Проект электрификации фермерского хозяйства ООО 'Звёздочка' с разработкой коптильной камеры в условиях деревни Хомутино Целинного района Алтайского края

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема проекта: «ПРОЕКТ ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ ФЕРМЕРСКОГО ХОЗЯЙСТВА ООО «ЗВЕЗДОЧКА» С РАЗРАБОТКОЙ КОПТИЛЬНОЙ КАМЕРЫ В УСЛОВИЯХ ДЕРЕВНИ ХОМУТИНО ЦЕЛИННОГО РАЙОНА АЛТАЙСКОГО КРАЯ»

Содержание

Введение

. Характеристика фермерского хозяйства ООО «Звездочка»

.1.Климатические условия Алтайского края

.2 Развитие направлений по производству продуктов

.3 Перспектива развития

. Характеристика объекта проектирования

. Выбор технологического схемы,процесса

. Выбор рабочих машин

. Расчет освещения

.1 Способ выполнения электропроводки

.2Выбор пускозащитной аппаратуры

. Расчет силовых электропроводок

.1 Расчет электрических нагрузок и определение сечения кабелей

.2 Способ выполнения электропроводок

.3 Выбор пускозащитной аппаратуры

. Разработка коптильной камеры

.1 Расчет коптильной камеры и определение электрических нагрузок

.2 Разработка схемы электрической принципиальной коптильной камеры

. Вопросы эксплуатации электрооборудования

. Безопасность жизнедеятельности

.1 Расчет.молниезащиты

.2 Расчет заземления

.3 Расчет вентиляции

Экономическая часть

.1 Расчет материалов и стоимости комплектующих

.2 Расчет стоимости работ и количества рабочих, необходимых для изготовления коптильной камеры

.3 Определение рентабельности, срока окупаемости

Заключение

Литература

Введение

. Характеристика фермерского хозяйства ООО «Звездочка»

.1 Характеристика климатической зоны

Общая характеристика климата Алтайского края

Климат Алтайского края зависит от трех основных факторов - количества солнечной радиации, циркуляции воздушных масс и характера подстилающей поверхности.

Алтай находится в средней полосе северного умеренного климатического пояса. В течение года тепло и свет поступают неравномерно. Минимальное количество солнечной радиации территория получает зимой при более низком положении Солнца над горизонтом (для Барнаула в январе 13°). Максимальное количество тепла наши широты получают летом, когда солнце стоит высоко по отношению к горизонту (в Барнауле 60°).

Северные районы края имеют 90 ккал на 1 кв. ли суммарной солнечной радиации, южные - 120. Такое же количество солнечной радиации имеют южные районы европейской части России. Если сравнить число часов солнечного сияния в Алтайском крае с числом часов солнечного сияния па юге европейской части страны, то оказывается, что их на Алтае намного больше. В этом отношении Алтайский край приравнивается к Крыму и Северному Кавказу.

Алтайский край находится почти в центре Евроазиатского материка, на тысячи километров удалены от нас океаны, поэтому в теплое время года суша сильно нагревается, температуры высокие, лето жаркое. Зимой, наоборот, происходит быстрое охлаждение всего материка; на северо-востоке Сибири образуется область высокого давления - Сибирский антициклон. От него идет на запад, через территорию края полоса высокого давления, в связи с чем зимой обычно устанавливается ясная морозная погода с низкими температурами. В крае - холодная зима и жаркое лето, что обуславливает значительное колебание температур, характерные для резко континентального климата.

Процессы циркуляции атмосферы - важный фактор формирования климата. На Алтай приходят различные по свойствам воздушные массы; сталкиваясь и взаимодействуя, они создают неустойчивую, резко изменяющуюся погоду.

На территории Алтайского края встречаются следующие потоки воздушных масс: континентально-умеренный воздух (кУВ), который движется с юга на север из Центральной Азии; в противоположном направлении, с севера на юг, устремляется континентально-арктический воздух (кАВ); с запада проникает морской умеренный воздух (мУВ). Иногда из Средней Азии на Алтай свободно проникают континентально-тропические воздушные массы (кТВ), а с ними приходит ранняя теплая весна и засушливое жаркое лето.

Континентально-умеренный воздух является основным, имеет резко выраженные свойства; летом сухой и жаркий, зимой - холодный. Морской умеренный воздух проходит тысячи километров от Атлантического океана до Алтая. При перемещении мУВ происходит уменьшение влажности, но на высотах 1000-1200 м влага сохраняется, поэтому основные атмосферные осадки приносят на Алтай именно морские умеренные воздушные массы. В переходные сезоны года - весной и осенью - наблюдаются похолодания и заморозки. Температуры ниже нуля весной возможны до первой половины июня. Эти явления связаны с проникновением арктических воздушных масс.

Рельеф является фактором подстилающей поверхности и оказывает определенное влияние на формирование климата. На юге и юго-востоке Алтайского края расположены высокие горы, от них амфитеатром местность понижается на север и северо-запад, открывая путь арктическому воздуху, который проходит через всю территорию края далеко на юг, в долины между хребтами.

Рельеф оказывает влияние на характер увлажнения. Влажному морскому воздуху, идущему с запада, преграждают путь горы, и на западных склонах остается основная масса осадков. На восточные склоны и во внутренние

районы Горного Алтая влажный воздух почти не проникает, поэтому там формируется засушливый климат. Эти же воздушные массы приносят циклоническую погоду на равнины, поэтому на Приобском плато и Бие-Чумышской возвышенности выпадает осадков больше, чем в Кулундннской низменности.

Элементы климата в горах и на равнине имеют специфические особенности. Давление и температура с высотой понижаются, облачность и количество осадков увеличиваются. Сложное расположение хребтов, сильно расчлененный рельеф, значительные колебания высот создают условия для формирования нескольких типов климата и многообразных микроклиматических условий.

Над горами формируются местные воздушные массы, отличающиеся от воздушных масс равнин. Летом в горах прохладнее, чем на равнинах, зимой - теплее. В течение всего года воздух равнин и гор сталкивается в предгорной зоне, где возникает циклональная область с весьма неустойчивой погодой, с обильными осадками.

Рельеф

Данная территория имеет характер волнистой равнины, высота которой постепенно увеличивается от 280-300 м на севере до 350-400 м на юге. Возвышенность сильно расчленена густой эрозионной сетью - оврагами и балками. Водораздельные участки представляют собой отдельные узкие увалы, вытянутые на северо-восток между хорошо развитыми крупными балками и долинами, имеющими ширину до 1-3 км и глубину 60-80 м.

Южная часть возвышенности отличаются меньшей расчлененностью, что связанно с более низкими высотами высотами, лишь на крайнем юго-востоке, при приближении к Салаирскому кряжу абсолютные высоты возрастают до 400 м, а Бийско-Чумышская возвышенность приобретает некоторое сходство с предгорьями, приобретая сопочный рельеф.

Геологическое строение

В основании Бийско-Чумышской возвышенности залегают каледонские складчатые структуры, окаймляющие Барнаульскую глыбу в виде восточной ветви. Эти же структуры слагают Салаирский антиклинорий. На Салаирскую ветвь каледонид наложены более молодые герцинские структуры.

Наиболее древними из рыхлых отложений являются юрские осаждения, представленные аргиллитами, алевролитами, песчаниками и конгломератами. Конгломераты состоят в основном из обломков осадочных пород - серцито-глинистых, серцито-хлоритовых, кварцито-глинистых сланцев. В меньшем количестве присутствуют обломки известняка, кварца, кварцитов, кварцевых песчаников, еще реже встречаются обломки порфира.

Климат. Территория возвышенности по сравнению со степью, отличается большим количеством осадков и большей высотой снежного покрова, более холодной зимой и меньшими суммами положительных температур. В связи с этим здесь складываются более благоприятные условия увлажнения. По сравнению с Приобским плато, Бийско-Чумышская возвышенность характеризуется более редкими засухами, хотя здесь в большинстве районов выпадает за год примерно столько же осадков, сколько в степных приобских районах левобережья. В северной части осадков выпадает меньше 400 мм, в средней - свыше 400 мм и только на юге больше 500 мм.[4]

Благодаря сравнительно низкой температуре и высокой относительной влажности воздуха, а также большой повторяемости облачной и безветренной погоды в теплое время года, здесь даже при равных количествах осадков запасы продуктивной влаги достаточны для развития лесостепной растительности.

Большую роль в режиме увлажнения играют снеговые воды. За холодный период выпадает 100-150 мм осадков и образуется снежный покров средней высотой до 60 см.

Реки и озера

На Бийско-Чумышской возвышенности протекают такие крупные реки как Чумыш, Большая Лосиха, Каменка, Большая речка, Чемровка, Бехтемир, Повалиха, Тогул, Аламбай. Источниками питания рек служат талые воды снегов, сезонные дожди и грунтовые воды. Для данных рек за счет таяния зимних снегов формируется 60-80 % стока, дождевого питания 5-15 %, грунтового 15-25 %.

.2 Развитие направлений по производству продуктов

Наше фермерское хозяйство ООО «ЗВЕЗДОЧКА» в настоящих границах существует с 1947 года. Административно-хозяйственный центр размещен в селе «Целинное» в 100 км от г. Бийска. Ближайшая железнодорожная станция находится в п. Троицкое до которой 60 км. До областного центра г.Новосибирска 420 км. Связь с вышеупомянутыми пунктами осуществляется по дорогам общего пользования. Наше хозяйство специализируется на производстве мясокопченой продукции, а также на пчеловодстве.

На территории хозяйства имеются множественные постройки, основная часть которых рассчитана на выращивание скота. Часть построек предназначена для переработки мяса, имеется склад для хранения и перемалывания зерна. Также на территории находится пасека, рассчитанная на 50 семей и соответственно постройка для качания меда. В собственности хозяйства также находится несколько земельных участков общей площадью 46 Га на которых заготавливается сено для скота. Автотракторный парк насчитывает: тракторов -2, тракторных прицепов-1, сенокосилок, автомобилей ГАЗ52-1 шт.

Электроэнергию хозяйство получает от Бийских электросетей по линии ВЛ-10. Протяженность линий электропередач 10 кВ и 0,4 кВ составляет 77км. Имеется дизельная электростанций на территории хозяйства

.3 Перспективы развития

С каждым годом происходит увеличение потребления энергии, повышается энерговооруженность труда. В хозяйстве выращивается примерно 40 свиней, 30 баранов, 30 гусей, 20-30 кур, поэтому возникла необходимость в переработке для дальнейшего сохранения и продажи мясных продуктов. В связи с этим я решил выполнить проект по электрификации коптильного участка при своем хозяйстве и заниматься этим дальше с целью развития фермерского хозяйства.

2.Характеристика объекта электрификации

На приусадебном участке 20 соток рядом с домом находятся гараж, сарай дровник, свинарник на 10 свиней и коровник на 5 коров. Специального помещения для птичника не предусматривается, так как по осени идет забой птицы и ее переработка. В стороне недалеко от линии ЛЭП-0,4 находится баня и крытое помещение, где мы решили выполнить коптильный участок. На чертеже показано размещение строений и линии ЛЭП-0,4 кВ.

Существующее строение находится в 20м от ближайшей опоры. Мы решили выполнить тросовую проводку от опоры до трубостойки (гусака). Ввод в коптильню выполним через трубостойку из стальной трубы с условным проходом 32 мм от опоры №4 кабелем ВВГ 3х6 на тросе. По соображением безопасности трос необходимо занулить с двух сторон. Кроме того на опоре №4 устанавливаем автоматический выключатель АП502МТ в протяжном ящике К654 на высоте не менее 3,5 м. Для опоры №4 выполняем заземляющее устройствоодиночным электродом из стального круглого прутка диаметром 12мм и длиной 5 м. Заземляющий спуск из стали диаметром 6 мм.

На чертеже коптильни показано размещение электрооборудования, где условные обозначения выполнены в соответствии с ГОСТ 21.608-84. Электропроводки решили выполнить кабелем ВВГ в стальной трубе по стенам и потолку, под покрытием из несгораемых материалов. Высота установки оборудования от уровня чистого пола: щит ЩЭ (верх щита)-1,7 м; штепсельных розеток-0,8 м; выключателей-1,5 м.

электропроводка коптильная алтай фермерский

3. Выбор технологической схемы, процесса

Около 80 % всего мясного сырья, поступающего в цехи по производству копченостей, составляют говядина и свинина. Отличительная особенность мясного сырья - высокое содержание в нем соединительной ткани (до 15 %). Общее содержание жира в мясе может колебаться от 1 до 50 %. Мясо теплокровных животных является важным источником витаминов группы В, PP. Минеральные вещества мяса (Р, Fe, Zn) находятся в легкоусвояемой форме. По активности тканевых ферментов мясное сырье значительно уступает рыбному..

Способы тепловой обработки мясных продуктов подразделяют на промышленные (стерилизованные консервы, копчености, мясные колбасы) и кулинарные (варка, жарение, тушение, запекание).

Копчение среди промышленных способов обработки занимает особое место, позволяя получить стойкую в хранении продукцию (сырокопчености), отличающуюся высокими вкусовыми качествами и усвояемостью (копчено-вареные изделия). Производство копченых мясных колбас в нашей стране является одной из самых популярных технологий переработки свиных и говяжьих туш.

Свиные туши предварительно разрубают на лопаточную, среднюю и заднюю (окорочную) части. Из полутуши говядины для производства копченостей пригодны все части, которые разрубают пополам, а затем задние и передние четвертины разделывают по специальной схеме.

Разделка мясных туш

Обработку свиных туш перед копчением целесообразнее выполнять, подвешивая за задние ноги при помощи разножки (рис. 3.1). Разножку делают из круглой жерди, лучше из дерева твердых пород, в соответствии с формой, указанной на рисунке. Подвешенную тушу нутруют, обескровливают, промывают и разрубают на две части вдоль по позвонкам. Небольшой участок шейной части не разделяют, так как полутуши могут соскочить с разножки.

На посол и копчение лучше направлять менее упитанные свиные полутуши. Их разделывают по схеме, приведенной на рис. 3.2. Непрерывной линией показан разруб (распил) на отдельные части, пунктирными линиями - отделение мяса от кости ножом.

Вначале каждую полутушу разрубают поперек на три крупные части: переднюю, среднюю и заднюю.

Рис. 3.1. Подвешивание туши при помощи разножек:

а-форма разножки; б-подвешивание туши без шкуры через прорезанные в голени отверстия; в - разрез для подвешивания туши; г - подвешенная за ноги туша со шкурой

При разделке передней части вначале отрубают по суставу передние ноги 15, затем отделяют ребра 7, надрубая их перед этим в месте, указанном пунктиром а. Вслед за этим отделяют шейку с позвонками 12, шпик 11 по пунктирной линии б и, наконец, щековину 8. С куска шпика 11 снимают прирезь мяса

Рис.3.2 Схема разделки свиной полутуши для посола и копчения:

- задний окорок; 2- корейка; 3, 4-грудинка; 5 -сосковая часть; 6 - лопатка; 7-ребра; 8- шековина; 9 11 - шпик; 10- позвонки; 12- шейка; 13- хвост; 14, 15- ноги; 16- пашина; 17- прирезь мяса с остатком лопаточной кости и хрящом.

Среднюю часть разрубают на корейку 2 и грудинку. При разделке задней части вначале отрубают ногу, затем отрезают хвост 13 и с тазовой кости отсекают хвостовые позвонки вместе с прирезями мяса 8. Окорок 1 округляют ножом (как указано пунктиром), отделяя при этом пашину 16 и шпик 9.

На копчение идут задний окорок 1, корейка 2, грудинка 3 и 4, лопатка 6, на посол - куски шпика 9 и 11. На получение смальца можно использовать пашину 16 и сосковую часть 5. Для приготовления рагу и других кулинарных изделий идут ребра 7, позвонки 10, щековина 8 и шейка 72; для студня - хвост 13 и ноги 14 и 75.

На рис. 3.3 показана схема разделки говяжьей полутуши.

Вначале полутушу разрубают пополам (по линии о), получая заднюю и переднюю части (четвертины).

