаче в капитальный ремонт, списании, приёмке новых и отремонтированных автомобилей, прицепов, агрегатов;

·Осуществление замеров расстояний по всем объектам работы, составление соответствующих актов, нормирование работы водителей на маршрутах;

·Подготовка отчётов по службе;

·Контроль за оформлением путевых листов, товарно-транспортных накладных и их обработка;

·Контроль за наличием груза, предъявляемого грузоотправителем;

·Разработка маршрутов и составление сметно-суточного плана перевозок с учётом предполагаемого выпуска подвижного состава с установленной очерёдностью перевозок;

·Расчёт потребности в подвижном составе;

·Разработка графиков выпуска ПС на линию и его возврата, контроль за их выполнением;

·Установление сменных заданий водителем на основе прогрессивных форм, контроль за их выполнением.

Контрольно-технический пункт

Контрольно-технический пункт входит в состав технической службы и подчиняется непосредственно начальнику производства. Основной задачей КТП является контроль за техническим состоянием подвижного состава при выходе его на линию, а также при возврате и после проведения ТО и ремонта.

Основные функции:

·Учёт возврата подвижного состава с линии из-за неисправности;

·Контроль за своевременным и качественным выполнением планов и графиков всех видов работ по ТО и ремонту подвижного состава;

·Обеспечение своевременной постановки подвижного состава на техобслуживание в соответствии с графиком;

·Ежесменный осмотр автомобилей при выезде на линию и при возвращении, проверка исправности спидометрового оборудования и запись показаний спидометра в путевой лист, осмотр технического состояния автомобилей, регистрация в путевом листе времени выезда и возврата;

·Осуществление контрольно-пропускной системы при выпуске ПС на линию, контроль за своевременным смещением его с линии;

·Разработка и проведение мероприятий по установлению причин преждевременной отправки ПС в ремонт.

Служба материально-технического снабжения

Основными задачами службы МТС является материально-техническое снабжение автохозяйства, хранение запасов и управление ими.

Основные функции:

·Учёт наличия поступления и расхода материально-технических ценностей;

·Составление годовых заявок на запасные части и материалы по централизованным поставкам;

·Обеспечение автохозяйства необходимыми материалами, оборудованием, инвентарём, запасными частями, инструментом и другими материально-техническими ценностями, правильное хранение, учёт запасов и рациональное управление ими.

Ремонтно-механические мастерские

Ремонтно-механические мастерские являются структурным подразделением автохозяйства. Основной задачей РММ является производство всех работ по ТО и ремонту подвижного состава автохозяйства.

Основные функции:

·Организация ТО и ремонта ПС с учётом достижений науки и передового опыта;

·Организация работы по выполнению производственного плана;

·Выполнение ТО и ремонта автомобилей с учётом норм простоя;

·Организация капитального ремонта узлов агрегатов автомобилей, изготовление новых и реставрация старых запасных частей;

·Составление заявок на материально-техническое снабжение.

Планово-экономический отдел

Основной задачей отдела является обеспечение своевременного и качественного планирования работы в автохозяйстве.

Основные функции:

·Разработка трансфинплана автохозяйства по всем количественным показателям;

·Составление годовых, квартальных и месячных планов подразделений автохозяйства и доведение их до руководителей подразделений;

·Контроль за ходом выполнения трансфинплана и плановых заданий по всем установленным показателям.

Служба безопасности движения

Основными задачами службы безопасности движения являются:

·Организация работы по разъяснению правил движения;

·Контроль соблюдения ПДД водителем на линии и на предприятии;

·Проведение агитационно-пропагандистской работы в указанных направлениях;

·Ведение статистики и проведение анализа причин аварийности.

Бухгалтерия

Функциями бухгалтерии является учёт финансовых средств и материальных ценностей, составление соответствующих отчётов и осуществление финансовых расчётов за выполненную работу с клиентурой.

Административно-хозяйственная служба

Административно-хозяйственная служба ведёт учёт личного состава, делопроизводство, обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений.

Обоснование выбора темы дипломного проекта

Главной задачей любого цеха является развитие и совершенствование производства для наиболее полного удовлетворения потребностей комбината в целом в соответствующих видах продукции.

Продукцией автотранспорта является перемещение готовой продукции из сферы производства в сферу потребления.

Бесперебойная связь между различными подразделениями комбината и удовлетворение их в перевозках зависит от уровня технического состояния и эффективности работы автотранспорта, таким образом, задачей цеха № 13 является обеспечение высокого уровня технической готовности подвижного состава, так как данное подразделение является единственным на комбинате по предоставлению автотранспортных услуг.

Немаловажную роль в готовности транспортных средств к выходу на линию играет сварочный участок, тем более что ремонт при помощи сварки позволяет увеличить ресурс работы автомобиля.

В свою очередь, эффективная работа сварочного участка зависит от правильной организации рабочих мест, наличия необходимого оборудования для сварки, а также правильной организации работы на данном участке (режим труда и отдыха, промышленная санитария и т. д.).

2.Расчётно-технологическая часть

2.1Определение нормативного пробега

Таблица 1

Исходные данные для расчёта:

1Тип АТПГрузовые2Марка автомобилейЗиЛ-130МАЗ-5003Количество автомобилей2502004Среднесуточный пробег автомобиля, км.1801605Средний пробег с начала эксплуатации, тыс.км.1601706Количество дней работы в году2482487Категория условий эксплуатации28Климатическая зонаУмеренно-холодный климат

Таблица 2

ЗиЛ-130МАЗ- 00ТО-1LlH ЗиЛ = 3000 кмLlH маз = 3000 кмТО-2LlH ЗиЛ = 12000 кмLlH маз = 12000 кмКап. ремонтLlH ЗиЛ = 300000 кмLlH маз = 250000 км

.2 Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля

Периодичность ЕО обычно равна среднесуточному пробегу автомобиля.

LЕозил = LCC = 180 км LЕомаз = LCC = 160 км

Периодичность ТО1 и ТО2 (L1 и L2) определяем с помощью приведённых в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» нормативов, откорректированных с помощью коэффициентов с учётом заданной категории эксплуатации

L1=L1H*K1*K3 ; L2=L2H*K1*K3 ; Lкр= Lкрн*K1*К2*К3 ;

где L1H , L2H , LкрН - величины пробегов между соответствующими обслуживаниями, согласно «Положение о техническом обслуживании и ремонту подвижного состава автотранспорта»;

К1-коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на пробег между техническими обслуживаниями. (1, табл.2.8.)

К2-коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля. (1, табл.2.9.)

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия работы автомобиля. (1, табл.2.10.)

Приведённую корректировку сводим в таблицу 3.

Таблица 3

НормативыКоэффициенты корректированияИсходные данныеОткоррек значенияК1К2К3КобщЗИЛ-130 Периодичность ТО1 (L1) км. ТО2 (L2) км. Пробег до первого кап. ремонта Lкр, тыс. км. 3000 12000 300 2430 9720 243 0,9 0,9 0,9 1 1 1 0,9 0,9 0,9 0,81 0,81 0,81МАЗ-500 Периодичность ТО1 (L1) км. ТО2 (L2) км. Пробег до первого кап. ремонта Lкр, тыс. км. 3000 12000 250 2430 9720 202,5 0,9 0,9 0,9 1 1 1 0,9 0,9 0,9 0,81 0,81 0,81

2.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учётом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу.

Результаты вычислений заносим в таблицу 4.

