Капитальный ремонт магистрального нефтепровода

Капитальный ремонт магистрального нефтепровода

Оглавление

Введение

. Обоснование проводимых работ по капитальному ремонту участка нефтепровода

. Общая часть

.1 Подготовительные работы

.2 Сооружение временных дорог

.3 Земляные работы

.4 Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы

.5 Прокладка кабеля связи

.6 Демонтаж существующих нефтепроводов

.7 Сварочно-монтажные работы

.8 Укладочные работы

.9 Строительство трубопроводов на болотах

.10 Укладка трубопровода в траншею

.11 Балластировка трубопровода

.12 Контроль качества строительства

.13 Рекультивация земель

.14 Очистка полости и испытание

.15 Контроль сварных соединений

. Расчетная часть

.1 Проверка прочности и деформации нефтепровода

.2 Суммарный вес трубопровода и продукта

.3 Расчет режимов ручной электродуговой сварки

.4 Расстояние между пигрузами

. Экономическая часть

.1 Определение инвестиций в проект

.2 Расчет эксплуатационных затрат

.3 Расчет показателей экономической эффективности проекта

. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Список использованных источников

Введение

Капитальный ремонт магистральных нефтепроводов - комплекс технических, технологических, организационных и административно-управленческих мероприятий, направленных на восстановление основных фондов объектов трубопроводного транспорта. Цель его - поддержание и восстановление первоначальных эксплуатационных качеств магистральных трубопроводов на отдельных его участках. Капитальный ремонт - основной вид ремонта магистральных нефтепроводов. Он включает в себя комплекс работ по ремонту или замене элементов, конструкций и отдельных участков трубопроводов с целью максимального увеличения межремонтного срока их эксплуатации. К капитальному ремонту линейной части магистральных нефтепроводов относят:

ремонт и замену изоляционного покрытия, дефектных участков, линейной части арматуры трубопровода; очистку внутренней полости трубопровода от парафина, грязи и нанесение внутренней изоляции трубопровода;

ремонт переходов трубопроводов через естественные и искусственные преграды с переукладкой, дополнительным заглублением, восстановлением или сооружением береговых укреплений, устройством водоотвода и др.;

ремонт или замена средств ЭХЗ, оградительных и других устройств, вдольтрассовых дорог, домов линейных ремонтеров, восстановление аварийного запаса труб, ЛЭП;

ремонт или замена вдольтрассовой эксплуатационной линии связи.

Ремонт поврежденного участка трубопровода путем его замены производят при обнаружении (наличии): трещины длиной 50 мм и более в сварном шве или основном металле трубы; разрыва кольцевого (монтажного) шва; разрыва продольного (заводского) шва и металла трубы; вмятины глубиной, превышающей 3,5% диаметра трубы; царапины глубиной более 30% толщины стенки и длиной 50 мм и более.

1. Обоснование проводимых работ по капитальному ремонту участка нефтепровода

нефтепровод сварка электродуговой ремонт

На данном участке нефтепровода, по результатам внутритрубной и электрометрической диагностики выявлены следующие виды дефектов:

дефекты изоляции (неудовлетворительная адгезия, порывы, отсутствие изоляции и т. д.);

дефекты коррозии (утонение стенки, влияние стресс-коррозии, ручейковой коррозии и т. д.);

дефекты сварных стыков (вследствие износа и брака при проведении строительно-монтажных работ);

дефекты геометрии трубопровода (вмятины, гофры, овальность более 3% и т. д.);

отклонения от проектного положения, на данном участке присутствует зона с подводной укладкой трубопровода по дну озера, при которой не допустимо провисание трубопровода имеющее место на данном участке. Также имеются зоны с выходом трубопровода на дневную поверхность, что также не допускается нормативными документами.

По всей трассе исследуемого участка 70% длины занимают дефекты ПОР (первоочередного ремонта).

Проведен анализ возникновения вышеперечисленных дефектов и сделан вывод о критериях и условиях работы нефтепровода влияющих на их возникновение рис.1.1.

Оценена степень капитальных вложений при различных методах устранения дефектов (замена участка, врезка катушек, установка муфт и т. д.) и сделан вывод о необходимости вывода в капитальный ремонт всего рассматриваемого участка методом замены участка.

Рис. 1.1. Критерии, влияющие на возникновение дефектов на участке нефтепровода

2. Общая часть

Технологическая подготовка к капитальному ремонту заключается в создании производственных условий, при которых возможно нормальное выполнение строительно-монтажных работ. Согласно принятым методам производства СМР готовится парк строительных машин, комплектуется оборудование, оснастка. Одновременно приобретается построечный инвентарь и приспособления.

Работы по капитальному ремонту трубопровода предусматривается выполнять комплексным механизированным потоком.

Для производства строительно-монтажных работ в состав потока должны входить следующие специализированные бригады, выполняющие отдельные виды работ:

·   расчистку трассы от леса и планирование полосы отвода;

·   погрузочно-разгрузочные и транспортные работы ;

·   сооружение технологического и вдольтрассового проезда;

·   поворотную сварку труб в секции и гнутье отводов;

·   потолочную сварку труб ;

·   земляные работы;

·   изоляционно-укладочные работы;

·   врезка технологических захлестов ;

·   очистку полости и испытание трубопровода.

·   для устройства ЭХЗ и электроснабжения потребителей организуется специализированная бригада;

·   объем строительства временных дорог и сооружений принят из местных условий, сезона и продолжительности строительства;

2.1 Подготовительные работы

В состав подготовительных работ, выполняемых на трассе, входит:

·   объезд трассы трубопровода и прилегающей к трассе территории для определения рабочей транспортной схемы перевозки грузов определение состояния дорог, мостов и других искусственных сооружений;

·   расчистку полосы строительства от леса, кустарника остатков,

·   планировку полосы отвода;

·   устройство временных дорог и подъездов к трассе, переездов мостов через различные препятствия, восстановление и ремонт дорог и мостов;

·   устройство временных производственных баз.

.2 Сооружение временных дорог

Капитальный ремонт магистральных трубопроводов связан с необходимостью строительства широкой сети временных дорог различного назначения. По назначению временные дороги подразделяются на несколько видов:

·   вдольтрассовые - для перевозки строительных грузов и рабочие вдоль трассы, их сооружают как в полосе отвода, так и в непосредственной близости от трассы;

·   подъездные - для связи пунктов поступления техники и материалов с местами базирования колонн, участков;

·   технологические - для обеспечения прохода по трассе строительной техники, механизированных колонн.

Временные вдольтрассовые и подъездные дороги должны иметь ширину проезжей части 4,5 - 9 м, земляного полотна 8-13м,

Минимальный радиус поворота в плане при перевозке длинномерных грузов (плетей труб) 120 м. Для временных технологических дорог эти размеры должны быть соответственно 10 м и 60 м.

.3 Земляные работы

Прокладка газопровода на всем протяжении трассы принята подземная:

В нормальных условиях 1,0 м до верха трубы; на переходах ручьев и болотах - не менее 1 м до верха балластирующей конструкции. Ширина траншей по дну принята 1,9 м. Величина откосов траншеи определяется в соответствии со СНиП 3.02.01-87 в зависимости от физико-механических свойств грунтов. С целью уменьшения объемов работ для прохода изоляционно-укладочной колонны на пересеченных участках трассы предусмотрена срезки грунта бульдозером с частичным восстановлением.

При значительных объемах срезанного грунта, часть его должна удаляться, часть использоваться для ремонта подъездных дорог и строительства лежневых дорог.

После окончания строительства трубопровода русла ручьев, ложбины водотоков должны быть расчищены от грунта, попавшего в них во время земляных работ.

При пересечении газопровода с коммуникациями предусмотрена ручная разработка траншеи в соответствии со СНиП Ш-4-80.