Заднюю четвертину разделывают следующим образом: от четвертины отделяют пашину 7, филейную часть 2, оковалок с щупом 3, отрубают голяшку 4 и разделяют оставшийся отруб на подбедерок 5, огузок 6 и кострец 7. Из филейной части с внутренней стороны отделяют вырезку 8, прилегающую к позвоночнику (на рисунке обозначена пунктирной линией).

При разделке передней четвертины отрубают шейную часть 9, рульку с голяшкой 10, отделяют ножом лопатку 77. Оставшуюся часть разрубают поперек ребер (по линии б). Грудную часть делят на два отруба: грудинку 72 и челышко 13. Оставшуюся часть также разрубают на два отруба: толстый и тонкий края 14 и подплечный край 75.

Все части говяжьей туши, получаемые по вышеприведенной схеме разделки, могут быть использованы для приготовления соленых и копченых продуктов.

Рис. 3.3 Схема разделки говяжьей полутуши:

- пашина; 2-филейная часть; 3- оковалок с щупом; 4- голяшка; 5-подбедерок; б-огузок; 7-кострец; <?-вырезка; 9-шейная часть; 10- голяшка; 11 - лопатка; 12- грудинка; 13 - челышко;14-спинная часть; 15- плечевая часть

Посол мяса

Существуют три вида посола: сухой - натирание мяса посолочной смесью, мокрый - погружение продукта в рассол или шприцевание им и смешанный - натирание мяса посолочной смесью, выдерживание в таком виде некоторое время и последующая заливка рассолом.

Независимо от вида посола важно следить за тем, чтобы мясо равномерно просолилось. Для этого необходимо правильно надрубить кости, на костях тщательно обработать «карманы» (надрезы в мышечной ткани мяса) посолочной смесью, периодически перекладывать отдельные куски мяса в процессе посола (верхние - вниз, нижние - наверх), правильно укладывать изделия со шкуркой в посолочной таре (шкуркой вниз) и т. п.

В состав посолочной смеси входят поваренная соль, нитрит натрия, сахар, а также различные пряности - лавровый лист, перец душистый, гвоздика и т. д. Для посола применяют пищевую столовую соль, нельзя применять соль, загрязненную посторонними примесями.

Помол соли имеет значение только при сухом посоле, для которого больше всего пригодна соль среднего помола (№ 2). Слишком крупную соль трудно равномерно распределить и втереть в продукт, очень мелкая соль вызывает образование корочки, что способствует неравномерному просаливанию и вызывает порчу продукта.

Рассол можно готовить из пищевой соли любого помола. Нитрит натрия применяют с целью придания мясу и мясопродуктам розоватого или красноватого цвета и усиления консервирующего действия соли. Нитрит натрия должен быть химически чистым и сухим.

Посолочную смесь готовят по нормам, указанным в рецептурах. Избыток соли ухудшает вкус и консистенцию продукта; вреден и избыток нитрита натрия. При недостатке соли продукт может испортиться, а недостаток нитрита натрия может вызвать неяркий неприглядный цвет готовой продукции. Нитрит натрия практически не влияет на вкусовые качества посоленного мяса. Нитрит натрия используют строго дозированно в соответствии с рецептурой: для вареных колбас - 0,5 г на 10 кг, для полукопченых и варено-копченых колбас -0,7 г на 10кг, для копченостей - 0,8 г на 10 кг мяса.

Для приготовления рассола во всех случаях используют только воду, отвечающую по требованиям питьевой. Готовый солевой рассол фильтруют и охлаждают, а сам процесс посола проводят при температуре, не превышающей 4 "С, в бочках, чанах и ящиках.

Лучшая тара для посола мяса -дубовые и буковые бочки. Вполне пригодны и хорошо изготовленные осиновые бочки, а также бочки из платана и граба. Основные требования к бочкам - прочность, чистота и водонепроницаемость. Предварительно бочки тщательно моют горячей водой и пропаривают острым паром.

Посол свинины при производстве копченостей. В промышленных условиях посол осуществляют при температуре 2-4 °С в основном мокрым и смешанным способами с предварительным шприцеванием или без него.

Окорока шприцуют через кровеносную систему или в мышечную ткань полой иглой с отверстием по специальной схеме. Операцию шприцевания осуществляют на циферблатных весах с дозирующим устройством. Для шприцевания применяют шприцы различных конструкций, в том числе многоигольчатые, в составе специальных установок и линий. Прошприцованное сырье подвергают мокрому посолу в емкостях (чанах).

При посоле измельченного мяса (20-30 мм) накопление рассола и равномерное распределение посолочных веществ в нем могут происходить при механическом воздействии и без предварительного шприцевания. Наиболее распространены такие методы механической обработки, как тумблирование (обработка сырья во вращающихся емкостях с лопастями), массирование (перемешивание в массажерах или лопастных мешалках), вибрация (часто в условиях вакуума), электромассирование.

Сухой посол применяют при производстве таких продуктов, как свинина прессованная, карбонад, буженина, а также других продуктов на мелких предприятиях и в домашних условиях.

Посолочную смесь готовят из соли, сахара и нитрита натрия. В табл. 3.1 приведены условия посола для разных типов окороков.

Таблица 3.1- Способы и параметры посола окороков

Иногда при посоле окороков для придания им специфического аромата в посолочную смесь добавляют чеснок, перец душистый, корицу, гвоздику.

Окорока, лопатки, корейки и грудинки тщательно натирают со всех сторон посолочной смесью.

На дно емкости насыпают тонкий слой посолочной смеси и укладывают натертые продукты обязательно шкуркой вниз; если шкурка удалена, подготовленный продукт все равно укладывают в том же положении. Укладку необходимо выполнять как можно плотнее, соблюдая горизонтальное положение частей и кусков.

Большой кусок можно разрезать на 2-3 части, чтобы плотнее уложить продукт.

Лучшее сырье для посола - окорока нежирной свинины, предварительно выдержанные 1-2 сут при температуре около О "С.

При разделке окорока удаляют ноги, хвостовые позвонки и придают ему правильную форму. В ноге окорока между большой и малой берцовыми костями (рис. 16) делают разрез, внутрь которого набивают как можно глубже посолочную смесь (примерно '/₄ стакана), чтобы соль быстрее проникла к суставу и в толщу мышц. Если этого не сделать, окорока могут портиться при посоле. Чтобы получить менее жирный окорок, с внутренней части надо срезать шпик.

Для посола окороков предпочтительны широкие емкости, чтобы части, предназначенные для посола, можно было разложить в горизонтальном положении.

Рис. 3.4- Подготовка окорока к посолу:

а - задняя нога до отделения от нее окорока, пунктиром показаны линии отделения; б-готовый окорок после зачистки с разрезом в ноге.

При укладке частей мяса в емкость необходимо руководствоваться следующими правилами. Окорока присыпают сверху посолочной смесью слоем примерно 1 см, далее укладывают следующие куски, также посыпанные посолочной смесью.

После укладки емкость покрывают и обвязывают тканью типа марли для предохранения от загрязнений и устанавливают в помещение с температурой 2-4 °С для выдержки в течение двух недель.

Посол свинины можно осуществлять и на морозе. Просаливание продуктов в этом случае замедляется, но качество их улучшается.

Через 15, а при посоле очень крупных частей через 20 сут в емкости вливают охлажденный рассол, приготовленный из питьевой воды, поваренной соли, нитрита натрия и сахара.

Перед заливкой рассола посоленные продукты накрывают деревянным кругом, поверх которого кладут груз. Если вместо сплошного круга используют дощечки, то рассол заливают ближе к краю бочки, чтобы не смыть с поверхности кусков соль. После заливки рассола бочки повязывают сверху марлей.

Толстые части - окорока и лопатки - обычно становятся достаточно просоленными после заливки рассола через 15 сут (от крупных туш - через 20 сут). Таким образом, на весь посол окороков требуется около 30-40 сут. Более тонкие куски (корейка, грудинка) бывают готовы через 5-6 сут после заливки рассолом (или через 20-26 сут с начала посола).

Если обнаружилась значительная течь рассола из бочки, то продукты перекладывают в новую крепкую тару в том порядке, который был указан выше. При перекладке стараются, чтобы соль не осыпалась с поверхности кусков. Продукты заливают старым рассолом, а при его недостатке добавляют свежий. Посол шпика. Шпик готовят сухим посолом. Объем ящика для укладки кусков шпика подбирают с учетом массы сырья. Ящик выстилают бумагой (пергаментом, крафт-бумагой). Выстилать можно либо двумя большими листами бумаги, либо четырьмя маленькими, по размеру стенок ящика, обращая внимание на то, чтобы часть бумаги оставалась для покрытия продукта сверху со всех сторон.

Куски шпика лучше всего нарезать в соответствии с размерами ящика, примерно на 1,5-2см меньше его длины или ширины, чтобы образовавшиеся после укладки узкие щели между кусками шпика и стенками ящика можно было заполнить солью.

На бумагу, покрывающую дно ящика, рассыпают соль слоем около 0,5 см. Куски шпика натирают со всех сторон солью и укладывают в ящик в 3-4 ряда. Каждый ряд пересыпают солью слоем не меньше 0,5 см, заполняя ею зазоры между стенками ящика и рядами между кусками шпика (если таковые образовались).

После этого куски шпика закрывают сверху оставшейся свободной бумагой, поверх которой лучше поместить крышку ящика. Ящик устанавливают на подставки (бруски, поленья). Когда для посола используют хорошо остывший шпик, а температура в помещении не более 30 °С, его можно сохранять до года, используя куски шпика по мере надобности, в том числе и для копчения. Просаливание шпика и его готовность наступают примерно через 10 суток.

Если нет необходимости в быстром получении готового (просоленного) шпика, посол можно проводить и при более низкой температуре (-2...-5 °С). В этом случае качество соленого шпика будет выше, хотя просаливание происходит медленнее.

В летних условиях солить шпик сразу в ящиках не рекомендуется, так как он легко портится, приобретая зеленый оттенок в толще куска. Чтобы предупредить такую порчу, шпик необходимо по возможности охладить (подержать около суток в подвале, погребе или, по крайней мере, в прохладное время суток - ночью около 12ч).

После предварительного охлаждения куски шпика натирают, как было указано выше, и укладывают в один ряд, обильно пересыпая их солью. В таком виде шпик в зависимости от толщины выдерживают от одной (куски толщиной 3 см) до двух (куски толщиной 7-8 см) недель.

Чтобы проверить, достаточно ли шпик просолился (соль проникла в толщу кусков), можно для пробы отрезать кусочек.

Убедившись в готовности шпика (обычно для этого требуется дней 10-14), куски укладывают для хранения в ящики в том же порядке, как это указывалось ранее, или направляют на копчение.

При таком посоле расходуется примерно 1 кг соли на 10 кг шпика.

Подготовка соленых мясных полуфабрикатов к копчению.

При подготовке продукта к копчению соленый полуфабрикат промывают водой. Крепко посоленные изделия (окорока и др.) замачивают в воде на 2-5 ч.

После этого соленые изделия подпетливают с помощью толстой иглы для навешивания их в коптильне либо в толстой части (например, ноге окорока) делают ножом узкую прорезь, через которую чистой стальной проволокой протаскивают шпагат (рис. 3.7). Подвязывать продукт лучше всего тонкой пеньковой веревкой или шпагатом, складывая последний в 5-6 раз при подве-.'шивании более тяжелых изделий и в 2-3 раза - более легких. Нельзя использовать бумажный шпагат, а также тесемки, тряпоч-: ные лоскутки или проволоку. Последняя в процессе копчения постепенно прорезает подвешенный кусок, и он может упасть в огонь. Бумажный шпагат размокает, а тряпочные тесемки от искры могут перетлеть.

Для подпетливания корейки и грудинки шпагат продевают, захватывая ребрышко, а шпик подвешивают на двух петлях.

При укладке частей мяса в емкость необходимо руководствоваться следующими правилами. Окорока присыпают сверху посолочной смесью слоем примерно 1 см, далее укладывают следующие куски, также посыпанные посолочной смесью.

После укладки емкость покрывают и обвязывают тканью типа марли для предохранения от загрязнений и устанавливают в помещение с температурой 2-4 °С для выдержки в течение двух недель.

Посол свинины можно осуществлять и на морозе. Просаливание продуктов в этом случае замедляется, но качество их улучшается.

Через 15, а при посоле очень крупных частей через 20 сут в емкости вливают охлажденный рассол, приготовленный из питьевой воды, поваренной соли, нитрита натрия и сахара.

Перед заливкой рассола посоленные продукты накрывают деревянным кругом, поверх которого кладут груз. Если вместо сплошного круга используют дощечки, то рассол заливают ближе к краю бочки, чтобы не смыть с поверхности кусков соль. После заливки рассола бочки повязывают сверху марлей.

Толстые части - окорока и лопатки - обычно становятся достаточно просоленными после заливки рассола через 15 сут (от крупных туш - через 20 сут). Таким образом, на весь посол окороков требуется около 30-40 сут. Более тонкие куски (корейка, грудинка) бывают готовы через 5-6 сут после заливки рассолом (или через 20-26 сут с начала посола).

Если обнаружилась значительная течь рассола из бочки, то продукты перекладывают в новую крепкую тару в том порядке, который был указан выше. При перекладке стараются, чтобы соль не осыпалась с поверхности кусков. Продукты заливают старым рассолом, а при его недостатке добавляют свежий. Посол шпика. Шпик готовят сухим посолом. Объем ящика для укладки кусков шпика подбирают с учетом массы сырья. Ящик выстилают бумагой (пергаментом, крафт-бумагой). Выстилать можно либо двумя большими листами бумаги, либо четырьмя маленькими, по размеру стенок ящика, обращая внимание на то, чтобы часть бумаги оставалась для покрытия продукта сверху со всех сторон.

Куски шпика лучше всего нарезать в соответствии с размерами ящика, примерно на 1,5-2см меньше его длины или ширины, чтобы образовавшиеся после укладки узкие щели между кусками шпика и стенками ящика можно было заполнить солью.

На бумагу, покрывающую дно ящика, рассыпают соль слоем около 0,5 см. Куски шпика натирают со всех сторон солью и укладывают в ящик в 3-4 ряда. Каждый ряд пересыпают солью слоем не меньше 0,5 см, заполняя ею зазоры между стенками ящика и рядами между кусками шпика (если таковые образовались).

После этого куски шпика закрывают сверху оставшейся свободной бумагой, поверх которой лучше поместить крышку ящика. Ящик устанавливают на подставки (бруски, поленья). Когда для посола используют хорошо остывший шпик, а температура в помещении не более 30 °С, его можно сохранять до года, используя куски шпика по мере надобности, в том числе и для копчения. Просаливание шпика и его готовность наступают примерно через 10 сут.

Если нет необходимости в быстром получении готового (просоленного) шпика, посол можно проводить и при более низкой температуре (-2...-5 °С). В этом случае качество соленого шпика будет выше, хотя просаливание происходит медленнее.

В летних условиях солить шпик сразу в ящиках не рекомендуется, так как он легко портится, приобретая зеленый оттенок в толще куска. Чтобы предупредить такую порчу, шпик необходимо по возможности охладить (подержать около суток в подвале, погребе или, по крайней мере, в прохладное время суток - ночью около 12ч).

После предварительного охлаждения куски шпика натирают, как было указано выше, и укладывают в один ряд, обильно пересыпая их солью. В таком виде шпик в зависимости от толщины выдерживают от одной (куски толщиной 3 см) до двух (куски толщиной 7-8 см) недель.

Чтобы проверить, достаточно ли шпик просолился (соль проникла в толщу кусков), можно для пробы отрезать кусочек.

Убедившись в готовности шпика (обычно для этого требуется дней 10-14), куски укладывают для хранения в ящики в том же порядке, как это указывалось ранее, или направляют на копчение.

При таком посоле расходуется примерно 1 кг соли на 10 кг шпика.

Подготовка соленых мясных полуфабрикатов к копчению. При

подготовке продукта к копчению соленый полуфабрикат промывают водой. Крепко посоленные изделия (окорока и др.) замачивают в воде на 2-5 ч.