Таблица 4

ЗиЛ-130МАЗ-500LCC = 180 кмLCC = 160 кмNео = L1/L2 = 2430/180 = 14Nео = L1/L2 = 2430/160 = 15L1c = Lcc * Nео = 180 * 14 = 2520 кмL1c = Lcc * Nео = 180 * 15 = 2700 кмNто-1 = L2/L1c = 9720/2520 = 4Nто-1 = L2/L1c = 9720/2700 = 4L2c = L1c * Nто-1 = 2520 * 4 = 10080 кмL2c = L1c * Nто-1 = 2700 * 4 = 10800 кмNто-2 = Lкр/L2c = 243000/10080 = 24Nто-2 = Lкр/L2c = 202500/10800 = 19Lкрc = L2c * Nто-2 = 10080 * 24 = 241920 кмLкрc = L2c * Nто-2 = 10800 * 19 = 205200 км

.4 Определение годового пробега

Годовой пробег автомобиля определяем по формуле:

Lг = Дрг * αт * Lcc

Годовой пробег всего парка автомобилей

Lг° = Lг * Асп

где, Дрг-дни работы в году

αт-коэффициент технической готовности

Lcc-среднесуточный пробег

Асп-количество автомобилей

αт = 1/ (1+ β * Lcc)

где, β-простой автомобиля в текущем ремонте приходящийся на 1 км пробега.

Результаты вычислений заносим в таблицу 5.

Таблица 5

ЗиЛ-130МАЗ-500β = 0,0005β = 0,0005αт = 1/ (1 + 0,0005 * 180) = 0,917αт = 1/ (1 + 0,0005 * 160) = 0,926Lг = 248 * 0,917 * 180 = 40935 кмLг = 248 * 0,926 * 160 = 36744 кмLг° = 40935 * 250 = 10233750 кмLг° = 36744 * 200 = 7348800 км

.5 Определение годового числа воздействий

Число капитальных ремонтов

Nгкр = L°г / Lcг

Число ТО-2

Nг2 = L°г / Lcг2 - Nгкр

Число ТО-1

N г 1 = L°г / Lcг1-( Nгкр + Nг2)

Число ЕО

Nгео = L°г / Lcкео = Дрг * Асп * αт

Результаты вычислений заносим в таблицу 6.

Таблица 6

ЗиЛ-130Маз-500Nгкр10233750/241920 = 427348800/205200 = 36Nг210233750/10080-42 = 9737348800/10800-36 = 644N г 110233750/2520-(42+973) = 30467348800/2700-(36+644) = 2042Nгео248 * 250 * 0,917 = 56854248 * 200 * 0,926 = 45930

2.6 Определение суточной программы по ТО

Nс = Nг/Дрг где, Nг-годовое число обслуживаний

Ncкр = (42+36) / 248 = 0,31

Ncто-2 = (973 + 644) / 248 = 7

Ncто-1 = (3046 + 2042) / 248 = 21

Ncео = (56854 + 45930) / 248 = 414

.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию

Трудоёмкость ТО и КР определяем с помощью нормативной трудоёмкости по видам ТО и КР с учётом корректировочных коэффициентов, указанных в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава».

teo = teoн * k2 * k5 * kм

t1 = t1н * к2 *к5

t2 = t2н * к2 *к5

Результаты вычислений заносим в таблицу 7

Таблица 7

Трудо-ёмкостьНормативКоэффициентыИсходныйОткорректированныйк1к2к3к4к5кмкобщЗиЛ-130ЕО0,450,191,00,850,50,43ТО-12,72,31,00,850,85ТО-210,89,181,00,850,85ТР3,64,811,11,01,11,30,851,34МАЗ-500ЕО0,30,131,00,850,50,43ТО-13,42,891,00,850,85ТО-213,811,731,00,850,85ТР6,06,171,11,01,11,00,851,03

Примечания:

.Нормативы трудоёмкости ежедневного обслуживания включают в себя трудоёмкость уборо-моечных работ и затраченные операции. Постановка автомобиля на стоянку, а так же на проверку его технического состояния выполняется водителями за счёт подготовительно-заключительного времени и механиком КТП. Подготовительно-заключительное время не включается в трудоёмкость ЕО.

2.Трудоёмкость работ ЕО при применении моечных установок при поточном методе корректируется на коэффициент механизации км = 0,35-0,75

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР

Годовая трудоёмкость работ рассчитывается по формуле:

Тг1 = Nгх * tx

Где, Nгх-годовое число воздействий по каждому виду обслуживания;

tx-откорректированная трудоёмкость вида воздействий.

Годовая трудоёмкость ЕО, общая:

Тгео = Nгеозил * tеозил + Nгеомаз * tеомаз

Тгео = 56854 * 0,19 + 45930 * 0,13 = 16773 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТО - 1, общая:

Тгто1 = Nгто1зил * tто1зил + Nгто1маз * tто1маз

Тгто1 = 3046 * 2,3 + 2042 * 2,89 = 12907 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТО - 2, общая:

Тгто2 = Nгто2зил * tто2зил + Nгто2маз * tто2маз

Тгто2 = 973 * 9,18 + 644 * 11,73 = 16486 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТР, общая:

Тгтр = (L°зил * tтрзил + L°маз * tтрмаз) / 1000

Тгтр = (10233750 * 4,81 + 7348800 * 6,17) / 1000 = 94566 чел * ч

.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия

Работы по самообслуживанию включают в себя: обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования. Изготовление, обслуживание и ремонт технологического оборудования (стенды), ремонт зданий, сооружений, водопровода.

Тсам = (Тгео + Тгто1 + Тгто2 + Тгтр) * кс / 100

где, кс-объём работ по самообслуживанию. Удельное значение кс зависит от размеров предприятия. кс = 8…10.

Тсам = (16733 + 12907 + 16486 + 94566) * 10 / 100 = 14069 чел * ч

.10 Распределение трудоёмкости работ

По месту работ производственной программы распределяют по различным производственным участкам:

·Работы ЕО и ТО-1 проводятся в самостоятельных зонах;

·Работы ТО-2 (16486 чел * ч) на специализированных постах 80% (13189 чел * ч) и на производственных участках 20% ( 3297 чел * ч);

·Работы ТР выполняются как на постах, так и на участках.

Таблица 8

Распределение работ ТО-1 и ТО-2 по видам автомобилей

Вид работЛегковыеАвтобусыГрузовыеТягачиТО1ТО2ТО1ТО2ТО1ТО2ТО1ТО2Контрольные2635283825262430Крепёжные178161220172015Регулировочные57674866Смазочные2815221225172210Электротехнические4146105954Аккумуляторные73539473Систем питания543345820Шиномонтажные810611814814Моечные481Итого100100100100100100100100

Годовые объёмы текущего ремонта каждого производственного участка и постовые работы по видам работ в процентах по общим объёмам трудоёмкости определяются в зависимости от типа подвижного состава.

Таблица 9

Распределение работ ТР по видам автомобилей (%)

Виды работАвтомобилиЛегковыеАвтобусыГрузовыеСамосвалыТяжёлые самосвалыПрицепы и полуприцепыКрепёжные544664Регулировочные312332Разборо сборочные242328303030Ремонт агрегатов15141820212Электротехнические88615-Аккумуляторные22222-Система питания33333-Шиномонтажные111122Вулканизаторные111122Медницкие43333-Жестяницкие111221Сварочные232258Кузнечно-рессорные2445513Слесарно-механические1410149713Столярные-1410,517Арматурно-кузовные48110,5-Обойные35111-Малярные885324Итого:100100100100100100

Таблица 10

Вид работТрудоёмкость, чел * чСамообслВ цехахСумма%Зил%Маз%Чел* ч%Чел *чЧел* ч1. Постовые работы тр.Крепёжные4199741814----3811Регулировочные29852907----1892Разборо - сборочные28137832812696----26479Итого:34167653415417----321822. Работы, выполняемые в цехах.Ремонт агрегатов188986188162--2582417972Электротехни-ческие6299562720--258246539Аккумуляторные2984,52907--258242716Систем питания31476,731360--258243661Шиноремонтные14921453----945Вулканизаторные14921453----945Медницкие31476,7313601141--2978Жестяницкие149214534563--1508Сварочные2984,529074563--2455Кузнечно-рессорные41997418142281--4092Слесарные146891146348263658--16897Столярные4199741814101407--5218Арматурно-кузовные14921453----945Обойные14921453----945Малярные5249652267----4763Итого:663274666299244766131003297725803. Работы, выполняемые на участках по самообслуживаниюРемонтно-строительные----6844--844Паропроводные----223095--3095Электротехни-ческие----253517--3517Итого:----537456--7456Всего:1004922410045342100140691003297112218

2.11 Расчёт численности рабочих

При расчёте численности различают явочное (технологически необходимое) Рт и штатное Рш количество рабочих.