До начала производства работ вешками устанавливают местоположение близлежащих сетей.

Рытье траншей производится одноковшовым экскаватором емкостью ковша 0.65 -1м. Обратная засыпка траншей производится бульдозером.

На участках строительства трубопровода, где расстояние между проектируемым трубопроводом и существующими коммуникациями в зоне земляных работ менее 11.7м (прохождение по лесной зоне) и менее 22.7 м (прохождение по землям сельскохозяйственного назначения) засыпка трубопровода производится экскаватором.

Техническая характеристика экскаваторов используемых на строительстве магистральных трубопроводов.

Таблица 2.1.

Производительность одноковшовых экскаваторов определяется по формуле:

где n - число циклов копания в минуту;

k_n = 0,95 - коэффициент потерь времени на передвижение;

k_э - коэффициент организованных потерь времени при эксплуатации экскаватора.

Рытье траншей по трассе должно выполняться с опережением изоляционно-укладочных работ не более чем на 2-х дневную производительность изоляционно-укладочной колонны (темп колонны -1,8 км)

Разрабатываемый экскаватором грунт складируется параллельно бровке траншеи на площади территории полосы отвода.

Сроки проведения работ диктуются климатическими условиями данного района, - зимой. Объем разрабатываемого грунта определяется по следующей формуле:

W =L х ( lh x h+(sina x h) x h) м³

где L - длина разрабатываемого участка, м;

lh - ширина траншеи по низу, м;

h - глубина траншеи, м;

a - угол внутреннего трения грунта.

Также на ремонтируемом участке имеется подводный переход под озером.

Земляные работы как при строительстве так и при капитальном ремонте подводного перехода являются наиболее трудоемкими и длительными по времени по сравнению с другими видами работ. Производство земляных работ характеризуется гидрологическими и климатическим условиями, протяженностью водных преград и объемами подводных земляных работ. Технология разработки подводных траншей для трубопроводов отличается от технологии подводных земляных работ при строительстве других технических сооружений и дноуглубительных работ. Подводные траншеи представляют собой узкопрофильную выемку, направленную поперёк сечения.

Выбор технических средств для устройства подводных траншей зависит в основном от объемов и сроков выполнения работ, вида, состояния и свойств грунтов, глубины реки, скорости течения, размеров траншеи, условий доставки техники в район строительства и времени года.

Заглубление подводных трубопроводов может осуществляться двумя способами:

разработка подводной траншеи, последующая укладка трубопровода и засыпка траншеи с уложенным трубопроводом;

укладка трубопровода на дно реки, заглубление трубопровода трубозаглубительными снарядами и засыпка уложенного трубопровода.

В данном проекте рассмотрен первый способ заглубления трубопроводов.

Перед началом разработки подводных траншей выполняют подготовительные работы.

Разработка подводной траншеи в данном проекте предусмотрена канатно-скреперной установкой. В приурезных участках разработка траншеи осуществляется одноковшовым экскаватором.

.4 Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы

Погрузочно-разгрузочные работы при капитальном ремонте магистрального трубопровода ведут в разных пунктах: на территории железнодорожной станции, на трубосварочных базах, на трассе трубопровода.

Разгрузку труб из железнодорожных полувагонов в пунктах их приемки и складирования выполняют самоходным автомобильным краном КС-4561.

В качестве грузозахватных средств при разгрузке труб кранами на разгрузочную площадку используют торцевые захваты ЭТА-102 или захват клещевой автоматический КЗ-1422.

Чтобы исключить повреждение концов труб, крюки должны быть снабжены губками из мягкого материала.

При работе с трубоукладчиками на выгрузке труб из полувагонов и складировании их на складах применяют траверсы ТРВ - 182.

При складировании труб на железнодорожной станции их разгружают краном сначала на площадку, а затем перемещают краном-трубоукладчиком и укладывают их в штабель на некотором расстоянии от рельсовых путей. Укладка в штабель производится на предварительно выровненную площадку. Высота штабеля труб не должна превышать двух рядов. Нижний ряд труб укладывается на деревянные брусья размером 20х20 см с металлическими упорами на концах, а второй ряд штабеля укладывается в "седло".

Трубы длиной до 12 м от площадок складирования до трубосварочной базы доставляют трубовозами в составе тягача и прицепа-роспуска.

Привезенные на трассу секции разгружают с плетевозов методом перехвата в два приема: сначала один конец секции опускают на землю вблизи колес прицепа, затем трубоукладчик продвигается вдоль секции на два, три метра дальше ее середины, приподнимает другой конец секции и, подтянув на себя, протаскивает ее на место укладки вперед или назад и раскладывает вдоль оси трубопровода на расстоянии 1.5-3 м от нее.

.5 Прокладка кабеля связи

Прежде чем приступить к перекладке нефтепроводов производится переукладка магистрального кабеля связи по новому створу. Новый створ выбран в 25 метрах ниже от существующей основной нитки нефтепровода или с левой стороны по ходу перекачки нефти.

Кабель прокладывается в две нитки. Марка кабеля МКСК 4х4х1.2 (согласно технических условий на прокладку кабеля). После прокладки новый кабель подключается к существующему магистральному кабелю связи при помощи кабельных муфт в количестве 4-х штук (по две муфты с каждой стороны).

Кабель укладывается с запасом 2% на слабиную. Общая длина кабеля в две нитки составляет 1914 м. Протяженность разрабатываемой траншеи под кабель связи составляет 938 метров.

Разработка траншеи под кабель связи производится одноковшовым экскаватором. Засыпка траншеи после укладки производится бульдозером. Кабель связи укладывается с бровки траншеи с барабана подвешенного краю трубоукладчика.

Кабель перед укладкой в траншею испытывается на целостность оболочки, согласно технических условий. При размотке кабеля с барабана не должны допускаться изгибы кабеля радиусом меньшим внутреннего диаметра барабана или 15-ти кратного диаметра кабеля.

2.6 Демонтаж существующих нефтепроводов

Демонтаж основной нитки подводного перехода осуществляется в два этапа.этап. Работы выполняются в пределах существующих задвижек.

Перед началом работ по основной нитке нефтепровода производится отключение её от магистрального нефтепровода и опорожнение от нефти внутренней полости.

Нефть из трубопровода откачивается передвижным насосным агрегатом марки ПНА в действующий нефтепровод. Вытеснение остатков нефти из демонтируемого участка нефтепровода производится компрессором марки АО-161 с помощью поршня-разделителя в автоцистерну.

После откачки нефти ремонтируемый участок трубопровода отрезается от существующих задвижек, концы труб оглушаются стальными сферическими заглушками.

Основная перекачка нефти по магистральному нефтепроводу ведётся по резервной нитке трубопровода.

После вскрытия трубопровод поднимается на бровку траншеи трубоукладчиками и разрезается на части и вывозится на НПС.этап. Нефтепровод временно отключается на участке в пределах ближайших к переходу линейных задвижек и опорожняется от нефти (вместе с резервной ниткой). Существующие задвижки на обеих берегах отрезаются от основной и резервной ниток и демонтируются, а резервная нитка глушится с обоих концов. На правом берегу, на расстоянии 80 метров от существующих задвижек и в месте установки новой задвижки, нефтепровод разрезается и его участок длиной 80 метров демонтируется. Участок вскрывается экскаватором, поднимается на бровку и разрезается на части и вывозится на НПС.

После демонтажа существующих задвижек и 80-ти метрового участка основной нитки монтируются новые узлы задвижек.

2.7 Сварочно-монтажные работы

Сварка трубопроводов выполняется из труб Æ 720х10 мм ручной дуговой сваркой.

Проверка качества сварных швов производится лабораторией сварки эксплуатирующей организации, оснащенной необходимыми приборами и оборудованием.

