Техническое обслуживание автомобилей
Оглавление
Введение
. Исходные даные
. Расчётно-технологический раздел
.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов
.2 Определение коэффициента технической готовности
.3 Определение коэффициента использования автомобилей
.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП
.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей
.6 Расчет сменной программы
.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия
.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования
. Выбор оборудования
Заключение
Используемая литература
Введение
ГАЗ-53 - советские грузовые автомобили, семейства среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения ГАЗ. Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967-й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965-го по 1983-й под индексом ГАЗ-53А и с 1983-го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом; Грузовик ГАЗ-52 под индексом ГАЗ-52Ф - с 1958-го по 1959-й, как ГАЗ-52-03 - с 1966-го по 1975-й и как ГАЗ-52-04 - с 1975-го по 1989-й (по другим данным по 1992-й). ГАЗ-53 с последующими модификациями - самый массовый грузовик на территории бывшего СССР, т.н. «рабочая лошадка» советской экономики. Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн. автомобилей, а ГАЗ-52 - 1 006 330 ед.
Описание семейства
В модельный ряд грузовых автомобилей ГАЗ третьего поколения входили, наряду с ГАЗ-52 грузоподъёмностью 2,5 т и ГАЗ-53 грузоподъёмностью 3,0 (позже 3,5, 4,0 и 4,5 т), полуторатонный ГАЗ-56 (серийно не выпускался) и полноприводные вездеходы ГАЗ-62грузоподъёмностью 1,2 т и ГАЗ-66 грузоподъёмностью 2 т. Автомобили ГАЗ семейства 52/53 имели унифицированную кабину. По облицовке радиатора различают три основных типа:
Общая идея дизайнерского решения первой серийной версий облицовки была созвучна с облицовкой ЗИЛ-130: фары вверху, подфарники - внизу. Этот тип соответствовал и ГАЗ-52-03 и первым ГАЗ-53Ф.
С 1975 года - подфарники вверху, над фарами, и облицовка с «улыбкой».
С 1985 года появляется очередная, последняя, версия облицовки - отверстия решетки вытянулись, поворотники сместились каждый ближе к своему краю.
А еще через год на всех новых машинах спереди стандартно были установлены комбинированные двухламповые, с неравными по размеру, оранжево-прозрачными рассеивателями, «подфарники» (указатель поворота/габарит) нового типа. Кроме того, отличия ГАЗ-52 от ГАЗ-53 заключались и в колесных дисках: ГАЗ-52 и модификации имели диски с 6 вентиляционными отверстиями и более узкой резиной, ну а ГАЗ-53 вскоре после начала выпуска получили более привычные нам русским (и более «грузоподъемные») с тремя отверстиями, размещенными под углом 120 градусов. Хотя все диски без проблем были взаимозаменяемы. В модельном ряду ГАЗ-52 выпускались следующие модификации: грузовики с бортовой платформой и шасси с кабиной ГАЗ-52-01 и ГАЗ-52-02 с двумя вариантами колесной базы (3300 и 3700 мм). В 1959 году была выпущена партия шасси ГАЗ-52Ф с форкамерным двигателем ГАЗ-51Ф мощностью 85 л.с., а с 1961 года выпускалось ГАЗ-52-03 на шасси ГАЗ-51 с двигателем в 75 л. с. и кабиной от ГАЗ-53А. После снятия ГАЗ-51А с конвейера в 1975 г. его заменил аналогичный по размерности ГАЗ-52-04, представлявший собой шасси с кабиной от ГАЗ-53А с прежним 75-сильным двигателем ГАЗ-51. ГАЗ-52-05, ГАЗ-52-08 и ГАЗ-52-09 - грузопассажирские такси, причем ГАЗ-52-09 был переоборудован для работы на сжиженном нефтяном газе (СНГ), дублирующее топливо - бензин А-76. Также выпускался седельный тягач ГАЗ-52-06 для работы с 4-тонным полуприцепом. Модификация ГАЗ-52-07 на базе ГАЗ-52-04 была переоборудована для работы на СНГ. Самосвальные модификации ГАЗ-52 выпускались саранским автозаводом.
. Исходные данные
Создатели
Специалисты ГАЗ:
Главный конструктор - А. Д. Просвирнин
Ведущие конструкторы - А. И. Шихов, В. Д. Запойнов
Ведущий конструктор двигателя V8 - П. Э. Сыркин.
