Технический контроль на предприятиях текстильной промышленности

МИНИСТЕРСТВО ОБОАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ивановский государственный политехнический университет»

Кафедра ОПГХ

Курсовой проект

ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ

Тема: Технический контроль на предприятиях текстильной промышленности

Автор Кравцова И.С.

Специальность 080602 Экономика и управление на предприятии

Иваново 2016

Введение

Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Чтобы успешно решать проблему, необходимо ее хорошо знать. В этой связи можно поставить ряд вопросов: как давно зародилась проблема качества продукции, и каковы причины ее зарождения; почему актуальность данной проблемы на современном этапе возрастает; как решается эта проблема на отечественных и зарубежных предприятиях и др.

Анализ показывает, что проблема качества зародилась, проявилась с развитием общественного производства. Она отражает исторический процесс повышения эффективности человеческого труда, развития научно-технического прогресса - НТП, в той или иной форме проявляется во всех общественно-экономических формациях.

На первых этапах промышленной революции предметы труда создавались отдельными лицами или небольшими группами людей, которые знали запросы потребителей и планировали удовлетворение этих запросов. С развитием промышленного производства и разделения труда перечень работ возрос настолько, что рабочий потерял из виду конечный продукт труда. В результате резко возросла проблема качества. Возникла необходимость определять промежуточные показатели качества продукции. На предприятиях появляются службы контроля качества.

Почему же актуальность проблемы повышения качества продукции возрастает на современном этапе?

Во-первых, повысились требования НТП, которые диктуют коренные качественные изменения во всех сферах научно-производственной деятельности. Ужесточаются требования к свойствам и характеристикам продукции (надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность, экономичность в эксплуатации и др.). Ведь современная техника работает в сложных условиях, при критических режимах и колоссальных нагрузках. Выход из строя единицы техники влечет за собой огромные убытки для предприятия.

Улучшение качества готовой продукции, в свою очередь, требует повышения качества сырья, материалов, комплектующих изделий, внедрения новых прогрессивных технологий и методов организации производства и труда. Поэтому задача повышения качества продукции приобретает комплексный характер и затрагивает все отрасли промышленности.

Во-вторых, происходит дальнейшее углубление общественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнению внутриотраслевых, межотраслевых и межгосударственных производственных связей. Качество даже средней по сложности техники начинает зависеть от работы десятков, а то и сотен предприятий различных отраслей. Сегодня не существует второстепенных участков производства. Высокое качество любого изделия требует равной и безусловной ответственности каждого рабочего, ИТР, независимо от того, на какой ступени производства он находится. Результат их совместного труда - конечный продукт - удовлетворяет потребностям только в том случае, если каждый узел, блок, деталь строго соответствуют стандартам и техническим условиям.

В-третьих, по мере удовлетворения в количественном выражении потребности в средствах производства и предметах потребления (время, когда количество играло решающую роль, прошло) на первый план выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что для количественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие, границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченное количество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует, так как в результате общественного развития возникают новые потребности, растут требования к качеству продукции.

Повысить качество - это значит из того же количества сырья и материалов выпустить продукцию, более полно удовлетворяющую общественные потребности.

В-четвертых, расширяются торгово-экономические связи с другими странами, что предопределяет постоянное повышение качества продукции (конкурентная борьба за рынки сбыта). Успешно реализуют свою продукцию те предприятия, качество продукции которых выше.

В-пятых, повышение качества продукции позволяет решать не только технические и экономические, но и социальные задачи.

Проблемой повышения качества продукции занимаются во всех странах мира, о чем свидетельствуют многочисленные публикации по вопросам теории и практики повышения качества продукции. Исследования в данной области показывают, что решение проблемных вопросов обеспечения повышения качества продукции во многих странах стало национальным движением.

качество контроль международный

1.     
Технический контроль на предприятиях текстильной промышленности

.1 Понятие и показатели качества продукции

В соответствии с международными стандартами ISO 9000:1994 (ISO - International Standart Organization):

Качество - это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Объектом качества являются товары и услуги, а также процессы производства товаров и оказания услуг. Любая продукция/услуга должна отвечать определенным требованиям потребителей. Качество характеризует уровень соответствия товара этим требованиям.

Свойства товара, характеризующие их пригодность к выполнению определенных требований, называют признаками, характеристиками качества.

Требования к качеству продукции и включены в систему государственных стандартов Российской Федерации и включают:

·        Стандарты общих технических условий, содержащих общие требования к группам однородной продукции;

·        Стандарты технических условий, которые содержат требования к конкретной продукции.

Качество продукции зависит от:

)        Качества сырья и материалов;

)        Уровня развития науки и техники;

)        Прогрессивности применяемой технологии;

)        Организации труда и производства;

)        Квалификации кадров.

