Совершенствование системы управления основным производством на предприятии (на примере 'РУП ГЗЛиН')

Совершенствование системы управления основным производством на предприятии (на примере 'РУП ГЗЛиН')

КУРСОВАЯ РАБОТА

По курсу «Менеджмент»

На тему: «Совершенствование системы управления основным производством на предприятии (на примере РУП «ГЗЛиН»)»

Содержание

Введение

1 Основы организации производственного процесса на предприятии

1.1 Производственный процесс и его составляющие

.2 Методы организации основного производства

.3 Пути совершенствования системы управления основным производством на предприятии

2 Общая характеристика предприятия и анализ технико-экономических показателей на РУП «Гомельский завод литья и нормалей»

.1 Анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН»

2.2 Структура, штаты, задачи и функции основного производственного цеха

.3 Характеристика и анализ производства метизов на РУП «ГЗЛиН»

3 Совершенствование системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН»

3.1 Приобретение автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия на РУП «ГЗЛиН»

.2 Внедрение системы очистки отработанных вод на РУП «ГЗЛиН»

.3 Внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ на РУП «ГЗЛиН»

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Центральным и важнейшим (базовым) компонентом понятия «управление» является организация производства.

«Система управления организации» - одно из ключевых понятий теории организации, тесно связанное с целями, функциями, процессом управления, работой менеджеров и распределением между ними полномочий во исполнение определённых целей. В рамках этой системы протекает весь управленческий процесс, в котором участвуют менеджеры всех уровней, категорий и профессиональной специализации.

Система управления организации построена для того, чтобы все протекающие в ней процессы осуществлялись своевременно и качественно. Отсюда то внимание, которое уделяют ей руководители организаций и специалисты, с целью непрерывного совершенствования, развития как системы в целом, так и её отдельных составляющих.

Необходимым условием, при котором имеет смысл говорить о совершенствовании системы управления, является наличие четких, ясных, измеримых и понятных всем миссии и целей деятельности организации.

Организация производства и оптимальное управление им являются важнейшими факторами ускорения научно-технического прогресса. Они обеспечивают наиболее полное и эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов предприятия, снижение себестоимости и повышение качества продукции, рост производительности труда и эффективности производства, существенное сокращение длительности производственного цикла и повышение темпов обновления продукции и технического развития производства. Соблюдение научных основ, изучение и использование современных достижений и особенностей организации производства позволит предприятию выпускать конкурентоспособную продукцию.

Предметом изучения данной курсовой работы является система управления основным производством на предприятии.

Объектом исследования является РУП «ГЗЛиН».

Основной целью данной курсовой работы является повышения эффективности системы управления основным производством на предприятии.

Данная тема является актуальной для любого предприятия, так как анализ основной производственной деятельности позволяет не только получить достоверную оценку его деятельности за изучаемый промежуток времени, но также показывает, по каким конкретным направлениям надо вести работу для получения максимального эффекта.

В данной курсовой работе будут рассмотрены вопросы совершенствования системы управления основным производством на предприятии.

В начале будут даны методические основы понятия производственного процесса и его составляющих, рассмотрены методы организации основного производства и наиболее распространенные пути совершенствования системы управления основным производством.

Во второй главе будет произведен анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН» и дана краткая характеристика предприятия. Так же будет произведен анализ основного производства цеха производства метизов РУП «ГЗЛиН».

В последней главе будут предложены мероприятия по совершенствованию системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН».

Задачи исследования:

1.Обоснование сущности производственного процесса и его составляющих;

.Осуществление анализа основного производства цеха производства метизов;

.Проведение мероприятий по совершенствованию системы управления основным производством на предприятии.

Методы исследования:

- анализ научной и учебной литературы;

анализ технико-экономических показателей деятельности РУП «ГЗЛиН»;

анализ данных об объеме промышленной продукции по основным видам на РУП «ГЗЛиН»;

анализ производства метизов на РУП «ГЗЛиН».

Данная тема получила широкое освещение как в периодической, так и в учебной литературе. Информационной базой данной работы является: данные о результатах деятельности РУП «ГЗЛиН» за 2005г., 2006г. и 2007г.

Глава 1

Основы организации производственного процесса на предприятии

1.1 Производственный процесс и его составляющие

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции. Это пространственно-временная категория, эффективное построение которой предполагает сведение к минимуму затрат времени, пространства и ресурсов при получении необходимой продукции (товара, услуг). Орудия труда (оборудование, машины, станки и т.п.) здесь выступают важнейшей составной частью, непосредственно участвующей в преобразовании предметов труда в готовую продукцию.

Вместе с тем этот процесс нельзя представить как механическое соединение труда и средств производства, поскольку они в органическом единстве образуют сложную систему взаимоотношений. Их единство и слаженность функционирования характеризует организация производства, которая представляет собой форму, порядок соединения живого труда с вещественными элементами производства в целях обеспечения выпуска продукции, выполнения работ или оказания услуг, достижения высокой производительности общественного труда на основе эффективного использования всех имеющихся ресурсов. Основная задача организации производства - обеспечить на каждом предприятии наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и пространстве (производственная структура предприятия и его подразделений), с одной стороны, живого труда, с другой - средства производства.[1, c.41]

Известно, что непосредственное участие в организации производственного процесса на предприятии принимают кадры. Только с их участием и на основе использования их способностей, знаний, умений и навыков могут достигаться цели организации производства. В этом и состоит роль научной организации труда, его технического нормирования, оплаты и научного менеджмента.

Задача организации производства состоит и в том, чтобы, используя здания и сооружения, машины и оборудование, транспортные средства, топливо и энергию, физическую силу, навыки и умения рабочих, профессионализм менеджеров, изменить предметы труда, как данные природой (уголь, руда, нефть), так и являющиеся продуктом труда - сырым материалом (металл, хлопок, древесина), в соответствии с имеющимися потребностями, создавая таким образом материальные блага. На современном этапе развития экономики с высокой степенью разделения труда производители не смогут обеспечить себя всем необходимым. К тому же, на предприятиях, в регионах и даже в рамках страны имеет место несоответствие промышленных и потребительских товаров существующему спросу и, в первую очередь, из-за низкой покупательской способности потребителей, неразвитой конкуренции товаров и производителей, что способствует, порой, сбыту их недоброкачественной и неоправданно дорогой продукции (работ, услуг).

При организации производства преимущественное внимание должно уделяться качеству продукции. При этом следует иметь в виду, что потребитель оценивает, например, материал, из которого изготовлен товар, его функциональную пригодность, внешний вид, но критериями оценки будут также соответствие продукции техническим стандартам и условиям, экологичность, экономичность, комфорт, надежность и безопасность.[1, c.44]

Производственный процесс на промышленном предприятии носит сложный комплексный характер. Он состоит из большого числа частных процессов, которые по своему назначению и роли в производстве делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называют производственные процессы, в ходе которых непосредственно изготавливаются основные изделия, составляющие программу выпуска предприятия, и состоящие из трех последовательно осуществляемых стадий - заготовки, обработки и сборки.

Под вспомогательными понимают процессы, которые обеспечивают протекание основных производственных процессов. Такими процессами па предприятии являются изготовление инструментов, ремонт оборудования, выработка сжатого воздуха и т. д.

К обслуживающим относят процессы, связанные с оказанием услуг основному и вспомогательному процессам, в том числе складские, транспортные, контрольно-измерительные и т. д.

В организационном отношении производственные процессы делятся на простые и сложные. Простыми называют процессы действий над простыми предметами труда - это изготовление отдельных деталей, сборка механизма. Сложные процессы представляют собой совокупность простых процессов, конечной целью которых является изготовление изделия.[2, c.32-33]

Производственный процесс состоит из операций. Операция, как часть производственного процесса, выполняется непрерывно без переналадки оборудования на одном рабочем месте.

Совокупность операций целенаправленного действия на предметы труда по изменению форм, размера и физико-химических свойств для получения готового изделия называется технологическим процессом.

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главными из которых являются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация. [3, c.11]

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы.

Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость рабочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кроме того, большое количество операций приводит к излишним затратам на установку, закрепление деталей, снятие их с рабочего места, на перемещение орудий труда и т. и.

При использовании современного высокопроизводительного оборудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким образом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Существуют гибкие производственные системы полного технологического цикла, на которых детали или изделия обрабатываются без участия человека со 100%-ной готовностью для сборки.

В результате специализации за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноименной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т. е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте. Повышение степени однородности выполняемых работ создает условия для применения специального оборудования, более прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на производство. Однако целесообразная организация производства в ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями, чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспечить взаимозаменяемость.

Повышению уровня внутрипроизводственной специализации способствует унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам, структуре, составу продукции и методам ее производства или их элементов. Это позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, сокращать разнообразие технологических методов их изготовления, увеличивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность производства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных операций (машинная обработка детали и контроль качества). Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактической его длительности.

Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений - основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их - участков и линий, трупп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производительность оборудования на всех технологических операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение «узких» мест.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающею количества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудования, применением прогрессивных систем оперативно-производствен-ного планирования и управления.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение длительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда па вредных работах, повышение качества работ. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов.