Технические характеристики ГАЗ-52-03
-цилиндровый, карбюраторный, 4-тактный, 3485 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 82/110 мм
Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя
Длина: 6395 мм,
ширина: 2280 мм,
высота: 2190 мм
База: 3700 мм,
дорожный просвет: 245мм
Снаряженная масса: 2815 кг
Грузоподъёмность: 2500 кг
Размер шин: 7,50-20 дюймов.
Ёмкость топливного бака: 90 л
Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 60 км/ч
Расход топлива: 17,0 л/100км
Технические характеристики ГАЗ-53-12
Двигатель: 120 л.с./3200об/мин,
-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4254 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 92/80 мм
Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя
Длина: 6395 мм,
ширина: 2280 мм,
высота: 2190 мм
База: 3700 мм,
дорожный просвет: 245мм
Снаряженная масса: 3200 кг
Грузоподъёмность: 4500 кг
Размер шин: 8,25-20 дюймов.
Ёмкость топливного бака: 90 л
Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 80 км/ч
Расход топлива: 40,0 л/100км
ГАЗ-53
ГАЗ-53Ф (с октября 1961 года, по январь 1967 года) - бортовой грузовик и шасси с форсированным двигателем ГАЗ-51 мощностью 82 л.с., задним мостом ГАЗ-51 с редуктором от ГАЗ-63 (i=6,7), грузоподъёмность 3,5/3,0 т, максимальная скорость до 75 км/ч;
ГАЗ-53 (с июня 1964 года по 1965 год) - базовая модель грузовика с двигателем ЗМЗ-53, V8, мощностью 115 л.с., максимальная скорость до 85 км/ч;
ГАЗ-53А (с июня 1965 года по 1983 год) - модернизированная версия бортового грузовика ГАЗ-53 грузоподъёмностью 4 т;
ГАЗ-53А-016 (с 1966 года по 1983 год) - армейская модификация ГАЗ-53А с дополнительным топливным баком на 105 л, предпусковым подогревателем и комплектом дополнительного оснащения;
ГАЗ-53Б-02 - шасси под самосвал ГАЗ-САЗ (САЗ-3503);
ГАЗ-53-05 - седельный тягач, серийно не выпускался;
ГАЗ-53-40 (с 1971 года по 1984 год) - удлинённое шасси ГАЗ-53А с оперением, но без кабины для поставок Курганскому автобусному заводу для монтажа кузовов автобуса КАвЗ-685, в небольших количествах поставлялось и на СемАР для монтажа специальных кузовов;
ГАЗ-53-50 - экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с тропическим климатом;
ГАЗ-53-70 - экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с умеренным климатом;
ГАЗ-53-12 (с 1983 года по январь 1993 года) - модернизированная базовая модель с двигателем ЗМЗ-511 мощностью 120 л.с., грузоподъёмность 4,5 т, КПП без синхронизаторов, максимальная скорость до 90 км/ч;
ГАЗ-53-19 (с 1984 года по 1992 год) - модификация на сжиженном газе, мощность двигателя 105 л.с., максимальная скорость до 80 км/ч;
Специальные версии
Автолестница АЛ-18(52-02)-Л2. изготавливалась на Торжокском заводе противопожарного оборудования с 1967 г. Автомобиль предназначался для доставки к месту пожара личного состава численностью два человека, проведения спасательных и вспомогательных работ, тушения пожаров в зданиях высотой до шести этажей, а также для подачи воды лафетным стволом, закрепляемым на вершине лестницы. Автолестница укомплектована тремя основными коленами и одним дополнительным. Габаритные размеры автомобиля в транспортном положении составляют 7980х2220х2670 мм. Колена АЛ-18 выдвигаются гидроцилиндром, сдвигание колен происходит под действием их собственной массы. Дополнительное колено выдвигают и сдвигают вручную, когда основные колена закреплены. Дополнительное колено служит для доводки вершины лестницы до необходимого положения.
МПР-9924 - (Мастерская Передвижная Ремонтная) - передвижная ремонтная мастерская на шасси автомобиля ГАЗ-53 или ГАЗ 52-01.
Рисунок 1. Габариты автомобиля ГАЗ-53.
. Расчетно-технологический раздел
Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и сходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:
·Тип подвижного состава;
· - среднесуточное (инвентарное) количество автомобилей (автобусов);
· - среднесуточный пробег автомобиля;
·- категория условий эксплуатации;
·-климатические условия эксплуатации;
·и капитального ремонта (
·- количество рабочих дней в году
· - продолжительность работы на линии подвижного состава
2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов
Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения [1]. Корректирование нормативов выполняется по формулам: 2.1, 2.2, 2.3.
Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта
(2.1)
(2.2)
(2.3)
и - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;
- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта;
и - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (таблица 2.1[1] )
- коэффициент корректирования нормативов и зависимости категории эксплуатации (таблица 2.7 и 2.8 [1] )
- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы ( таблица 2.9 [1])
- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (таблица 2.10 [1] )
3000км
- 12000км
- 0,8
- 1,10
- 1
- 3 категория условии эксплуатации
= 3 000*0,8*1 = 2 400км
= 12 000*0,8*1 = 9 600км
= 250 000*0,8*1*1 = 220 000км
определения расчетной периодичности ТО-1 () производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (
- величина кратности
Величина кратности () округляется до целого числа.
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1( принимает значение:
(2.5)
последующим округлением до целых сотен км)
= 8*280 = 2 400
определения расчетной периодичности ТО-1 () проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 ()
(2.6)
- величина кратности (округляется до целого числа)
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности
ТО-2 ( принимает значение:
(2.7)
км
расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2
(2.8)
- величина кратности (округляется до целого числа)
Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение
*(2.9)
Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин
,, от норматива составляет ±10%
520км
Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР
Трудоемкость ЕО ( определяется по формуле:
= (2.10)
- нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел-ч (таблица 2.2 [1] )
- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместных групп подвижного состава (таблица 2.12 [1] )
= 0,42*1*0,95*69=30,28
- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:
= (2.11)
- % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки ( принимается равным 55%)
- % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимается равным 15%)
= = 0,3
ТО-1 ( определяется по формуле:
= (2.12)
- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства (принимается равным 0,8)
= 2,2*1*0,95*0,8 = 1,8
ТО-2 ( определяется по формуле:
= (2.13)
- нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч (таблица 2.2 [1] )
- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства (принимается равным 0,9)
Трудоемкость общего диагностирования ( определяется по формуле:
* , чел-ч(2.14)
где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел-ч
- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (принимается по положению 1)
= 1,8*
Трудоемкость поэлементного диагностирования ( определяется по формуле:
* , чел-ч(2.15)
где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч
- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (принимается по положению 1)
= 8,56*
Удельная трудоемкость ТР ( определяется по формуле:
(2.16)
- нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч/1000 км
- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации
= (2.17)
- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации
- величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации
Расчетное значение продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте ( определяется по формуле:
(2.18)
- нормативное значение продолжительного простоя в ТО и ремонте, дн/1000 км
- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации
(2.19)
- величины коэффициентов корректирования, принятые из таблицы 2.11 [1] для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации
= 1,3
Определение коэффициента технической готовности
Коэффициент технической готовности ( определяется по формуле:
(2.20)
- среднесуточный пробег автомобиля, км
- продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте
продолжительного простоя подвижного состава в капитальном ремонте
средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км
(2.21)
- скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта
количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед
А - списочное количество автомобилей в АТП, ед
.3 Определение коэффициента использования автомобилей
(2.22)
- количество рабочих дней в году, дн
коэффициент технической готовности парка
коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается равным 0,93…0,97)
.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП
Суммарный годовой пробег автомобиля в АТП определяется по формуле:
(2.23)
.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей
Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:
(2.24)
Количество УМР за год
(0,75…0,80)*(2.25)
Количество ТО-2 за год ( определяется по формуле:
(2.26)
=
Количество ТО-1 за год () определяется по формуле:
(2.27)
Количество общего диагностирования за год ( определяется по формуле:
(2.28)
= 1,2*4637+1545,8 = 6646,5
Количество общего диагностирования за год ( определяется по формуле:
(2.29)
= 1,2*1545,8 = 1854,96
Расчет сменной программы
Сменная программа рассчитывается для всех видов воздействия формуле:
(2.30)
- число смен
годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2
Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:
(2.31)
Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:
(2.32)
где трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел-ч
(2.33)
- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1(таблица 2.23 [1] )
Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:
(2.34)
где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2
(2.35)
- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (таблица 2.23 [1] )
Годовые трудоемкости общего () и поэлементного ( диагностировании(чел-ч) определяется по формуле:
(2.36)
(2.37)
Общая годовая трудоемкость всех видов ТО(чел-ч) определяется по формуле:
(2.38)
Годовая трудоемкость ТР по АТП(чел-ч) определяется по формуле:
(2.39)
Годовая трудоемкость постовых работ ТР(чел-ч) определяется по формуле:
(2.40)
Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам (участкам)
(чел-ч)определяется по формуле:
(2.41)
- доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР(чел-ч)
Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав (чел-ч) определяется по формуле:
(2.42)
.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования
Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формуле:
=(2.43)
= 4
=(2.43)
= = 4,8 ≈ 5
где число явочных, технологически необходимых рабочих мест (чел-ч)
штатное число производственных мест (чел-ч)
годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч
годовой производственный фонд времени рабочего поста, ч
годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам, ч
Рулевой механизм
Рулевое управление автомобиля ГАЗ-53 состоит из рулевого механизма с валом рулевого колеса, рулевой колонки и рулевых тяг.