Сварка труб производится на лежках, уложенных на спланированную поверхность.

Основным способом сварки неповоротных стыков магистральных трубопроводов при соединении секций или отдельных труб в непрерывную нитку в настоящее время остаётся ручная сварка электродами. Существенными преимуществами ручной сварки является простота процесса и возможность выполнения работ в разных климатических условиях с различным темпом продвижения вдоль трубопровода при высоком качестве швов.

К основным недостаткам ручной сварки относятся большая потребность в квалифицированных рабочих сварщиках не ниже 5 - 6 разрядов и в ряде случаев тяжелые условия труда сварщиков. В связи с простотой процесса и его большей гибкостью и при надлежащей организации работ ручная сварка может быть даже более экономичной по сравнению с другими способами сварки.

При сварке трубопроводов поточным методом сменный темп сварочной колонны в основном определяется числом стыков, собранных и сваренных первым слоем шва.

В данном проекте сварка трубопроводов производится поточным методом.

Эффективность поточных методов сварки определяется темпом сварки (или шагом потока).

Рис. 2.1. Сварочная колонна на сварке нитки подводного перехода: 1 - машинист трубоукладчика; 2 - такелажник; 3 - слесарь-трубоукладчик; 4 - электросварщик; 5 - машинист электростанции

Темп сварки (или шаг потока) - это промежуток времени между началом сборки двух последовательно выполненных стыков труб.

При организации поточного метода сварки укомплектовываются следующие звенья (или группы):

звено, выполняющие подготовительные работы, и является неотъемлемой частью бригады при поточном методе;

головная группа, в которую входят сварщики, выполняющие сварку корневого слоя шва и “горячего” прохода”;

звено сварщиков, осуществляющих заполнение разделки после горячего “прохода” с электродами с основным покрытием;

звено сварщиков, выполняющие облицовочный слой шва электродами с основным покрытием.

Указанные слои шва выполняют несколько пар сварщиков, каждая из которых доваривает свой стык до конца. Число сварщиков в этих звеньях определяется синхронизацией их работы с работой головой группы.

При поточном методе сварки в работу по сооружению трубопровода вовлекается большое количество квалифицированных рабочих, а также сложная и дорогостоящая техника. Главной задачей является обеспечение бесперебойно работы таких потоков. С этой целью создается специальное звено подготовительных работ.

Звено подготовительных работ выполняет следующие операции:

отбор секций труб;

очистку полости секций труб от наледи, земли, снега, посторонних предметов;

правку вмятин, обрезку торцов труб (забитых фасок);

механическую зачистку фасок.

Состав подготовительного звена следующий:

Машинист крана-трубоукладчика  - 1 чел.

Слесарь-трубоукладчик  - 1 чел.

Такелажник  - 1 чел.

Газорезчик  - 1 чел.

Машинист передвижной электростанции - 1 чел.

Звено подготовительных работ имеет в своем составе следующее оборудование:

кран-трубоукладчик;

передвижная электростанция для питания шлифовальной машинки;

газорежущая машинка для подготовки кромок торцов труб;

механические или гидравлические приспособления для правки вмятин;

шлифовальная машинка с комплектом абразивных кругов для зачистки кромок;

По работе головной группы сварочной колонны определяется движение всей колонны. Поэтому организация её работы уделяется первостепенное внимание.

При поточно-групповом методе головная группа выполняет следующие основные операции:

подвоз очередной секции труб и установку её на центраторе;

предварительный подогрев;

центровка стыка и установка зазора;

сварка корневого слоя шва;

зачистка и шлифовка корневого слоя шва;

сварка горячего прохода;

перемещение центратора и оборудования к месту сборки и сварки следующего стыка.

Состав головной группы сварочной колонны следующий:

Бригадир- 1 чел.

Машинист крана-трубоукладчика- 1 чел.

Слесарь трубоукладчика- 2 чел.

Машинист сварочного агрегата- 1 чел.

Бульдозерист- 1 чел.

Сварщик- 4 чел.

.8 Укладочные работы

Укладку трубопровода выполняют совмещенным методом, изоляционно-укладочной колонной, оснащенной кранами- трубоукладчиками, и вспомогательным оборудованием. Укладочные работы выполняются непосредственно перед укладкой трубопровода в траншею.

Изоляционные работы проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже минус 40 °С. При температуре плюс 10 °С и ниже рулоны ленты перед нанесением необходимо выдержать не менее 48 часов в теплом помещении при температуре не ниже плюс 15 °С.

Контроль за качеством изоляционных материалов и покрытий производится согласно требованиям СНиП 3.05.02-88 и ВСН 012-88.

Тип изоляционного покрытия и его конструкция приняты согласно СНиП 2.05.06-85 и ГОСТ 25812-83.

Применяемые для изоляции трубопроводов материалы необходимо проверять на соответствие их требованиям ГОСТов или ТУ.

Укладка подводных трубопроводов на дноподводной траншеи является наиболее ответственной операцией, завершающей большой объем подготовительных работ. Поэтому к проведению укладки трубопровода требуется особо тщательная подготовка.

Суть способа заключается в протаскивании трубопровода по дну подводной траншеи с одного берега к другому с помощью троса, заранее проложенного в траншее.

Технологическая последовательность основных операций, связанных с укладкой протаскиванием следующая:

сварка трубопровод на берегу в нитку, опрессовка, изоляция, футеровка, балластировка;

укладка тягового троса на дно траншеи;

протаскивание трубопровода через водную преграду с помощью трактора;

после окончания протаскивания осуществление контроля фактического положения трубопровода, проведение испытания уложенного трубопровода, его засыпка.

Схема протаскивания трубопровода.

Длина протаскивания таким способом ограничивается размером площадок на обеих берегах реки, а также тяговым усилием и наличием для его создания тяговых средств. Как показывает опыт, при большом числе тракторов или других самоходных тягачей трудно добиться синхронности их работы. Например, использование одновременно более пяти машин на одном тяговом тросе из-за сложности синхронизации их работы не приводит к существенному увеличению тягового усилия. При всей кажущейся простоте схемы именно это вызывает задержки и остановки протаскивания. Поэтому накануне протаскивания проводится проверка согласованности в действиях машинистов и одновременно достаточности тяговых средств. Для этой цели укладываемый трубопровод один - два раза сдвигают с места, при этом расстановка тяговых механизмов должна быть такой же, как и во время протаскивания. Наибольшее усилие протаскивания возникает в момент трогания, поэтому при пробном трогании проверяется надежность тягового троса, креплений и достаточность тяговых средств.

Для уменьшения тягового усилия притаскиваемый по берегу трубопровод “разгружают” с помощью трубоукладчиков, устанавливаемых вдоль трубопровода. Это позволяет отказаться от устройства специальных спусковых дорожек.

Обычно при протаскивании используется один тяговый трос. Однако с увеличением длины и диаметра трубопровода усилие достигает таких значений, что для передачи его от лебёдки на трубопровод требуется трос, расчетный диаметр которого достигает 50 мм и более. Выполнять такелажные работы с таким тросом сложно, поэтому применяют два, а при необходимости большее число тросов. В таком случае тросы разводятся в разные направления. Каждая лебёдка создает своё усилие, однако суммарное усилие, приложенное к оголовку трубы, должно быть равно усилию, необходимому для протаскивания.

Машины и механизмы для протаскивания.

Для протаскивания подводных трубопроводов применяется различное оборудование, а также различные машины и механизмы: тяговые лебёдки, тракторы, бульдозеры, трубоукладчики и специальные механизмы.

При протаскивани подводных трубопроводов трубоукладчики используются не только для создания тягового усилия, но и для уменьшения сопротивления протаскиванию берегового участка при отсутствии спусковой дорожки, удерживая трубопровод на весу и перемещаясь с ним в направлении протаскивания до уреза.