Явочное число производственных рабочих.

Рт = Тг / Фм

где, Фм-годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего

Фм = (Дкг-Дв-Дп) * Тд-ΣДпп * п1

где, Дкг-количество календарных дней в году

Дв-количество выходных дней в году

Дп-количество праздничных дней в году

Тд-продолжительность рабочих дней в часах

ΣДпп * п1-Суммарное годовое сокращение фонда рабочего времени за счёт праздничных дней.

Фм = 1987 часов

Штатное число производственных рабочих

Рш = Тг / Фр

где, Фр-годовой фонд времени штатного рабочего

Фр = (Дрг-Дотп-Ддв) * Тд - ΣДпп * п1

где, Дрг-количество рабочих дней в году

Дотп-дни отпуска для данной профессии

Ддв-дни отпуска по уважительной причине (по болезни, учебные, донорские, гос. обязанности).

Фр =1763 часа при нормальных условиях труда (28 дней отпуска);

Фр = 1739 час при вредных условиях труда ( 31 день отпуска);

Расчёт численности рабочих сводим в таблицу 11.

Таблица 11

Вид работТг, чел * чФмРтРтпринДотпФрРшРшприн1. Постовые работы ТРКрепёжные381119801,9222817722,152Регулировочные189219800,9612817721,071Разборо - сборочные26479198013,371328177214,94152. Работы, выполняемые в цехахРемонт агрегатов1797219809,08928177210,1410Электротехнические653919803,332817723,694Аккумуляторные271619801,3713415401,762Системы питания366119801,8523415402,382Шиноремонтные94519800,4813115910,591Вулканизаторные94519800,4813115910,591Медницкие297819801,523415401,932Жестяницкие150819800,7613115910,951Сварочные245519801,2413415401,592Кузнечно-рессорные409219802,0723415402,663Слесарные1689719808,5392817729,5410Столярные521819802,6432817722,943Арматурно-кузовные94519800,4812817720,531Обойные94519800,4813115910,591Малярные476319802,423415403,0933. Работы, выполняемые на участках по самообслуживаниюРемонтно-строительные84419800,4312817720,481Паропроводные309519801,5623415402,012Электротехнические351719801,7822817721,982Всего112218--60---69

Таблица 12

Расчёт численности рабочих зон ТО и ЕО

Вид работТг, чел*чФмРтРтпринДотпФрРшРшпринЕО1673319808,4582817729,449ТО - 11290719806,5272817727,287ТО-2 (80%)1318919806,6672817727,447ИТОГО---22---23

.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

Число линий в зоне ТО определяем по формуле:

М = τп / (Rл * η), где-τп - такт поста (мин);

Rл-ритм линии (мин);

η-коэффициент потерь рабочего времени η1 = 1, η2 = 0,7

Такт поста представляет собой время простоя автомобиля в обслуживании на данном посту.

Τп = (t1 * 60 / Рр * Хп) + tпер, где

t1-откорректированная трудоёмкость ритма обслуживания;

Рр-среднее число рабочих на посту;

Хп-число технических постов на одной линии, принимаем равное 3;

tпер-время перемещения с одного поста на другой;

tпер = (Lа + а) / Vпер , где:

а-габаритная длина автомобиля;

а-интервал между автомобилями (1,2…1,5м);пер-скорость перемещения (Vпер = 10 м/мин).

Для окончательных расчётов определяем t1 и Lа:

1 = (t1ЗиЛ + t1МАЗ) / 2t1 = (2,3 + 2,9) / 2 = 2,62 = (t2ЗиЛ + t2МАЗ) / 2t2 = (9,18 + 11,73) / 2 = 10,5ЗиЛ = 6900ммLМАЗ = 7620мма = (LЗиЛ + LМАЗ) / 2Lа = (6900 + 7620) / 2 = 7260 мм = 7,26 м;пер = (6,65 + 1,5) / 10 = 0,8 м/мин

τ1 = (2,6 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 27 мин

τ2 = (10,5 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 106 мин

Ритм производства представляет собой долю времени работы зоны, приходящихся на долю одного обслуживания данного вида.

Rл = Тсм * С * 60 / Nсх, где:

Тсм-продолжительность рабочей смены,

С-число смен работы данной зоны,сх-количество данных обслуживаний в сутки

л1 = 8 * 60 *1 / 21 = 22,9 минл2 = 8 * 60 *1 / 7 = 68,6 мин

Определяем число линий обслуживания:

М1 = τ1 / (Rл1 * 1)М1 = 27 / 22,9 * 1 = 1

М2 = τ2 / (Rл2 * 1)М2 = 106 / 68,6 * 0,7 = 2

Расчёт количества постов ТР

Хтр = Тг * φ / (Дрг * с * Тсм * Рр * η), где:

Тг-суммарная годовая трудоёмкость на постах ТР

φ-коэффициент, учитывающий наравномерность подачи автомобилей в зону ТР (φ = 1,2…1,5)

Дрг-количество рабочих дней в году

С-количество смен

Тсм-продолжительность смены

Рр-количество рабочих на посту

η-коэффициент потерь рабочего времени (η = 0,75…0,9)

Хтр = 32182 * 1,2 / (248 * 2 * 8 * 2 * 0,8) = 6 постов

2.13 Расчёт площадей производственных помещений

Расчёт площадей по нормативу удельной площади цехов на одного рабочего:

L1 = f1 + f2 * (Рт-1), где:

1-удельная площадь первого рабочего,2-удельная площадь на последующих рабочих,

Рт-технологическое число рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 13

Производственные участкиРтf1 / f2Площадь, м2Слесарно-механический1012 / 1012 + 10 * (10-1) = 102Кузнечно-рессорный320 / 1520 + 15 * (3-1) = 50Медницкий210 / 810 + 8 = 18Жестяницкий112 / 1012Сварочный215 / 1015 + 10 = 25Столярный315 /1215 + 12 * (3-1) = 39Обойный115 / 1015Арматурно-кузовной130 / 1530Электротехнический410 / 510 + 5 * (4-1) = 25Малярный330 / 1530 + 15 * (3-1) = 60Шиноремонтный115 / 1015Аккумуляторный215 / 1015 + 10 * (2-1) = 25Карбюраторный28 / 58 + 5 * (2-1) = 13Агрегатный1015 / 1215 + 12 * (10-1) = 123Вулканизаторный115 / 1015Итого567

.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

Фдо = Фно * η Фдо = 1980 * 0,95 = 1881 час

Где: Фно-действительный фонд времени работы оборудования;

η-коэффициент использования оборудования, учитывающий простои автомобиля и ремонта (принимаю 0,95…0,98)

Хо = Тгд / ФдоХо = 2455 / 1881 = 1,3

С учётом загрузки принимаю 3 единицы основного оборудования.

Годовой фонд времени рабочего места (Фрм) это то время в течении которого используют рабочее место. Числовое значение годового фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования. Фрм = Фдо = 1881 час

Количество рабочих мест:

Хрм = Тгд / Фрм * м, где:

м-количество рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте.

Хрм = 32182 / 1881 * 1 = 1,3 Принимаю 2 рабочих места.

норматив технический ремонт автотранспорт

3.Организация труда на сварочном участке

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а так же прикрепления кронштейнов, уголков и т. п. В АТП применяют электродуговую и газовую сварку. Работы газовой сварки обычно подразделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов, а так же тонкостенных деталей. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму).

Подготовка металла (деталей) к сварке.