Показатели, характеризующие качество изделия подразделяются на:

·        показатели качества потребительских свойств продукции;

·        показатели качества изготовления продукции;

·        показатели эксплуатационных качеств продукции.

Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении совокупности показателей её качества с соответствующей совокупностью базовых показателей, называется уровнем качества продукции.

Уровень качества изготовления характеризует соответствие готового изделия требованиям нормативно-технической документации на его изготовление, основанной на требованиях потребителей, включая соблюдение технологического процесса, технических условий, стандартов.

1.2   Сущность технического контроля

Технический контроль - комплексная функция системы управления качеством, содержанием которой являются оценка качества выпускаемой продукции и выработка регулирующих сигналов, способствующих устранению отклонений от запланированных показателей качества:

Основная задача технического контроля - предупреждение появления брака и дефектов.

Технический контроль предполагает выполнение следующих видов работ:

1)  контроль технической и нормативной документации и знание этой документации исполнителями;

2)      входной контроль материалов и комплектующих изделий, поступающих на предприятие;

)        контроль продукции в процессе производства;

)        инспекционный контроль производства;

)        контроль оборудования, оснастки, измерительного и режущего инструмента, средств контроля и измерений;

)        контроль соблюдения технологической дисциплины и наблюдение за факторами производственного процесса, определяющими качество изготавливаемой продукции;

)        постоянный анализ состояния технологических процессов и уровня качества, характеристик и причин обнаруживаемых дефектов и выработки мер по устранению выявленных отклонений и неполадок;

)        контроль за выполнением мероприятий, рекомендаций и решений по вопросам качества продукции.

Организация технического контроля качества связана с проектированием и практической реализацией процессов контроля качества изделий и производственно-технологических факторов, его определяющих, на всех этапах разработки и выпуска продукции.

Прогрессивным является активный операционный контроль, осуществляемый непосредственно в процессе обработки деталей, приборами, встроенными в технологическое оборудование.

Применение активного контроля позволяет значительно повысить производительность технологического оборудования за счет сокращения времени его простоя и исключить влияние субъективного фактора на результаты контроля.

1.3    Организация технического контроля на предприятии

Качество продукции во многом зависит от условий в производственной среде. На повышение качества должна быть нацелена вся производственная система. Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии.

Технический контроль - проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях её изготовления и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основная задача технического контроля - это обеспечение выпуска высококачественной и комплексной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях. Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Отдел технического контроля (ОТК) - самостоятельное структурное подразделение предприятия.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия. Работники ОТК подчиняются только его начальнику.

Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

* бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

* бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

* бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

* бюро анализа и учета брака и рекламации;

* центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

* инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

* подразделения контроля экспортной продукции;

* подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входит большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

1.4    Международные стандарты ISO и их применение в России

Накопленный в различных странах опыт по разработке и внедрению в практику систем управления качества на предприятиях был обобщен Международной организацией по стандартизации ISO путем разработки комплекса международных стандартов, в который вошли стандарты ISO 9000, описывающие требования к системе управления качеством. Существует пять основных стандартов, связанных с этой серией:

стандарт ISO 9000, включающий в себя набор рекомендаций по подбору и использованию стандартов ISO 9001,9002 и 9003, связанных с обеспечением гарантий качества;

стандарт ISO 9001 относится к компаниям, занимающимся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции или услуг;

стандарт ISO 9002 имеет аналогичную область действия, но к нему не относятся компании, занимающиеся проектированием и разработкой продукции или услуг;

стандарт ISO 9003 относится к компаниям, занимающимся окончательной проверкой и тестированием продукции. В число таких компаний входят дистрибьюторские или посреднические компании;

стандарт ISO 9004 используется в качестве руководства по применению элементов системы управления качеством.

Серия стандартов 9000 является полезным средством для составления и применения на практике в пределах предприятия системы качества, которая будет гарантировать что с целью обеспечения качественных продуктов и услуг для потребителей на предприятии будут использоваться качественные методы работы.

Цель стандартов ISO - создать в международном масштабе систему качества.

Применение системы качества, соответствующей стандартам ISO 9000, может быть для предприятия очень полезной, но система имеет и ряд недостатков, основными из которых являются:

)        пассивный характер и ориентация на продукцию вместо прогрессивности и ориентации на технологический процесс.

)        Поощрение консервативных методов и отсутствие ударения на чрезвычайно важной работе по непрерывной модернизации.

)        Необходимость составления слишком исчерпывающей документации, что означает значительный объем работ, по крайней мере, для малых предприятий, при первоначальном использовании стандартов.

)        Минимальный объем работ по гарантированию хорошего качества продукции. Требования системы премии качества Малкалма Болдриджа, премии Деминга и Европейской премии качества являются более исчерпывающими.