.9 Строительство трубопроводов на болотах

Расчистка трассы на болотах, как правило, осуществляется в зимний период, так как нагрузка от строительной техники в летнее время значительно превышает допускаемое давление на торфяную залеж. Технология работ по валке и трелевке древесины в условиях болот аналогично выполнению работ на линейных участках трассы. На болотах I и II типов наиболее целесообразно разрабатывать траншеи экскаваторами с обратной лопатой со сланей.

На болотах I и II типов глубиной до 0,5-0,6 м с основанием имеющим высокую несущую способность можно разрабатывать траншею без использования сланей, что достигается предварительной выторфовкой на полосе движения экскаватора.

Торф убирается на всю глубину болота бульдозером или экскаватором.

Сварочно-монтажные работы выполняются как в зимний, так и в летний период. Причем в летнее время сварочно-монтажные работы проводят в основном на трубосварочных базах, где выполняют автоматическую сварку поворотных стыков трубопровода. В зимний период сварочно-монтажные работы ведут непосредственно на трассе.

Трубопровод может быть уложен с бермы траншеи. Укладка с бермы траншеи возможна на болотах I и II типов любой протяженности, в любое время года.

Балластировку трубопроводов грунтом с применением нетканых синтетических материалов можно производить на участках с прогнозируемым обводнением, на обводненных и заболоченных участках трассы при условии отсутствия воды в траншее в процессе производства работ (производство работ в зимнее время, удаление воды техническими средствами).

.10 Укладка трубопровода в траншею

На всем протяжении трассы трубопровода предусмотрена подземная прокладка, преимущественно параллельна рельефу местности с минимальной глубиной заложения 0,8 м от поверхности земли до верхней образующей трубы на землях не сельскохозяйственного назначения и 1,0 м на пашне.

Криволинейные очертания трубопровода в вертикальной и горизонтальной плоскостях при укладке в траншею достигаются:

·   укладкой сваренных плетей в соответственно спрофилированную траншею по кривым естественного изгиба труб под действием собственного веса;

·   применением гнутых колен и отводов, изготовленных согласно ГОСТ 24950-81 и ГОСТ 17375-83.

В процессе укладки трубопровод не должен касаться бровки или стенок траншеи, а должен опускаться непосредственно на дно траншеи или подстилающий слой грунта без зависаний. Бригадир укладочной колонны за спуском трубопровода в траншею проводит постоянный визуальный контроль - контролируется:

·   формы изгиба трубопровода (должна быть плавной) ;

·   высоты подъема трубопровода кранами-трубоукладчиками ;

·   степень загрузки кранами-трубоукладчиками ;

·   сохранность изоляционного покрытия.

Случайные повреждения изоляционного покрытия необходимо исправлять в процессе укладки трубопровода и подвергать их дополнительному контролю.

Радиус упругого изгиба уложенного в траншею трубопровода на любом участке должен быть не менее минимального радиуса установленного проектом. Контроль производят выборочно в сомнительных местах с помощью кривизиомера (прибора для измерения кривизны строительных конструкций) или путем геодезического нивелирования.

При закреплении трубопровода на дне траншеи анкерными устройствами контролируется расстояние между крепежными поясами. Эти расстояния должны быть не более проектных величин.

Толщину слоя грунта над трубопроводом, проложенным по сельскохозяйственным землям, контролируют после засыпки и естественного или принудительного уплотнения грунта.

При укладке трубопровода в проектное положение необходимо соблюдать следующие допуски:

·   минимальное расстояние (зазор) между трубопроводом и стенками траншеи - 20 см,

·   отклонение толщины слоя грунта над трубопроводом в уплотненном состоянии (до черной отметки) +20/-0 см;

·   отклонение суммарной массы балластных грузов на 50 м трассы должно быть в пределах +5/-0 %.

.11 Балластировка трубопровода

Для обеспечения устойчивого положений подводного перехода на дне водной преграды применяют различные способы их балластировки и закрепления. С увеличением диаметра трубопровода значительно возрастают затраты на балластировку и закрепление. От способов балластировки и закрепления трубопроводов существенно зависит качество и темпы сооружения переходов. Поэтому рациональных способов и разработка новых более совершенных конструктивных устройств по балластировке и закреплению подводных трубопроводов имеют важное значение.

В начальный период строительства трубопроводов, когда диаметр стальных трубопроводов был относительно невелик и они предназначались к перекачке жидких продуктов, трубопроводы прокладывались без пригрузки. Подводные нефтепроводы диаметром более 529 мм балластировались чугунными пригрузами в соответствии с расчетом устойчивости на сдвиг и всплытие.

Чугунные кольцевые грузы и в настоящее время широко применяются при строительстве подводных трубопроводов. Грузы изготовляются на заводах из серого чугуна в соответствии с нормами НГ-1125 Гипрогаза и состоят из двух полуколец. Конструкция чугунного пригруза показана на рис. 9., а основные конструктивные размеры и масса грузов для трубопроводов различных диаметров приведены ниже в таблице.

Таблица 2.2. Характеристики чугунных пригрузов

Рис. 2.2. Конструкция чугунного пригруза.

Согласно выше приведённой таблице масса пригрузов для балластировки подводного трубопровода Æ 720 мм, рассмотренного в данном проекте, принимаем 1100 кг.

Перед установкой на трубопровод краном или трубоукладчиком производится раскладка половинок грузов вдоль зафутерованной плети. Расстояние между грузами определяется расчетом (смотри выше). Затем на выложенные половинки грузов укладывают зафутерованную трубу и навешивают на неё верхние половинки грузов, после чего половинки соединяют болтами. Долтовые соединения пригрузов заливают битумной или резинобитумной мастикой. Как показывает практика чугунные пригрузы имеют следующие недостатки:

- возможны смещения грузов по трубопроводу при укладке протаскиванием;

- повреждение изоляционного покрытия при стягивании половинок грузов;

- увеличение тягового усилия при протаскивании трубопровода вследствие пассивного отпора грунта, создаваемого грузами;

грузы препятствуют перемещению трубопровода по роликовой спусковой дорожке.

С увеличением диаметра трубопровода количество балласта, необходимого для компенсации выталкивающей силы, возрастает пропорционально квадрату диаметра, что приводит к значительным затратам и расходу металла.

.12 Контроль качества строительства

Организация контроля качества должна производиться в соответствии со СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства".

Строительные конструкции, изделия, материалы и оборудование. поступающие на стройку, должны проходить входной контроль. При входном контроле надлежит проверять соответствие их стандартам, ТУ, паспортам и другим документам.

Лабораторные службы управления осуществляют систематические проверки результатов контроля сварки, изоляции и правильного ведения исполнительной документации.

Все узлы и заготовки, изготовление в заводских условиях, должны быть изготовлены таким образом, чтобы исключить на месте всякого рода подгонки, несовмещения и т.д.

Операционный контроль должен осуществляться после завершения производственных операций или строительных процессов и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения. При операционном контроле должно проверяться:

·   соблюдение заданной в проектах производства работ технологии выполнения строительных процессов ;

·   соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам, правилам производства работ и стандартам.

.13 Рекультивация земель

Строительство трубопроводов на плодородных землях ведется с сохранением и последующим восстановлением плодородного слоя почвы в пределах отведенной полосы. Ширина полосы рекультивации для диаметра 1220 мм принимается 10 м. Рекультивация проводится в ходе выполнения основных работ или, когда это невозможно, в течение месяца после их завершения.

Расчистка и планировка строительной полосы сводится к удалению растительности, снега, крупных предметов препятствующих свободному передвижению техники.

Валка леса осуществляется мощными бульдозерами с дальнейшим использованием поваленного леса в качестве основания для временной дороги.