Металл, идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают и выправляют.

Очистка должна производиться до сборки узла. В месте сварки кромки тщательно очищают от ржавчины, масла, влаги, окалины, загрязнений, наличие которых приводит к образованию пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки.

Очистка производится ручными и механическими проволочными щетками, пламенем многофакельной горелки, абразивными кругами, травлением в растворах кислот и щелочей, промывкой растворителями.

Перед сваркой кромки деталей, если это предусмотрено чертежами, подвергают обрезке, скосу и очистке.

Для обеспечения качественного провара и формирования сварного шва выполняют подготовку кромок под сварку Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются: угол разделки кромок , угол скоса одной кромки , зазор между стыкуемыми кромками и притупление. Существующие способы ручной дуговой сварки позволяют сваривать без разделки кромок металл ограниченной толщины - до 6 мм. Поэтому при сварке металла большой толщины необходимо разделывать кромки для доступа сварочной дуги вглубь соединения и полного проплавления кромок на всю толщину.

Сборка деталей под сварку

Более 30 % общей трудоёмкости изготовления сварных деталей и узлов составляют затраты труда на сборку деталей под сварку.

Сборка деталей под сварку выполняется с целью установления взаимного пространственного положения элементов сварных конструкций. Для уменьшения времени сборки, а также повышения её точности применяют различные приспособления: установочные детали, прижимные механизмы, стенды, кондуктор и др.

Сборку деталей под сварку выполняют несколькими способами. Наиболее рационален метод секционной сборки, предусматривающий сборку и сварку отдельных узлов, из которых состоит конструкция, а затем сборку и сварку всей конструкции.

При изготовлении сварных конструкций широко используют так называемый метод общей сборки сварной конструкции. Он заключается в том, что вначале всю конструкцию собирают из отдельных заготовленных элементов, а затем её сваривают. Если это не удается, то детали последовательно присоединяют к уже сваренной конструкции.

Технологический процесс сварочных работ на АТП следующий: после снятия с автомобиля кабин, оперения, с них снимают старую краску, ржавчину и направляют на сварочный участок. Здесь детали подвергаются дефектовке. Сварщик заваривает трещины, вырезает дефектные участки и приваривает заплаты. После этого зачищаются швы.

Кузова, кабины, оперение автомобилей, поступающих в ремонт, имеют стабильный характер дефектов, которые, как правило, повторяются в одних и тех же местах, что позволяет заранее разработать серию типовых дополнительных ремонтных деталей в виде заплат различной конфигурации, централизовать их изготовление на жестяницком участке и затем при ремонте приваривать их взамен удалённых дефектных участков.

Ремонт кабин и деталей оперения целесообразнее всего выполнять путём вырезки дефектных участков, неподдающихся ремонту (коррозионные разрушения, сильно помятые и разорванные поверхности и др.) и приварке ремонтных деталей.

Как правило, характер дефектов на этих деталях позволяет создать довольно стабильную номенклатуру дополнительных ремонтных деталей (боковой панели передней части кабины, нижних панелей задней части кабины, порога двери и др.)

Виды выполняемых работ на участке:

Ремонт кабины:

1)Деформация стоек ветрового окна и передней части крыши аварийного характера, не поддающиеся наложением заплат, заменой элементов конструкции и другими способами - браковать;

2)Вмятины с острыми загибами и разрывами на панелях передка, задка, крыши, на полу и на подставке сиденья пассажиров; Разрывы по нижнему отверстию спереди кабины в местах крепления крыла; коррозионные разрушения на нижнем поясе кабины на панелях задка, передка, порогах дверей, полу-ремонтировать, вырезание повреждённой части и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали;

)Трещины на панелях передка, задка, крыши, на полу, на пороге; трещины, идущие от угла проёма двери к лобовому стеклу; трещины на отбортовке в месте сопряжения внутренней панели с полом; трещины в дверном проёме в местах крепления петель; трещины в местах крепления подставы сидения пассажиров-ремонтировать, заварка, при трещинах не устраняемых заваркой, вырезание повреждённой части кабины и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали.

Ремонт двери кабины:

1)Трещины или разрывы на внутренней или наружных панелях, в местах крепления верхних петель; коррозионное разрушение нижней части панели-ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2)Отрыв усилителей панели, кронштейнов обоймы двери, соединителей панелей, держателей уплотнителя - ремонтировать, заварка.

Ремонт облицовки радиатора:

1)вмятины на облицовке, трещины или разрывы на нижней части облицовки - ремонтировать, заварка, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2)Трещины и разрывы, проходящие через отверстия для фар и подфарников - ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Ремонт крыла:

)Вмятины с острыми загибами или разрывами на крыле с повреждением боковин и усилителей, трещины или разрывы крыла, отрыв усилителей и боковины крыла, коррозионное разрушение крыла - ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2)Повреждение отверстий для крепления - ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Для выполнения всех этих работ необходимо следующее оборудование, которое сведено в таблицу 14.

Таблица 14

№ П/пНаименованиеМодельКоличествоМощность, квтГабаритные размеры, ммЗанимаемая площадь, м2ед.общ.Технологическое оборудование1Установка точечной сваркиУТ - 300110800 * 4000,320,322Сварочный трансформаторТС - 300110800 * 5000,40,43Сварочный выпрямительВС - 300110750 * 5000,3750,375

4.Охрана труда на участке

. Общие положения

.1 Область применения и порядок распространения

.1.1 Межотраслевые Правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской Федерации" и Трудовым кодексом Российской Федерации.

.1.2 Настоящие Правила распространяются на работников автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров (далее - организации).

Настоящие Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при осуществлении перевозок автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе 2.4 настоящих Правил.

.1.3 Работодатель обязан обеспечить здоровые и безопасные условия труда, правильно организовать труд работников в соответствии с требованиями, предусмотренными Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской Федерации" и Трудовым кодексом Российской Федерации.

.1.4 Настоящие Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда, обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок автомобильным транспортом, при эксплуатации автотранспортных средств (АТС), производственных территорий и помещений. Правила определяют также мероприятия по предупреждению воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников.

.1.5 На основании настоящих Правил работодатель разрабатывает инструкции по охране труда для работников соответствующих профессий.

.2 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников

.2.1 При ремонте, обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

.2.2 Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

.2.3 Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

.2.4 Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов.

.2.5 Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибраций, освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов.

.2.6 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно соответствовать действующим гигиеническим нормативам.

. Требования охраны труда работников при организации и проведении работ

.1.9 Сварочные работы

.1.9.2 Организация работы в сварочных цехах, на участках и площадках, размещение и эксплуатация оборудования, проведение сварочных работ должны соответствовать требованиям настоящих Правил и других действующих нормативных правовых актов.

.1.9.3 Сварочные работы внутри емкостей, колодцев, в замкнутых и труднодоступных пространствах должны производиться только после оформления наряда-допуска, при этом должны соблюдаться меры безопасности.

Сварочный трансформатор, ацетиленовый генератор, баллоны со сжиженным или сжатым газом должны размещаться вне емкостей, в которых производится сварка.

.1.9.4 Временные места проведения сварочных работ в зонах технического обслуживания и ремонта АТС определяются письменным разрешением работника, ответственного за пожарную безопасность объекта (руководителя цеха, участка и т.д.), должны быть обеспечены средствами пожаротушения и ограждены негорючими ширмами или щитами.

.1.9.5 При проведении сварочных работ на открытом воздухе над сварочными постами следует сооружать навесы из негорючих материалов.

При отсутствии навесов сварочные работы во время дождя или снегопада должны быть прекращены.

.1.9.6 При проведении сварочных работ на открытом воздухе в зимнее время баллоны с углекислым газом в целях предотвращения замерзания должны устанавливаться в специально утепленных помещениях.