После этого соленые изделия подпетливают с помощью толстой иглы для навешивания их в коптильне либо в толстой части (например, ноге окорока) делают ножом узкую прорезь, через которую чистой стальной проволокой протаскивают шпагат (рис. 17). Подвязывать продукт лучше всего тонкой пеньковой веревкой или шпагатом, складывая последний в 5-6 раз при подве-шивании более тяжелых изделий и в 2-3 раза - более легких. Нельзя использовать бумажный шпагат, а также тесемки, тряпочные лоскутки или проволоку. Последняя, в процессе копчения, постепенно прорезает подвешенный кусок, и он может упасть в огонь. Бумажный шпагат размокает, а тряпочные тесемки от искры могут перетлеть.

Для подпетливания корейки и грудинки шпагат продевают, захватывая ребрышко, а шпик подвешивают на двух петлях. См. рис.3.5

а)  б)  в)

Рис. 3.5. Последовательность приемов при подпетливании окорока

Подпетленные изделия обязательно подсушивают в прохладном вентилируемом помещении для удаления поверхностной влаги в течение нескольких часов. В противном случае изделия с влажной поверхностью хуже окрашиваются и имеют горьковатый смолистый привкус.

Сырокопчености мясные продукты

Сырокопчености (окорока и рулеты, корейки, грудинки, шпик, филей в оболочке, свиные ребра) приготовляют только холодным копчением. Кулинарная готовность в данном случае достигается за счет комплексного воздействия соли, обезвоживания, автолитического и микробного протеолиза, а также коптильных компонентов дыма, взаимодействующих друг с другом, с компонентами продукта и прочими составляющими.

Посоленные, промытые, подпетленные, подсушенные продукты подвешивают на палках в коптильню и начинают копчение.

Независимо от вида коптильни соблюдают следующие общие правила копчения.

Вначале коптят более густым дымом температурой 18-20 °С, постепенно уменьшая его плотность. Температура в начале копчения должна быть ниже, чем в конце (20-24 °С). Продолжительность копчения зависит от вида и размеров копченых продуктов и составляет 2-7 сут: чем меньше размеры и масса изделия, тем быстрее проходит процесс. Правильность дымообразования, а следовательно, и качество копчения зависят от правильности формирования очага.

Формирование очага в современных коптильных установках определяется типом дымогенератора и задаваемыми параметрами.

При использовании коптилен старого типа дрова укладывают на полу широким толстым слоем, а сверху их покрывают толстым слоем опилок, которые препятствуют разгоранию дров и образованию открытого пламени. С одной стороны кладки (или с обеих сторон сразу) разводят небольшой костер из стружек, мелких щепок, при помощи которого поджигают поленья.

При нормальном горении пламя почти бесцветно или имеет слабый красноватый оттенок, язычки пламени возникают лишь изредка. Такое медленное горение дает необходимое количество дыма в течение продолжительного времени.

Окорока и рулеты, выпускаемые в сырокопченом виде, коптят при 18-22 "С в течение 72 ч или при 30-35 °С в течение 12-48 ч. Сырокопченые корейки, грудинки и другие продукты из свинины коптят при 30-35 °С в течение 12-48 ч. У хорошо прокопченных продуктов поверхность сухая и равномерно окрашена в желто-коричневый цвет, они приятно пахнут. Признаки сырости, затхлости, посторонние оттенки запаха должны отсутствовать.

После копчения продукты следует выдержать в подвешенном виде в сухом помещении около 1 мес. За этот период они подсохнут и окончательно созреют, т. е. приобретут особо пикантные и деликатесные свойства. После созревания их можно будет употреблять в пищу.

Копченый шпик. Для копчения выбирают хребтовый и боковой шпик в тонкой части не менее 3 см, массой 1,6-3,2 кг. Предварительно его нарезают на пластины шириной 8-10 см и длиной 25-30 см и тщательно натирают солью со всех сторон, укладывая в штабеля, ящики или чаны, пересыпая каждый ряд солью. Расход поваренной соли для натирания и пересыпки 2,5 кг на 100 кг сырья. Шпик выдерживают в посоле 7-10 сут при 2-4 °С. Посоленный шпик освобождают от излишков соли, натирают свежим тонкоизмельченным чесноком (1 кг на 100 кг сырья). Пластины подпетливают и коптят при 18-22 °С в течение 14-16ч, а затем охлаждают до достижения температуры в толще 'не выше 8 °С. Хранить его можно при температуре 0-8 °С до 30 сут, при -7...-9 'С до 90 сут.

Филей в оболочке сырокопченый. Для изготовления филея в оболочке используют свиные спинные и поясничные мышцы, которые сначала натирают посолочной смесью в количестве 3,6 % к массе сырья. Посолочная смесь состоит из 97 % соли и 3 % сахара. Выдержку в посоле осуществляют при температуре 2-4 °С в течение 2 сут под прессом. Затем продукт заливают рассолом в количестве 35-40 % к массе сырья, содержащим 0,5 % сахара, 12 % соли и 0,05 % нитрита натрия. В рассоле изделия выдерживают 5-7 сут, вне его - 24 ч. Затем филей вымачивают в воде температурой не более 20 °С в течение 1 -1,5ч. После стекания воды мясо зачищают от бахромок, вкладывают в оболочку и перевязывают шпагатом, делая петлю для подвешивания.

Копчение проводят в коптильнях любого типа при температуре дыма 30-35 °С в течение 24-48 ч, после чего продукт охлаждают до температуры в толще не выше 12 °С и сушат при температуре 10-12 °С и относительной влажности воздуха 75 % в течение 10- 15 сут.

Свиные ребра сырокопченые. В качестве сырья используют гру-дореберную часть с шейными и спинными позвонками. Свиные ребра укладывают в чаны, прессуют и заливают рассолом в количестве, превышающем массу сырья в 2 раза. Выдерживают в рассоле 1-2 сут при температуре 2-4°С, а затем вне рассола 2-4ч. Соленые ребра промывают водой температуой 20-25 "С, подпет-ливают и оставляют для стекания воды на 20-30 мин. После того как вода стечет, ребра коптят при 30-35 °С в течение 12-24 ч, охлаждают при 0-8 "С до достижения температуры в толще продукта 8 "С.

Копчено-вареные мясные продукты

Копчено-вареными называют мясные посоленные изделия, вначале выкопченные при температуре дыма 80-100 °С в течение 1 ч или при 30-50 °С в течение 2-6 ч, а затем сваренные в воде или обработанные острым паром или горячим воздухом температурой 80-82 °С в течение 2-3 ч. По данной технологии готовят окорока (ветчину), корейки, грудинки.

В процессе копчения поверхность окрашивается в золотисто-коричневый цвет, продукт приобретает аромат копчености, а также достигается кулинарная готовность изделия.

В начале копчения дрова должны гореть с небольшим количеством дыма. Затем густота дыма должна возрастать для насыщения продуктов компонентами дыма.

Очаг в коптильнях старого типа формируют следующим образом. Опилки располагают на дровах тонким слоем, что обеспечивает равномерное прогорание дров. Дрова укладывают в виде тоннеля. Если размеры коптильной камеры позволяют, то количество дров для сжигания увеличивают, продолжая тоннель в длину или располагая поленья рядом.

Горение дров регулируют заслонками, прикрывая их, если дрова начинают гореть слишком сильно, и наоборот. Точно так же задвижками на вытяжной трубе или дымоходе можно регулировать густоту дыма вблизи коптящихся продуктов. Необходимо следить за тем, чтобы с продуктов во время копчения не капал жир. Во избежание этого нужно быстро уменьшить огонь, засыпав очаг влажными опилками, либо удалить часть горящих углей.

При копчении в современных коптильных установках необходимые параметры задают и контролируют с помощью микропроцессорного устройства.

На наш взгляд можно использовать более простые и дешевые приборы. Максимальная продолжительность копчения составляет 10-12ч в зависимости от размеров продуктов. Готовность копченого изделия определяют по внешнему виду: поверхность должна быть хорошо подсушенной и иметь характерную золотистую красновато-коричневую окраску. Темно-коричневый цвет продукта получается при чрезмерно длительном копчении.

После копчения продукт подвергают тепловой обработке. Способы нагрева различны и зависят от условий производства: в воде, паром, горячим воздухом, в контакте или без контакта с греющей средой.

При тепловой обработке окорока в воде можно использовать большие емкости, куда окорок мог бы поместиться полностью вертикально - ногой вверх. Продукт закладывают в предварительно нагретую до кипения воду. В дальнейшем при варке необходимо поддерживать температуру воды 80-85 °С (при едва заметном вздрагивании поверхности воды).

Первые 30 мин окорок следует держать полностью погруженным в воду. Затем ногу приподнимают (иначе мясо у ноги переварится, будет отставать или даже отвалится). Приподнять окорок нужно при помощи петли, привязанной на ноге, или палочки, продетой через прорезь. Если приподнять продукт не представляется возможным, необходимо уменьшить объем воды в емкости.

При проведении процесса в современных термоагрегатах процесс тепловой обработки проводят либо в горячей паровой среде, либо горячим воздухом при строгом контроле температуры и продолжительности.

Длительность варки зависит от массы продукта: примерно на каждый килограмм массы требуется около 40-50 мин. Окорок массой 5кг будет вариться 3,5-4ч, а массой 10кг - до 8ч. Для улучшения вкуса и аромата при варке добавляют лук, лавровый лист и перец.

Готовым считают продукт температурой в самой глубинной части не менее 70-72 "С. Об этом узнают с помощью сигналов, поступающих от приборов (установлены на панели современных термоагрегатов и связаны с индикатором, помещенным в толще продукта) либо протыкая мясо в самом толстом месте поварской иглой или спицей насквозь. Держат иглу в таком положении 30 с, а затем быстро вынимают. Если середина иглы окажется такой же прогретой, как и ее края, продукт считается готовым. Такие методы можно использовать в личном и фермерском хозяйстве.

Физико-химические свойства коптильных препаратов.

Химический состав дыма.

Распространенное ныне копчение рыбы предполагает использование в процессе тепловой обработки в качестве рабочей среды дыма (дымо- воздушной смеси). Дым - типичный аэрозоль, образующийся в результате частичной конденсации газообразных продуктов термического разложения различного древесного материала. Как всякий аэрозоль, дым состоит из двух частей: капельно-жидкой (дисперсной) фазы и газа (дисперсионная среда). При этом к капельно-жидкой фазе, как правило, относятся достаточно крупные частицы смолы и сажи, а также летучей золы. Для обработки рыбных и мясных продуктов применяют так называемый «технологический дым» - дым, обладающий определенными физическими, физико- химическими и химическими характеристиками. Качество дыма можно определить путем оценки качества готовой продукции. Однако это косвенная оценка, так как влияние на качество готовой продукции оказывают также химический состав сырья и технологические режимы (параметры) обработки. Технологические свойства дыма зависят от его химического состава и прежде всего от степени насыщения ароматическими веществами. Во время копчения многочисленные компоненты дыма попадают в обрабатываемый продукт и обеспечивают его консервацию, ароматизацию и нужную окраску. Предполагается, что в этих процессах должны принимать участие лишь 10% из 5000 компонентов, регистрируемых в дыме.

В настоящее время идентифицировано более 200 химических соединений дыма, участвующих в процессе копчения. К ним относятся в основном коптильные компоненты фенольной группы, карбонильные соединения (альдегиды и кетоны), кислоты, производные фурана, лактонов, полициклических ароматических углеводородов, спиртов и эфиров.

Наиболее полно исследована роль (в процессе придания продукту специфических свойств) трех групп органических веществ: фенолов, кислот и карбонильных соединений.

Фенольные соединения дыма способствуют в основном формированию аромата и вкуса копчености у обрабатываемого продукта.

Установлено, что выразительность аромата копчености на 66% связана с присутствием в продукте фенолов, тогда как роль карбонильных соединений в этом ограничивается: 14 и 20% приходится на все остальные коптильные компоненты.

Среди многочисленных фенолов исследователи выделяют отдельных представителей этого класса, по их мнению, наиболее активно способствующих образованию аромата и вкуса копчености.

Считается, что такими «активными компонентами» из фенольных соединений являются гваякол, 4-метилгваякол и 2,6-диметоксилол (сирингол). Однако аромат композиции, составленный только из этих трех фенолов, смешиваемых в тех же пропорциях, в каких они выделены из конденсата дыма, лишь весьма отдаленно напоминал дымовой аромат исходного конденсата.

Помимо гваякола, метилгваякола и сирингола в процессе формирования аромата продукта принимают активное участие такие фенольные соединения, как эвгенол, крезолы, ксиленолы и ряд других веществ.

В копченой рыбе, обработанной дымом или коптильным препаратом, доминируют метилгваякол, затем гваякол, фенол и крезолы. Постоянное присутствие гваякола в копченых изделиях, по мнению ученых, делает возможным использовать его в качестве «индекса копчения».

Тем не менее, запах растворов, приготовленных из фенолов, ранее идентифицированных в конденсатах дыма, отличался от исходных дымовых конденсатов по оттенкам и интенсивности. Это дает основание считать, что для полного воспроизведения аромата необходимы помимо фенолов другие химические соединения, способствующие в какой-то мере формированию запаха копчености.

Аромат копчения усиливается и приобретает наиболее выразительный характер при добавлении к фенольной композиции карбонильных соединений и других химических веществ. Установили, например, что активное участие в образовании аромата копчения принимают такие органические вещества, как фураны и лактоны, а также создающие специфический запах оксиметилциклопентанол и мальтол. Сочетание фенольных соединений обуславливает хорошо выраженный аромат копчения без каких-либо посторонних оттенков. В случае сочетания фенольной фракции с карбонильными соединениями возникает отчетливо выраженный аромат копчения с пряными оттенками. Так же сильно выражен аромат копчения с оттенками жженого сахара при соединении в одну композицию фенолов, карбонильных и некарбонильных веществ.

Карбонильные соединения усиливают отчасти аромат копчености, но основная их роль в процессе копчения заключается в образовании характерной окраски. Механизм цветообразования представляется серией неферментных реакций, подобных реакциям Майара, с той лишь разницей, что продукты реакций, дегидрированные эфирные углероды, возникающие в процессе генерации дыма, пригодны для прямого контакта с аминогруппами белков продуктов.

Карбонильные соединения, преобладающие в коптильном дыме и вступающие во взаимодействие с белком, - это формальдегид, глиоксаль, фурфурол, ацетон, оксиацетон, диацетон, гликолевый альдегид и метилглиоксаль, причем два последних характеризуются как активно участвующие в реакции цветообразования. Установлено также, что глиоксаль и кротоновый альдегид при взаимодействии с растворами аминокислот способствуют возникновению интенсивной окраски, диоксиацетон и ацетоальдегид умеренно активны, а формальдегид и ацетон вообще не принимают участия в данной реакции.

Сравнительно недавно в дыме при помощи масс-спектрометра идентифицированы кониферовый и санапалевый альдегиды. Данные химические вещества реагируют с белком продукта, придавая ему оранжевый оттенок, характерный для копченых изделий. Развитие окраски продукта связано с ростом карбонильных групп, вступающих во взаимодействие с белком продукта. Интенсивность окраски зависит от ряда факторов, таких, как, например, рН среды, t и т.д. Окраска продукта усиливается под действием света и кислорода, с изменением рН среды в щелочную сторону, с повышением температуры рабочей среды и продолжительностью ее воздействия на исследуемый объект.

Реакция покоричневения под действием карбонильных соединений сопровождается и нежелательным эффектом - деградацией (разрушением) аминокислот белка. Отмечено уменьшение количества аминокислот, и в частности лизина в белке продукта, выкопченного дымом или обработанного коптильными препаратами.