Гибкость - мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделии широкой номенклатуры. Основной показатель - степень гибкости - определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе па выпуск повой продукции.

Электронизация предполагает использование быстро-действующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними. На основе электронизации производствен-ных процессов с наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и равномерность хода производства.

Правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности. [4, c.52-55]

1.2 Методы организации основного производства

Методы организации производства представляют собой совокупность операций и приемов при изготовлении продукции или оказании услуг.

Различают три основных метода организации производства: единичный, партионный и поточный.

При единичном методе организации производства выпуск продукции осуществляется единичными экземплярами или очень мелкими партиями изделий широкой номенклатуры. Данный метод применяется, в частности, в опытном производстве, в экспериментальных и ремонтно-механических цехах, при изготовлении уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки и т.п.

Для этого метода характерны: широкая номенклатура изготавливаемых изделий; использование универсального оборудования, расположенного по групповому принципу; частые переналадки оборудования и возникновение перерывов в производстве; большая трудоемкость и длительность производственного цикла; относительно высокий удельный вес ручных работ; отсутствие закрепления операций за определенными рабочими местами; выполнение работ рабочими-универсалами высокой квалификации.

Основными направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются: широкая унификация деталей и узлов, типизация операций и технологических процессов, применение высокопроизводительного и быстро-переналаживаемого оборудования, использование групповых методов работы.

Партионный метод характерен изготовлением продукции партиями, чередующимися во времени. Равномерная работа на всех участках производства при партионном методе достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности цикла, графиков запуска-выпуска. Здесь используются специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однородными группами, а также кадры с высокой квалификацией, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Наибольшее распространение этот метод находит в серийном и мелкосерийном производствах. [5, c.103]

Поточный метод отличается большими масштабами выпускаемой продукции ограниченной номенклатуры. Характерными чертами данного метода организации производства являются:

- расчленение производственного процесса на отдельные небольшие операции;

специализация рабочих мест;

расположение рабочих мест по ходу технологического процесса;

параллельное выполнение операций на всех или нескольких рабочих местах;

использование конвейеров различного типа. [15, c.47]

Основным элементом поточного метода организации производства является поточная линия, представляющая собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и выполняющих определенную его часть.

В промышленности поточный метод организации производства широко применяется на предприятиях массового и крупносерийного производства с параллельным и параллельно-последовательным движением предметов труда. [5, c.106]

В поточном производстве важную роль играют специальные транспортные средства. Их выбор зависит от вида поточной линии, специфики технологического процесса, особенностей используемого предмета труда. Транспортные средства в поточном производстве делятся на средства периодического действия (автопогрузчики, краны, электрокары и др.), бесприводные средства непрерывного действия, (скаты, рольганги и др.), приводные средства непрерывного действия (конвейер), роботизированные транспортные средства.

Наиболее эффективной формой организации поточного производства являются автоматические поточные линии, которые позволяют сочетать непрерывность производственных процессов с автоматичностью их выполнения.

Автоматизация производственного процесса основывается на внедрении систем машин-автоматов, располагаемых по ходу технологического процесса, объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения отдельных операций или технологического процесса в целом. Новыми видами производства являются гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие производственные системы (ГПС). [6, c.14-18]

1.3 Пути совершенствования системы управления основным производством на предприятии

Ускорение проектирования и освоения выпуска новой продукции. Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требуют широкого использования методов ускоренной подготовки производства.

Комплексная стандартизация. Важным средством ускорения подготовки производства является повышение уровня стандартизации. Известно, что при проектировании продукции машиностроения можно использовать до 75-90% стандартизованных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в новых конструкциях создает условия для сокращения сроков конструирования деталей, разработки технологических процессов, изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70-75%, то затраты труда на их создание уменьшились бы на 20-25%, а период освоения сократился на 6-12 месяцев.

Не менее важное значение имеет и технологическая стандартизация. Создание типовых технологических процессов позволяет не только сократить сроки технологической подготовки производства, но и существенно повысить качество продукции и производительность труда за счет применения типовых решений, основанных на использовании прогрессивных технологических методов и передового опыта. Типизация технологических процессов позволяет уменьшить объем технологической документации на производство новой машины в 6-10 раз, снизить трудоемкость проектирования технологии в 3-4 раза, время на разработку норм труда - в 2-2,5 раза.

В рамках производственных и научно-производственных объединений можно осуществить комплексную стандартизацию. В этом случае системой стандартов охватываются конечное изделие и его конструктивные элементы, технологические процессы, орудия труда и оснастка, средства и методы контроля качества, способы хранения и транспортировки продукции.

Повышение гибкости производственных систем. Важной формой ускорения подготовки производства и сокращения затрат на освоение новой техники является повышение гибкости производственных подразделений.

Процесс перестройки производства на выпуск новой продукции требует больших затрат времени и других ресурсов. Вместе с тем в современных условиях представляется возможным, применяя специальные технические средства и организационные решения, повысить гибкость производственных систем и на этой основе обеспечить переход на выпуск новой продукции в короткие сроки и с наименьшими затратами.

Одним из методов, реализация которого позволяет повысить степень гибкости производственных систем, является групповой метод обработки изделий. Групповой производственный процесс разрабатывается на комплексную деталь с такой очередностью операций, которая обеспечила бы обработку любой детали данной группы. При этом технологическое оснащение также должно быть групповым и пригодным для любой детали группы. Применяемое оборудование, в свою очередь, должно обеспечивать высокопроизводительную обработку и простую переналадку на обработку новой партии деталей.

В современных условиях основой повышения гибкости производственных систем во все большей степени становится внедрение в практику быстропереналаживаемых технических средств.

Развитие таких технических средств прошло три этапа: первый, охватывающий возникновение и последующее широкое применение универсального технологического оснащения; второй связан с появлением оборудования с числовым программным управлением; третий, в который в настоящее время вступает отечественное машиностроение, - с формированием принципиально нового вида переналаживаемых технических средств - гибких автоматических производств.

На предприятиях машиностроения используется большое количество универсального оснащения. Наиболее эффективным является применение универсально-сборочных приспособлений (УСП). Сущность системы УСП состоит в том, что из отдельных взаимозаменяемых элементов собирается станочное или контрольное приспособление для данной детали и операции, производимой на определенном оборудовании, а после выполнения этой операции приспособление разбирается на составляющие элементы, из которых затем вновь собираются приспособления уже для других деталей и операций. Из имеющегося комплекта деталей сборных приспособлений можно многократно собирать в различных комбинациях многочисленные приспособления для различных работ. Применение УСП сокращает сроки проектирования и изготовления оснащения до нескольких часов вместо недель и месяцев.

С появлением в 60-х годах ХХ века станков с числовым программным управлением стало возможным быстро и с наименьшими затратами осуществлять настройку станка на изготовление новой детали. Переналадка станков в этом случае заключается в замене программы, записанной на магнитной ленте или другом носителе информации. В результате резко сокращаются затраты времени и труда на технологическую подготовку производства и освоение новых изделий.

Гибкое автоматизированное производство - это совокупность нескольких гибких технологических комплексов, дополненных системами автоматизированной подготовки производства. Их применение позволяет многократно сократить время разработки, освоения и производства новой техники.

Внедрение систем автоматизированного проектирования. Непрерывное усложнение современных технических средств и процессов их изготовления, повышающиеся требования к надежности и качеству продукции, а также необходимость сокращения сроков подготовки производства, снижения трудоемкости и стоимости инженерных работ неизбежно ведут к широкому внедрению вычислительной техники в процессы создания новых изделий.

В последние годы в нашей стране и за рубежом разрабатываются и внедряются системы автоматизированного проектирования (САПР), которые представляют собой комплекс технических средств, программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбора вариантов технических и организационных решений и т.д.

САПР успешно применяются при разработке новых изделий в радиоэлектронной промышленности, при проектировании самолетов, автомобилей, станков и другой продукции, при разработке технологических процессов и оснащения. Применение САПР весьма эффективно. Так, при проектировании многошпиндельных головок автоматических линий традиционным способом на сборочную единицу затрачивается 10-12 дней. С помощью САПР проектные работы выполняются за 15 мин. Весь цикл проектирования при этом занимает один-полтора дня.

При подготовке к внедрению системы автоматизированного проектирования необходимо разработать различного рода классификаторы изделий, материалов, видов оборудования, оснастки и т. п. Классификатор деталей и сборочных единиц, например, содержит характеристики конструктивных элементов по определенным признакам, описание выполняемых ими функций, предусматривает стандартизацию сборочных единиц и деталей.

На каждом предприятии, внедряющем САПР, надо разработать положения, регламентирующие организационную структуру подразделений и систему связей между ними в процессе подготовки производства, а также инструкции, определяющие функции, обязанности и права всех исполнителей работ.[7, c.135-137]

Таким образом, в данной главе были рассмотрены понятие производственного процесса, его виды, а также принципы производственного процесса. Были изучены методы организации основного производства, такие как единичный, партионный и поточный. Также были рассмотрены пути совершенствования системы управления основным производством, такие как ускорение проектирования и освоения выпуска новой продукции, повышение гибкости производственных систем, внедрение систем автоматизированного проектирования.