.1.9.7 Не допускается:

выполнять сварочные работы на сосудах и аппаратах, находящихся под давлением;

выполнять сварочные работы или резку металла в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие жидкости и материалы;

зажигать газ в газовой горелке посредством прикосновения к горячей детали.

.1.9.8 По окончании работ или во время непродолжительных перерывов в работе газовые горелки разрешается класть только на специальные подставки.

.1.9.9 При перегреве газовой горелки ее охлаждают в холодной воде, предварительно плотно закрыв ацетиленовый и кислородный вентили.

.1.9.10. Не допускается попадание масла на кислородные шланги и газовую горелку.

.1.9.11 Перед началом работы с ацетиленовым газогенератором, а также в течение смены следует проверять исправность водяного затвора и уровень воды в нем и при необходимости доливать воду.

.1.9.12 При работе с ацетиленовым газогенератором не допускается:

загружать в загрузочные устройства газогенератора карбид кальция меньшей грануляции, чем указано в паспорте газогенератора;

курить, подходить с открытым огнем или пользоваться им вблизи газогенератора;

соединять ацетиленовые шланги медной трубкой;

работать двум сварщикам от одного водяного затвора;

спускать ил в канализацию или разбрасывать его по территории;

хранить карбид кальция в помещении, где установлен ацетиленовый генератор, в количестве, превышающем суточную потребность, а также в подвальных и низких затапливаемых местах.

.1.9.13 Для вскрытия барабанов с карбидом кальция необходимо применять инструмент, исключающий образование искры при ударе.

.1.9.14 Переносные ацетиленовые газогенераторы для работы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях. Ацетиленовые газогенераторы необходимо ограждать и размещать на расстоянии не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами.

.1.9.15 Замерзшие ацетиленовые газогенераторы и трубопроводы разрешается отогревать только горячей водой.

.1.9.16 По окончании работы карбид кальция в переносном ацетиленовом газогенераторе должен быть выработан, известковый ил выгружен в специально

приспособленную тару и слит в иловую яму.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами (закрытые - иметь негорючее покрытие), оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

.1.9.17 Шланги должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и использоваться в соответствии с их назначением. Запрещается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена и наоборот. При присоединении шлангов к горелке они должны предварительно продуваться рабочими газами. Длина шлангов должна быть от 10 до 30 м.

.1.9.18 Шланги необходимо предохранять от внешних повреждений, воздействия высоких температур, искр и пламени. Запрещается скручивание, сплющивание или излом шлангов.

.1.9.19 Закрепление шлангов на соединительных ниппелях должно быть надежным. Для этой цели должны применяться специальные хомуты.

Допускается не более двух сращиваний на каждом шланге посредством ниппелей.

.1.9.20 На стационарном сварочном посту баллоны с ацетиленом, пропан-бутаном или кислородом должны храниться раздельно или в металлическом шкафу с перегородкой и полом, исключающим искрообразование при ударе. Шкаф должен быть расположен снаружи у сварочного помещения или внутри сварочного поста, при этом шкаф должен иметь перфорированные стенки.

Хранение баллонов с газами должно осуществляться с навинченными на их горловины колпаками.

.1.9.21 При применении вместо ацетилена других горючих газов должны обеспечиваться правила по безопасному использованию данных горючих газов.

.1.9.22 При обнаружении утечки газа работу следует немедленно прекратить, устранить утечку, проветрить помещение.

.1.9.23 При ремонте топливных баков или емкостей из-под горючих жидкостей необходимо соблюдать требования, предусмотренные пп. 2.1.8.14 и 2.1.8.15 настоящих Правил и другими нормативными документами.

.1.9.24 Ремонт газосварочной аппаратуры в организации должен производиться в отдельном помещении, после ее продувки азотом или воздухом. К ремонту газосварочной аппаратуры допускаются работники, имеющие соответствующее разрешение.

.1.9.25 Резаки и газовые горелки после ремонта должны испытываться на газонепроницаемость, а затем на горение, при котором не должно быть хлопков и обратных ударов.

.1.9.26 Испытание газопроводов на плотность должно производиться не реже одного раза в 3 месяца с составлением соответствующего акта.

.1.9.27 Технический осмотр и испытание газовых редукторов должно производиться один раз в 3 месяца, а резаков, газовых горелок и шлангов - один раз в месяц работником, ответственным за исправное состояние и эксплуатацию сварочного оборудования, назначаемым приказом по организации.

Результаты технического осмотра и испытаний заносятся в соответствующий журнал.

.1.9.28 Наземные газопроводы и баллоны должны окрашиваться:

ацетиленовые - в белый цвет;

кислородные - в голубой.

.1.9.29 Все газораздаточные трубопроводы должны быть заземлены.

.1.9.30 Не допускается:

использовать редукторы и баллоны с кислородом, на штуцерах которых обнаружены хотя бы следы масла, а также замасленные шланги;

применять для подачи кислорода редукторы, шланги, использованные ранее для работы с другими газами;

пользоваться неисправными, неопломбированными или с просроченным сроком поверки манометрами на редукторах;

производить отбор кислорода до остаточного давления газа менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

допускать соприкосновение баллонов, а также шлангов с токоведущими проводами;

находиться напротив штуцера при продувке вентиля баллона;

производить работы по газовой резке и сварке в помещении при невключенной или неисправной вентиляции;

выполнять работы по газовой резке, сварке, а также выполнять какие-либо работы с открытым огнем на расстоянии менее:

м - от групповых газобаллонных установок, ацетиленового генератора;

м - от отдельных баллонов с кислородом и горючими газами;

м - от газопроводов;

снимать колпак с баллона, наполненного ацетиленом или другим горючим газом, с помощью инструмента, который может вызвать искрообразование. Если колпак не отворачивается, баллон должен быть возвращен заводу (цеху) - наполнителю;

переносить баллоны на руках. Транспортировка баллонов разрешается на специальных тележках с надежным креплением баллонов;

производить ремонт газовых горелок, резаков и другой сварочной аппаратуры работниками, не имеющими на то разрешения;

применять для уплотнения редуктора любые прокладки, кроме разрешенных разработчиком;

ремонтировать газовую аппаратуру и подтягивать болты соединений, находящихся под давлением;

размещать наполненные газом баллоны на расстоянии менее 1 м от отопительных устройств и паропроводов;

придерживать отрезаемый кусок металла руками.

.1.9.31 При длительных перерывах в работе вентили должны быть закрыты как на газовых горелках и резаках, так и на кислородных и ацетиленовых баллонах, а нажимные винты редукторов вывернуты до освобождения пружины.

.1.9.32 При обратном ударе пламени следует немедленно закрывать вентиль на газовой горелке (резаке), на баллонах и водяном затворе. Прежде чем пламя будет зажжено вновь после обратного удара, должно быть проверено состояние затворов и шлангов.

.1.9.33 Рукоятки газовых горелок и пистолетов-горелок шланговых полуавтоматов для защиты сварщика должны быть покрыты теплоэлектроизоляционным материалом. Во время работы температура рукоятки не должна превышать 40 град. С.

.1.9.34 Гибкий металлический шланг для направления сварочной проволоки из кассеты в пистолет-горелку шлангового полуавтомата должен быть покрыт электроизоляционным материалом.

.1.9.35 Присоединение и отсоединение от сети электросварочных установок, а также наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должен выполнять электротехнический персонал данной организации, имеющий квалификационную группу по электробезопасности не ниже III.

.1.9.36 Электросварщикам, прошедшим специальное обучение, может присваиваться в установленном порядке квалификационная группа по электробезопасности III и выше с правом присоединения и отсоединения электросварочных установок.

.1.9.37 Перед присоединением электросварочной установки к электросети необходимо в первую очередь заземлить ее, а при отсоединении, наоборот, сначала отсоединить установку от электросети, а потом снять заземление.

Длина проводов от электросети до электросварочной установки не должна превышать 10 м.

.1.9.38 Тиски электросварщика, установленные на заземленном металлическом столе, должны иметь индивидуальное заземление.