Летучие кислоты (С1-С6), присутствующие в дыме и коптильных препаратах, играют в основном вспомогательную роль, способствуя в комплексе с фенолами и карбонильными соединениями созданию у обрабатываемого продукта определенных вкусовых свойств. В настоящее время способы бездымного копчения продуктов с помощью коптильных препаратов получают все большее распространение как за рубежом, так и в нашей стране. Обязательным условием использования коптильных препаратов является отсутствие или почти полное отсутствие в них канцерогенных веществ и наличие способности придавать обрабатываемому продукту характерные свойства копченого изделия. Выполнение этого условия может быть обеспечено либо применением коптильных препаратов, изготавливаемых из рафинированных конденсатов дыма, либо применением препаратов, имеющих в своем составе преимущественно только те вещества (так называемые фенольные фракции древесного дыма), которые обеспечивают в конечном продукте специфические аромат и вкус. Кроме того, в нашей стране коптильные препараты изготавливают из побочных продуктов лесохимического производства, в частности канифольно- экстракционного производства, с применением определенных технологических схем очистки, позволяющих получить препараты, дающие приближенный эффект копчения при обработке ими изделий из рыбы или мяса. Наконец, к отдельной категории следует отнести коптильные препараты, которые готовят из определенного количества химически чистых реактивов, взятых в определенной пропорции и растворенных в воде (препарат ВНИИМП-1).Развитие технологии бездымного копчения с помощью рафинированных конденсатов дыма, очевидно, более перспективно по сравнению с другими типами коптильных препаратов, потому что, во- первых, способ получения конденсатов дыма является наиболее экономичным, а во-вторых, препараты такого рода могут в максимальной степени воспроизводить эффект копчения, т.е. придавать обрабатываемым продуктам характерные вкусовые свойства, цвет (что особенно важно для копченых рыбных изделий) и способность противостоять быстрой порче. По- видимому, нельзя называть «коптильным препаратом» препарат, лишенный части этих свойств. К несомненным преимуществам новой прогрессивной технологии бездымного копчения по сравнению с устаревшими способами изготовления копченых продуктов, когда используется древесный дым, относятся: увеличение производительности и улучшение санитарно- гигиенических условий труда

работающих на коптильных предприятиях; возможность сравнительно простого решения экологических проблем, неизбежно возникающих при изготовлении копченостей по старой технологии; ликвидация дымогенераторных подразделений при ощутимой экономии электроэнергии и древесины; повышение рентабельности коптильных производств; реальные возможности быстрого расширения ассортимента разнообразных копченых изделий из мяса и рыбы по простой, поддающейся полной механизации технологии (например, при введении специализированных коптильных препаратов в полуфабрикаты, при изготовлении консервов, структурированных и формованных продуктов сыра и др.); возможность использования принципа малоотходной технологии в коптильном производстве и т.д.А также возможность производить копченую продукцию, не отличающуюся по своим свойствам от продуктов дымового копчения, но не содержащую вредных примесей (канцерогенные и токсичные вещества). [9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17,18,19]

4. Выбор рабочих машин

Для изготовления колбас и мясных деликатесов потребуется приобрести следующий комплект:

обвалочный стол и ножи. Для разделки туш, отделения мяса от костей, жиловки и измельчения шпика необходимо иметь специальный комплект ножей.

холодильные камеры. Их придется покупать как минимум две: одну для сырья, другую - для готовой продукции.

фаршемешалка. Это приспособление мешает фарш со специями и разбивает его на более мелкую фракцию. Здесь же производят посол мяса.

волчок (электрическая мясорубка). Основной инструмент для изготовления колбас.

Необходим для приготовления фарша вареных колбас и паштетов. Без этой установки можно обойтись, если вы не будете выпускать колбасы высшего сорта ("докторская", "любительская"). Для изготовления колбас 1-2 сорта и сарделек будет достаточно фаршемешалки. - шприц. Предназначен для набивки фарша в колбасную оболочку. Если мы производим небольшие объемы продукции, для этих целей можно использовать мясорубку со специальными насадками.

камера с дымогенератором. На печи лучше не экономить, так как от ее качества во многом будет зависеть производительность цеха. Универсальная коптильная камера должна выполнять следующие операции: обсушка, обжарка, варка и копчение. [7]

На современном рынке технологий представлено много фирм, торгующих как отечественным так и зарубежным оборудованием. Разброс цен велик. Если отечественная линия для производства вареных колбас (200-250 кг в смену) обойдется, в зависимости от комплектации, может стоить от 8 000 usd, то импортные аналоги стоят в 2 а то и в 5 раз дороже - до 80 000 usd. Основные отличия - в автоматизации, дизайне, сервисных возможностях, материалах. Впрочем, конверсионное российское оборудование нисколько не хуже. К тому же, согласно новым "санитарным правилам", производители должны выпускать оборудование либо из нержавейки, либо из пищевого аллюминия. Это несколько отразилось на стоимости, но увеличило долговечность, улучшило качество и дизайн. Кроме того, согласно новым "Временным санитарным правилам для мясоперерабатывающих предприятий" от 30 сентября 1996 года, в нашем цехе должны существовать:

·              низкотемпературная камера для хранения сырья;

·              холодильные камеры: одна для созревания фарша, другая - для хранения готовой продукции;

·              отделение дефростации сырья и подготовки его к переработке;

·              сырьевой цех;

·              производственный цех: измельчение и посол сырья, составление фарша, осадка батонов;

·              термическое отделение;

·              склад для хранения сухих сыпучих продуктов;

·              помещение для хранения и подготовки специй;

·              кладовая для хранения инвентаря и вспомогательных материалов;

·              моечная оборотной тары;

·              помещение для хранения и приготовления раствора нитрита натрия;

·              бытовые помещения: раздевалка, санузел, душевые, кухня, хранение санитарной одежды;

Разумеется, при согласовании с СЭС некоторые из этих помещений можно совместить, а от некоторых просто отказаться. К примеру, если вы купили моноблок: мини-цех в контейнере. Такой цех смонтирован с учетом всех требований СЭС. Тогда вам нужно просто арендовать участок земли и подвести коммуникации. Моноблоки очень удобны для сельской местности, ведь найти там подходящее помещение трудно. Площадь нашего помещения напрямую будет зависеть от мощности оборудования. Чтобы производство было рентабельным, производительность цеха должна быть не менее 200 кг в смену. Такой цех можно разместить на площади 45 - 50 кв./м.:

·              холодильная камера объемом 6 кубов (рассчитана на недельный запас сырья) займет 4 кв/м;

·              холодильная камера (для готовой продукции), объем 400 литров займет площадь 2 кв/м;

·              само оборудование поместится на 15 кв/м;

·              остальную площадь займут проезды и другие подсобные помещения.

5. Расчет освещения

.1 Способ выполнения электропроводок

Правильное освещение уменьшает зрительное и общее утомление работника, способствует поддержанию чистоты и порядка в помещении.

Уличное освещение территории предназначено для удобства проведения работ на объекте и его контроль в темное время суток.

Автоматическое управление осветительными установками позволяет обеспечить своевременную работу освещения и снижает расход электроэнергии.

Полностью автоматизированная электроустановка составляется из ряда элементов, выполняющих определенные функции. Рабочим элементом в электрической схеме освещения является источник света. Рабочий элемент схемы включается и выключается исполнительным элементом, в качестве которого используется магнитный пускатель, контактор или другой аппарат. В некоторых случаях при недостаточной мощности контактов датчика между датчиком и исполнительным элементом включают промежуточное реле.

Датчик воспринимает изменение контролируемого параметра и преобразует его в электрический импульс.

Система автоматического управления освещения обеспечивает включение осветительных установок при наступлении темного времени суток и выключает при дневном освещении. Мы решили рассмотреть электрификацию одноэтажного дома с гаражом с мероприятиями по защите. СНиП различают две системы освещения - общего (равномерного или локализованного) и комбинированного. При любой системе освещения допускаются отклонения расчетной освещенности от нормированной в любой точке поверхности не более чем на +20 -10%.

Одно общее освещение рекомендуется устраивать во всех животноводческих и других помещениях, где нормированная освещенность при лампах накаливания не превышает 50 лк, при люминесцентных лампах - 150 лк. При устройстве общего освещения предпочтение отдают локализованному, обеспечивающему повышенную освещенность в главных точках рабочей поверхности: кормовых и навозных проходах, кормушках, стеллажах, верстаках и т. д. При этом на других участках рабочей поверхности помещения освещенность должна быть не менее 75% от средней.

Систему комбинированного освещения, общего и местного, рекомендуется применять тогда, когда необходимо создать на рабочих поверхностях освещенность, превышающую 75 лк при лампах накаливания и 150 лк при газоразрядных лампах.

Светильники местного освещения устанавливают на рабочем месте (стол, станок, верстак, приборный щит) или применяют переносной светильник. Применение только местного освещения в помещениях недопустимо. Общее освещение в комбинированной системе рекомендуется выполнять газоразрядными лампами. При этом общая освещенность должна составлять не менее 10% нормируемой освещенности для комбинированной системы независимо от типа ламп местного освещения, но не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при газоразрядных лампах. В помещениях без естественного света освещенность, создаваемая светильниками общего освещения, должна приниматься согласно СНиП 23-05-95 [1].

В сельскохозяйственных помещениях предусматривают следующие виды освещения: рабочее, технологическое, аварийное (освещение безопасности и эвакуационное), охранное и дежурное.

Рабочее освещение должно обеспечивать нормированную освещенность во всех точках рабочей поверхности и иметь соответствующее качество, которое определяется отклонениями питающего напряжения, пульсацией светового потока, направлением и спектральным составом света, равномерностью освещения и др. Рабочее освещение включается только при выполнении персоналом работ в данном помещении.

Технологическое освещение выполняется теми же светильниками, что и рабочее освещение и отличается режимом освещения (длительностью освещения и пауз). Включение и выключение технологического освещения производится по программе в зависимости от вида и возраста животных и птицы. Светильники технологического освещения располагаются в зоне обитания животных.

Дежурное освещение устраивается во всех животноводческих помещениях с целью периодического наблюдения за состоянием животных в нерабочее время и безопасности движения персонала в проходах и коридорах. Светильники дежурного освещения выделяются из числа светильников общего освещения. В помещениях, предназначенных для содержания животных, они должны составлять 10%, а в родильных отделениях - 15% от общего числа светильников рабочего освещения. Светильники дежурного освещения обычно располагают равномерно по проходам животноводческих помещений. К дежурному освещению может относиться наружное освещение входов в помещения.

Аварийное освещение выполняется для продолжения работ и может быть использовано для эвакуации. Аварийное освещение для продолжения работ предусматривается в помещениях, где внезапное отключение рабочего освещения может вызвать взрыв, пожар, отравление людей или длительное нарушение технологического процесса - инкубаторные станции, электрические станции, подстанции, зерноперерабатывающие пункты с протравливателями, ветпункты, сушильные установки и т. д. Наименьшая освещенность рабочих поверхностей в этом случае принимается в пределах 5% от рабочей освещенности , но не менее 2 лк внутри помещений и 1 лк для наружных площадок.

Освещение для эвакуации людей надлежит устраивать: в местах, опасных для прохода людей, в проходах и на лестницах, служащих для эвакуации людей при числе эвакуирующихся более 50 чел.; в производственных помещениях с постоянно работающими в них людьми, где их выход из помещения связан с опасностью травматизма из-за продолжения работы производственного оборудования, а также в производственных помещениях, где одновременно могут пребывать более 100 человек.

Освещение для эвакуации должно обеспечивать освещенность основных проходов и лестниц не менее чем 0,5 лк в помещениях, 0,2 лк на открытых территориях. Для аварийного освещения можно применять как лампы накаливания, так и газоразрядные лампы низкого давления.

Аварийное освещение допускается устраивать от источника постоянного тока с применением переносных электрических фонарей.

От конструктивного исполнения СП зависит их надежность и долговечность работы в данных условиях среды, безопасность в отношении пожара, взрыва и поражения электрическим током, а также удобство обслуживания. При выборе СП, в первую очередь, необходимо иметь представление о категории помещения, в котором предполагается их эксплуатировать. Сельскохозяйственные помещения могут быть отнесены к сухим, влажным, сырым, особо сырым, жарким, пыльным, с химически активной средой, пожароопасным классом П-1, П-2, П-3, П-2а и взрывоопасным помещениям классов В-1, В-1а, В-16, В-2, В-2а. Примерное распределение некоторых сельскохозяйственных помещений по категориям в зависимости от условий окружающей среды приведены в таблице П. 1.2.

При выборе СП необходимо учитывать, чтобы степень защиты светильников соответствовала характеру окружающей среды в помещении. В таблице П. 1.3 приведены рекомендации по минимально допустимой степени защиты светильников для различных категорий помещений и наружных осветительных установок. Необходимо отметить, что для сырых, особо сырых помещений и помещений с химически активной средой предпочтительны светильники со степенью защиты не ниже IP 53 и с корпусами и отражателями из влагостойкой пластмассы, фарфора, покрытые силикатной эмалью.

В пыльных помещениях лучше применять СП полностью пылезащищенные IP 5Х (X - указывает, что степень защиты от влаги не регламентируется). Желательно, чтобы лампы в светильниках были с внутренним отражающим слоем, а светильники не имели экранирующих решеток, сеток и подобных им элементов, способствующих запылению.

Светильники прямого света класса П и преимущественно прямого света класса Н характеризуются более высокими значениями КПД и требуют установки в них источников меньшей мощности для создания одинакового уровня освещенности рабочих поверхностей. При их использовании улучшается видимость рельефных деталей небольших размеров и легче отыскиваются мелкие дефекты (поры, трещины, изломы и т. п.), но возможно затенение рабочих поверхностей стоящими рядом громоздкими предметами.

При сопоставлении значения коэффициентов использования светового потока для различных светильников одного класса светораспределения (например, прямого света класса П) коэффициент использования убывает следующим образом: К-Г-Д-Л-М-Ш-С. Поэтому для высоких помещений, с точки зрения минимальной установленной мощности источников света, выбирают светильники с типовыми КСС Г и Д. С другой стороны, применение светильников с такими КСС приводит к уменьшению расстояния между ними и, как следствие, к увеличению капитальных затрат.

В общем случае экономическую целесообразность принимаемого решения следует учитывать не только при выборе светильников, но и на любой стадии проектирования осветительной установки путем полного сопоставления технико-экономических показателей сравниваемых равноценных по светотехническому эффекту вариантов, по критерию минимума приведенных затрат. Основными сопоставляющими приведенных затрат являются: стоимость электроэнергии, зависящая от установленной мощности источников; капитальные вложения, включающие стоимость светильников, их монтажа и одного комплекта ламп; затраты на обслуживание осветительной установки. Поскольку стоимость электроэнергии в современных условиях обычно преобладает в общей сумме приведенных затрат, то в практике проектирования на стадии выбора зачастую ограничиваются сопоставлением установленной мощности ламп и капитальных затрат на приобретение светильников. При выполнении раcчетов можно пользоваться упрощенным критерием энергетической экономичности [1].

Число люстр в помещении N=1

Коэффициент использования светового потока η_и=0,58; Z=1,2.

Е=200лк.

Световой поток люстры:

Для данной люстры будем использовать шесть ламп по 60 Вт.

Расчётная освещенность:

Р_осв=60*6=360 Вт.

Спальня

S=12,2 м²; К=1,3; Н=3м.

Для данной люстры выбираем L/Н=1,33.

Индекс помещения

i=S/Н(А+В)=1.

Число люстр в помещении N=1

Коэффициент использования светового потока η_и=0,58; Z=1,2.

Е=200лк.

Световой поток люстры:

Для данной люстры будем использовать три лампы по 60 Вт.

Расчётная освещенность:

Р_осв=60*3=180 Вт.

Столовая

S=16,5 м²; К=1,3; Н=3м.

Для данного светильника выбираем L/Н=1,33.Индекс помещения

i=S/Н(А+В)=1.

Число светильников в помещении N=1

Коэффициент использования светового потока η_и=0,58; Z=1,2.

Е=200лк.

Световой поток светильника:

Для данного светильника будем использовать одну лампу 100 Вт.

Расчётная освещенность:

Р_осв=100*1=100 Вт.

Кухня

S=11,6 м²; К=1,3; Н=3м.

Для данного светильника выбираем L/Н=1,33.

Индекс помещения i=S/Н(А+В)=1.

Число светильников в помещении N=1

Коэффициент использования светового потока η_и=0,58; Z=1,2.

Е=200лк.

Световой поток светильника:

Для данного светильника будем использовать одну лампу 100 Вт.

Расчётная освещенность:

Р_осв=100*1=100 Вт.

Коридор

S=22,3 м²; К=1,3; Н=3м.