Глава 2

Общая характеристика предприятия и анализ технико-экономических показателей

.1 Анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН»

Производственное объединение “Гомсельмаш” - один из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в Европе, входит в четверку крупнейших машиностроительных предприятий Беларуси, определяющих промышленный потенциал страны, выпускает уборочные комплексы на базе универсальных энергосредств, применение которых обеспечивает уборку кормов, зерновых культур и сахарной свеклы в оптимальные агротехнические сроки, с максимальной сохранностью урожая и с минимальными удельными затратами. ПО ”Гомсельмаш” через непосредственное участие в производстве на своих заводах, а также через свои заказы обеспечивает работай десятки тысяч людей в Беларуси, России, Украине, Германии, Франции, Швейцарии, Венгрии, Болгарии, Польше, США, Литве.

В структуру производственного объединения входят ряд подразделений, имеющих статус юридических лиц, крупнейшими из которых являются:

Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения “Гомсельмаш”(Головной завод);

Головное специализированное конструкторское бюро (ГСКБ) по комплексу зерноуборочных и кормоуборочных машин;

Гомельский завод самоходных комбайнов (ГЗСК);

Гомельский завод зерноуборочных комбайнов (ГЗЗК);

Гомельский завод литья и нормалей (ГЗЛиН);

Гомельский завод специнструмента и технической оснастки;

завод «Светлогорсккормаш» (г. Светлогорск).

Гомельский завод литья и нормалей создан в 1979 году согласно приказу Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР от 9 октября 1979 года №272.

Цель создания завода - удовлетворение потребностей сельского хозяйства в жатках для кормоуборочных комплексов, удовлетворение потребностей машиностроения в деталях и сборочных единицах для различных машин, удовлетворение потребителей в товарах народного потребления, осуществление внешнеэкономической деятельности: осуществлять закупочные деятельности и производства продукции, общественного питания и реализации на основе полученной прибыли социальных и экономических интересов членов трудового коллектива и интересов имущества завода.

В соответствии с приказом Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства от 11 февраля 1987 года №44 заводу представлен статус самостоятельного предприятия (юридического лица) в составе производственного объединения “Гомсельмаш”.

Решением Гомельского исполнительного комитета от 24.03.2000г. №167 зарегистрировано Республиканское Унитарное предприятие “Гомельский завод литья и нормалей” в едином государственном реестре юридических лиц и индивидуальных предпринимателей за №400051772.

Местонахождение завода: 246010, Республика Беларусь, г. Гомель ул. Могилевская, 16.

Основными видами деятельности предприятия являются: производство сельскохозяйственных машин, производство крепежных изделий, чугунное литьё, литьё цветных металлов, обработка и покрытие металлов, производство деревянных изделий, производство металло- и деревообрабатывающих инструментов, ремонт машин общего назначения, ремонт машин и оборудования, используемые в сельском хозяйстве, производство прицепов, розничная торговля в неспециализированных магазинах.

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» является одним из крупнейших предприятий республики Беларусь и специализируется на производстве кукурузных, травяных и роторных жаток для кормоуборочной техники, систем интегрированного земледелия, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб, шпилек) и товаров народного потребления.

Технический уровень основной продукции завода - кормоуборочной техники - соответствует основным характеристикам зарубежных аналогов и является конкурентоспособным на внутреннем и внешнем рынках.

На заводе освоена прогрессивная технология изготовления кормоуборочной техники по всем видам производств: заготовительно-прессовому, механообрабатывающему, сварочному, сборочному, термическому, окрасочному.

Данная продукция используется сельскохозяйственными предприятиями, фермерскими хозяйствами, предприятиями сельскохозяйственного машиностроения.

Основными конкурентами РУП «Гомельского завода литья и нормалей», поставляющими кормоуборочную технику на рынки России, являются следующие группы предприятий:

Предприятия Европы и США характеризуются целенаправленной агрессивной политикой проникновения на мировые рынки:

·    Концерн «CLAAS» (Германия);

·        фирма «NEW HOLLAND» (Бельгия - США);

·        фирма «JOHN DEERE» (США);

Достоинства: Продуманная маркетинговая политика в отношении лизинга продаж; высокое качество.

Недостатки: высокая цена.

Предприятия стран СНГ:

·    ОАО «Ростсельмаш», Россия;

·        ОАО «Кировец Ланд Техник», Россия

·        ОАО «Аксайкардандеталь», Россия;

·        ОАО «Красноярский комбайновый завод», Россия;

·        ОАО «Красная звезда», Украина

·        Концерн «Лан», Украина.

·        Херсонский комбайновый завод, Украина.

·        Тульский комбайновый завод, Россия.

Данные предприятия находятся с РУП «ГЗЛиН» примерно в одном ряду и по уровню качества, и по цене.

По своим техническим параметрам техника РУП «ГЗЛиН» испытывает наиболее серьезную конкуренцию со стороны западных фирм, что сглаживается меньшей ценой (иногда в 2-3 раза). Доля рынка техники РУП «ГЗЛиН» на российском рынке меньше доли основных конкурентов из стран СНГ.

Конкурентным преимуществом РУП « ГЗЛиН» выступает своевременное гарантийное обслуживание продукции, отрицательной стороной в конкурентной борьбе являются невысокие возможности в ценовой политике, вызванные дороговизной материальных и энергоресурсов, наличием таможенных барьеров. В процессе реализации кормоуборочной техники РУП «ГЗЛиН» использует смешанные каналы распределения. Это выражается в том, что предприятие, наряду с использованием прямых контактов с потребителями, реализует продукцию через ДРП РУП «Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения ПО «Гомсельмаш», а также через собственную дилерскую сеть. В настоящее время основными потребителями кормоуборочной техники в Беларуси являются около 2300 колхозов и совхозов. Ключевым внешним рынком, на котором РУП «ГЗЛиН» реализует свою продукцию, является Российская Федерация.

Организационная структура управления на РУП «Гомельский завод литья и нормалей» является типовой для большинства государственных предприятий - линейно-функциональная (Приложение А).

Данной структуре характерны следующие плюсы:

1.  Четкая иерархия подчиненности;

2.      Разделение функций между отделами, цехами.

Однако достоинства действующей структуры управления значительно снижаются из-за следующих недостатков:

1.  Возможное дублирование функций цехов, отделов;

2.      Низкая оперативность при передаче информации по вертикали как сверху вниз, так и снизу вверх;

.        Большая зависимость результата деятельности организации от квалификации руководителя.

Завод обладает квалифицированным трудовым потенциалом. Квалификация рабочего персонала высока и достаточна для обслуживания производственного процесса.

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» в 2007г. осуществлял свою текущую финансовую деятельность в соответствии с Уставом и нормативными актами РБ, регулирующими финансовую деятельность предприятия.

Проанализируем основные финансово-экономические показатели за период с 2005 г. по 2007 г (Приложение Б).

По данным таблицы Б.1 видно, что на предприятии произошел рост выпуска товарной продукции в действующих ценах на 23744 млн. руб. в 2007 году по сравнению с 2006 годом, или на 14,1%, а в сопоставимых ценах-на 20195 млн. руб., или 11,8%. Также наблюдается увеличение показателя в 2006 году по сравнению с 2005 годом. Увеличение данного показателя говорит о том, что растет спрос на продукцию. Выручка от реализации увеличивается за весь рассматриваемый период, на что повлиял рост выпуска товарной продукции.

Себестоимость реализованной продукции за весь рассматриваемый период выросла в два раза.

Прибыль от реализации в 2006 году по сравнению с 2005 годом увеличилась на 39,7%, на данное увеличение повлияло снижение расходов на реализацию. В 2007 году по сравнению с 2006 годом прибыль снизилась на 8,3%. На снижение данного показателя повлияло увеличение себестоимости реализованных товаров, продукции, работ, услуг.

Прибыль отчетного года в 2006 году по сравнению с 2005 годом увеличилась на 22,7%. В 2006 году составила 17510 млн. руб., а в 2007-16264млн. руб., то есть снизилась на 1246 млн. руб. или на 7,1%. Снижение (увеличение) данного показателя произошло из-за снижения (увеличения) прибыли от реализации.

Среднегодовая стоимость основных производственных средств в 2006 году по сравнению с 2005 годом увеличилась незначительно - на 0,8%, а в 2007 году по сравнению с 2006 годом данный показатель увеличился на 11,1%.

Среднесписочная численность работников за весь рассматриваемый период увеличивается, так в 2007 году по сравнению с 2006 годом численность увеличилась на 50 человек. При этом численность ППП возросла на 129 человек, из них численность рабочих на 100 человек. Доля рабочих в общей численности ППП в 2007 году по сравнению с 2006 годом практически не изменилась и составила 73%. Увеличение численности работающих на предприятии произошло из-за расширения объема производимой продукции, на которую требуется дополнительные трудовые ресурсы. Но отметим также, что увеличение данного показателя в 2007 году происходит более медленными темпами, чем увеличение в 2006 году.