.1.9.39 Конструкция и техническое состояние электрододержателя должны обеспечивать надежное крепление и безопасную смену электродов. Рукоятка электрододержателя должна быть изготовлена из диэлектрического огнестойкого и теплоизолирующего материала и иметь защитный козырек.

.1.9.40 Соединение сварочных проводов следует производить пайкой, сваркой или при помощи гильз с винтовыми зажимами. Места соединений должны быть надежно изолированы, гильзы с зажимами обязательно заключены в колодку из небьющегося изоляционного материала, а головки зажимных винтов утоплены в тело колодки.

.1.9.41 Присоединение проводов к электрододержателю и изделию должно осуществляться механическими зажимами или методом сварки.

.1.9.42 На рабочих местах электросварщика должны находиться приспособления (штативы и т.п.) для укладки на них электрододержателей при кратковременном перерыве в работе.

.1.9.43 Металл в свариваемых местах должен быть сухим, очищенным от грязи, масла, окалины, ржавчины и краски.

.1.9.44 Уборка флюса от шва, сваренного электросварочным автоматом, производится только флюсоотсосом, а очистка сварочного шва от шлака - металлическими щетками. При очистке сварщик должен пользоваться защитными очками.

.1.9.45 Не допускается:

производить ремонт электросварочных установок, находящихся под напряжением;

работать без щитков со стеклами-светофильтрами для защиты глаз и лица;

работать подсобным рабочим при электросварке без защитных очков;

оставлять включенной электросварочную установку после окончания работы или при временной отлучке электросварщика с рабочего места;

хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, материалы на участках сварки;

использовать в качестве обратного провода трубы, рельсы и тому подобные случайные металлические предметы;

устанавливать сварочный трансформатор сверху дросселя;

использовать провода с поврежденной изоляцией;

применять самодельные электрододержатели;

соединять электропровода скруткой.

.1.9.46 Сварочные работы на стационарных постах должны проводиться при включенной местной вытяжной вентиляции.

.1.9.47 Разрешается передвигать электросварочную установку только после отсоединения ее от электросети.

.1.9.48 Установка (снятие) детали на станок для наплавки должна производиться только после снятия напряжения.

.1.9.49 Для защиты от брызг металла и жидкости на станке для наплавки устанавливается съемный или открывающийся кожух. Работать без кожуха или с открытым кожухом запрещается.

.1.9.50 Трубы подачи газа и охлаждающей воды к станку, а также места их соединений должны быть герметичными.

.1.9.51 При проведении сварочных работ непосредственно на АТС должны быть приняты меры, обеспечивающие пожарную безопасность, для чего необходимо горловину топливного бака и сам бак закрыть листом железа или негорючего материала от попадания на него искр, очистить зоны сварки от остатков масла, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а поверхности прилегающих участков - от горючих материалов.

Перед проведением сварочных работ в непосредственной близости от топливного бака его необходимо снять.

При электросварочных работах необходимо дополнительно заземлять раму и кузов автомобиля.

.1.9.52 При выполнении сварочных работ емкостей и металлических конструкций работодатель обязан обеспечить работников диэлектрическими калошами, перчатками, шлемом. При работе лежа необходимо использовать диэлектрический ковер.

.1.9.53 При проведении сварочных работ в местах, недоступных непосредственно с земли, следует пользоваться лестницами - стремянками или подмостями.

Требования к производственным зданиям и помещениям.

Производственные и складские здания и помещения должны соответствовать требованиям СНиП, СН и настоящих Правил.

Производственные помещения, в которых выделяются пыль, пары или газы, должны быть изолированы от других.

Полы сварочных участков должны быть огнестойкими, нескользкими, ровными и малотеплопроводными.

Деревянные перегородки, находящиеся ближе 5 м от газосварочных постов, должны быть оштукатурены, двери - обиты несгораемыми материалами и открываться только наружу.

Помещения сварочных участков оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией, а каждый сварочный пост - местными отсосами.

В отдельных случаях при сварке мелких деталей, когда сварщик сидит, допускается устройство небольшого наклонного бокового откоса или укрытия под столом с отверстиями в крышке.

Режим труда и отдыха.

Режим труда и отдыха работников должен устанавливаться в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации и правилами внутреннего трудового распорядка с учетом особенностей производства.

Для работников, занятых на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, должна быть установлена сокращенная продолжительность рабочего времени - не более 36 часов в неделю в порядке, установленном гл. 15 Трудового кодекса Российской Федерации (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 1, ч. I, ст. 3).

В соответствии с Постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. N 163 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, N 10, ст. 1131) запрещается допускать лиц моложе 18 лет к выполнению работ с вредными или опасными условиями труда.

5.Конструкторская часть

Предлагаю при сварочных работах для закрепления деталей использовать зажим. Зажим состоит из основания (плиты), которая выполнена из листового проката, корпуса, двух рукояток, двух подшипников 416, стакана и трёх болтов М16. В корпус вставляется деталь, зажимается болтами и может вращаться относительно основания (плиты).

Определяем усилие зажима детали:

Т = 3 * Мкр / dcp * tg ( ψ + ρ )

где, φ-угол подъёма резьбы по среднему диаметру.

φ = arctg P/Π * dср

где, р-шаг резьбы, для резьбы М16 составляет 2мм.

dср-средний диаметр резьбы, для М16-14,701мм.

φ = arctg 2/3.14 * 14.701 = 2.48°.

ρ-угол трения в резьбе

ρ = 3,2

Мкр-крутящий момент на болтах

Мкр = P * L

где, P-усилие руки

P = 10кг

L-длина рычага ключа

L = 150мм

Мкр = 10 * 150 = 1500 кг * мм

Т = 3 * 1500 / ( 14,701 * tg ( 2,48 + 3,2 )) = 3077кг

Расчёт экономического эффекта.

Экономический эффект от использования приспособления выражается в экономии снижения трудоёмкости ремонта.

Трудоёмкость:

До внедрения приспособления-2 часа.

После внедрения приспособления-1 час.

Количество ремонтов в год-80 шт.

Часовая тарифная ставка 4 разряда-16,56 руб.

Общая экономия трудоёмкости за год:

t = ( t1-t2 ) * N = ( 2 - 1 ) * 80 = 80 чел * ч

Расчёт экономического эффекта использования приспособления:

Э = t * c2 + Дoп.з/п ( 195,7% ) + ЕСН НС ( 26,5% ) =

= 80 * 16,56 + 2592,6 + 351,07 = 4286,47 руб.

6.Экономический расчёт

Исходные данные сводим в таблицу

Таблица 15

Трудоёмкость, чел * чЗиЛ - 130МАЗ - 500Трудоёмкость, ТгобщТО - 17006590112907ТО - 28932755416486ТР492244534294566Всего:6516258797123959Годовой пробег, км102337507348800Тарифная сеткаРазрядНУТВУТТУТ11249129913492131613691422314111467152441534159416565168217501817ПФРВ177215911540

Таблица 16

Трудоёмкость по профессиям ТО-1

Наименование профессииРазрядКол-во часовУсловия трудаТарифТрудо-ёмкостьТариф-ный фондКол-во человекКол-во человекСлесарь-авторемонтник1 2 3 4 51772НУТ1249 1316 1411 1534 1682413 929 2394 1872 1945158 12226 33780 28716 32630,233 0,5 1,35 1,05 0,1- 1 1 1 -Слесарь-автоэлектрик2 3 41772НУТ1316 1411 1534142 387 1801869 5461 27610,08 0,22 0,1- - -Аккумуляторщик1 2 31591ВУТ1299 1369 146713 194 645169 2656 94620,01 0,12 0,4- - -Слесарь по ремонту топливной аппаратуры2 3 41591ВУТ1369 1467 159452 671 180712 9843 28690,03 0,4 0,1- - -Заправщик топливом и маслом2 31591ВУТ1369 1467800 293810952 431000,5 1,851 2Слесарь-шиномонтажник21540ТУТ1422903128400,61Итого129071858377