Корчовка пней не производиться.

Планировка выполняется для нормальной работы всех механизмов в пределах строительной полосы. До начала работ по планировке засыпаются ямы. При планировке строительной полосы выравнивают микрорельеф, срезают продольные и поперечные уклоны и подсыпают низинные места за счет уширения планируемой полосы или грунта, разрабатываемого из притрассовых боковых резервов. Планировка осуществляется в основном бульдозером двумя продольными проходами вдоль оси трассы.

.14 Очистка полости и испытание

После сварки трубопроводов производится очистка их полости и гидравлическое испытание.

Очистка полости трубопровода производится струёй воды с целью удаления из них различных загрязнений (грунт, окалина, ржавчина и т.п.)

Очистка трубопроводов осуществляется промывкой потоком воды без пропуска очистных и разделительных устройств. Очистка заканчивается тогда, когда из сливного патрубка будет выходить струя незагрязненной жидкости.

Сброс воды после очистки осуществляется в специально предусмотренный для этого существующий земляной амбар (котлован), расположенный на правом берегу в зоне защитных сооружений, за пределами границы водоохранной зоны

Испытание трубопровода производится гидравлическим способом в два этапа:

на первом этапе испытываются основная и резервная нитка подводного перехода, находящихся в горизонтальном состоянии (не уложенных в траншею перехода);

на втором этапе испытания проводятся после укладке трубопроводов в траншею.

В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:

подготовка к испытанию;

наполнение трубопровода водой;

подъём давления до испытательного

испытание на прочность;

сброс давления до проектного рабочего;

проверка на герметичность;

сброс давления до 0.1 - 0.2 Мпа (1-2 кгс/см²).

При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией дефектов.

Гидравлическое испытание трубопроводов на прочность производится на давление 1.1Р_раб в верхней точке и не более гарантированного заводом испытательного давления (Р_зав) в верхней точке.

Время выдержки под испытательным давлением составляет 24 часа.

При подготовке к испытанию каждого участка трубопровода в соответствии с принятой схемой испытания выполняются следующие операции:

сваренный в нитку участок подводного перехода отглушается с обеих концов сферическими заглушками;

монтируются и испытываются обвязочные трубопроводы наполнительного и опрессовочного агрегата;

устанавливаются контрольно-измерительные приборы;

монтируются воздухоспускные и сливные краны.

При заполнении трубопровода водой из него удаляется воздух. Удаление воздуха осуществляется через воздухоспускные краны установленные на концах участка трубопровода. Воздух удаляется вытеснением водой.

Наполнение трубопровода водой осуществляется при открытых воздухоспускных кранах. Процесс вытеснения воздуха в данном случае объединяется с процессом очистки полости трубопровода.

После выхода воздуха из трубопровода и очистки полости водоспускные краны закрываются. Затем в трубопроводе поднимается давление наполнительным агрегатом до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее - опрессовочным агрегатом до давления испытания.

.15 Контроль сварных соединений

Контроль сварных стыков трубопровода производится:

систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопровода;

визуальным осмотром и обмером сварных соединений;

проверкой сварных швов неразрушающим методом контроля

Операционный контроль выполняется производителем работ и мастером, а самоконтроль - исполнителем работ.

Стыки, выполненные дуговой сваркой, очищаются от шлака и подвергаются внешнему осмотру. При этом они не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0.5 мм, недопустимых смещений кромок, кратеров и выходящих на поверхность пор. Усиление шва должно быть высотой от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу.

При контроле физическим методом стыков трубопровода, выполненных дуговыми способами сварки, годными считаются сварные швы, в которых:

отсутствую трещины любой глубины и протяженности;

глубина шлаковых включений не превышает 10% толщины стенки трубы при их суммарной длине не более 1/4 периметра стыка;

наибольший из размеров пор в процентном отношении к толщине стенки трубы не превышает 20% при расстоянии между соседними порами не менее трёх толщин стенки; 15% при расстоянии между соседними порами не менее двух толщин стенки; 10% при расстоянии между соседними порами менее 3-кратноого размера поры на участках общей длиной не более 30 мм на 500 мм шва.

Во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2.7 мм.

Допускается местный непровар в корне шва глубиной до 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, суммарной длиной до 1/6 периметра стыка.

Суммарная длина непровара и шлаковых включений, расположенных в одной плоскости, не должна превышать 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, при этом длина дефектного участка не должна превышать 50 мм на участке шва длиной 350 мм.

При наличии трещин суммарной длины более 50 мм стыки подлежат удалению.

Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующими способами:

подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;

вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;

при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краёв трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоёв;

обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты устраняются до проведения контроля неразрушающим методом.

Все исправленные участки стыков подвергаются внешнему осмотру, радиографическому контролю. Повторный ремонт стыков не допускается.

Результаты проверки стыков физическими методами оформляются в виде заключений. Все заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии и ферромагнитные ленты хранятся в полевой испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи перехода в эксплуатацию.

Комиссия по испытанию назначается совместным приказом генерального подрядчика и заказчика не позднее чем в пятидневный срок после получения письменного извещения генподрядчика о готовности объекта или оборудования к сдаче.

Генеральный подрядчик представляет рабочей комиссии следующею документацию:

а) перечень организаций участвовавших в производстве строительно-монтажных работ с указанием видов выполненных ими работ и фамилий ИТР непосредственно ответственных за выполнение этих работ.

б) комплект рабочих чертежей на строительство предъявляемого к приемке объекта, разработанного проектными организациями с надписями о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или внесенными изменениям, сделанными лицами ответственными за производство строительно-монтажных работ. Указанный комплект чертежей является исполнительной документацией.

в) сертификаты технические паспорта или другие документы удостоверяющие качество материалов конструкций и деталей примененных при производстве СМР.

г) акты об освидетельствовании скрытых работ и акты о промежуточной приемке отдельных ответственных конструкций (опор и пролетных строений, мостов, арок, сводов, подпорных стен, несущих металлических и сборных железобетонных конструкций)

е) акты об испытаниях внутренних и наружных электроустановок и электросетей

ж) акты об испытаниях устройств телефонизации, радиофикации, телевидения, сигнализации и автоматизации

з) акты об испытаниях устройств обеспечивающих взрывобезопасность, пожаробезопасность и молниезащиту

и) журналы производства работ и авторского надзора проектных организаций материалы обследований и проверок в процессе строительства органами государственного и другого надзора.

По результатам проверок рабочая комиссия должна составить акт о готовности сооружений законченных строительством для предъявления Государственной приемочной комиссии а также подготовить материалы о готовности объекта к приемке в эксплуатацию Государственной приемочной комиссии.

3. Расчетная часть

.1 Проверка прочности и деформации нефтепровода

Проверяем трубопровод на прочность, найдя сначала кольцевые напряжения в стенке трубы -  и - коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние металла труб:

где =1,1 - коэффициент надежности по нагрузке - внутреннему рабочему давлению в трубопроводе [3]; p = 54 - рабочее давление в трубопроводе; =711 см - внутренний диаметр трубопровода; - толщина стенки трубопровода.

где - расчетное сопротивление металла труб определяемое по формуле:

где -нормативное сопротивление растяжению металла труб, принимается равным минимальному значению временного сопротивления по государственным стандартам и техническим условиям трубы [4]; m- коэффициент условия работы трубопровода, равный 0.6 для участков трубопроводов В категории, = 1.47 - коэффициент надежности по материалу [3]; = 1.05 - коэффициент надежности по назначению трубопровода [3].