Величина фонда заработной платы в 2006 году по сравнению с 2005 годом возросла на 27,1%, а в 2007 году по сравнению с 2006 годом - на 44,5%. Данное увеличение произошло в результате увеличения численности работающих на предприятии.

Среднегодовая заработная плата работников в 2006 году составила 8,4 млн. руб. (35308,9/4291), а в 2007 году составила 9,2 млн. руб. (40411,5/4348). Производительность труда работников увеличилась на 36,9%. Увеличение производительности труда произошло в связи с увеличением объема производства продукции.

Рост затрат на 1 рубль товарной продукции в 2007 году по сравнению с 2006 годом на 27,3 % говорит об увеличении полной себестоимости товарной продукции. В 2006 году по сравнению с 2005 годом также произошло увеличение затрат на 1 рубль товарной продукции (11,2%). Это может объясняться тем, что предприятие несёт дополнительные расходы в связи с внедрением мероприятий по повышению качества продукции.

Рентабельность продаж показывает долю прибыли от реализации продукции в выручке. Снижение этого показателя в 2006 году по сравнению с 2005 годом на 0,1%, и в 2007 году по сравнению с 2006 годом - на 4,1%, является отрицательной тенденцией. Снижение рентабельности товарной продукции в 2006 году по сравнению с 2005 годом на 0,3%, и в 2007 году по сравнению с 2006 годом - на 5,1%, также является отрицательной тенденцией и говорит о более быстрых темпах роста себестоимости по сравнению с темпами роста прибыли.

Таким образом, значения основных показателей деятельности РУП «Гомельский завод литья и нормалей» в 2005-2007гг. свидетельствуют о такой негативной тенденции как рост себестоимости продукции (за счет увеличения материальных затрат и заработной платы), снижение рентабельности продаж и рентабельности товарной продукции. Положительной же стороной является отсутствие проблем со сбытом, обеспеченность трудовыми ресурсами, увеличение производительности труда. Стабильное финансовое состояние завода в 2007г. позволило своевременно погашать кредиты и проценты, не иметь просроченной задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды, задолженности по заработной плате.

В 2007г. поступление выручки от реализации продукции, работ, услуг составило сумму в 257739 млн.руб. Затраты на производство и сбыт реализованной продукции, работ, услуг составляют 188017 млн.руб.     

В притоке денежных средств в 2007г. имело место привлечение краткосрочных кредитов в сумме 51300 млн.руб., долгосрочных кредитов ( в т.ч. приобретение оборудования в лизинг) в сумме 8821 млн. руб. ( без НДС) на реконструкцию и техперевооружение.

Рассмотрим основные финансовые показатели работы предприятия за 2005 - 2007 гг (таблица 2.1).

По данным таблицы 2.1 видно, что в 2005г. и 2006г. финансовое состояние РУП «ГЗЛиН» было нестабильным, в результате чего был получен незначительный объем выручки от реализации продукции и прибыли. В 2006г. прибыль от реализации продукции составила 20890 млн. руб., что на 4401 млн.руб. больше, чем в 2005г.

В 2007 году ситуация начала улучшаться. Выручка от реализации товаров в 2007 году по сравнению с 2005 годом увеличилась на 56%, прибыль от реализации - на 54%, нераспределенная прибыль - на 88%.

Уплата налогов из прибыли в 2007г. составила 6108 млн. руб., оплата пеню бюджету и внебюджетные фонды в сумме 250 млн.руб., произведены отчисление от прибыли Республиканских унитарных предприятий в бюджет в сумме 714 млн.руб. Оставшуюся часть прибыли направили в резервный фонд 222 млн.руб. Объем нераспределенной прибыли составил 13351 млн.руб.,

В 2006г. налоги из прибыли составили 4156 млн.руб., что на 652 млн.руб. меньше, чем в 2005г. Пеня бюджету и внебюджетные фонды составили 50 млн.руб., при том, что в 2005г. они составляли 1322 млн.руб.

По сравнению с 2005г., в 2006г. отчисления от прибыли Республиканских унитарных предприятий в бюджет уменьшились на 418 млн.руб. Отчисления в резервный фонд в 2006г. увеличились до 176 млн.руб., в 2005г. они составляли 139 млн.руб. Объем нераспределенной прибыли в 2006г. составил 8694 млн.руб., что на 1577 млн.руб. больше, чем в 2005г.

Таблица 2.1 - Основные финансовые показатели работы предприятия

производственный процесс управление завод

Рассмотрим и проанализируем данные об объеме промышленной продукции по основным видам за период 2005 - 2007 гг. (Приложение В).

По данным таблицы В.1 отметим, что на предприятии выпускается широкий ассортимент промышленной продукции. Большой удельный вес занимают машины для сельского хозяйства. По таблице можно заметить, что некоторые из них снимаются с производства, но постоянно идёт освоение новых видов. Так особенно большим был удельный вес новой продукции в объёме промышленного производства в 2006 г.(46,3%), а в 2007 г. данный показатель значительно снизился и достиг 25,0%.

Машины для животноводства занимают ещё больший удельный вес в объеме промышленной продукции, чем машины для сельского хозяйства, и он постоянно увеличивается, так в 2007 г. он достиг 43,8%.

Достаточно велика доля сертифицированной продукции. Так в 2005 году она составила 73,5%, а в 2006 г. - 74,0%, но в 2007 году её доля снизилась до 70,0%, что всё равно остаётся достаточно высоким показателем.

Далее проанализируем данные об объеме производства потребительских товаров за период 2005 - 2007 гг (таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Данные об объеме производства потребительских товаров за период 2005 - 2007 гг

Проанализировав таблицу 2.2 можно сделать вывод, что значительно уменьшилось производство потребительских товаров в 2006 и 2007 гг. и на предприятии из производственных товаров стали выпускать только косилку конную КТ 03.00.000. А в 2005 г. Был более широкий ассортимент товаров, хотя по некоторым из них объёмы выпуска были довольно небольшие.

Таким образом, завод обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифицированные кадры. В настоящее время завод имеет устойчивый портфель заказов и занимает свою нишу среди производителей аналогичной продукции.

2.2 Структура, штаты, задачи и функции основного производственного цеха

Основной производственный цех является самостоятельным структурным подразделением предприятия.

Основной производственный цех создается и ликвидируется приказом директора предприятия.

Непосредственно руководство цехом осуществляет начальник цеха, назначенный на должность приказом директора предприятия.

Основной производственный цех находится в непосредственном подчинении заместителя директора по производству.

В своей деятельности цех руководствуется постановлением, приказами и распоряжениями Министерства промышленности РБ, Министерства экономики, касающимися деятельности предприятия, действующими законодательствами (гражданским, трудовым, административным), другими нормативными актами по труду, нормативной документацией по организации и технологии производства, правилами охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, правилами внутреннего трудового распорядка, коллективным договором, доведенными планами производства, приказами и распоряжениями руководства предприятия и объединения ПО "Гомсельмаш", а также настоящим Положением.

Начальник цеха является руководителем и организатором всей производственной, экономической, технической, хозяйственной и воспитательной деятельности в цехе. В своей деятельности он должен соблюдать принцип единоначалия и коллективности в обсуждении и решении вопросов по руководству деятельностью цеха.

Цех выполняет четко определенные производственные функции и не участвует самостоятельно в реализации производимой продукции и не является юридическим лицом.

Структура, штаты и расстановка рабочих цеха разрабатывается в соответствии с типовыми структурами аппарата управления и нормативами численности специалистов и служащих, вспомогательных рабочих в пределах установленных лимитов по труду с учетом объемов работы и особенностей производства по согласованию с ООТиЗ и утверждается директором предприятия.

В структуру цеха входят:

производственные участки;

служба механика;

служба энергетика (или служба механика-энергетика);

служба подготовки производства;

производственно-диспетчерское бюро;

бюро организации труда и заработной платы;

группы табельного учета;

экономист цеха.

Цеховые службы административно подчинены начальнику цеха и заместителям начальника цеха, а методическое руководство осуществляется:

механиком цеха - ОГМ

энергетиком цеха - ОГЭ

бюро организации

труда и заработной платы - ООТиЗ

экономистом цеха - ПЭО

производственно-диспетчерским бюро - ПДО

Заместитель начальника цеха по производству функционально подчиняется начальнику ПДО.

Заместитель начальника цеха по подготовке производства - заместителю главного инженера по производству.

Заместитель начальника цеха по техчасти - заместителю главного инженера по ремонту и эксплуатации оборудования.

Распределение обязанностей между руководителями, специалистами и служащими цеха по функциям управления регламентируется начальником цеха в соответствии с настоящим положением и должностными инструкциями.

Организационная структура управления основного производственного цеха прилагается (Приложение Д).

Основные задачи основного производственного цеха:

1.Обеспечение выпуска готовой продукции в соответствии с заключенными договорами.