)        Практически не содержатся требования по обеспечению качества административной работы.

Стандарты качества защищают интересы:

·        Потребителя - через знание того, что продукция или услуги прошли формальный процесс на соответствие стандартам; гарантируется их надежность, безопасность и эффективность;

·        Предприятия - через знание того, что продукция и услуги предприятия прошли формальную процедуру подтверждения их качества признанной и беспристрастной организации типа ISO;

·        Общества - через знание того, что деятельность предприятий должна отвечать законодательным регламентациям, касающимся загрязнения окружающей среды и безопасности.

С 1988 г. и Россия приняла эти документы как государственные стандарты. Однако, необходимо иметь в виду, что по правилам ISO все документы должны актуализироваться каждые пять-шесть лет. С учетом происходящих в мировой экономике изменений, растущих потребностей рынка и появления новых прогрессивных решений в области управлении качеством в настоящее время действует стандарт ISO 9000: 2000, согласно которому все возможные результаты производственной деятельности предприятий и фирм разделены на четыре категории: оборудование, программное обеспечение, перерабатываемые материалы, услуги. Концепция этой серии результатов предусматривает единые требования для всех предприятий, производящих любую из названных категорий продукции или их возможные сочетания. В стандарты введены дополнительные положения по планированию качества, дополнен раздел о финансовых аспектах. Введено новое положение, касающееся политики качества предприятия, которое должно соответствовать общим целям предприятия на рынке. В основе этой политики - удовлетворение запросов потребителей, а достижение цели возможно лишь при осознанном участии в работе всего персонала предприятия, что требует специального его обучения и действительного стимулирования. В России существуют разработанные с этой целью государственные стандарты ГОСТ 40.9001 и ГОСТ 40.9003.

2. Аналитическое задание

.1 Изменится ли количество оборудования по переходам производства, если сократится численность слесарей-ремонтников в бригадах ремонтно-механического отдела?

Рассмотрим этот вопрос на примерах.

Определим потребное количество полуфабрикатов по переходам ткацкого производства при следующих условиях: количество ткацких станков 1200(М_з), производительность ткацких станков Н_пм=8м/ч, расход пряжи основы на 100 погонных метров Р_о.100=4,52 кг, расход пряжи утка на 100 погонных метров Р_у.100=5,98 кг, отходы по переходам - сновальному:0,015%, шлихтовальному: 0,4%, проборному и узловязальному:0,15%.

Составим схему 1 переходов производства.

Склад

Основа  Уток-574,08кг

,92кг

Снование отходы:0,015% -0,065кг

,855кг

Шлихтование отходы:0,4% -1,73кг

,125 кг

Пробирание-10% отходы: 0,15%-0,648кг  

Привязывание -90%

,477кг

Ткачество Контроль Склад готовой продукции

Схема 1. Переходы производства

В= М_з* Н_пм*Т*КРО  (1)

В=1200*8*1=9600 м/час надо выпустить продукции.

П_о==433,92 кг - количество полуфабриката основы

П_у==574,08 кг- количество полуфабриката утка

Отходы по снованию:

,92*0,015/100=0,065кг

,92-0,065=433,855кг - на выходе процесса снования

Отходы по шлихтованию:

,855*0,4/100=1,73 кг

,855-1,73=432,125кг - на выходе процесса шлихтования

Отходы по проборному и узловязальному:

,125*0,15/100=0,648кг

% пробирание=0,0648кг

% привязывания=0,5832кг

,125-0,648=431,477кг-на выходе процесса пробирания и привязывания

Далее рассчитаем процент плановых перерывов, чтобы затем найти КРО.

Определить процент плановых простоев в работе прядильных машин из-за капитального и среднего ремонтов, если периодичность кап. ремонта 3 года, а среднего ремонта 4 месяца, трудоемкость кап. ремонта t_кр=124 чел.час, T_срр=54 чел. час, а бригада 4 человека в одну смену в день, а предприятие работает в 3 смены. Годовой фонд времени работы оборудования Т=6218 час.

а=Д*р/Т*100%  (2)

где Д - длительность ремонтного периода, час.