Прочность проверяется по условию:

Проверяем наличие продольных осевых сжимающих напряжений по формуле:

где  - коэффициент линейного расширения металла трубы;

E=2100000  - переменный параметр упругости;

 - коэффициент Пуассона; в качестве расчетного температурного перепада принимаем наибольшее значение

Знак “минус” последнего результата указывает на наличие продольных осевых сжимающих напряжений, поэтому необходимо определить значение коэффициента , учитывающего двухосное напряженное состояние металла труб.

Условие (2.3) выполняется:

Проверка общей устойчивости подземного трубопровода в продольном направлении выполняется в плоскости наименьшей жесткости системы из условия

где m - коэффициент условий работы трубопровода;

 - продольное критическое усилие, при котором наступает потеря продольной устойчивости трубопровода;

S - продольное осевое усилие в сечении трубопровода, возникающее от расчетных нагрузок и воздействий. Так, с учетом нагрузки от внутреннего давления и температурных воздействий, при отсутствии компенсации продольных перемещений, просадок и пучения грунта

где F - площадь поперечного сечения трубы, которая определяется по формуле:

.

Для прямолинейных участков подземных трубопроводов продольное критическое усилие находится по следующей формуле:

где - сопротивление грунта вертикальным перемещениям трубы;

- сопротивление грунта продольному перемещению трубы, приходящееся на единицу длины трубопровода.

I - момент инерции поперечного сечения трубы, который определяется:

3.2 Суммарный вес трубопровода и продукта

где - коэффициенты перегрузки соответственно для собственного веса трубопровода и веса перекачиваемого продукта, при расчете на устойчивость .

где - плотность стали.

Сопротивление грунта продольным перемещениям трубы:

где  - угол внутреннего трения грунта;

- коэффициент перегрузки веса грунта, принимаемый в расчетах на устойчивость равным 0,8;

- объемный вес грунта;

=1м - высота слоя засыпки от верхней образующей трубопровода до дневной поверхности.

Определяем сопротивление продольному перемещению трубы, приходящееся на единицу длины трубопровода

где  - предельное сопротивление грунта сдвигу, которое определяется по формуле:

- коэффициент сцепления грунта.

Сопротивление грунта вертикальным перемещениям трубы определяется по формуле:

Находим продольное критическое усилие для прямолинейных участков трубопровода

Проверяем выполнение условия (3.5)

Условие выполняется, следовательно, устойчивость трубопровода на прямолинейных участках в заданных условиях обеспечивается.

Для криволинейных участков трубопровода, выполненных упругим изгибом, продольное критическое усилие подсчитывается по формуле:

коэффициент находится по номограмме [4] в зависимости от параметров  и , вычисленных следующим образом:

По номограмме находим значение коэффициента = 8 и по формуле (4.15) вычисляем значение продольного критического усилия для криволинейных участков трубопровода

Условие (4.5) выполняется и для криволинейных участков:

.3 Расчет режимов ручной электродуговой сварки

По временному сопротивлению разрыву  и по толщине стенки S из таблицы 10 [5] для сварки корневого шва выбираем электроды с основным видом покрытия: тип - Э 50А; марка - ОК 48.04; = 3 мм.

По временному сопротивлению разрыву и по толщине стенки из таблицы 10 [5] для сварки заполняющих слоев выбираем электроды с основным видом покрытия: тип - Э 60; марка - ОК 74.78; = 4 мм.

Тип разделки кромок труб для ручной электродуговой сварки (в дальнейшем РДС) выбираем по рисунку 1 [5] для труб диаметром 57 - 1420 мм с толщиной стенки 16до мм:

Рис. 3.1. Кромка

По таблице 4 [5] выбираем величину зазора в стыке при сборке: b = 3 мм

2.          Величина эквивалента углерода для термических сталей с учетом толщины стенки рассчитывается по формуле:

Температуру предварительного подогрева выбираем по таблице 6 в зависимости от эквивалента углерода и толщины стенок стыкуемых труб. Подогрев до +150 С независимо от температуры окружающего воздуха.

Общая площадь заполнения разделки

Рис. 3.2. Геометрические размеры сварного стыка

Исходя из рисунка определяем, что общая площадь заполнения разделки будет равна:

Площадь первого корневого слоя:

Площадь заполняющих слоев:

Определяем общее количество слоев:

итого 3 заполняющих слоя + 1 корневой слой = 4 слоя.

Определим сварочный ток

Определим напряжение дуги:

Скорость сварки:

где - коэффициент наплавки, = 89,5 - удельный вес металла.

Определим погонную энергию:

где = 0,67 - эффективный КПД дуги,

Находим радиус изотермы:

Определим глубину проплавления:

 следовательно, притупление проплавлено.

3.4 Расстояние между пигрузами

_ср - средний вес груза в воздухе;_ср.г. - объем груза.

По результатам расчетов можно сделать вывод, что фактическая толщина стенки трубы Æ 720 х 10 мм, больше расчетной, минимально допустимой 8 мм для металла с пределом прочности R₁^н = 5200 кгс/см², пределом текучести R₂^н = 3600 кгс/см², минимальным радиусом упругого изгиба r = 700 м, при температурном перепаде Dt=45⁰ и рабочем давлении 53 кгс/см² удовлетворяет условиям прочности и пластичности.

Проектом предусматривается использовать трубы по ГОСТу 20295-85, класса прочности К-52 из стали марки 17Г1С по сортаменту Челябинского трубопрокатного завода согласно СНиП 2.05.06 - 85.В качестве баластировки применяются чугунные пригрузы. Вес одного пригруза 1100 кг.

4. Экономическая часть

.1 Определение инвестиций в проект

Стоимость реконструкции участка нефтепровода включает в себя следующие расчеты:

·   Амортизация оборудования;

·   Оплата труда;

·   Стоимость материалов;

·   Отчисления на социальные нужды;

·   Электроэнергия;

·   Прочие расходы.

Для определения суммы амортизации основных средств необходимо найти их полную стоимость. Полную стоимость рассчитаем с учетом стоимости транспортных расходов и стоимости монтажа, которые составляют соответственно 2% и 5% от стоимости всего оборудования.

Результаты расчетов полной стоимости оборудования для реконструкции сводим в таблицу 4.1.

Потребность в оборудовании для реконструкции трубопровода.

Таблица 4.1.

Далее производим расчет амортизационных отчислений. Результаты заносим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2. Расчет амортизационных отчислений.

Далее определим затраты на оплату труда в период строительства с учетом премии и районного коэффициента. Общий фонд оплаты труда сведен в таблицу 4.3.

Таблица 4.3. Фонд оплаты труда.

Зная общий фонд заработной платы рассчитаем величину отчислений на социальные нужды, которая составляет 35,6% (28% - единый социальный налог (ЕСН), зачисляемый в пенсионный фонд; 3,6% - ЕСН, зачисляемый в фонды медицинского страхования; 4% - ЕСН, зачисляемый в фонд социального страхования).

Социальные нужды = 273298,2737руб.

Далее определим стоимость основных и вспомогательных материалов. Результаты заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4. Определение потребности в основных и вспомогательных материалах.

Затраты на электроэнергию считаем, как плата за потребляемую энергию.

Э = Р_эл×Ц_эл,

где Р_эл - расход электроэнергии (квт. Час), на 1 км трубы расходуется 18 квт. Час, Ц_эл=0,34 руб - цена за 1 квт.

Э = 0,22×18×0,34=1,34 руб.

Прочие расходы включают в себя: ремонт оборудования, накладные расходы, содержание АУП и т.д. и составляют 40% от прямых затрат.

Прочие расходы = (1614241+767691+273298+672496+1,34)×40/100=4658820 руб.

Составляем смету на реконструкцию нефтепровода. Данные заносим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5. Смета затрат на реконструкцию.