.Рациональное и эффективное использование в производстве материальных, трудовых и финансовых ресурсов, производственных мощностей предприятия.

.Снижение себестоимости продукции и повышение рентабельности производства.

.Повышение культуры производства, соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности. Обеспечение безопасных условий труда и производства работ.

.Проведение единой организационно-технической и экономической политики в области управления качеством с учетом требований рынка и политики предприятия в области менеджмента качества.

.Улучшение качества продукции за счет модернизации, технологических процессов, соблюдения норм и выполнения всех требований нормативно-технической документации, предъявляемых к качеству производимой продукции, выполняемых работ, оказываемых услуг.

.Организация работ по входному повседневному контролю металла и готовой продукции на соответствие их стандартам и техническим условиям.

.Внедрение и поддержка экологической политики предприятия. Рациональное использование природных ресурсов в производстве продукции.

.Основной задачей является:

для производственных участков выполнение планов производства продукции на основе постоянного повышения технического уровня производства и эффективности производства;

для производственно-диспетчерского бюро организация перспективного и оперативного планирования; контроль за ходом производства и выполнением календарных графиков выпуска продукции; обеспечение производства необходимыми материальными ресурсами в соответствии с планом производства и заключенными договорами;

для службы подготовки производства обеспечение цеха технологической оснасткой и инструментом, документацией; руководство по внедрению технологических процессов;

для механо-энергетической службы (службы механика, службы энергетика) своевременное проведение текущего и планово-предупредительного ремонта оборудования;

для бюро организации труда и заработной платы подготовка первичных документов для начисления заработной платы работающим, работа по нормированию труда, своевременный пересмотр норм внедрения технически обоснованных нормативов по труду;

для экономиста цеха ведение учета производственно-хозяйственной деятельности цеха;

для табельной группы ведение табельного учета рабочего времени и личного состава цеха.

В соответствии с основными задачами основной производственный цех выполняет следующие функции:

1.Обеспечение бесперебойного выпуска качественной продукции в строгом соответствии со стандартами, чертежами, техническими условиями, технологическими процессами, нормами и правилами.

.Участие в разработке и согласовании расчетов производственных мощностей и технологических планировок цеха.

.Рациональное и эффективное использование производственных мощностей цеха, зданий и сооружений, содержание в образцовом порядке цеховой и прицеховой территории согласно утвержденной планировке.

.Проведение корректирующих действий и предупреждающих мероприятий, необходимых для устранения несоответствий и их причин для выпуска качественной продукции.

.Проведение работ по внедрению системы менеджмента качества в цехе.

.Внедрение и поддержка экологической политики предприятия.

.Обеспечение ведения достоверного и своевременного бухгалтерского и статистического учета, внедрение передовых методов и форм учета и вычислительных работ, составление отчетности по установленным формам и представление в соответствующие подразделения в установленные сроки.

.Обеспечение соблюдения законодательства о труде, правил и норм охраны труда, техники безопасности, соблюдения требований стандартов ССБТ, исправного и безопасного состояния производственных, вспомогательных и санитарно-бытовых помещений, оборудования, механизмов и инструмента, постоянного контроля за соблюдением мер пожарной безопасности в закрепленных производственных и бытовых помещениях цеха.

Участие в разработке и внедрении мероприятий по плану комплекса мероприятий по улучшению условий труда, техники безопасности и промсанитарии, снижению производственного травматизма и заболеваний работающих на заводе, единому комплексному плану оздоровительных мероприятий.

Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда.

.Контроль соблюдения правил внутреннего трудового распорядка членами коллектива цеха.

.Обеспечение подготовки новых кадров рабочих, обучение смежным и новым профессиям непосредственно на производстве в соответствии с законодательством; принятие мер по систематическому повышению производственной квалификации рабочих.

.Осуществление приема, перевода и увольнения работников в соответствии с трудовым законодательством и установленным порядком; осуществление расстановки кадров и ведения табельного учета; выявление причин и принятие мер по снижению текучести кадров.

.Организация и проведение работы по укреплению трудовой дисциплины, развитие и поддержание общественной и творческой инициативности работников, организация работы по рационализации и изобретательству.

.Совместно с профсоюзной организацией цеха организация трудового соревнования и обеспечение его гласности, создание условиий для выполнения обязательств рабочими, службами, участками.

.Проведение информационной и воспитательной работы в коллективе.

2.3 Характеристика и анализ производства метизов на РУП «ГЗЛиН»

На РУП «Гомельский завод литья и нормалей» обеспечение производства кормоадаптеров (жаток) высокопрочными крепежными изделиями, осуществляется посредством работы цеха производства метизов (ЦПМ). ЦПМ является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Цех создается и ликвидируется приказом директора предприятия. Непосредственно руководство цехом осуществляет начальник цеха, назначенный на должность приказом директора предприятия. Цех находится в непосредственном подчинении заместителя директора по производству.

В своей деятельности цех руководствуется постановлением, приказами и распоряжениями Министерства промышленности РБ, Министерства экономики, касающимися деятельности предприятия, действующими законодательствами (гражданским, трудовым, административным), другими нормативными актами по труду, нормативной документацией по организации и технологии производства, правилами охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, правилами внутреннего трудового распорядка, коллективным договором, доведенными планами производства, приказам и распоряжениями руководства предприятия и объединения ПО «Гомсельмаш», а также настоящим Положением.

Начальник цеха является руководителем и организатором всей производственной, экономической, технической, хозяйственной и воспитательной деятельности в цехе. В своей деятельности он должен соблюдать принцип единоначалия и коллективности в обсуждении и решении вопросов по руководству деятельностью цеха.

Цех выполняет четко определенные производственные функции и не участвует самостоятельно в реализации производимой продукции и не является юридическим лицом.

Организационная структура управления цеха производства метизов на РУП «ГЗЛиН» прилагается (Приложение Г).

Рассмотрим объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год (Таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год, тонн

По данным таблицы 2.3 видно, что объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Увеличение данного показателя говорит об увеличении спроса на продукцию. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

Объем производства метизов с гальванопокрытием по ЦПМ с каждым годом меняется. Данные изменения представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Объем производства метизов с гальванопокрытием по ЦПМ за период 2004-2007 год, тыс. тонн

По данным таблицы видим, что объем производства метизов в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована.

Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

Рассмотрим удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004-2007 годы (Таблица 2.5).

Таблица 2.5 - Удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004-2007 годы

По данным таблицы 2.5 можно сделать вывод, что удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004 - 2005 гг колеблется: в 2004 году уделный вес составил 67,3%, а в 2007 году - 66,6%. Наибольший удельный вес производства метизов с гальванопокрытием составил 68,9 % в общем объеме производства метизов в 2006 году.

В настоящее время в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81.

Механизированная линия АЛГ - это цепочка, состоящая из подготовительных ванн (обезжиривания, травление, промывка), основных ванн (оцинкования), заключительных ванн (пассивация, промывка), осушительной установки, загрузочно-разгрузочных устройств. Все перемещения производятся гальваником при помощи тельфера. Линия энергоемкая, для ее подогрева применяется пар, подаваемый из котельной. Воздействие агрессивных растворов, повышенной температуры, знакопеременных циклических нагрузок и сил электростатического поля ведет к деформации корпусов и крышек барабанов, выхода из строя ванн и сантехнических подводов, воздуховодов линии.

Линии находятся в эксплуатации цеха 20 - 25 лет, процент износа составляет 100%, что ведет к частым поломкам оборудования, снижению качества выпускаемой продукции. Поэтому необходимо провести модернизацию старых линий.

Таким образом, в данной главе мы рассмотрели общую характеристику и провели анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН» за период 2005-2007гг, в результате чего мы выяснили, что на РУП «ГЗЛиН» негативной тенденцией является рост себестоимости продукции (за счет увеличения материальных затрат и заработной платы), снижение рентабельности продаж и рентабельности товарной продукции. Положительной же стороной является отсутствие проблем со сбытом, обеспеченность трудовыми ресурсами, увеличение производительности труда. Стабильное финансовое состояние завода в 2007г. позволило своевременно погашать кредиты и проценты, не иметь просроченной задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды, задолженности по заработной плате.

Далее были рассмотрены данные об объеме промышленной продукции по основным видам за период 2005 - 2007 гг. Анализ данных показал, что:

На предприятии выпускается широкий ассортимент промышленной продукции. Большой удельный вес занимают машины для сельского хозяйства, некоторые из них снимаются с производства, но постоянно идёт освоение новых видов. Так особенно большим был удельный вес новой продукции в объёме промышленного производства в 2006 г.(46,3%), а в 2007 г. данный показатель значительно снизился и достиг 25,0%.

Машины для животноводства занимают ещё больший удельный вес в объеме промышленной продукции, чем машины для сельского хозяйства, и он постоянно увеличивается, так в 2007 г. он достиг 43,8%.

Достаточно велика доля сертифицированной продукции. Так в 2005 году она составила 73,5%, а в 2006 г. - 74,0%, но в 2007 году её доля снизилась до 70,0%, что всё равно остаётся достаточно высоким показателем.