Для данного светильника выбираем L/Н=1,33.

Индекс помещения

i=S/Н(А+В)=1.

Число светильников в помещении N=1

Коэффициент использования светового потока η_и=0,58; Z=1,2.

Е=200лк.

Для данного светильника будем использовать три лампы 75 Вт.

Расчётная освещенность:

Р_осв=75*1=75 Вт.

6. Расчет силовых электропроводок

.1Расчет электрический нагрузок и определение сечения кабелей

При проектировании систем электроснабжения важное значение имеет оценка расчетных нагрузок, на основании которых определяются мощности элементов электрических сетей. Здесь под расчетной нагрузкой понимается такая постоянная во времени величина, которая эквивалентна по максимальному нагреву элемента электрической сети реальной его загрузке в наиболее загруженный период года и суток.

Исходной информацией для оценки расчетной нагрузки являются нагрузки на вводах к потребителям, в курсовом проекте которыми являются жилые дома, общественные и коммунальные потребители.

Сельским жилым домом при расчете электрических нагрузок считается одноквартирный дом или квартира в многоквартирном доме, имеющие отдельный счетчик электроэнергии.

Расчетная нагрузка на дом принимается равной:

в населенных пунктах преимущественно старой застройки с газификацией - 1,5 кВт, без газификации - 1,8 кВт;

в пунктах преимущественно новой застройки с газификацией - 1,8 кВт, без газификации - 2,2 кВт;

в благоустроенных квартирах поселков городского типа, поселков при животноводческих комплексах, птицефабриках и тепличных комбинатах с газификацией - 4 кВт, без газификации - 5 кВт.

Выбор сечения линий электропередачи

Выбор сечения проводов и кабелей исходя из условия нормального режима работы производится:

по наибольшему длительно допустимому току нагрузки по условиям нагрева;

по допустимой потере напряжения;

по экономической плотности тока.

Длительно протекающий по проводнику ток, при котором устанавливается длительно-допустимая температура нагрева, называется допустимым током по нагреву I_{Д .} Величина его зависит как от марки проводникового материала, так и от условий прокладки и температуры окружающей среды.

Длительно допустимые токи нагрузки проводов и кабелей указаны в таблицах правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Выбор сечения проводника по нагреву длительным током нагрузки сводится к сравнению расчетного тока I_Р с допустимым табличным значением для принятых марок проводов и кабелей и условий их прокладки. При выборе должно соблюдаться условие

I_р < I_д. (6.4)

Выбор сечения проводника только по нагреву допустимым током приводить к большим потерям активной мощности в ЛЭП и значительной потере напряжения. Поэтому для окончательного выбора сечения следует провести все расчеты, требуемые ПУЭ, и принять наибольшее, определенное этими расчетами сечение проводника.

Выбор сечения по допустимой потере напряжения целесообразно проводить для сетей, где отсутствуют регулирующие устройства. Для систем электроснабжения - это сети 0,38 кВ.

Потеря напряжения для линий с подключенной в конце нагрузкой рассчитывается по выражению

∆U =  ,% , (6.5)

где  - активная и реактивная составляющие электрической нагрузки (кВт, квар);  - активное и реактивное сопротивление линии (Ом),  - номинальное напряжение сети (кВ).

Активное и реактивное сопротивления линии определяются исходя из удельных сопротивлений r_o , x_o и длины линии по выражениям

R = r_o^. L , X = x_o ^. L ,

где r_o , x_o определяются по табл. 50 [4], а длина линии оценивается по планировке трассы ЛЭП на объекте.

Для воздушных линий с равномерно распределенной нагрузкой (линии жилищного сектора) в качестве эквивалентной принимается линия половинной длины с той же расчетной нагрузкой , присоединенной в конце линии.

Потеря напряжения до удаленного потребителя, подключенного к распределительной сети 0,38 кВ не должно превышать 4-6%. Если это условие не соблюдается, то необходимо увеличить сечение, что приводит к уменьшению активного сопротивления, и соответственно, к уменьшению потери напряжения.

Расчет сечения по экономической плотности тока производиться для электрических сетей выше 1000 В (для систем электроснабжения это сети 10 кВ) и для сетей до 1000 В с числом часов использования максимальной нагрузки Т_м≥5000 часов.

Экономическое сечение линии электропередачи определяется по выражению

S_э=  , (6.6)

где  - экономическая плотность тока, нормируемые значения которой для алюминиевых проводов (для центральной Сибири) приведены в табл. 6.1.

 Таблица 6.1 - Экономическая плотность тока

После расчета экономического сечения принимается ближайшее стандартное.

Выбранные сечения проводов воздушных линий электропередачи по вышеприведенным критериям необходимо сопоставить с ограничениями по механической прочности и принять окончательное решение.

7. Разработка коптильной камеры

.1 Расчет коптильной камеры и определение электрических нагрузок

В системе общественного питания (кафе, рестораны и т.д.) применяется различное коптильное оборудование (термошкафы, коптильные шкафы, коптильни, электрокоптильни и др.). Основными требованиями, предъявляемыми к этому оборудованию, являются компактность конструкции, надежность, ремонтопригодность, простота в обслуживании, отсутствие в помещении дымовых выбросов, возможность проведения в нем других технологических операций (запекания, обжаривания и др.). Копчение пищевых продуктов осуществляется дымовым и бездымным способами.

Коптильня ЭК-5 предназначена для жарения, запекания и горячего копчения , цыплят-бройлеров, мясных изделий и рыбы (рис. 41). Она представляет собой прямоугольный ящик с теплоизолированными стенками и герметично закрывающейся крышкой. Вместимость рабочей камеры коптильни составляет 0,1 м³. В нижней части рабочей камеры установлены ТЭНы мощностью 5 кВт. Удельный расход электроэнергии на приготовление 1 кг готовой продукции при максимальной загрузке равен 0,25 кВт • ч/кг. Коптильня оборудована устройством, обеспечивающим отсутствие в помещении дыма и запахов при копчении пищевых продуктов. Оно состоит из барботажно-абсорбирующей колонки со шлангами подвода и отвода воды. Удельный расход охлаждающей воды составляет 1,5 л/мин.

Рис.7.1. Коптильня ЭК-5:

/ - рабочая камера; 2-крышка; 3- клеть; 4- барботажно-абсорбирующая колонка

Техническая характеристика коптильни ЭК-5

Разовая загрузка продукта, кг Продолжительность копчения, мин Габаритные размеры 1360x570x800, мм. Масса 18, 50, кг

Термошкафы фирмы Н. Ossa (рис. 6.2) используют для горячего, холодного копчения и обжаривания. Они представляют собой шкафы с герметично закрывающейся дверью. Внутри шкафа имеются полки, на которые укладывают продукт. В нижней части шкафа установлен ящик для опилок. Нагрев воздуха внутри шкафа осуществляется ТЭНами. Температурные режимы копчения (холодного или горячего) устанавливаются таймером, обеспечивающим включение или выключение ТЭНов. Дым после копчения пищевых продуктов выводится из шкафов за пределы производственного помещения. Аналогичное назначение имеет коптильный шкаф фирмы Josef Stegherr (рис.7.3).

Электростатический способ ускоряет копчение пищевых продуктов по сравнению с традиционными способами. На рис.7.4 показано устройство «Идиллия», предназначенное для обработки мяса, рыбы, птицы, шпика и т. п.

Рис 7.2 Термошкафы фирмы Н. Ossa:

/-шкаф; 2 - дверь; 3- полки; 4- ящик для опилок

Техническая характеристика устройства «Идиллия»

Разовая загрузка продукта, кг 4

Продолжительность копчения, мин 15-30

Установленная мощность, кВт 0,54

Габаритные размеры, мм 610x300x720

Масса, кг 20

Копчение пищевых продуктов в быту широко распространено. Для этой цели приспосабливают и изготовляют различные устройства и коптильни. Проведение копчения в бытовых условиях требует соблюдения условий санитарии и безопасности.

Простейшая коптильная печь состоит из металлических бочек, например, из-под масла водогрейной колонки канистры или даже ведра. При помощи этих устройств можно коптить рыбу прямо на месте ловли или у себя на даче. Отапливаются они опилками, стружками, дровами, обязательно древесиной лиственных пород. Для предотвращения загрязнения продукции смолами необходимо увлажнять дым водой, например из пульверизатора, встроенного в стенку или крышку.

Для копчения можно использовать трубу (рис. 7.1.6) из оцинкованного железа или стали, согнув в рулон листовое железо и соединив его внахлест на 2-3 см. В трубе проделывают отверстия на расстоянии примерно 25 ел от друга и скрепляют обе части винтами. Такую трубу можр пользовать как при вертикальном, так и горизонтальном положении.

Для вертикального копчения на верхнем конце трубы ножницами по металлу делают по два надреза напротив друг друга таким образом, чтобы в них можно было вставлять деревянную палочку для подвешивания рыбы на бечевках. Для нижнего конца трубы изготовляют поддон из листовой стали с загнутыми вверх краями для опилок. Верхний конец прикрывают алюминиевой фольгой, в которой проделывают вытяжные отверстия для дыма. В качестве нагревателя для коптильной трубы можно использовать газовую горелку. Перед нагреванием трубу следует установить на кирпичи, чтобы подвести под нее источник нагревания.

Рис. 7.5. Простейшие коптильни, выполненные полненные из бочки (а) и водоколонки (б):

/ - заслонка; 2 - съемная труб; кольцо для установки прутков ; 4 - рамка дверцы; 5- дверца; 6-сетка; 7-камера 8- зольная камера

Рис. 7.6. Схема обработки рыбы в коптильной трубе

а-при эксплуатации в вертикальном положении: / опилки для копчения; 2-поддон для дымообразовани 3- кирпичи; 4- газовая горелка; 5- выходные отверстия для дыма; 6-алюминиевая фольга; б- в горизонтальном положении: / - опилки для копчения; 2 - топливо; 3- тушка рыбы; 4- алюминиевая фольга; 5-выходные отверстия для дыма; 6- отверстия для свежего воздуха.

Для горизонтального копчения, предназначенного в первую очередь для рыбы небольших размеров или филе, необходимо иметь оцинкованную проволочную решетку с крупными ячейками. Размер решетки должен соответствовать диаметру трубы. Обрезанные концы проволоки следует отогнуть назад клещами, чтобы решетка беспрепятственно могла войти в трубу. Прочность решетки должна быть такой, чтобы при нагрузке она не деформировалась.

Коптильные шкафы позволяют коптить и жарить рыбу на гриле без дымообразования. На рис. 7.7 показаны конструкции цилиндрической формы. На шести металлических прутьях, смонтированных звездообразно в верхней части цилиндра, можно разместить как минимум шесть рыб массой 500-700 г, нанизанных на пруток под жабры. Конструкция имеет съемную, плотно закрывающуюся крышку. Во избежание падения рыбы на дно цилиндра следует пользоваться специальным предохранительным крючком. Если предполагается использовать устройство для жарения на решетке, то в комплект поставки войдет гриль-решетка с щитком от ветра, которым окружают спиртовку.

Устройство в сложенном виде имеет размеры 44 х 25 см, в смонтированном - его высота увеличивается в 2 раза. Нагрев и дымообразование осуществляют при помощи спиртовки.

Рис. 7.7. Коптильные шкафы для гриль-обработки пищевых продуктов

В большинстве коптилок для домашнего копчения применен электрический принцип сжигания опилок. Они имеют форму ящика минимальной вместимостью 6-8, максимальной - 300 рыб. При их изготовлении необходимо, чтобы снаружи они были покрыты антикоррозийным лаком или выполнены из нержавеющей стали. Внутри ящики должны быть полностью эмалированы. Электрическую плитку или нагревательные элементы размещают внизу, а сверху располагают поддон, на который насыпают опилки.

Коптильня переносная КП-1 предназначена для горяч! копчения мясных и рыбных продуктов (рис. 6.8). Она состоит: из корпуса цилиндрической формы, крышки, ручки для переноса. Внутри корпуса в верхней части имеются крючки j подвешивания продукта. Конструкция коптильни обеспечивает отсутствие дыма и иных запахов при приготовлении продукции.

Техническая характеристика коптильни КП-1

Разовая загрузка продукта, кг Продолжительность копчения, ч 1-2

Габаритные размеры, мм 283x460x283

Масса, кг 4

Коптильная печь Mirella (Германия) для домашнего копчении состоит из широкой трубы, внутренняя часть которой эмалирована, и корпуса из нержавеющей стали или защищенного ею пластмассы. Перед копчением печь следует прогреть в течении 15 мин. Процесс горячего копчения рыбы, разделанной на куски продолжается около 20 мин. Конструкция коптильной печи обеспечивает постоянную турбулентность коптильного дыма и тем самым равномерное копчение при его интенсивном воздействии. Дополнительно может применяться этажерная решетка, которую можно использовать для второго коптильного устройства в качестве решеток.

Шаурмейкер - уникальная электрическая коптильня, с генератором дыма. Дым получается из брикетов прессованной стружки, причем подача брикетов осуществляется автоматически, не требуя постоянного контроля со стороны повара. Дымогенератор производит чистый непрерывный дым, исключая газы, кислоты и смолы, которые могут искажать запах копченой пищи. Шаурмейкер готовит чистую вкусную пищу, не оставляя неприятного привкуса. Коптильня также может быть использована как плита или печка (духовка) с медленным нагревом. Низкотемпературная среда прекрасно подходит для копчения любых продуктов, а источник инфракрасного излучения особенно хорошо использовать для сушки фруктов.

Размером с небольшой холодильник, коптильня хорошо приспособлена для транспортировки. Это идеальная коптильня для дачи или загородного дома. Можно также расположить её под вытяжкой на кухне или на балконе. Таким образом, счастливый обладатель этой коптильни становится действительно счастливым, ведь он может круглый год наслаждаться тонким вкусом копченостей приготовленных собственноручно! Кстати коптить можно не только мясо, но и рыбу, овощи, сыр и др.

В комплект входит:

• Коптильня

• Дымогенератор

• Термометр

• Полки

• Прямоугольный поднос

• Чаша

• Комплект брикетов для копчения - 48 шт. на 16 часов копчения. Дополнительные комплекты брикетов можно приобрести отдельно. Стоимость комплекта на 48 шт. - 1650 руб; на 60 шт. - 2610 руб; на 120 шт. - 3460 руб.

Материал: металл.

Размеры: 43 х 36 х 79 см. Работает от сети 220В, 50Гц .

Коптильная камера ЭКМ-300 (150) ПС

1.       Назначение изделия.

2.      Установка холодного копчения электростатическая ЭКМ-300 (150) (в дальнейшем установка) предназначена для производства сырокопченой мясной и рыбной продукции на предприятиях общественного питания, потребительской кооперации и фермерских хозяйств.

Технические характеристики.

Производительность Объём загрузки

Длительность процесса копчения Расход брусков дерева, не более Габаритные размеры:

1.      камеры

2.      дымогенератора

3.      блока электропитания

4.      Площадь помещения, необходимая для монтажа и установки, не менее Установленная мощность Вытяжная вентиляция, не менее Горячая вода

-700 кг в смену 100-200 кг в цикл X 45-90 минут 0,005 м куб за цикл

x1000x2200 мм 380x750x2000 мм 150x250x500 мм

м кв. 2,5 кВт

м куб в час 200 л в неделю

Комплект поставки показан в таблице 7.1

Таблица 7.1-Комплект поставки.

Конструкция установки.

Установка рис.7.1 состоит из коптильной камеры 1 (в дальнейшем камеры), дымогенератора-2, полок-3 и 4, шампуров-5 и блока электропитания-6.

Камера состоит из каркаса обшитого листовым металлом. Дверь камеры 7 имеет уплотнение по всему периметру проекта. В дне камеры расположен патрубок 8 для присоединения дымогенератора 2. В потолке камеры установлен газоотводящий патрубок 9 с заслонкой 10 с помощью, которой производится регулирование количество удаляемого в атмосферу дыма через дымоотвод 11. Внутри камеры смонтированы полки 3 и 4 для размещения шампуров с продукцией.