Р - число случаев ремонта за ремонтный цикл(для капитального 1,для среднего ремонта 8),

Т-время ремонтного цикла,

Рассчитаем время капитального ремонта оборудования:

t_рем¹= t_кр/Ч=124/4=31час  (3)

t_рем²= t_кр/Ч=124/2=62час

Длительность ремонтного периода при 4 чел.:

*3+7=76час

Длительность ремонтного периода при 2 чел.:

*7+6=190час

а_к1=76*1*100/(6218*3)=0,41%  (4)

а_к2=190*1*100/(6218*3)=1,01%

Рассчитаем время среднего ремонта оборудования:

t_рем¹= t_кр/Ч=54/4=13,5час

t_рем²= t_кр/Ч=54/2=27час

Длительность ремонтного периода при 4 чел.:

+5,5=28,5час

Длительность ремонтного периода при 2 чел.:

*3+3=72час

а_ср1=28,5*8*100/(6218*3)=1,2%

а_ср2=72*8*100/(6218*3)=3,08%

Общие плановые простои :

а₁=0,41+1,2=1,61%-при 4 слесарях-ремонтниках

а₂=1,01+3,08=4,09% -при 2 слесарях-ремонтниках

КРО₁=1- а₁/100=0,939  (5)

КРО₂=1- а₂/100=0,9591

Рассчитаем количество оборудования по переходам производства.

М_р=П/Н_пмi   (6)

М_з= М_р/КРО  (7)

)М_рсн=433,92/ 183,5=2,36 М_зсн= 2,36/0,939=2,51 М_уст.сн=3

М_рпр=432,125/ 183,5=2,35 М_зпр=2,35/0.939=2,50 М_уст.пр=3

Всего оборудования было установлено 3+3+3=9штук при 4 слесарях ремонтниках

)М_рсн=433,92/ 183,5=2,36 М_зсн= 2,36/0,9591=2,46 М_уст.сн=3

М_ршл=433,855/183,5=2,36 М_зшл= 2,36/0,9591=2,46 М_уст.шл=3

М_рпр=432,125/ 183,5=2,35 М_зпр=2,35/0,9591=2,45 М_уст.пр=3

Всего оборудования было установлено 3+3+3=9штук при 2 слесарях ремонтниках.

Вывод. При одинаковом количестве оборудования плановые простои из-за ремонта оборудования (как капитальный так и средний) будут занимать больше времени а₁=1,61%-при 4 слесарях-ремонтниках и при 2 слесарях-ремонтниках а₂=4,09%.Отсюда следует что производство будет простаивать больше времени при уменьшении количества слесарей ремонтников и том же количестве оборудования. Значит необходимо уменьшить количество оборудования по переходам производства.

2.2 Задача.

Определить графическим и аналитическим способами длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения предметов труда. Сделать выводы. Исходные данные приведены в таблице 1

Таблица 1. Исходные данные.

Решение:

) Определяем аналитически и графически длительность цикла при последовательном виде движения:

Т = п ,  (8)

где: t- трудоемкость выполнения i-ой операции;

Q-количество рабочих мест на i -ой операции;

m - число операций.

Т=(6+20/2+4)*12=240 (мин)

Графическое изображение последовательного вида движения смотреть на графике 1 приложения.

На графике 1 слева направо в масштабе времени откладывается продолжительность обработки всей партии деталей сначала на первой операции (6 минут), затем - на второй (20 минут) на двух станках, на третьей (4 минуты).

)Определяем аналитически и графически длительность цикла при параллельном виде движения:

Т = (п-р) + р ,  (9)

Т = (12-3)*20/2 + 3* (6+20/2+4) = 150 (мин.)

Графическое изображение последовательного вида движения смотреть на графике 2 приложения.

При параллельном виде движения объектов производства по рабочим местам полностью загружается наиболее трудоемкая операция (с самым длительным операционным циклом), а менее трудоемкие операции имеют перерывы (простои оборудования), но параллельный вид движения обеспечивает наиболее короткий производственный цикл.

3)Определяем аналитически и графически длительность цикла при параллельно-последовательном виде движения:

Т=п  - (п-р )  (10)

Т=12*(6+20/2+4)-(12-3)*(6+4) = 150 (мин.)

Графическое изображение параллельно-последовательного вида движения смотреть на графике 3 приложения.

При параллельно-последовательном виде движения объектов производства по рабочим местам полностью загружаются все операции, обеспечивая наиболее короткий производственный цикл.

Вывод.

Последовательный вид движения самый простой, но самый длительный (240 минут). Самым оптимальным является параллельно-последовательный вид движения: по времени он равен параллельному виду движения (150 минут), но не имеет простоев оборудования.

Список используемой литературы

1. Управление качеством продукции, /учебное пособие /под ред. Н.И. Новицкого, [текст] - М.: ООО «Новое знание», 2002.

. Организация производства на предприятиях: /Учебно-методическое пособие /Н.И. Новицкий [текст] - М.: Финансы и статистика,2001.

. Технико-экономическое управление качеством продукции в объединении /учебник для вузов/, Беленький П.Е., Козориз М.А. [текст] - Вища школа,Львов, 1980

4. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях/ Учебник [текст]. - М.: Инфра-М, 2007.

.Организация производства на промышленных предприятиях/Учебное пособие/ Переверзев М.П., Логвинов С.И., Логвинов С.С. [текст]-М.: Инфра-М, 2010.