Рассмотрели структуру, штаты, задачи и функции основного производственного цеха.

Также была дана характеристика цеха производства метизов и проведен анализ основного производства этого цеха. В результате проведенного анализа мы выяснили, что:

Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

Объем производства метизов с гальванопокрытием в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована. Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

Также на предприятии в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81, которые необходимо заменить более усовершенствованной линией цинкования.

Глава 3

Совершенствование системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН»

.1 Приобретение автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия на РУП «ГЗЛиН»

На РУП «Гомельский завод литья и нормалей» обеспечение производства кормоадаптеров (жаток) высокопрочными крепежными изделиями осуществляется посредством работы цеха производства метизов (ЦПМ). Данным цехом также производиться травление и отжиг металла для предприятия ПО «Гомесельмаш», посторонним заказчикам осуществляется производство высокопрочных метизов (класс точности 8.8, 10.9, 12.9).

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» также обеспечивает потребность в метизной продукции предприятия Республики Беларусь, входящие в состав Министерства промышленности, по мере возникновения заявок со стороны данных предприятий. Но в результате удорожания топливно-энергетических и материальных ресурсов РУП «Гомельский завод литья и нормалей» на внутреннем рынке вытесняется предприятиями Российской Федерации, обладающими более дешевыми материальными и энергетическими ресурсами. Чтобы конкурировать в данных условиях на рынке метизной продукции, необходимо рассмотреть вопрос о модернизации такого энергоемкого производства, как выпуск метизной продукции, сделав акцент на современные, высокотехнологические (и как следствие высоко экономные) способы производства. 

Как уже упоминалось во второй главе, в настоящее время в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81. Линии находятся в эксплуатации цеха 20 - 25 лет, процент износа составляет 100%, что ведет к частым поломкам оборудования, снижению качества выпускаемой продукции. Поэтому необходимо провести модернизацию старых линий.

Для модернизации старых линий цинкования предложим ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия.

Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. Автоматические дозаторы подачи растворов и блескодобавок позволяет строго и точно контролировать концентрацию растворов и рационально использовать химикаты. Современные фильтрационные установки не позволяют загрязнять электролит, что существенно влияет на качество оцинкованного покрытия. Применение современных добавок и пассивации не содержит Cr(VI) (хром) позволит снизить качество вредных выбросов в атмосферу, и соответствовать мировым экологическим стандартам. Применение локальной системы очистки растворов позволит уменьшить количество отходов. Применение современных загрузочно-погрузочных устройств и центрифуги, исключающих появление забоин, значительно сократит процент брака.

Приобретение автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» позволит:

- сократить потребление энергоресурсов;

повысить производительность труда;

повысить качество продукции;

нарастить объемы производства;

уменьшить расход химикатов;

уменьшить объемы отходов гальванического производства и улучшить экологию производства.

Приобретаемая автоматическая линия цинкования фирмы «MANZ» заменит четыре линии АЛГ-81.

Для расчета экономической эффективности используем следующие исходные данные:

Производственная программа 2000т в год

производительность линии АЛГ - 81 160 кг/час

* 4 = 640 кг/час

производительность линии цинкования фирмы "MANZ" 980 кг/час

расход электроэнергии линии АЛГ - 81 210 квт ч

* 4 = 840квт ч

расход электроэнергии линии цинкования фирмы "MANZ" 364 квт ч

расход тепловой энергии линии АЛГ - 81 36500 ккал час

* 4 = 146000 ккал час

в автоматической линии фирмы «MANZ» пар не применяется.

Расчет расхода электроэнергии:

Эалг = 840 * 4060 = 3410 тыс.квт ч

Эавт = 364 * 4060 = 1477.8 тыс.квт ч

Экономия = Эалг - Эавт = 3410 - 1477.8 = 1932.2 тыс.квт ч

Стоимость 1 квт ч составляет 265.5 руб.

,2 * 265,5 = 513,0 млн.руб

Расчет расхода тепловой энергии:

Талг = 146000 * 4060 = 592,76 Гк

Стоимость 1 Гкал составляет 82350 руб.

,76 * 82350 = 48,8 млн.руб.

Расчет расхода обессоленной воды:

Механизированная линия АЛГ:

6 ванн промывок по 0.8 м³ \ч.

линии АЛГ 6 * 4 * 0,8 = 19,2 м³ \ч.

Годовой расход воды: 19.2 * 4060 = 77950 м³

Автоматическая линия «MANZ»:

7 ванн промывок по 1.138м³ \ч.

Годовой расход воды: 7*1.138*4060 = 32342 м³

Экономия составляет 77950 - 32342 = 45610 м³

Стоимость 1м³ обессоленной воды 9971 руб.

* 9971 = 454,78 млн.руб.

Обработка периодических стоков:

4 линии АЛГ:

Обезжиривание: 2 ванны*4 линии*0,8м³ = 6,4 м³

Травление: 2 ванны*4 линии*0.8м³ = 6.4 м³

Пассивация: 1 ваннa*4линии*0,8м³ = 3,2 м³

Обезжиривание и травление меняются два раза в месяц, ванна пассивации 1 раз в неделю.

Итого стоков:

(6,4+6,4)*2*12 = 307,2 м³

3,2*4*12 = 153,6 м³

307,2 + 153,6 = 460,8 м³

Автоматическая линия «MANZ»:

Обезжиривание 5,8 м³

Травление 3,8 м³

Пассивация 2,3 м³

Итого периодических стоков

,8*12 = 69,6 м³

3,8*12 = 45,6 м³

2,3*4*12 = 110,4 м³

Экономия составляет:

,8 - (69,6 + 45,6 + 110,4) = 235,2 м³

Цена обработки 1 м³ составляет 2395,4 руб.

Услуги ПВК 1м³ составляют 429руб.

,2 * (2395,4 + 429) = 0,7 млн руб.

Рассмотрим расход химикатов в результате использования линии АЛГ и линии «MANZ» (таблица 3.1)

Годовая программа 2000 тонн в год

Таблица 3.1 - Расход химикатов

Экономия составляет 420,88 - 377,02 = 43,86 млн. руб.

Расчет экономии заработной платы:

В цеху работает 8 гальваников. Средняя заработная плата гальваника 3 разряда составляет 700000 руб.

При внедрении в производство автоматической линии цинкования фирмы "MANZ" понадобится только один наладчик автоматических линий, средняя зарплата которого составляет 1500000 руб.

Годовая экономия заработной платы составит:

* 8 * 12 - 1500000 * 12 = 49,2 млн. руб.

Общий экономический эффект

Общий экономический эффект от внедрения линии цинкования фирмы "MANZ" составит:

,0 + 48.8 + 454,78 + 0,7 + 43,86 + 49,2 = 1110,34 млн. руб.

С учетом стоимости линии цинкования фирмы "MANZ" 1 млн. евро рассчитываем срок окупаемости:

млн. рублей / 1110.34 млн. рублей = 3,6 лет.

Необходимо отметить, что на сегодняшний день отвлечение из хозяйственного оборота данной суммы (1 млн. евро) не представляется возможным, а значит необходимо рассмотреть вопрос о привлечении кредитных ресурсов. Исходя из действующей кредитной политики банков, кредит на модернизацию основных средств, в евро, предоставляется под 11% годовых, также требуется наличие страховки (9% от стоимости приобретаемого оборудования, в данном случае 90000 евро).

Таким образом, сумма капиталовложений (инвестиций) составляет 1000000 + 90000 = 1090000 евро или 4360 млн. белорусских рублей.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

срок окупаемости капиталовложений;

текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

R = ^, (3.1)

где R - коэффициент дисконтирования;

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV=      (3.2)

Результаты расчетов представим в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

dt н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Проект целесообразен, так как в конце периода инвестирования имеем:

ЧДД = 4774462000 - 4360000000 = 414462000 рублей.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (414462000 + 4774462000) / 4774462000 = 1,09

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

     (3.3)

Рассчитаем данный показатель:

РР = 6 - (-29674000 / (414462000 +29674000)) = 6,07 лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта по приобретению и вводу в эксплуатацию автоматической линии цинкования на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 6,07 лет проект начнет приносить прибыль.

Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

3.2 Внедрение системы очистки отработанных вод на РУП «ГЗЛиН»

Правительством Беларуси принят ряд постановлений по введению рационального использования и экономии энергоресурсов. В первую очередь это связано с тем, что страна в недостаточной мере обеспечена собственными энергоресурсами, а также необходимостью снижать энергоемкость валового национального продукта с целью повышения его конкурентоспособности.

На заводе литья и нормалей используется вода различного качества:

питьевая, которая предназначена для хозяйственно питьевых целей, но может использоваться и на производственные цели;

техническая свежая, которая подается для производственных целей непосредственно потребителям или на восполнение систем оборотного водоснабжения;

технологическая, приготовленная из технической или питьевой воды путем использования специальных технологических приемов (умягчения, обессоливания) в зависимости от требований, предъявляемых производством;

оборотная (циркуляционная), применяемая в технологических процессах и после очистки или охлаждения снова подаваемую для тех же целей;

сточная, повторно используемая, которая после использования в технологических процессах и соответствующей обработки частично или полностью повторно используется для тех или иных целей.