Таблица 17

Трудоёмкость по профессиям ТО-2

Наименование профессииРазрядКол-во часовУсловия трудаТарифТрудо-ёмкостьТариф-ный фондКол-во человекКол-во человекСлесарь-авторемонтник1 2 3 4 51772НУТ1249 1316 1411 1534 16821682 840 2889 1764 140121008 11054 40764 27060 235650,95 0,47 1,63 1 0,81 - 2 1 1Слесарь-автоэлектрик2 3 4 51772НУТ1316 1411 1534 1682412 171 33 1815422 2413 506 30440,2 0,1 0,02 0,1- - - -Аккумуляторщик1 2 31591ВУТ1299 1369 146750 132 83650 1807 12180,03 0,08 0,05- - -Слесарь по ремонту топливной аппаратуры2 3 4 51591ВУТ1369 1467 1594 1750132 1583 610 2301808 23223 9723 40250,08 1 0,38 0,14- 1 - -Заправщик топливом и маслом2 3 41591ВУТ1369 1467 1594775 544 57710610 7980 91970,49 0,34 0,361 - -Слесарь-шиномонтажник21540ТУТ14222397340851,562Итого164862391629

Таблица 18

Трудоёмкость по профессиям ТР

Наименование профессииРазрядКол-во часовУсловия трудаТарифТрудо-ёмкостьТариф-ный фондКол-во человекКол-во человекСлесарь-авторемонтник1 2 3 4 51772НУТ1249 1316 1411 1534 16822648 5674 20899 12672 983433074 74670 294885 194388 1654081,5 3,2 11,8 7,2 5,51 3 12 7 6Слесарь-автоэлектрик1 2 3 4 51772НУТ1249 1316 1411 1534 1682190 756 2742 1229 11342373 9949 38690 18853 190740,1 0,4 1,5 0,7 0,6- - 2 1 1Жестянщик1 2 31772НУТ1249 1316 141195 946 2831187 12450 39930,05 0,5 0,2- 1 -Токарь1 2 3 41772НУТ1249 1316 1411 1534378 4066 568 63364721 53508 8014 971940,2 2,3 0,3 3,55- 2 - 4Столяр21772НУТ13164160547462,3 2Слесарь-арматурщик1 2 31772НУТ1249 1316 141195 190 2831187 2500 39930,05 0,1 0,15- - 1Обойщик1 21772НУТ1249 131638 851474 112000,02 0,47- 1Аккумуляторщик31591ВУТ146756883320,351Слесарь по ремонту топливной аппаратуры2 3 4 51591ВУТ1369 1467 1594 1750378 946 1513 4735174 13878 24117 82770,24 0,59 0,94 0,3- 1 1 -Вулканизаторщик21591ВУТ13691230168390,751Медник1 2 31591ВУТ1299 1369 1467378 2364 10404910 32363 152570,24 1,5 0,6- 1 1Слесарь-шиномонтажник21540ТУТ14221135161400,71Электрогазосварщик41540ТУТ16561135187950,71Кузнец1 2 3 41540ТУТ1349 1422 1524 16561135 283 851 132415311 4024 12969 219250,7 0,2 0,5 0,81 - 1 1Маляр1 21540ТУТ1349 1422473 32736381 465420,3 2,1- 2Итого94566137776557Всего1454123957180276473

Среднечасовая тарифная ставка:

Т = Фт / V T = 1802764 / 123957 = 1454 руб.

Определение тарифного фонда основных рабочих:

Фтосн.раб. = 1802764 руб.

Премия (75%):

Пр = ΣФтосн.раб. * 75% = 1802764 * 0,75 = 1352073 руб.

Основная зарплата:

Фосн = ΣФтосн.раб. + ПрФосн = 1802764 + 1352073 = 3154837 руб.

Ночное и вечернее время берём 40% из расчёта, что половина рабочих выходит во вторую смену:

Фнивв = ΣФтосн.раб./2 * 40% = 1802764 / 2 * 0,4 = 360552 руб.

Премия за ночное и вечернее время 75%:

Прнивв = Фнивв * 75%Прнивв = 360552 * 0,75 = 270414 руб.

Заработная плата:

З/п = Фосн + Фнивв + ПрниввЗ/п = 3154837 + 360552 + 270414 = 3785803

руб.

Районный коэффициент (20%):

Рк = З/п * 20%Рк = 3785803 * 0,2 = 757160 руб.

Средняя зарплата:

З/пср = З/п + РкЗ/пср = 3785803 + 757160 = 4542963 руб.

Оплата очередного отпуска:

Фотп = З/пср *28/219Фотп = 4542963 * 28/219 = 580835 руб.

Вознаграждение за год, расчёт производится за10 рабочих дней в год:

Ф13 = З/пср * 10/219Ф13 = 4542963 * 10/219 = 207441 руб.

ФОТ основных рабочих:

ФОТ = З/пср + Фотп + Ф13ФОТ = 4542963 + 580835 + 207441 = 5331239

руб.

Процент дополнительной зарплаты:

% доп.з/п = (ФОТ - ΣФтосн.раб.)/ ΣФтосн.раб. * 100%

% доп.з/п = ( 5331239-1802764)/ 1802764 * 100% = 195,7 %

Таблица 19

Определение ФОТ вспомогательных рабочих

Наименование профессииКоличествоОклад, руб.Годовой оклад, руб.Инструментальщик2200044000Кладовщик2230050600Уборщик4180079200Водитель - перегонщик2200048000Итого10221800

Таблица 20

Определение ФОТ руководителей

ДолжностьКоличествоОклад, руб.Годовой оклад, руб.Начальник1450054000Старший мастер1400048000Мастер43400163200Итого6265200

Таблица 21

Сводный план по труду

Категория работающихЧисленностьФот, руб.Среднемесячная зарплата, рубРабочие: - основные - вспомогательные Руководители 73 10 6 5331239 564599 700870 6085 4704 9734Итого8965967086176об = 1980 * 1,714 * 150 = 509058 руб.осв = 1980 * 1,714 * 2000 * 0,3 = 2036232 руб.= 509058 + 2056232 = 2545290 руб.

9. Затраты на охрану труда:

На каждого рабочего полагается:

костюм х/б стоимостью 900 руб. в год

кусок мыла стоимостью 12 руб. в месяц

,3 кг моющих средств, стоимостью 15 руб. в месяц

головной убор стоимостью 50 руб. в год

пара обуви стоимостью 500 руб. в год

Услуги прачечной 1 кг = 23 руб

Дополнительно на электрогазосварщика полагается:

Рукавицы мужские 1 пара 27 руб.

Щиток для сварщика 150 руб.

* (73 + 10) = 74700 руб.

* (73 + 10 + 6) * 12 = 12816 руб.

,3 * (73 + 10 + 6) * 12 = 320 руб.

* (73 + 6) = 3950 руб.

* (73 + 6) = 39500 руб.

* (73 + 6) * 2 * 12 = 43608 руб.

* (27 + 150) = 177 руб.

Талоны на молоко за вредные условия труда. Стоимость талона 13,08 руб.

* 248 * 13,08 = 35682 руб.

+ 12816 + 320 + 3950 + 39500 + 43608 + 177 + 35682 = 210753

руб.

. Затраты на тепло.

* 6 * 0,0436 * 1980 * 2,5 = 2589840 руб

Где, 2000 м2-площадь РММ, 6 м-высота РММ, 0,0436 Гкал - удельное количество теплоты на 1 м3, 2,5 руб.- стоимость одной Гкал.

Таблица 22

Смета цеховых расходов РММ

Наименование статей расходовСумма, рубФОТ руководителей ЕСН НС ФОТ вспомогательных рабочих ЕСН НС Амортизация зданий Амортизация оборудования Затраты на воду Затраты на электроэнергию Затраты на охрану труда Затраты на тепло700870 185730 564599 149618 155200 44425 6227 2545290 210753 2589840ИТОГО7134552

%НРрмм = ΣНРрмм / ΣФт * 100

%НРрмм = 7134552 / 1802764 * 100 = 396%

Расчёт себестоимости 1 км пробега ЗиЛ-130.