Для получения дыма в установке применен механический дымогенератор, принцип работы которого основан на сжигании брусков не смолистых пород древесины сечением до 30x30 мм. Дымогенератор представляет собой камеру, в которой установлен маховик, приводимый в движение электродвигателем. На верхней поверхности маховика закреплен абразивный диск. При вращение маховика брусок дерева, вставленный в загрузочное окно, трется об абразивный диск. Торец бруска разогревается и выделяет дым, который крыльчаткой маховика принудительно подается в камеру. Механический фрикционный дымогенератор обеспечивает коптильную камеру дымом более высокого качества по сравнению с дымогенераторами, работающими на опилках. Более качественный дым для процесса копчения, получается, из-за оптимального температурного режима (400-450 градусов) возгонки древесины в дым фрикционным способом, в то время как в дымогенераторе на опилках дым получается с температурой 500-700 градусов из-за систематического возгорания опилок. Повышенная температура возгонки дыма приводит к повышенному образованию канцерогенных высокомолекулярных соединений и взвешенных твердых частиц в конструкции механического дымогенератора применен водяной фильтр.

Шампуры 5 предназначены для размещения на них продукции. На одном конце шампура установлен изолятор. Шампур установленный изолятором на полку 3, а неизолированным концом на полку 4 приобретает потенциал полки 4. Шампур, повернутый наоборот, приобретает потенциал полки 3 При подаче напряжения возбуждения копчения на полки между разно-полярными шампурами возникает электрическое поле, которое в 50-100 раз ускоряет осаждение дыма на продуктах копчения. Благодаря наличию электростатического потенциала осаждения дыма на продукты свыше 90-95% -смолистых веществ содержащихся в дыме осаждается на продуктах или внутренних поверхностях камеры установки. На копчение 1000 кг. Продукции используется не более 20 дм. Куб. древесины, таким образом, в атмосферу уходит дым эквивалентный сжиганию не более 2 дм. куб древесины, т.е. в 90-100 раз меньше чем от традиционных коптильных установок без электростатического потенциала. Это свойство установки эффективно очищать дым от аэрозольных веществ позволяет снизить зону рассеяния дыма до радиуса в несколько десятков метров от выходной трубы вытяжной вентиляции и обеспечить высокую экологическую чистоту работы установки.

Для обеспечения равномерности копчения продукта полярность потенциала автоматически меняется через 90секунд.

Общие указания.

Перед вводом установки в эксплуатацию необходимо провести внешний осмотр и проверку комплектности согласно паспорту. При осмотре обратить внимание на целостность составных частей.

При эксплуатации установки и проведении ее технического обслуживания и ремонта необходимо кроме данного паспорта руководствоваться эксплуатационной документацией покупных изделий.

Указание мер безопасности.

К обслуживанию установки допускаются лица изучившие устройство и порядок эксплуатации установки ее составных частей по данному паспорту и получившие инструктаж по технике безопасности при работе на промышленных энергетических установках.

Корпуса камеры дымогенератора и пульта управления должны быть надежно заземлены в соответствии с требованиями ПУЭ.

Электрические провода и кабели длинной более 1 м должны быть закреплены скобами или хомутами.

При санитарной обработке установки необходимо избегать попадания влаги на электрооборудование.

Проведение профилактического осмотра, ремонтных работ, техобслуживания и санитарной обработки допускается только при отключении напряжения.

При обнаружении неисправностей (недопустимые вибрации, удары, нарушение изоляции проводов, обрыв заземляющего провода, повреждение пусковой аппаратуры, искрение или появление дыма в проводах или аппаратуре и др.) необходимо отключить установку и вызвать электрослесаря.

Запрещается лицам, эксплуатирующим установку, самостоятельно производить ремонт пульта управления, включать установку со снятыми крышками электроаппаратуры

Запрещается эксплуатация незаземленной установки, а также с открытыми приборами электрической цепи.

Указания по монтажу.

Подготовка изделия к работе.

Установка отгружается потребителю частично в разобранном виде. Для ввода в эксплуатацию необходимо произвести монтаж составных частей установки и ее опробование.

Установка должна быть смонтирована на твердой ровной поверхности под навесом или в закрытом помещении. Узлы смазать герметиком.

Установить дымогенератор 2 (см. рис.4.1) соединив его с патрубком камеры 1. Дымогенератор и патрубок камеры должны быть соединены через прокладки.

Установить дымоотводы 8,11 на патрубки камеры и дымогенератора. При необходимости допускается изготовлять и устанавливать дополнительные дымоотводы в зависимости от высоты помещения и места размещения установки.

Подключить электродвигатель дымогенератора к выключателю ДГ, а пульт управления - к сети питания 220В.

Заземлить корпуса камеры пульта управления дымогенератора.

Проверить работу концевого микропереключателя аварийного отключения пульта управления, для чего при включенном пульте управления приоткрыть дверь камеры на 10-20 см. и убедиться, что при этом подача сетевого напряжения на пульт управления прекратилась.

Произвести опробование установки в режимах с получением дыма согласно правилам, изложенным в разделе.

Порядок работы.

Управление работой установки осуществляется с пульта управления

Подключение электрооборудования к сети производится выключателем "СЕТЬ" поз. 2, при этом на передней панели пульта управления загорается табло. На источнике питания есть контрольный прибор. Если при загрузке шампуров рыба будет касаться друг с другом, то произойдет короткое замыкание и стрелка прибора резко отклонится в сторону - в этом случае копчение будет идти без электропитания, а в местах соприкосновения рыб образуется черные пятна. Поэтому необходимо при загрузке продукта смотреть чтобы рыба не соприкасалась друг' с другом, а если стрелка прибора отклоняется, то остановить копчение и устранить соприкосновение рыб.

Переключатель напряжения 4 рис 8.1. служит для установки высокого напряжения 8. 10, 12, 14, 16. Чем больше напряжение тем быстрее идет копчение. Рекомендуемое напряжение от 8 до 12. При очень высоком напряжении идет быстрое оседание смол на рыбе, что приводит к некрасивым смолистым потекам, поэтому лучше коптить при меньшем напряжении - дольше, но качественнее и красивее.

При нажатии кнопки 9 можно установить время 0; 6; 12; 18; 24 минуты. При 0 - копчение будет идти полностью в электростатике. Если установить 6 (12; 18 или 24), то бминут в электростатике, а следующие 6 минут обычным копчением дымом, потом включается через 6 минут электростатика и т.д. Это позволяет увеличить время копчения, и дать во время перерыва от электростатики проникнуть смоле в глубь рыбы. Потом опять идет накапливание смолы на поверхности рыбы (при электростатике) и проникновение смолы в рыбу при перерыве 6 минут (12; 18; 24) от электростатики.

При электростатике (включенном приборе) на табло будет идти отсчет времени в секундах (90секунд). Это время переключения полярности, которое составляет - 90секунд.

Включение дымогенератора (ДГ) производится выключателем, который запускает электродвигатель дымогенератора.

Визуальный контроль температуры в камере производится по показаниям термометра. Визуальный контроль плотности дыма в камере производится через смотровые окна расположенные на двери камеры.

Работа дымогенератора регулируется путем включения или выключения выключателя ДГ, запускающим электродвигатель дымогенератора.

Для образования дыма используют бруски или стержни древесины не смолистых пород сечением 30x30 мм. 13. Брусок входит в камеру дымогенератора через люк 14 и прижимается к абразивному диску, закрепленному на вращаемся от электродвигателя маховике. Торец бруска разогревается за счет трения и выделяется дым. который через дымоввод поступает в камеру.

Интенсивность дымообразования зависит от силы прижатия бруска к диску определяемой весом груза 15. Для поступления дыма в камеру 1 прикрыть на 80- 90 % заслонку 9.

Количество поступающего в камеру дыма регулируется весом груза 15, а количество удаляемого из камеры дыма регулируется заслонкой 9 на выходном патрубке.

По окончании процесса копчения продукции необходимо удалить дым, из камеры отключив дымогенератор, пульт управления и открыв заслонку на вытяжной вентиляции.

Установку рекомендуется использовать для переработки однородной продукции. При переходе на другой вид продукции необходимо произвести тщательную санитарную обработку и очистку камеры для полного удаления запахов предыдущей продукции согласно правилам, изложенным в разделе 12 "Санитарная обработка".

Настоящий паспорт не дает рекомендаций по технологии подготовки и переработки продукции в коптильной установке. Указанные работы должны производиться по рекомендациям рыбокоптильного и мясокоптильного производств.

Работы, производимые установкой.

. Холодное копчение.

. Загрузить камеру установки продукцией подвешанной на шампурах. Закрыть две^ь камеры. Включить лампу подсветки на задней стенке камеры.

Включить дымогенератор. Убедиться в полном заполнении камеры дымом. Выключить лампу подсветки.

Включить тумблер "СЕТЬ" пульта управления установки.

Установить напряжение электрического поля возбуждения копчения ручкой - 4 рис.8.1 пульта управления дальнейшая работа установки происходит автоматически.

Время копчения зависит от продукта и определяется технологическим процессом. Во время копчения следует следить за интенсивностью дымообразования, периодически заменяя древесные брусочки.

После окончания копчения необходимо отключить все блоки, открыть полностью заслонку 10 и удалить дым из камеры, после чего выгрузить продукцию.

Переключатель времени №3 служит для установки копчения всегда в электростатике при позиции 0. Если установить позицию 6, то процесс копчения будет идти в электростатике 6 минут, потом отключается электростатическое копчение и через 6 минут опять включается и т.д.

Техническое обслуживание.

Техобслуживание установки включает в себя сменные профилактические осмотры, еженедельное обслуживание, внеплановые ремонты в случае отказа, а также предупредительные плановые ремонты.

Сменный профилактический осмотр выполняется персоналом в течение смены и включает:

·     Проверку наличия, целостности и работоспособности составных частей установки;

·        Проверку работы электрической схемы;

·        Очистку камеры дымогенератора от загрязнений;

·        Очистку ванны дымогенератора от загрязнений;

·        Протирку от смолы изоляторов стоек и самих стоек.

Еженедельное техобслуживание проводится во время санитарной обработки с целью содержания установки в постоянной готовности к работе и включает в себя:

Работы, предусмотренные профилактическим осмотром;

Проверку и очистку контактов электроцепей;

Санитарную обработку установки;

При износе абразивного диска дымогенератора (что сопровождается резким падением его производительности) снять крышку дымогенератора, открутить изношенный диск с маховика, заменить его новым, установить крышку дымогенератора на его камеру.

Хранение и транспортировка.

Установка должна храниться в закрытом помешении или под навесом, надежно защищающим его от попадания атмосферных осадков. Блок электропитания и дымогенератор должен храниться в закрытом помешении.

Транспортирование установки производится в упаковке автомобильным, железнодорожным и водным транспортом.

При транспортировке установка должна быть надежно закреплена от перемещения в транспортных средствах.

Допускается перевозить установку без упаковки автомобильным транспортом.

Допускается по согласованию с покупателем транспортирование установки в разобранном виде с последующим ее монтажем у покупателя.

. Санитарная обработка.

При работе дымогенератора поверхности камеры дымогенератора, ванны, стенок камеры и других частей установки покрываются слоем сконденсированной смолы, которая ухудшает качество" продукта, перерабатываемого на установке. Кроме того, значительное накопление смолы может привести к ее воспламенению.

С целью поддержания установки в рабочем состоянии необходимо проводить еженедельную санитарную обработку.

При еженедельной санитарной обработке установки выполнить следующие работы:

·     Подготовить 50-60 л. двух-трехпроцентного раствора кальцинированной соды при температуре 60-80 градусов.

·        Отключить установку от сети

·        Помыть раствором внутренние поверхности камеры при открытых дверях

·        Очистить внутренние поверхности камеры подготовленным раствором соды с помощью щеток

·        Ополоснуть горячей водой внутренние поверхности камеры

·        Просушить камеру, проверить качество очистки

·        Очистку дымогенератора выполнить механическим способом.

. Санитарная обработка дымоотводов производится один раз в три месяца. Для этого необходимо выполнить полную разборку дымоотводов и их механическую очистку.

·        Изготовитель гарантирует соответствующие коптильной установки ЭКМ-300 (150) требованиям технических условий при соблюдении потребителем условий транспортировки, хранения, монтажа и эксплуатации.

·        Гарантийный срок эксплуатации - 1 год со дня получения потребителем.

·        Производитель оставляет за собой право замены комплектации, внесения изменений в конструкцию и электрическую схему установки не ухудшающие ее технических характеристик.

В результате анализа мы определили для себя требования к коптильной камере, которую намерены изготовить в условиях нашего хозяйства.

.2 Разработка конструкции и схемы коптильной камеры

Основными конструкционными узлами является:

-  наружный корпус,

-        нагревательная камера /рабочая/,

         двери,

         узел управления /функциональный распорядитель/

         энергетический узел.

Наружный корпус, в виде прямоугольного параллелепипеда, изготовлен из стального листа. В корпусе крепится нагревательная камера, изготовлена из листа алюминиевого сплава.. По бокам нагревательной камеры крепятся электрические трубчатые нагревательные элементы характеризующиеся большим сроком службы.

Полость между нагревательной камерой и корпусом заполняется термической изоляцией.

Двери аналогично корпусу изготовлены из стального листа покрытого лаком горячей сушки. В двери встроен контрольный термометр.

Уплотнение дверей выполнено из эластичной, силиконовой уплотнительной, теплостойкой прокладки.

В случае когда камера исполняет роль сушилки, для отвода влаги от нагревательной камеры, следует предварительно в «открытое» положение задвижку расположенную на верхней части корпуса камеры. Узел управления и узел энергетический представляют собой панель управления.

Целью узла управления /функциональный распорядитель/ является созданием сигналов управляющих исполнительными элементами энергетического узла, для обеспечения заданной температуры выдержки в нагревательной камере.

Когда связанный с ограничителем температуры /манометрического или дилатационного типа/ выключатель RD находится в положении замкнутом / не превышена температура внутри камеры/, тогда включение напряжения сетевым выключателем Выкл.-сети вызывает возбуждение контактора 1S, который своим основным контактора 1S, который своими основными контактами 1S1 и 1S2 присоединяет к сети питания цепь нагревательных элементов G1-G4. В цепи нагревательных элементов имеется два тиристора, управляемые узлом управления /задатчик/, действующим совместно с датчиком температуры P_т-100 и задатчиком температуры P. Это означает, что в установленных условиях они проводят ток в определенных интервалах времени, заданных электронными цепями функционального распорядителя. Во время нагревания камеры прорывы проводимости исчезают а в установленных условиях интервалы времени проводимости и не проводимости достигают величин обеспечивающих поддержку заданной температуры с точностью ±0,2°С.

В случае повреждения функционального распорядителя или тиристора, температура внутри камеры остается неконтролируемой и растет, а камеру от перегрева предохраняет манометрический или дилатационный выключатель, который прорывает возбуждение контактора и в следствии этого- отключает нагревательный элемент. Отключение нагревательных элементов продолжается до тех пор, пока внутренняя полость камеры не охладится до такой температуры, при которой этот выключатель не введет вновь в действие контактора.

Сигнализационный диод D1 сигнализирует подключение камеры к сети, а D2 сигнализирует замыкание цепи нагревательных элементов тиристорами.

Уход за камерой

Уход за камерой состоит из выполнения следующих работ:

-  сохранение в чистом состоянии способом, предусмотренным для алюминиевых поверхностей анодированных. За время ухода следует защищать от повреждения находящиеся над левым нагревательным элементом датчик температуры,

-        сохранение в чистом состоянии лакокрасочного покрытия корпуса камеры,

         проверка не реже одного раза в год показаний задатчика температуры /проверку провести путем сравнения заданной значения с показаниями контрольного термометра/,

         проверка не реже одного раза в год состояния предохранительной цепи внутри камеры, путем осмотра и измерения активного сопротивления согласно требованиям PN-83/E-08200.01.