Локальная недостаточность водных ресурсов и необходимость резкого уменьшения стоков обуславливают широкое применение в производстве оборотного водоснабжения. Сокращение расхода свежей воды приобретает не только экономическое, но и гигиеническое значение. Вода используется для конденсации пара и для охлаждения различных машин и аппаратуры.

На РУП «ГЗЛиН» применена полная раздельная система водоотведения. Хозяйственно-бытовые и производственные стоки после локальной очистки самотеком поступают на насосные станции перекачки, а затем в городскую канализацию.

Кроме этих стоков в канализационную сеть завода поступают хозяйственно-бытовые стоки из близлежащего населенного пункта. Движение сточных вод осуществляется по внеплощадочному канализационному коллектору.

Концентрация примесей в стоках, сбрасываемых в канализационную сеть, определяется с учетом среднечасовых стоков промышленной площадки из условия одновременного (в течение одного часа) всех периодических расходов.

Для обеспечения в сточных водах допустимых концентраций вредных веществ на заводе предусматриваются следующие мероприятия:

сточные воды, содержащие взвешенные вещества, очищаются в грязеотстойниках;

сточные воды, содержащие масла, нефтепродукты, краски, очищаются в грязеотстойниках, оборудованных фильтрами и нефтеловушками;

сточные воды, содержащие химические загрязнения, очищаются на станции обессоливания.

В данный момент на РУП «ГЗЛиН» действует Оборотная система №6, которая представляет собой очистку воды от химически загрязнённых стоков на станции обессоливания.

Производственные стоки, сбрасываемые в непрерывные стоки, загрязнены кислотами, щелочами, солями металлов, нейтральными солями.

Загрязнённые стоки подаются в накопитель-усреднитель непрерывных стоков, где производится постоянное перемешивание сжатым воздухом, добавляется известковое молоко для доведения рН до 6 и раствор флокулянта полиакриламида. До обработки содержание цинка было 56 мг/л и железа -3700 мг/л, а после добавления известкового молоко и полиакриламида содержание цинка - 0,3 мг/л, а железа - 0,05мг/л. После обработки стоки направляются в два вертикальных отстойника диаметром 9м каждый. Затем отстоянная вода поступает в резервуар осветленной воды объемом 50м³.

Из резервуара вода перекачивается на напорные кварцевые фильтры, где производится доочистка до 99% степени по взвешенным веществам. Осветленные стоки направляются на угольные фильтры, где осуществляется удаление поверхностно-активных веществ, органических примесей Обессоленные стоки через резервуар обессоленной воды подаются потребителям.

Предлагается внедрить единую систему очистки стоков, обеспечивающую кондиционирование отходов. Применяется эффективный и экономичный способ очистки. Найденный способ основывается на использовании ферроферригидрозоля - коллоидной суспензии оксигидротов двух- трехвалентного железа с ярко вороженными свойствами сорбента, коагулянта, восстановителя.

Эта технология прошла испытания в Германии. Испытания провела фирма «Informationstechnik und Umweltdienstleistungen». Определялись глубина очистки стоков и степень токсичности осадка, образующегося при их обработке ферроферригидрозолем. При этом выполнялось сравнение с традиционной реагентной технологией, по которой очищали пробы из тех же стоков.

Тестирование осадков производилось в соответствии со стандартом DEV-S4: пробы сушили, затем в течение 24 часов встряхивали раствор при pH=4, после фильтрации элюата замерялась концентрация в нем ионов тяжелых металлов.

Таблица 3.3 - Сравнение способов получения шлама

Как видим, сравнение двух технологий по выщелачиванию из осадка цинка, хрома и никеля явно не в пользу традиционной, так как с помощью ферроферригидрозоля в осадке количество цинка, хрома и никеля стало намного меньше, чем с помощью нейтрализации щелочными реагентами.

Что касается глубины очистки воды, здесь также зафиксировано многократное превосходство нашей технологии над традиционной реагентной. Вот результаты обезвреживания ферроферригидрозолем стандартного гальванического стока (таблица 3.4)

Таблица 3.4 - Сравнение способов очистки воды

Вместе с тяжелыми металлами ферроферригидрозоль удаляет из стоков нерегенерируемые нефтепродукты, смазочно-охлаждающий жидкости, поверхностно-активные вещества, некоторые детергенты, органические добавки и д.р. В отличие от щелочных реагентов он не вызывает дополнительного засоления обрабатываемой воды, что существенно облегчает ее возврат в производство.

Важное достоинство этой технологии - одновременное удаление из стока (без его разделения) широкого спектра тяжелых металлов. Оно достигается в силу того, что ферроферригидрозоль сближает кривые осаждения, в одном диапазоне pH выводит из раствора разные металлы. При этом качество очистки несколько не страдает, а наоборот, повышается. Удаляются также красители, фосфаты, сокращается содержание сульфатов, уменьшается ХПК и БПК.

Итак, вода, прошедшая через очистительные сооружения, может быть возвращена в производство, а шлам, малотоксичный и обогащенный железом, - утилизирован.

В цехе производства метизов РУП «Гомельский завод литья и нормалей» на гальваническом участке работают 6 гальванических линий цинкования АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника».

Наряду с экономным расходом воды, важным показателем эффективности промывки является качество воды. Плохое качество и плохая система промывки могут оказать существенное влияние на качество получаемых покрытий.

Расход воды, потребляемое гальваническим участком:

6 ванн * 6 линий *0,8 м/ч * 3830 ч. = 110304 м/год,

где 3830 ч. - годовой фонд времени работы оборудования.

м хозпитьевой воды необходимо для гальванического производства, 110304 мотработанного раствора необходимо обработать на станции обессоливания и очищенную воду сбросить в канализацию.

Для экономии хозпитьевой воды охраной окружающей среды на заводе внедрена замкнутая система водоснабжения. Использованная вода, пройдя сложную систему очистки в системе, при использовании ферроферригидрозоля возвращается опять на промывки в гальваническое производство.

Таблица 3.5 - Планово-расчетные цены на услуги, руб.

Показатель          Хоз. питьевая вода,  1 мСброс в канализацию,

мОбессоленная вода,

Затраты на использование воды для гальванического производства составляет до реконструкции:

Расход воды: 110300 м/год

Стоимость хозпитьевой воды:

*2044=225453 тыс. руб.

Стоимость услуг канализации:

*2256=248836 тыс. руб.

Стоимость очистки воды:

*7285=803535 тыс. руб.

Итого: 225453+248836+803535=1277824 тыс. руб.

Затраты на использование воды для гальванического производства после реконструкции:

*7285=803535 тыс. руб.

Экономия = 1277824 - 803535 = 474289 тыс. руб.

Источником покрытия затрат на проект инвестиций на внедрения системы очистки будут собственные средства.

Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880000000 руб., нормативный срок службы - 20 лет.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

срок окупаемости капиталовложений;

текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

 , (3.4)

где R - коэффициент дисконтирования

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV=,     (3.5)

где NCF - денежный поток наличности.

Результаты расчетов представим в таблице 3.6

Таблица 3.6 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

dt н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Если чистая текущая стоимость проекта (NPV) положительна, то это означает, что в результате реализации такого проекта ценность фирмы возрастёт и, следовательно, инвестирование пойдёт ей на пользу, т. е. проект может считаться приемлемым.

Полученный результат дает право говорить о возможности и приемлемости внедрения проекта на предприятии, так как позволит получить прибыль по истечении срока внедрения и возмещения затрат на инвестирование.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (225093370 +1105093370) / 1105093370 = 1,2

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

     (3.6)

Рассчитаем данный показатель:

 лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 2 года и 3 месяца проект начнет приносить прибыль.

3.3 Внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ на РУП «ГЗЛиН»

Технологической особенностью достижения качества высокопрочных метизов является стабильность режимов нагрева и создание эндотермической атмосферы для исключения окалины и выгорания углерода на поверхности метизов в процессе их термической обработки.

В настоящее время на РУП «ГЗЛиН» используются эндотермические установки ЭН-125 в количестве 6 штук.

Физический и моральный износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Стабильность поддержания необходимой концентрации компонент атмосферы отсутствует, что приводит к большим потерям не только энергоресурсов, но и материалов, а также и трудозатрат.

Для решения данной проблемы необходимо иметь возможность автоматически регулировать состав вырабатываемой атмосферы, что полностью исключит обезуглероживание поверхности и при этом обеспечит высокое качества метизов и экономию энергоресурсов предприятия. Для внедрения данной энергосберегающей технологии предусмотрено приобретение 2-х генераторов эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ. Генератор эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ - новая высокотехнологичная разработка молдавских специалистов, которая уже нашла применение на Волгоградском заводе тракторных деталей и нормалей, Минском тракторном заводе, Ростовском заводе кормоуборочной техники и т.д.