1. Расчёт трудоёмкости 1 км пробега ЗиЛ-130.

= ТгЗиЛ-130 / L°гЗиЛ-130 t = 49224 / 10233750 = 0,0048 чел * ч

. Тарифная ставка.Тчас = 1454 руб.

. Основная зарплата:

Фосн = 0,0048 * 1454 = 0,068 руб.

. Дополнительная зарплата (195,7%):

Фдоп = 0,068 * 1,957 = 0,133 руб.

. ЕСН и ФСНС (26,5%):

(0,068 + 0,133) * 0,265 = 0,053 руб.

. Расчёт запасных частей:

,42 руб на 100 км пробега, а на 1 км пробега 0,0142 руб.

. Цеховые расходы РММ:

Црмм = Фосн * %НРрмм / 100% Црмм = 0,068 * 396 / 100 = 0,27 руб

. Себестоимость: 0,068 + 0,133 + 0,053 + 0,0142 + 0,27 = 0,5211 руб.

. Прибыль = Себестоимость * % прибыли = 0,5211 * 0,35 = 0,1827 руб.

. Цена = себестоимость + прибыль = 0,1827 + 0,5211 = 0,7038 руб.

. Цена с НДС = Цена * 1,18 = 0,7038 * 1,18 = 0,83 руб.

Таблица 23

Себестоимость 1 км ЗиЛ-130

1. Расчёт трудоёмкости, 1 км:0,0048 чел*ч2. Тарифная ставка:1454 руб.3. Основная з/п:0,068 руб.4. Дополнительная зарплата (195,7%):0,133 руб.5. ЕСН и ФСНС (26,5%):0,053 руб.6. Расчёт запасных частей:0,0142 руб.7. Цеховые расходы РММ:0,27 руб.8. Себестоимость:0,5211 руб.9. Прибыль:0,1827 руб.10. Цена:0,7038 руб.11. Цена с НДС0,83 руб.

Расчёт себестоимости 1 км пробега МАЗ-500.

1. Расчёт трудоёмкости 1 км пробега МАЗ - 500.

= ТгМАЗ-500 / L°гМАЗ - 500 t = 45342 / 7348800 = 0,0062 чел * ч

. Тарифная ставка.Тчас = 1454 руб.

. Основная зарплата:

Фосн = 0,0062 * 1454 = 0,09 руб.

. Дополнительная зарплата (195,7%):

Фдоп = 0,09 * 1,957 = 0,176 руб.

. ЕСН и ФСНС (26,5%):

(0,09 + 0,176) * 0,265 = 0,07 руб.

. Расчёт запасных частей:

,26 руб на 100 км пробега, а на 1 км пробега 0,0126 руб.

. Цеховые расходы РММ:

Црмм = Фосн * %НРрмм / 100% Црмм = 0,09 * 396 / 100 = 0,356 руб

. Себестоимость: 0,09 + 0,176 + 0,07 + 0,0126 + 0,356 = 0,71 руб.

. Прибыль = Себестоимость * % прибыли = 0,71 * 0,35 = 0,2485 руб.

. Цена = себестоимость + прибыль = 0,2485 + 0,71 = 0,9585 руб.

. Цена с НДС = Цена * 1,18 = 0,9585 * 1,18 = 1,131 руб.

Таблица 24

Себестоимость 1 км МАЗ-500

1. Расчёт трудоёмкости, 1 км:0,0048 чел*ч2. Тарифная ставка:1454 руб.3. Основная з/п:0,09 руб.4. Дополнительная зарплата (195,7%):0,176 руб5. ЕСН и ФСНС (26,5%):0,07 руб6. Расчёт запасных частей:0,0126 руб.7. Цеховые расходы РММ:0,356 руб.8. Себестоимость:0,71 руб.9. Прибыль:0,2485 руб.10. Цена:0,9585 руб.11. Цена с НДС:1,131 руб.

Финансовый план:

Доходы:

ЗиЛ-130 = 0,83 * 10233750 = 8494012,5 руб.

МАЗ-500 = 1,131 * 7348800 = 8311492,8 руб.

Сумма = 16805505,3 руб.

НДС = 2563542 руб.

Прибыль = 3692360 руб.

Итого: 10549603 руб.

Расходы:

ΣФОТ = 6596708 руб.

ЕСН и ФСНС = 1748127 руб.

Стоимость запчастей:

ЗиЛ-10233750 * 0,0142 = 145319 руб.

МАЗ-7348800 * 0,0126 = 92954 руб.

Итого: 8853108 руб.

Разница: 1966495 руб.

7. Научная организация труда

Научная организация труда (НОТ) представляет собой широкий комплекс организационно-технических, социальных, и санитарно-гигиенических мероприятий, направленных на повышение производительности и улучшение условий труда, а так же на максимальное и наиболее целесообразное использование сырья, материалов и повышение качества продукции.

В число мероприятий НОТ входит:

·Замена технологических процессов новыми;

·Механизация и автоматизация производства;

·Рациональная планировка и организация рабочих мест;

·Улучшение и установка устройств для пылезащиты, выделяющихся газов;

·Установка кондиционеров;

·Установка подъёмных устройств;

·Совершенствование форм организации труда;

·Разработка и внедрение рациональных графиков выхода на работу;

·Техническое обоснование норм времени.

Рабочее место это зона трудовой деятельности одного или нескольких работающих, оснащённая всеми необходимыми средствами для выполнения производственного задания. Рабочее место различается по уровню механизации: автоматизированные, механизированные и немеханизированные. По количеству оборудования: одностаночные и многостаночные. По уровню специализации: специализированные и универсальные.

Организация рабочих мест предусматривает: оснащение его основным и вспомогательным оборудованием, технологической оснасткой, рациональную планировку рабочего места, обеспечение бесперебойного обслуживания рабочего места вспомогательными службами, создание на рабочем месте условий труда безопасных для здоровья, что в конечном счёте ведёт к росту производительности труда, уменьшению трудоёмкости, снижению профессиональных заболеваний.

Конструкция тумбочек, шкафов, верстаков должна обеспечивать устойчивость и удобство при работе.

Большое значение в НОТ имеют изобретательство и рационализация, а так же внедрение заимствованных мероприятий, давших положительные результаты на других предприятиях.

Вывод

В связи с ростом увеличения автомобильного транспорта страны, перед предприятиями ремонта и технического обслуживании ставится ряд задач, основной из которых является совершенствование технологии технического обслуживания и ремонта, организация работы автомобилей, сокращение простоев в ремонте, снижение материальных и трудовых затрат на их содержание.

Поэтому задачей научно-технического прогресса является создание технологий, снижающих трудовые и материальные затраты на ТО и ремонт автомобилей, при одновременном повышении эксплуатационной надёжности подвижного состава, производственно-технической базы автохозяйства, повышение автоматизации и механизации на участках.

В данном проекте проведена разработка производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей. На примере одного участка показано каким образом можно добиться снижения трудоёмкости обслуживания и ремонта.

Литература

1. «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» Минавтотранс РСФСР, Москва, «Транспорт», 1984г.

. Крамаренко, «Техническое обслуживание автомобилей», Москва, Транспорт, 1982г.

. Клебанов Б.В. «Ремонт автомобилей», Москва, Транспорт, 1996 г.

. «Типовые проекты рабочих мест на АТП», Москва, Транспорт,1985 г.

. «Специализированное технологическое оборудование», Минавтотранс РСФСР ЦБНТИ, Москва, 1982 г.

. Ансеров М.А. «Приспособление и оборудование»,

. ПОТ РМ 027-2003 «Межотраслевые правила по охране труда в автомобильном транспорте».