.2 Расчет эксплуатационных затрат

Расчет эксплуатационных затрат проводится по следующим экономическим элементам:

·   Оплата труда;

·   Отчисления на социальные нужды;

·   Амортизационные отчисления;

·   Материальные затраты;

·   Прочие затраты;

Оплата труда работников рассчитывается по формуле:

,

где Ч - численность работников на линейной части, принимаемая по унифицированным нормам, Ч = 160 человек;

З_ср..год - среднегодовая заработная плата одного работника, руб.

,

где З _ср.мес - среднемесячная заработная плата одного работника по данным ОАО «Сибнефтепровод» составляет 8200 руб.

 руб.

 руб.

Данная зарплата относится на участок нефтепровода. Зарплата, которая приходится на реконструируемый участок нефтепровода (2200 м) будет равна:

З_п^’=15744000/143×2,2=240000 руб.

Суммарные отчисления на государственное социальное страхование приняты в размере 35,6 % от фонда оплаты труда и составили:

 (5.4.)

 руб.

Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле:

 (5.5.)

где А - амортизационные отчисления основных фондов, руб.;

С_оф - остаточная стоимость основных фондов, руб.;

H_A - норма амортизационных отчислений, 3,0%

 руб.

Материальные затраты на эксплуатацию реконструируемого участка нефтепровода составят 3308284 руб.

Составим смету эксплуатационных затрат на реконструируемый участок нефтепровода. Данные заносим в таблицу 4.6.

Таблица 4.6. Смета эксплуатационных затрат.

4.3 Расчет показателей экономической эффективности проекта

Чтобы приступить к оценке экономической эффективности проекта необходимо определить поток денежной наличности:

где - чистая прибыль i - го года;

- годовые амортизационные отчисления i - го года.

Прибыль чистая определяется как разница валовой прибыли и налога на имущества, равного 2% стоимости основных средств:

Формула для определения валовой прибыли выглядит следующим образом:

где - объем перекачки в расчетном году, т;

- тариф за перекачку, руб./т;

- эксплуатационные расходы в расчетном году, относящиеся на реконструируемый участок нефтепровода.

Оценим экономическую эффективность мероприятия методом дисконтирования или методом чистой текущей стоимости (ЧТС):

где ЧТС_i - дисконтированный поток наличности i - ого года;

П_нал - поток наличности i - ого года, руб;

И_i - инвестиции i - ого года, руб;

К_диск - коэффициент дисконтирования

где Н_р - норма реинвестирования, принимаем Н_р = 24 % ;

К_инф - коэффициент инфляции, К_инф=0; t_i - расчетный год (0,1,2 и т.д.)

Результаты расчетов сведем в таблицу 5.7.

ЧТС_АКК - аккумулированная чистая текущая стоимость:

Расчет аккумулированной чистой текущей стоимости при Н_р=24%.

Таблица 4.7.

Для построения графика, по которому будем определять внутреннюю норму рентабельности (ВНР) проекта, необходимо рассчитать ЧТС_АКК при другой норме реинвестирования, например при Н_р=30%. Результаты расчетов сведем в таблицу 4.8.

Расчет аккумулированной чистой текущей стоимости при Н_р=30%.

Таблица 4.8.

Далее по результатам двух последних таблиц строим зависимость ЧТС_АКК от Н_р (рис 4.1.)

Рис. 4.1. Внутренняя норма рентабельности

Из графика видно, что ВНР=32%, что означает норму реинвестирования, при которой ЧТС_АКК=0. Т.к. ВНР>Н_р, следовательно, проект целесообразен.

Далее графически определим срок окупаемости проекта. Для этого построим зависимость ЧТС_АКК от Т (рис. 4.2.):

Рис. 4.2. Срок окупаемости проекта

Из графика видно, сто срок окупаемости проекта - 5,5 лет.

Коэффициент отдачи капитала определяем по формуле:

,

- суммарные дисконтированные потоки;

- суммарные дисконтированные инвестиции;

к - число лет, в течение которых наблюдается потоки наличности.

.

То есть каждый вложенный рубль принесет 82 копейки чистой прибыли.

5. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Руководители работ по замене участка нефтепровода должны обеспечить выполнение требований следующих документов:

·   ВСН31-81-"Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства нефтяной промышленности" Т. ВНИИСПТнефть. 1984г.

·   "Типовая инструкция о порядке ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных, взрывопожароопасных объектах нефтяной промышленности". М. Госгортехнадзор. 1974 г.

·   "Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов" М. Недра. 1989г.

·   "Основные положения об организации работы по охране труда в нефтяной промышленности", М. Роснефтегаз. 1993г.

·   РД 08-200-98 "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности" Госгортехнадзор России.

Замена участка подземных трубопроводов должна производиться под руководством ответственного работника, прошедшего проверку знаний правил производства работ в квалификационной комиссии и допущенного к руководству этими работами.

Рабочие, занятые непосредственно ремонтом нефтепровода, должны быть проинструктированы по безопасным методам и приемам работ.

Строительные машины, транспортные средства, средства механизации, приспособления, оснастка (домкраты, грузовые лебедки и электротали и др.), ручные машины и инструмент (электродрели, электропилы, рубильные и клепальные пневматические молотки, кувалды, ножовки и т.д.) должны соответствовать требованиям государственных стандартов по безопасности труда, а вновь приобретаемые - как правило, иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

Запрещается эксплуатация указанных выше средств механизации без предусмотренных их конструкцией ограждающих устройств, блокировок, систем сигнализации и других средств коллективной защиты работающих.

Эксплуатация грузоподъемных машин и других средств механизации, подконтрольных органам Госгортехнадзора России, должна проводиться с учетом требований нормативных документов, утвержденных этим органом.

Машины, транспортные средства, производственное оборудование и другие средства механизации должны использоваться по назначению и применяться в условиях, установленных заводом-изготовителем.

Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств, машин и других средств механизации следует осуществлять только после остановки и выключения двигателя (привода) при исключении возможности случайного пуска двигателя, самопроизвольного движения машины и ее частей, снятия давления в гидро- и пневмосистемах, кроме случаев, которые допускаются эксплуатационной и ремонтной документацией.

При техническом обслуживании и ремонте сборочные единицы машины, транспортного средства, имеющие возможность перемещаться под воздействием собственной массы, должны быть заблокированы механическим способом или опущены на опору с целью исключения их самопроизвольного перемещения.

Рабочие места при техническом обслуживании и текущем ремонте машин, транспортных средств, производственного оборудования и других средств механизации должны быть оборудованы комплектом исправного инструмента, приспособлений, инвентаря, грузоподъемных приспособлений и средств пожаротушения.

Оставлять без надзора машины, транспортные средства и другие средства механизации с работающим (включенным) двигателем не допускается.

Монтаж (демонтаж) средств механизации должен производиться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя и под руководством лица, ответственного за исправное состояние машин или лица, которому подчинены монтажники.

Зона монтажа должна быть ограждена или обозначена знаками безопасности и предупредительными надписями.

Не допускается выполнять работы по монтажу (демонтажу) машин, устанавливаемых на открытом воздухе в гололедицу, туман, снегопад, грозу, при температуре воздуха ниже или при скорости ветра выше пределов, предусмотренных в паспорте машины.

При размещении мобильных машин на производственной территории руководитель работ должен до начала работы определить рабочую зону машины и границы создаваемой ею опасной зоны. При этом должна быть обеспечена обзорность рабочей зоны, а также рабочих зон с рабочего места машиниста. В случаях, когда машинист, управляющий машиной, не имеет достаточного обзора, ему должен быть выделен сигнальщик.

Со значением сигналов, подаваемых в процессе работы и передвижения машины, должны быть ознакомлены все лица, связанные с ее работой. Опасные зоны, которые возникают или могут возникнуть во время работы машины, должны быть обозначены знаками безопасности и (или) предупредительными надписями.