Инженерные расчеты для дымогенератора

Количество топлива, необходимое для получения теплоты, достаточного для сухой перегонки 1 кг генерируемого топлива в коптильный дым, определяется по формуле (2.1)

β = q / (Q - I) ή, (7.1.1)

β =450/(3000-57)х0,75=0,203 кДж/кг ,

где q - удельный расход теплоты на сухую перегонку, кДж/кг; по опытным данным и расчетам q зависит от влажности топлива и температуры дымогенерации и лежит в пределах 400 ... 500 кДж/кг; Q - низшая теплота сгорания топлива, кДж/кг; І -теплоты, уносимая продуктами полного сгорания 1 кг топлива, кДж/кг; ή - коэффициент полезного использования теплоты сгорания (ή= 0,75).

Для древесины Q лежит в пределах 2,5...3,5 тыс. кДж/кг и ее вычисляют по формуле

=81С + 300Н -26О₂ -6(W + 9Н),    7.1.2)=339С^р+1030Н^р-109(О^р-S_л)-25W^р=Qн ^Р+25(9Н^р+ W^р)=3000 кДж/кг,

где С, Н, O₂, W- соответственно содержание в топливе углерода, водорода, кислорода и воды, %.

Числовое значение I (кДж/кг) определяют по формуле

I = (α L₀ + 1)х[0,24t₁ +0,001х(595 +0,47 t₁)хd],          (7.1.3)

I =(1х3,75+1)х(0,24х18+0,001х(595+0,47х18)х12,8=57 кДж/кг,

α =1м³/кг,

где L₀ - теоретически необходимое количество свежего воздуха для полного сгорания 1 кг топлива, м³/кг топлива; α-коэффициент избытка воздуха; d- влагосодержание продуктов полного сгорания 1 кг топлива, г/кг сухого воздуха;

L₀ = 0,115С + 0,345Н-0,043О₂ м³/кг топлива            (7.1..4)

L₀ = 0,0889 х(С^р +0,375Sг ^р)+0,265Н^р-0,0333О^р=3,75 м³/кг;

d=d₀ +10(9H + W)/ (αL₀ +1) г/кг сухого воздуха

d=332,8 /(1х25+1)=1,28 г/кг (7.1.5)

Расход свежего воздуха на сгорание β кг топлива равен

L₀^' =αβL₀, м³/кг генерируемого топлива,          (7.1.6)

L₀^' =1х0,22х3,75=5,58 м³/кг

Масса смеси, получаемой от сухой перегонки 1 кг генерируемого топлива и покидающей рабочую зону дымогенератора, определяется по формуле:

L_Д =W_Д +L'₀ (1 + 0,01d) + β кг/кг генерируемого топлива, (2.7)

L_Д =0,95+0,0558(1+0,01х12,8)+0,203=0,121 кг/кг

где W_Д - количество дымовых веществ, получаемых от сухой перегонки 1 кг топлива, кг/кг генерируемого топлива.

Масса водяных паров в смеси, покидающей зону дымогенерации,

 W_n =W_В +0,01d(Lо^' + β) кг/кг генерируемого топлива, (2.8)

W_n =0,15+0,01х12,8х(0,0558+0,203)=0,018 кг/кг

Массу остальной части - воздушно-дымовой смеси (кроме водяного пара), покидающей рабочую зону дымогенератора, условно называемой сухой,

L'=Lд-Wn , (7.1.9)

L'=0,121-0,018=0,103 м³/кг

а ее влагосодержание

d₁ = W_n/L^' кг/кг сухого воздуха, ( 7.1.10)

d₁ =0,018/0,103=0,174 кг/кг

Теплосодержание этой смеси будет равно

i₁ =0,24t₁ +(595 +0,47t₁)d₁ кДж/кг сухого воздуха, (7.1.11)

i₁ =0,24х18+(595+0,47х18)х1,36=825кДж/кг

Воздушно-дымовую смесь, выходящую из дымогенератора, немедленно охлаждают, смешивая с холодным воздухом до t_с, с которой ее направляют в технологический аппарат. Числовое значение t_c выбирают в зависимости от назначения процесса и его режима. Количество свежего воздуха _L"₀ кг на 1 кг сухого воздуха, покидающего рабочую зону, вычисляют по формуле

L"₀ =(d₁-d_c) / (d_c-d₀) кг/кг, (7.1.12)

L"₀ =(0,174-0,053)/(0,053-0,012)=2,95 кг/кг

где d_c - влагосодержание воздушно-дымовой смеси, покидающей дымогенератор, получаемое по I - d-диаграмме в зависимости от t_с.

Используя данную методику расчетов мы определили для нашей установки вполне достаточно 150…250 граммов опилок древесины черемухи или или другой не содержащей смолу древесины и устрой ство подогрева -электроплитку закрытого исполнения.

На приусадебном участке 20 соток рядом с домом находятся гараж, сарай дровник, свинарник на 50 свиней и коровник на 5 коров. Специального помещения для птичника не предусматривается, так как по осени идет забой птицы и ее переработка. В стороне недалеко от линии ЛЭП-0,4 находится баня и крытое помещение, где мы решили выполнить сушильно-коптильный участок. На чертеже показано размещение строений и линии ЛЭП-0,4 кВ.

Существующее строение находится в 20м от ближайшей опоры. Мы решили выполнить тросовую проводку от опоры до трубостойки (гусака). Ввод в коптильню выполним через трубостойку из стальной трубы с условным проходом 32 мм от опоры №4 кабелем ВВГ 3х6 на тросе. По соображением безопасности трос необходимо занулить с двух сторон. Кроме того на опоре №4 устанавливаем автоматический выключатель АП502МТ в протяжном ящике К654 на высоте не менее 3,5 м. Для опоры №4 выполняем заземляющее устройство одиночным электродом из стального круглого прутка диаметром 12мм и длиной 5 м. Заземляющий спуск из стали диаметром 6 мм.

На чертеже коптильни показано размещение электрооборудования, где условные обозначения выполненые соответствии с ГОСТ 21.608-84. Электропроводки решили выполнить кабелем ВВГ в стальной трубе по стенам и потолку, под покрытием из несгораемых материалов. Высота установки оборудования от уровня чистого пола: щит ЩЭ (верх щита)-1,7 м; штепсельных розеток-0,8 м; выключателей-1,5 м.

Потери напряжения при существующих сечениях проводов ВЛ до наиболее удаленной точки составляют 10%. Общая потеря напряжения от трансформатора до наиболее удаленной точки (розетка) равна сумме потерь отдельных участков и не должна превышать располагаемой расчетной величины потери напряжения сети d U с. Согласно ВСН 59-88 п.5. отклонения напряжения от номинального на зажимах силовых приемников и наиболее удаленных ламп электрического освещения не должны превышать в нормальном режиме +5%. Проводим расчет сечений проводов по допустимой по допустимой потере напряжения. Определяем сумму моментов активных нагрузок, т.е. сумму произведений нагрузок, передаваемых по участкам линии, на длины этих участков.

Ма=Р ^. L

Определяем сумму моментов реактивных нагрузок:

Мр=Q* L

Расчетная величина потери напряжения сети:

dUа=dUα2*Хср.* Мр

Сечение провода высчитываем по формуле:

F=Ма/Сх*dU

Величина расчетной потери напряжения в линии уточняется по формуле:

dUа=α1*М/ F:

где α1-коэффициент (см. табл. 57, 1);

1 участок-М1

Рр=25 квт; провод АВВГ, ток 1р=40 А Л=20 м

Ма=25х0,02= 0,5 кВт*км

Мр=25*0,33*0,03*0,02=0,165 квар*км

Ua=0,23-0,69*0,06*0,165=0,22%

F=21,9*0,5/0,22=49,7 мм²

Выбираем ближайшее значение сечения провода по каталогу - 50мм²

Производим проверку:

dUа=21,9*0,5/50=0,22%

Вывод: проверочный расчет показывает, что принятое сечение удовлетворяет расчетное условие.

Аналогично проводим расчет для других участков.

участок-М2

Рр=25 кВт

р=40 А

L=100 м

Ма=25*0,1=2.5 кВт*км

Мр=25*0,33*0,1=0,825 квар.км

dUа=1,3-0,69*0,3*0,825=1,13%

F=21,9*2,5/ 1,13=48,5 мм²

Выбираем ближайшее значение сечения провода по каталогу - 50мм²

Производим проверку:

dUа=21,9*2,5/50=1,1%

Вывод: проверочный расчет показывает, что принятое сечение удовлетворяет расчетное условие.

участок

Рр=2,66 кВт

1р=12,7 А

L=20 м

Кабель ВВГ

Ма=2,66*0,02=0,053 кВт.км

Мр=2,66*0,33*0,02=0,017 квар.

dUа=0,006-4,13*0,06*0,017==0,0018%

F=0,078*0,053/0,0018=2,3 мм²

Выбираем сечение провода по каталогу -ВВГ3х6 мм²

Производим проверку

dUа=0,0078*0,053/6=0,0007%

Вывод: проверочный расчет показывает, что принятое сечение удовлетворяет расчетное условие.

участок

Рр=2,66 кВт

1р=12,7 А

L=3 м

Кабель ВВГ

Ма=2,66*0,003=0,008 кВт.км

Мр=2,66*0,33*0,003=0,0026 квар

dUа=0,0009-4,13*0,06*0,0026=0,00026%

F=0,0078*0,008/0,00026=2,4 мм²

Выбираем сечение провода по каталогу - ВВГ3х6 мм²

Производим проверку

dUа=0,078*0,008/6=0,0001%

Вывод: проверочный расчет показывает, что принятое сечение удовлетворяет расчетное условие.

участок

Рр=0,48 кВт

1р=2,2 А

L=10 м

Кабель ВВГ

Проводим расчет как для осветительной нагрузки:

Ма=0,48х10=4,8 4,8 кВт*м

С-коэффициент, зависящий от напряжения и материала провода С=14

Сечение провода рассчитываем по следующей формуле:

F=Ма/Сх*dU F=4,8/14*0.15=2,29 мм²

Выбираем ближайшее значение сечения провода по каталогу - 2,5 мм²

Производим проверку:

dUа=Р* L/Сх*dU dUа=4,8/4,8/14*2,5=0,137%

Общая потеря от ТП до розетки составляет:

dUS=0,22+1,1+0,0007+0,0001+0,137=1,46%

Вывод: расчет показывает, что принятое сечение удовлетворяет расчетное условие.

Расчет токов однофазного к.з.

Мы проверяем на отключение однофазного к.з. в конце линий (петля «фаза-нуль») автоматические выключатели, предохранители и проводники.

Трансформатор 320кВА, ZTp/3=0.05 Oм.

Zn = ZnT.xL.OM.

Участок 1 :ТП23 - on. I. Zn=2.22x0.02=0.044 Ом.

Участок 2:оп.1-оп.4 Zn= 1.69x0.1 =0.169 Ом.

Участок 3:on.4-Tpy6ocтойкa.Zn=7.22x0.02=0.144 Ом.

Участок 4:трубостойка-ЩЭ.гп=7.22хО.ООЗ=0.022 Ом

Участок 5:ЩЭ-розетка.гп=21.46x0.01=0.21 Ом.

1 к.з.= Uф/(Zпт* L+Zтр./3)

где Zп.т..-полное сопротивление цепи ОКЗ с учетом активных и Z.Tp/3 индуктивных сопротивлений петли "фазный - нулевой провод".

з хКз< 1кз, Кз=3

Точка 1. 1кз=220/(0,044+0,05+0.169)=220/0,263=837 А

Точка 2 .1кз=220/(0.044+0.169 +0.144+0.05+0.022 )=220/0.429=513 А.

ср.=ЗООА 1кз >1ср 837А >ЗООА

Линия защищена

Icp.=1.2xIpxlO=192A 1кз >1ср 513А>192А

Линия защищена

Точка 3.1кз=220/(0.044+0.169+0.144+0.022+0.21+0.05 )=220/0,639=344 А

Линия защищена

Из приведенных расчетов видно, что надежное действие защищающих линию автоматических выключателей и предохранителя обеспечивается (при 1п.в.= 100 А наТП-23,ф.7) 1к/1н=344/10=34 tcр=0,01 сек

Линия защищена

Примечания

1 .Ввод в здание выполнить через трубостойку из стальной трубы с условным проходом 32 мм от опоры №4 кабелем ВВГ-Зхб на тросе. Трос занулить с 2-х сторон.

.Опора№4ВЛ-0.4кВ от ТП23,ф7-существующая.

З.Установить на опоре №4 автоматический выключатель АП502МТ в протяжном ящике К 654(см.т.п.3.407.1-136.24.00) на высоте не менее 3.5м.

Для опоры №4 выполнить заземляющее устройство одиночным электродом из стали d=l 2мм, Ь=5м.3аземляющий спуск из стали диаметром бмм [5]

Термостаты, сушильные шкафы в хлебобулочной промышленности имеют значительные габариты, полезный объем, но недостаточную вентиляцию, отсутствует отсос для влаги.

Мы предлагаем на базе термостата разработать коптильный камеру, которую можно разработать с любой списанной камеры из пищевого алюминия или нержавейки. Нами разработан такой образец на базе термостата, который мы предлагаем после небольшой доработки для фермерских или личных хозяйств в сельской местности.

Расчет воздухонагревателей

Основной задачей расчета нагревательных элементов является экономичный выбор сопротивлений по наименьшим затратам активного материала (нагревательного провода). Решение этой задачи сводится к электрическому расчету по определению токов и сопротивлений и тепловому расчету для определения максимальной температуры нагрева элементов.

Процесс нагревания элементов током характеризуется зависимостью температуры перегрева (превышение температуры элемента над температурой окружающей среды) от времени t_п=(f). Эта зависимость согласно теории нагрева однородного тела с некоторыми допущениями аналитически выражается уравнением:

 (1)

где Т- постоянная времени нагрева, с;

t₀- начальная температура элемента или температура перегрева к моменту включения, °С;

t_у=установшаяся температура элемента, соответствующая тепловому балансу, то есть когда количество, отдаваемому в окружающую среду за счет теплоотдачи А[Дж/(с×°С)]. При тепловом балансе Q=t_уА, откуда

 (2)

Из соотношения видно, что величина установившейся температуры нагревательного элемента практически зависит от его мощности (так как количество тепла Q, выделяемое током за 1с, равно мощности P) и условий охлаждения. Температура нагрева t элемента достигает установившегося значения t_у теоретически за время t =∞, так как в этом случае показательная функция  в уравнении (1) становится равной нулю. Однако практически элемент достигает температуры, близкой к установившейся, за время t=(4÷5) T/

Таким образом, если время работы нагревательных элементов t _p >4Т, то по экономическим соображениям необходимо принять допустимую температуру нагрева элементов равной установившейся, то есть t_д =t_у.

Практический расчет водонагревателей с принудительной вентиляцией или с естественным теплообменом сводится к определению мощности P нагревателя и геометрических размеров нагревательного провода. При этом исходными данными являются количество тепла Q_ч(кДж/ч), необходимого для нагревания воздуха и поддержания его температуры (или расходуемого на испарение воздуха в сушилке), а также величина фазного напряжения сети U_ф.

Расчет производится в следующем порядке.

Определяют по формуле мощность нагревательной установки P (Вт).

КПД установки обычно принимают равным 1; для калорифера, устанавливаемом в отдельном помещении, h=0,9.

Величину тока отдельного элемента находят по формуле:

 (3)

где n-число параллельных секций.

В следствии того, что установившаяся температура t_у зависит от многих факторов, непосредственный расчет ее связан со значительными трудностями. Поэтому в практических расчетах t_у определяют, пользуясь экспериментальными кривыми t_у=f(I), снятым для различных сечений голого провода (нихром) при горизонтальном его расположении в спокойной воздушной среде с температурой 15-20°С. Условия, отличные от тех, для которых даны кривые t_у=f(I), учитываются соответствующими коэффициентами К_в. Например, для проволочной спирали без каркаса К_в =0,8÷0,9; для проволоки нагревательных плиток К_в=0,5÷0,6. Следовательно, теплоотдача будет меньше, а действительная (рабочая) установившаяся температура будет больше

 (4)

Для проволоки, находящейся в воздушном потоке (электрокалориферы) в зависимости от скорости движения воздуха принимают К_в = 1,1÷1,5. Скорость движения воздушного потока для электрокалориферов определяется в зависимости от назначенного обогреваемого объекта и принимается обычно не более 10-15 м/с.