Следует отметить, что внедрение данного оборудования в количестве 2-х единиц позволит заменить 6 единиц установок ЭН-125 и обеспечить качество планируемых к выпуску высокопрочных метизов, поставляемых на экспорт по европейским стандартам DIN. Как было сказано выше, эта установка уже освоена многими успешно функционирующими предприятиями в отрасли и успешно применяется. В этом случае будет целесообразно перенять опыт конкурентов.

Закупка будет финансироваться из собственных средств.

Рассчитаем экономию от внедрения проекта:

В настоящее время фактический расход природного газа на приготовление эндотермической атмосферы составляет 8,539 тыс. куб. м. на 1 тонну метизов.

Стоимость 1 тыс. куб. м. природного газа составляет 55,3 тыс. руб.

Расход газа при использовании приобретенных установок составит 7,28 тыс. куб. м.

Таким образом, экономия на выпуске 1 тонны метизов составит:

Э1= 8,539 тыс. куб. м. - 7,28 тыс. куб. м. = 1,259 тыс. куб. м.;

При выпуске 2000 тонн в год экономия составит:

Э2000 = 1,259 тыс. куб. м. *2000 тонн = 2518 тыс. куб. м. в год;

Рассчитаем экономию в денежном выражении:

Эден = 2518 тыс. куб. м. * 55,3 тыс. руб. = 139245400 руб.

Затраты на покупку оборудования составят 460000000 руб.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

срок окупаемости капиталовложений;

текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

 , (3.7)

где R - коэффициент дисконтирования

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV=,     (3.8)

где NCF - денежный поток наличности.

Результаты расчетов представим в таблице 3.7

Таблица 3.7 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

 н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Полученный результат дает право говорить о возможности и приемлемости внедрения проекта на предприятии, так как позволит получить прибыль по истечении срока внедрения и возмещения затрат на инвестирование.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (19004176 + 479004176) / 479004176 = 1,04

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

     (3.9)

Рассчитаем данный показатель:

 лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7месяцев проект начнет приносить прибыль.

Проведя все необходимые расчеты, можно с уверенностью утверждать, что все предложенные мероприятия целесообразны к принятию на РУП «Гомельский Завод Литья и Нормалей» и дадут положительный эффект в виде прибыли.

Таким образом, в данной главе для совершенствования системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН» было предложено, во-первых, ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия. Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. В результате проведения расчетов мы выяснили, что затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся спустя 6,07 лет и экономия составит 1110,34 млн. руб. Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

Во-вторых, предлагается внедрение системы очистки отработанных вод на основе ферроферригидрозоля, что позволит вернуть очищенную воду обратно в производство, тем самым сократить расходы на закупку воды. Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880 0000000 руб. Экономия общих издержек составит 474289000 млн. руб. Срок окупаемости составляет 2 года и 3 месяца. Данное мероприятие является экономически обоснованным.

В-третьих, предлагается внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ, так как имеющиеся в настоящее время на предприятии эндотермические установки ЭН-125 морально и физически изношены. Износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7 месяцев проект начнет приносить прибыль.

Заключение

В заключение курсовой работы можно сделать следующие выводы:

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» относиться к отрасли машиностроение и металлообработка. Машиностроение и металлообрабатывающая промышленность является ведущей отраслью национальной экономики и служит одним из основных источников валового внутреннего продукта и валовых поступлений.

В данной курсовой работе были рассмотрены такие теоретические вопросы как понятие производственного процесса, его виды, а также принципы производственного процесса. Были изучены методы организации основного производства, такие как единичный, партионный и поточный. Также были рассмотрены пути совершенствования системы управления основным производством, такие как ускорение проектирования и освоения выпуска новой продукции, повышение гибкости производственных систем, внедрение систем автоматизированного проектирования.

Так же была дана общая характеристика и проведен анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН» за период 2005-2007гг, в результате чего мы выяснили, что на РУП «ГЗЛиН» негативной тенденцией является рост себестоимости продукции (за счет увеличения материальных затрат и заработной платы), снижение рентабельности продаж и рентабельности товарной продукции. Положительной же стороной является отсутствие проблем со сбытом, обеспеченность трудовыми ресурсами, увеличение производительности труда. Стабильное финансовое состояние завода в 2007г. позволило своевременно погашать кредиты и проценты, не иметь просроченной задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды, задолженности по заработной плате.

Далее были рассмотрены данные об объеме промышленной продукции по основным видам за период 2005 - 2007 гг. Анализ данных показал, что:

На предприятии выпускается широкий ассортимент промышленной продукции. Большой удельный вес занимают машины для сельского хозяйства, некоторые из них снимаются с производства, но постоянно идёт освоение новых видов. Так особенно большим был удельный вес новой продукции в объёме промышленного производства в 2006 г.(46,3%), а в 2007 г. данный показатель значительно снизился и достиг 25,0%.

Машины для животноводства занимают ещё больший удельный вес в объеме промышленной продукции, чем машины для сельского хозяйства, и он постоянно увеличивается, так в 2007 г. он достиг 43,8%.

Достаточно велика доля сертифицированной продукции. Так в 2005 году она составила 73,5%, а в 2006 г. - 74,0%, но в 2007 году её доля снизилась до 70,0%, что всё равно остаётся достаточно высоким показателем.

Рассмотрели структуру, штаты, задачи и функции основного производственного цеха.

Также была дана характеристика цеха производства метизов и проведен анализ основного производства этого цеха. В результате проведенного анализа мы выяснили, что:

Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

Объем производства метизов с гальванопокрытием в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована. Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

На предприятии в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81, которые необходимо заменить более усовершенствованной линией цинкования.

Для совершенствования системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН» было предложено, во-первых, ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия. Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. В результате проведения расчетов мы выяснили, что затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся спустя 6,07 лет и экономия составит 1110,34 млн. руб. Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

Во-вторых, предлагается внедрение системы очистки отработанных вод на основе ферроферригидрозоля, что позволит вернуть очищенную воду обратно в производство, тем самым сократить расходы на закупку воды. Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880 0000000 руб. Экономия общих издержек составит 474289000 млн. руб. Срок окупаемости составляет 2 года и 3 месяца. Данное мероприятие является экономически обоснованным.

В-третьих, предлагается внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ, так как имеющиеся в настоящее время на предприятии эндотермические установки ЭН-125 морально и физически изношены. Износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7 месяцев проект начнет приносить прибыль.

Все предложенные мероприятия целесообразны к принятию на РУП «Гомельский Завод Литья и Нормалей» и дадут положительный эффект в виде прибыли.

Список литературы

1.     Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. - Мн.: Книжный Дом, 2005. - 448с.;

2.      Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / А.К. Феденя. - Мн.: Тетра-Системс, 2004. - 192с.;

.        Пасюк, М.Ю. Организация производства и управление предприятием, 3-е изд. - Мн.: ФУАинформ, 2006. - 87с.;

.        Синица, Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студ. вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: «ИВЦ Минфина», 2004. - 521с.;

.        Иванов, И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях: учеб. пособие для студ. вузов / И.Н. Иванов. - М.: Инфра-М, 2008. - 347с.;

.        Чернобривец, А.С. Организация производственного процесса / А.С. Чернобривец // ЭФУ. - 2005. - № 2;

.        О.Г. Туровец. Организация производства и управление предприятием, 2008. - 544с. - 2-е изд. - М.: Инфра - М;

.        Новицкий, Н.И. Организация и планирование производства: практикум / Н.И. Новицкий. - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.;

.        Организация и планирование производства: лабор. практикум / Н.И. Новицкий, И.М. Бабук, А.А. Горюшкин; под ред. Н.И. Новицкого. - Мн.: Новое знание, 2008. - 229 с.;

.        Мясникова, О. Оценка эффективности проектов организации произв. процессов / О. Мясникова // ВЕСН. БЕЛ. ДЗЯРЖ. ЭКАН. УН-ТА. - 2007. - № 3;

.        Радиевский, М. Введение в науку организации производства / М. Радиевский // Наука и инновации. - 2006. - № 12;

.        Чернобривец, А. Предприятие и организация производства / А. Чернобривец // ЭФУ. - 2005. - № 9;

.        Пыжик, В.И. Комплексная автоматизация. проблемы и решения / В.И. Пыжик, М.К. Добровольская // ТЭО. - 2003. - № 4;

.        Коноков, Д.Г. Организационная структура предприятий // ЭФУ. - 2003. - № 1;

.        Организация поточного производства // Организация производства и управление предприятием: Учебник. - М., 2008;

16.  Постановления Совета Министров Республики Беларусь «О Государственной программе освоения в производстве новых и высоких технологий на 2006 - 2010 годы» //Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь. - 2005. - №1292;

17.    Постановления Совета Министров Республики Беларусь «О Республиканской целевой программе по улучшению условий и охраны труда на 2006 - 2010 годы» //Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь. - 2006. - №146б 5/22839;

18.   Сборник докладов международной научно-технической конференции «Новые ресурсосберегающие технологии и улучшение экологической обстановки в легкой промышленности и машиностроении» /Редкол.: П.А.Витязь и др.-1998. - 278с.