Рабочей парой рулевого механизма являются глобоидальный червяк и трёх гребневый ролик.
Устройство рулевого механизма автомобиля газ-53 показано на рисунке 1.
По основным деталям (червяк, ролик, вал рулевой сошки, подшипники, боковая крышка) рулевые механизмы автомобилей газ-53 унифицированы.
Техническое обслуживание рулевого управления
Для нормальной работы рулевого управления ежедневно перед выездом нужно проверять свободный ход рулевого колеса. При правильной регулировке рулевого механизма и рулевых тяг свободный ход рулевого колеса в положении, соответствующем движению по прямой, на автомобиле ГАЗ-53 должен отсутствовать.
Чаще всего причиной повышенного свободного хода рулевого колеса является образование зазоров в шарнирных соединениях рулевых тяг, поэтому сначала следует проверить и, если необходимо, отрегулировать шарниры тяг.
При регулировки рулевого механизма сначала проверить правильность регулировки подшипников червяка и , если нужно, отрегулировать их.
Регулировка подшипников
Подшипники червяка регулируют при появлении осевого перемещения червяка рулевого механизма. Это перемещение на автомобиле ГАЗ-53 можно ощутить, если взяться рукой за рулевую колонку так, чтобы большой палец касался торца ступицы рулевого колеса другой рукой удержать рулевое колесо от вращения и раскачивать вывешенные колеса из стороны в сторону.
Регулировать подшипники червяка в следующем порядке:
снять рулевой механизм автомобиля;
слить масло из картера рулевого механизма;
зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера;
снять нижнюю крышку картера;
осторожно при помощи ножа отделить и снять тонкую бумажную прокладку;
установить нижнюю крышку на место и проверить осевое перемещение червяка. Если осевое перемещение есть, то снять нижнюю крышку; удалить толстую прокладку, на её место установить ранее снятую тонкую;
вынуть вал сошки
проверить затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное к валу червяка на радиусе окружности рулевого колеса, должно быть 0,3 - 0,5 кГ;
собрав рулевой механизм и отрегулировав зацепление червяка с роликом, установить его на автомобиль.
Регулировка зацепления червяка с роликом
Зацепление червяка с роликом регулируют при правильно отрегулируемых подшипниках червяка.
Для определения необходимости регулировки зацепления червяка с роликом установить рулевое колесо в положение, соответствующее движению автомобиля по прямой, отъединить продольную рулевую тягу от сошки и определить индикатором величину перемещения конца сошки при её перекачивании.
Если перемещение конца сошки превышает 0,3 мм, то, не снимая рулевого механизма с автомобиля, отрегулировать зазор в зацеплении червяка с роликом в следующем порядке:
отвернуть колпачковую гайку рулевого механизма и снять стопорную шайбу;
вращать ключом регулировочный винт по часовой стрелке до устранения люфта;
проверить на ободе рулевого колеса усилие, требуемое для поворота рулевого колеса около среднего положения, и довести его путем вращения регулировочного винта до 1,6-2,2 кГ.
надеть стопорную шайбу. Если одно из отверстий в стопорной шайбе не совпадает со штифтом, то регулировочный вид повернуть до совпадения. При этом усилие поворота рулевого колеса не должно выходить за указанные выше пределы;
навернуть колпачковую гайку и снова проверить люфт на конце рулевой сошки;
соединить продольную рулевую тягу с сошкой.
Неисправности рулевого управления и способы их устранения
Ремонт рулевого механизма
Для устранения отдельных неисправностей и для регулировки подшипников червяка необходимо снять рулевой механизм и полностью или частично разобрать его.
Снятие и разборка рулевого механизма. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо снимать в следующем порядке:
снять кнопку сигнала, повернув её по часовой стрелке;
снять контактную чашку, пружину и седло пружины;
отъединить и вынуть провод сигнала;
отъединить провода переключателя поворотов;
снять защитный кожух проводов переключателя поворотов и сам переключатель;
съемником снять рулевое колесо
вынуть пружину, распорное кольцо и подшипник верхней части рулевого вала;
снять накладку и планку крепления рулевой колонки;
снять сошку, пользуясь съёмником;
отвернуть винты крепления уплотнителя щитка передка у рулевой колонки;
отвернуть гайки крепления картера рулевого механизма к продольной балке рамы и вынуть рулевой механизм.
Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо разбирать в следующем порядке:
слить масло из картера рулевого механизма;
ослабить гайку болта хомута нижней части рулевой колонки, снять трубу колонки, а так же опорную шайбу кольца и уплотнительное кольцо;
зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера и отвернуть болты крепления боковой крышки картера. Легкими ударами медной или алюминиевой выколотки по концу вала сошки вынуть вал сошки вместе с роликом и боковой крышкой;
снять верхнюю крышку картера с верхним подшипником и прокладками;
снять нижнюю крышку, нижний подшипник с прокладками, уплотнительное кольцо вала с пружиной и шайбой, вынуть рулевой вал.
Определение технического состояния деталей рулевого механизма.
Если на рабочей поверхности червяка обнаружено отслоение закаленного слоя, то его заменить вместе с валом червяка. Червяк ремонту не подлежит. При обнаружении на поверхности ролика трещин или вмятин его так же заменить. Для этого рассверлить головку оси ролика, выбить ось и снять ролик. Затем вставить в паз вала сошки новый ролик и ранее выбитую ось и закрепить её со стороны рассверленной головки электросваркой.
В процессе эксплуатации бронзовая втулка картера рулевого механизма под вал сошки подвержена одностороннему износу, что уменьшает запас регулировки зацепления червяка с роликом. При значительном износе втулку заменить с последующей разверткой отверстия под номинальный размер. Рекомендуется после разборки проверить состояние и других деталей рулевого механизма. Номинальные и предельные размеры приведены в таблице.
Сборка и установка рулевого механизма.
Рулевой механизм собирают и устанавливают на автомобиль в последовательности, обратной разборке и снятию с автомобиля. В процессе сборки регулируют подшипники червяка, зацепление червяка с роликом, как указано в разделе «техническое обслуживание рулевого управления».
3. Выбор оборудования
Участок поста уборки и мойки автомобиля включает в себя:
.Контейнер для мусора - предназначен для хранения и вывоза мусора и отходов. Размер 600х400мм.
.Электротельфер - предназначен для подъёма тяжелого груза на месте. Размер 4000х1500мм
.Установка создания воздушной завесы - предназначена для циркуляции воздуха. Размер 600х400мм.
.Пульт управления - предназначен для управления установкой на расстоянии. Размер 800х500мм.
.Огнетушитель углекислотный - предназначен для тушения возгорания. Размер 500мм.
.Ящик для песка - предназначен для хранения песка. Размер 800х500мм.
.Ларь для обтирочного материала - предназначена для хранения обтирочного материала. Размер 800х500мм
8.Раздвижные ворота - служат для защиты о взлома участка диагностики. Размер 6000мм
9.Барабан с самонамывающимся шлангом и пистолетом для воды - предназначен для мойки автомобилем. Размер 2500х1500мм
10.Автоматическая установка - предназначена для автоматической мойки автомобиля без участия автомобиля. Размер 30000х4000мм.
. Воздухораздаточная колонка - предназначена для сушки автомобиля. Размер 4000х6000мм.
. Знаки безопасности - предназначен в целях безопасности. Размер 600х400мм
. Щит для инвентаря - предназначен для хранения и защиты инвентаря. Размер 1000х700мм
. Пылесос - предназначен для всасывания пыли. Размеры 300х500мм.
. конвейер - предназначен для полного обслуживания автомобиля. Размеры 36000х2000мм.
Заключение
При проведении расчетов основных технологических показателей проектированию ремонтных пробегов автомобиля ГАЗ-53, мною было определено количество проводимых ТО-1 и ТО-2 за год, а также среднее количество текущих ремонтов и примерный срок проведения капитального ремонта.
Исходя из общего количества проводимых технических обслуживаний и ремонтов, была рассчитана общая трудоемкость работ по предприятию в целом.
Выбор в отделение современного оборудования осуществляется исходя из сложности выполняемых работ и трудоемких работ. После чего был спроектирован пост диагностики по обслуживанию и ремонту для автомобиля ГАЗ-53.
Используемая литература
автомобиль технический ремонтный
1.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ Минавтотран. - М.: Транспорт, 2014. - 97 с.
2.Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»
3.Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книra 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. М.: ИД «ФОРУМ» ИНФРА-М, 2008 г.
.Епифанов Л.И., Епифанов Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования - Москва: Форум, ИНФРА - М - 2012 г.
.Девисилов В.А. «Охрана труда» учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования - Москва: Форум, ИНФРА - М - 2009 г.