Рабочая температура нагревательного элемента t_р, определенная по формуле (4), не должна превышать предельно допустимую рабочую температуру t_д, указанную в таблице. Кроме того по конструктивным соображениям, а также из соображений возможных местных перегревов в закрытых крепежными деталями участках нагревателей предельная температура воздухонагревателей берется не более 500-600 °С.

Практически t_р определяется следующим образом. Для данных тока I_э и сечения нагревательного провода s по кривым t_у =f(I) находят t_у. Затем по формуле (4) вычисляют t_р. Если t_р окажется больше допустимой температуры t_д или более 600°С, то берут большее сечение провода и повторяют расчет рабочей температуры элемента. Определив рабочую температуру нагревательного элемента, находят по формуле величину удельного сопротивления материала r_t при этой температуре. Выполнив по этой методике предварительные расчеты и анализ существующих в практике конструкций мы определили мощность теплового блока - 2 кВт, выбрали вентилятор бытовой на два режима с приточной и вытяжной вентиляцией, ТЭНы воздушные. Переходник мы изготовили сами из листового алюминия.

8. Вопросы эксплуатации электрооборудования

Если, до первого запуска, камера находилась в температуре ниже 10°С или в условиях большой влажности, после распаковки следует ее оставить в помещении, где будет она эксплуатироваться, на протяжении минимум 2 часа, не присоединяя ее к сети питания.

Работы связанные с обслуживанием камеры, эксплуатацией камеры сводятся:

-  При загрузке камеры следует соблюдать следующее условие - загружаемый продукт должен находиться на расстоянии 30мм от стенок камеры, кроме того, должен быть размещен, по мере возможности, равномерно. Это обеспечит соответствующую циркуляцию горячего воздуха, а затем- максимальное выравнивание температуры.

-        включение питания путем нажатия кнопки сетевого выключателя, обозначенного «сеть», подсоединение к сети подтверждается контрольной лампочкой.

         Установка температуры выдержки при помощи воротка.

         Установленную температуру следует считать ориентировочную. Она требует ориентировки на основании показаний контрольного термометра встроенного в двери камеры.

Корректирование установки можно производить только после установления температуры внутри нагревательной камеры, в чем можно убедиться, наблюдая за вышеуказанным контрольным термометром. Когда камера действует автоматически, без надзора. Встроенный в камеру регулятор температуры замыкает или размыкает, по мере необходимости, электрическую цепь нагревательных элементов. Замыкание цепи сопровождается загорание сигнальной лампочки, обозначенной- нагревание, разрыв /размыкание/ цепи -потушением.

Смена предохранителя

Предохранитель находится на извлекаемой из камеры панели, содержащей всю электрическую систему согласно схеме.

Для обмена предохранителя следует выдвинуть панель из камеры, не рассоединяя ее.

Надежность определяется следующими параметрами:

средний срок службы должен быть не менее 5 лет.

конструкция должна быть ремонтно пригодной и обеспечивать доступность к составным частям и их легкосъемкость, а также обеспечивать минимальные затраты времени на обнаружение дефектов и их устранение при техническом обслуживании и ремонте.

разборка и сборка должна осуществляться при помощи стандартного инструмента.

требование к воздействию климатических факторов внешней среды при эксплуатации должны соблюдаться ГОСТ 15543.1.

Требования к унификации и стандартизации.

В условное обозначение должно входить:

тип.

номинальная потребляемая мощность.

номинальное напряжение.

комфортность

обозначение настоящего стандарта.

Регулировка включения ТЭНов предусматривает собой включение и выключение ТЭНов для поддержания заданной температуры в камере. Регулировка должна осуществляться как в автоматическом режиме, так и вручную.

9. Безопасность жизнедеятельности

.1 Введение

БЖД - наука о нормированном, комфортном и безопасном взаимодействии человека со средой обитания.

Решение проблемы БЖД состоит в обеспечении нормальных (комфортных) условий деятельности людей в их жизни, в защите человека и окружающей его среды (производственной, природной, городской, жилой) от воздействия вредных факторов, превышающих нормативно-допустимые уровни. Поддержание оптимальных условий деятельности и отдыха человека создаёт предпосылки для высшей работоспособности и продуктивности.

Обеспечение безопасности труда и отдыха способствует сохранению жизни и здоровья людей за счет снижения травматизма и заболеваемости. Поэтому объектом изучения БЖД является комплекс отрицательно воздействующих явлений и процессов в системе «человек - среда обитания».

Основополагающая формула БЖД - предупреждение и упреждение потенциальной опасности.

Предметом изучения дисциплины являются вопросы обеспечения безопасного взаимодействия человека со средой обитания и защиты населения от опасностей в чрезвычайных ситуациях.

Аксиомы БЖД:

. Всякая деятельность (бездеятельность) потенциально опасна.

. Для каждого вида деятельности существуют комфортные условия способствующие её максимальной эффективности.

. Все естественные процессы, антропогенная деятельность и объекты деятельности обладают склонностью к спонтанной потере устойчивости или к длительному негативному воздействию на человека и среду его обитания, т.е. обладают остаточным риском.

. Остаточный риск является первопричиной потенциальных негативных воздействий на человека и биосферу.

. Безопасность реальна, если негативные воздействия на человека не превышают предельно допустимых значений с учетом их комплексноговоздействия.

. Экологичность реальна, если негативные воздействия на биосферу не превышают предельно допустимых значений с учетом их комплексноговоздействия.

. Допустимые значения техногенных негативных воздействий обпечивается соблюдением требований экологичности и безопасности к техническим системам, технологиям, а также применениям систем экобиозащиты (экобиозащитной техники).

. Системы экобиозащиты на технических объектах и в технологических процессах обладают приоритетом ввода в эксплуатацию и средствами контроля режима работы.

. Цель, задачи и практическое значение науки.

Основная цель безопасности жизнедеятельности как науки - защита человек в техносфере от негативных воздействий антропогенного и естественного происхождения и достижение комфортных условий жизнедеятельности. Средством достижения этой цели является реализация обществом знаний и умений, направленных на уменьшение в техносфере физических, химических, биологических и иных негативных воздействий до допустимых значений. Это и определяет совокупность знаний, входящих в науку о безопасности жизнедеятельности.

Эта дисциплина решает следующие основные задачи:

идентификация (распознавание и количественная оценка) негативных воздействий среды обитания;

защита от опасностей или предупреждение воздействия тех или иных негативных факторов на человека;

ликвидация отрицательных последствий воздействия опасных и вредных факторов;

создание нормального, то есть комфортного состояния среды обитания человека.

Основные функции БЖД - обеспечить безопасность труда и жизнедеятельности человека, охрану окружающей природной среды через:

описание жизненного пространства;

формирование требований безопасности к источникам

негативных факторов - назначение ПДВ, ПДС, ПДЭВ, допустимого риска и т. д.;

рганизацию мониторинга состояния среды обитания и инспекционного контроля источников негативного воздействия;

разработку и использование средств биозащиты;

реализацию мер по предотвращению и ликвидации последствий ЧС;

обучение населения основам БЖД, подготовку специалистов всех уровней и форм деятельности.

Практическое значение данной дисциплины исходит из целей и задач, которые реализует наука БЖД. Таким образом, основное практическое значение БЖД - это защита жизни и здоровья людей в чрезвычайных ситуациях.

Требование к противопожарной безопасности и охране природы

Требования к безопасности коптильной камеры должны соблюдаться ГОСТ 27570.12. раздел 22.

Комплектующие изделия должны соответствовать по безопасности ГОСТ 27570.12 раздел 24.

Присоединение несъемного шнура питания к коптильной камере должны соблюдаться ГОСТ 27570.12 раздел 25.

При эксплуатации коптильной камеры необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

. Место эксплуатации коптильной камеры следует содержать в чистоте. Поскольку в процессе работы Вам придется иметь дело с тлеющими опилками, рекомендуется ставить коптильню для работы на лист металла и иметь под рукой емкость с водой, в которой будет удобно охлаждать контейнер для опилок и разогретую крышку дымогенератора.

. Эксплуатировать коптильную камеру следует в хорошо проветриваемом помещении, не содержащем в воздухе паров воды, горюче-смазочных материалов, пыли и т.п.

. Во включенном состоянии коптильную камеру не следует подвергать толчкам и перемещать.

. Не следует эксплуатировать коптильную камеру на плоскостях, наклоненных более чем на 15°.

. Замену сгоревших предохранителей производить только на выключенной коптильне при вынутой из розетки вилке шнура питания. Категорически запрещается использовать самодельные предохранители.

Расчет заземляющего устройства трансформаторной подстанции 10/0,4 кВ

От подстанции отходит одна воздушная линия 380/220 В, на которой в соответствии с ПУЭ намечено выполнить заземление нулевого провода. Удельное сопротивление грунта, измеренное при нормальной влажности, p_изм=120 Ом*м. Заземляющий контур в виде четырехугольного прямоугольника выполняем путём заложения в грунт вертикальных стальных стержней длиной 5м и диаметром 12 мм, соединённых между собой стальной полосой 40х4мм. Глубина заложения стержней 0,8м, полосы 0,9м. Ток замыкания на землю на стороне 10кВ I_з=8А.

Определяем расчётное сопротивление грунта для стержневых заземлителей:

 (9.1)

Сопротивление вертикального заземлителя из круглой стали:

 (9.2)

Сопротивление повторного заземления R_п.з. не должно превышать 30 Ом при Р=100Ом*м и ниже.

При Р>100Ом*м допускается принимать

 (9.3)

Для повторного заземления принимаем один стержень длиной 5м и диаметром 12мм, сопротивление которого 31,2 Ом<41 Ом.

Общее сопротивление всех шести повторных заземлений:

 (9.4)

(R_п.з.- сопротивление одного повторного заземления).

Определяем расчётное сопротивление заземления нейтрали трансформатора с учётом повторных заземлений:

 (9.5)

В соответствии с ПУЭ сопротивление заземляющего устройства при присоединении к нему электрооборудования напряжением до и выше 1000В не должно быть более 10 Ом и 125/I_з, если последнее меньше 10 Ом,

 (9.6)

Принимаем для расчётов меньшее из этих значений r_иск=10 Ом.

Определяем теоретическое число стержней:  (9.7)

Принимаем четыре стержня и располагаем их в грунте на расстоянии 5м один от другого. Длина полосы связи

Определяем сопротивление полосы связи:

 (9.8)

При n=4 b a_il=5/5=1, η_В=0,69 и η_Г=0,45.

Тогда действительное число стержней:

Принимаем для монтажа n_Д=n_Т=4 стержня и проводим поверочный расчёт.

Действительное сопротивление искусственного заземления:

Сопротивление заземляющего устройства с учетом повторных заземлений нулевого провода:

 (9.9)

Если же расчёт выполнить без учёта полосы связи, то действительное число стержней:

 (9.10)

и для выполнения необходимо 6 стержней.

.2 Расчет молниезащиты и заземления

Молниезащита - это комплекс защитных устройств, предназначенных для обеспечения безопасности зданий и сооружений, оборудования, материалов от воздействия взрывов, загораний и разрушений, возникающих при воздействии молнии. Основные элементы молнии - защиты: молниеприемник; токоотвод и заземлитель. Защитное действие молниеотвода основано на свойстве молнии поражать, в первую очередь более высокие и хорошо заземленные металлические объекты. Такие молнии воспринимаются молниеприемником и полностью отводятся в землю через токоведущий спуск и заземлитель.

В моем проекте молнезашита установлена на коптильне. Зная габариты, определяем высоту стержневого молнеприемника по формуле:

          (9.1)

где γк=5м - длина коптильни.

hk=3м - высота ее.

В соответствии с ПУЭ [5] сопротивление заземляющего устройства при присоединении к нему электрооборудования напряжением до и выше 1000В не должно быть более 10 Ом и 125/I_з, если последнее меньше 10 Ом,

 (9.2)

Принимаем для расчётов меньшее из этих значений r_иск=10 Ом.

Определяем теоретическое число стержней:  (9.3)

Принимаем четыре стержня и располагаем их в грунте на расстоянии 5м один от другого. Длина полосы связи

Определяем сопротивление полосы связи:

 (9.4)

При n=4 b a_il=5/5=1, η_В=0,69 и η_Г=0,45.

Тогда действительное число стержней:

Принимаем для монтажа n_Д=n_Т=4 стержня и проводим поверочный расчёт.

Действительное сопротивление искусственного заземления:

Сопротивление заземляющего устройства с учетом повторных заземлений нулевого провода:

 (9.5)

Если же расчёт выполнить без учёта полосы связи, то действительное число стержней:

 (9.6)

и для выполнения необходимо 6 стержней.

10. Экономическая часть

Таблица 10 1.- Исходные данные.

Таблица 10. 2-Стоимость сырья и копченой продукции

Общая сумма затрат может быть подсчитана по формуле:

Сц.конст=Сп.м+Си.с+Сэ.у. 

Где Сп.м. - затраты на покупку деталей, изделий, материалов, руб.

Си.с. - затраты на изготовление деталей, заработную плату производственных рабочих участвующих в изготовлении и сборке гелио установки, руб.

Сэ.у. - затраты по эксплуатации установки за сезон работы.

Таблица 10.3- Затраты

Таблица 10.3. Экономическая эффективность проекта

Со=Зоб/Эоб=8650/44830=0,6 лет

Эг.э.=П-Э г=53480-19372=34108 руб.

Выводы

Нами разработан проект на электрификацию коптильного участка, спроектирован опытный образец к экспериментальной установке по холодному и горячему копчению. Данная конструкция легко может быть изготовлена без специальной оснастки в личном или фермерском хозяйстве.

Установка дешева в изготовлении, проста в эксплуатации, может быть использовано ручное или автоматическое управление.

Литература

1.       Дьяков В.И. Типовые расчеты по электрооборудованию. М.: Высшая школа, 1985.

.         Гальперин Д.Н. Монтаж эксплуатация и ремонт оборудования М.1961.

3.      Бородин И.Ф., Кирилин Н.И. Основы автоматики и автоматизации производственных процессов М.1977.

. Правила устройства электроустановок. М.: Энергоатомиздат, 2000.

. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств/О.Г. Лунин, В.Н .Ветлищев, Ю.М. Березовский и др.-М.: Агропромиздат,1990.

. Машины и аппараты пищевых производст. В кн.2: Учеб. Для вузов/С.Т.Антипов, И.Т. Кретов, А.Н.Остриков и др.Под ред. Акад. РАСХН В.А. Панфилова.-М.: Высшая школа, 2001.

. Сибикин Ю.Р., Сибикин М.Ю. Справочник по эксплуатации электроустановок промышленных предприятий: - М.: Высш. шк.: Издательский центр "Академия", 2001.

. Применение нового коптильного ароматизатора в колбасном производстве // Мясная индустрия. - 1998. - №4. - с.24-26

. Использование препарата «МИНХ» для бездымного копчения рыбы // Рыбное хозяйство. - 1986. - №9. - с.28-30

. Исследование химического состава коптильного препарата «ВНИРО» // Известия ТИНРО. - 1992. - том 114. - с.35-40

. Использование коптильного препарата «ВНИРО» для приготовления отдельных видов рыбной продукции // Сборник трудов ин-та / ВНИРО. - 1997. - с.54-70

. Курко В.И. , Основы бездымного копчения. - М.: Легкая пищевая промышленность, 1984. - 228 с.

. Отечественные ароматизаторы комплексного назначения // Мясная промышленность. - 1994. - №5. - с.14-15

. Перспективы развития технологии бездымного копчения рыбы // сборник трудов / Мин. Рыбного хозяйства СССР. - Калининград. - 1988. - с.129-136 16. Ким Э.Н., Сушка, вяление и копчение рыбы. - Владивосток, - 1989. - 245с.

. Золотокопова С.В., Мижуева С.А., Технология производства коптильного препарата. - Москва. - 1995. - 320с. 18. Получение коптильного препарата при очистке дымовых выбросов // Рыбное хозяйство. - 1989. 19. Проблемы создания новых ароматизаторов для пищевой и перерабатывающих отраслей промышленности и разработки сих использованием // НИИ пищевых ароматизаторов, кислот и красителей. - 1996. - с.28-40