При размещении и эксплуатации машин, транспортных средств должны быть приняты меры, предупреждающие их опрокидывание или самопроизвольное перемещение под действием ветра, при уклоне местности или просадке грунта.

Перемещение, установка и работа машины, транспортного средства вблизи выемок (котлованов, траншей, канав и т.п.) с неукрепленными откосами разрешаются только за пределами призмы обрушения грунта на расстоянии, установленном организационно-технологической документацией.

Строительно-монтажные работы с применением машин в охранной зоне действующей линии электропередачи следует производить под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасность производства работ, при наличии письменного разрешения организации - владельца линии и наряда-допуска, определяющего безопасные условия работ при выполнении следующих мер безопасности:

·   При установке строительных машин и применении транспортных средств с поднимаемым кузовом в охранной зоне воздушной линии электропередачи необходимо снять напряжение с воздушной линии электропередачи.

·   При обоснованной невозможности снятия напряжения с воздушной линии электропередачи работу строительных машин в охранной зоне линии электропередачи разрешается производить при условии выполнения следующих требований:

а) расстояние от подъемной или выдвижной части строительной машины в любом ее положении до находящейся под напряжением воздушной линии электропередачи должно быть не менее указанного в нижеприведенной таблице согласно ГОСТ 12.1.051;

б) корпуса машин, за исключением машин на гусеничном ходу, должны быть заземлены при помощи инвентарного переносного заземления;

Таблица 5.1

Установка стрелового самоходного крана в охранной зоне линии электропередачи на аутригеры и расцепление стропов перед подъемом стрелы должны осуществляться непосредственно машинистом крана без привлечения стропальщиков.

Для технического обслуживания и ремонта мобильных машин они должны быть выведены из рабочей зоны.

При необходимости использования машин в экстремальных условиях (срезка грунта на уклоне, расчистка завалов вблизи ЛЭП или эксплуатируемых зданий и сооружений) следует применять машины, оборудованные дополнительными средствами коллективной защиты, предупреждающими воздействие на работников и других лиц опасных производственных факторов, возникающих при работе машин в указанных условиях.

При перемещении машины, транспортного средства своим ходом, на буксире или на транспортных средствах по дорогам общего назначения должны соблюдаться правила дорожного движения.

Транспортирование машин, транспортных средств через естественные препятствия или искусственные сооружения, а также через неохраняемые железнодорожные переезды допускается только после обследования состояния пути движения. При необходимости путь движения машины, транспортного средства должен быть спланирован и укреплен с учетом требований, указанных в эксплуатационной документации машины, транспортного средства.

Площадки для погрузочных и разгрузочных работ должны быть спланированы и иметь уклон не более 5°.

В соответствующих местах необходимо установить надписи: "Въезд", "Выезд", "Разворот" и др.

Грузоподъемные машины, грузозахватные устройства, средства контейнеризации и пакетирования, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий на них.

Строповку грузов следует производить инвентарными стропами или специальными грузозахватными устройствами, изготовленными по утвержденному проекту (чертежу). Способы строповки должны исключать возможность падения или скольжения застропованного груза.

Установка (укладка) грузов на транспортные средства должна обеспечивать устойчивое положение груза при транспортировании и разгрузке.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ не допускается строповка груза, находящегося в неустойчивом положении, а также смещение строповочных приспособлений на приподнятом грузе.

При загрузке транспортных средств следует учитывать, что верх перевозимого груза не должен превышать габарита высоты проездов под мостами, переходами и в туннелях.

Разгрузка транспортных средств с эстакад, не имеющих отбойных брусьев, не допускается.

До начала производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций должны быть разработаны и согласованы с организациями, эксплуатирующими эти коммуникации, мероприятия по безопасным условиям труда, а расположение подземных коммуникаций на местности обозначено соответствующими знаками или надписями.

Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего газопровода, кроме того, под наблюдением работников электро- или газового хозяйства.

При обнаружении взрывоопасных материалов земляные работы в этих местах следует немедленно прекратить до получения разрешения от соответствующих органов.

Перед началом производства земляных работ на участках с возможным патогенным заражением почвы (свалка, скотомогильники, кладбища и т.п.) необходимо разрешение органов Государственного санитарного надзора.

Рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более, м:

1,0 - в насыпных, песчаных и крупнообломочных грунтах;

1,25 - в супесях;

1,50 - в суглинках и глинах.

При невозможности применения инвентарных креплений стенок котлованов или траншей следует применять крепления, изготовленные по индивидуальным проектам, утвержденным в установленном порядке.

При установке креплений верхняя часть их должна выступать над бровкой выемки не менее чем на 15 см.

Устанавливать крепления необходимо в направлении сверху вниз по мере разработки выемки на глубину не более 0,5 м.

Разборку креплений следует производить в направлении снизу вверх по мере обратной засыпки выемки.

Разработка роторными и траншейными экскаваторами в связных грунтах (суглинках, глинах) траншей с вертикальными стенками без крепления допускается на глубину не более 3 м. В местах, где требуется пребывание рабочих, должны устраиваться крепления траншей или откосов.

Производство работ в котлованах и траншеях с откосами, подвергшимися увлажнению, разрешается только после тщательного осмотра производителем работ (мастером) состояния грунта откосов и обрушения неустойчивого грунта в местах, где обнаружены "козырьки" или трещины (отслоения).

Перед допуском рабочих в котлованы или траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов или крепления стен.

Котлованы и траншеи, разработанные в зимнее время, при наступлении оттепели должны быть осмотрены, а по результатам осмотра должны быть приняты меры к обеспечению устойчивости откосов или креплений.

В случаях необходимости выполнения работ, связанных с электропрогревом грунта, должны соблюдаться требования ГОСТ 12.1.013-78.

Прогреваемую площадь следует ограждать, устанавливать на ней предупредительные сигналы, а в ночное время освещать. Расстояние между ограждением и контуром прогреваемого участка должно быть не менее 3 м.

На участках прогреваемой площади, находящихся под напряжением, пребывание людей не допускается.

Линии временного электроснабжения к прогреваемым участкам грунта надлежит выполнять изолированным проводом, а после каждого перемещения электрооборудования и перекладки электропроводок следует визуально проверять их исправность.

При извлечении грунта из выемок с помощью бадей необходимо устраивать защитные навесы-козырьки для укрытия работающих в выемке.

Погрузка грунта на автосамосвалы должна производиться со стороны заднего или бокового борта.

При разработке, транспортировании, разгрузке, планировке и уплотнении грунта двумя или более самоходными или прицепными машинами (скреперами, грейдерами, катками, бульдозерами и др.), идущими одна за другой, расстояние между ними должно быть не менее 10 м.

Односторонняя засыпка пазух у свежевыложенных подпорных стен и фундаментов допускается после осуществления мероприятий, обеспечивающих устойчивость конструкции, при принятых условиях, способах и порядке засыпки.

При разработке грунта способом гидромеханизации:

·   зону работы гидромонитора в пределах полуторной дальности действия его струи, а также зону возможного обрушения грунта в пределах не менее трехдневной выработки следует соответственно обозначать предупредительными знаками и надписями и ограждать по верху забоя;

·   расположение гидромонитора с ручным (непосредственно оператором) управлением должно быть таким, чтобы между насадкой гидромонитора и стенкой забоя обеспечивалось расстояние не менее высоты забоя, а между гидромонитором и воздушной линией электропередачи во всех случаях - не менее двукратной дальности действия его водяной струи;

·   водоводы и пульпопроводы следует располагать за пределами охранной зоны воздушной линии электропередачи;

·   на водоводе в пределах не более 10 м от рабочего места гидромониторщика должна быть задвижка для прекращения подачи воды в аварийных случаях;

·   места отвалов намываемого грунта надлежит ограждать или обозначать предупредительными знаками;

·   очищать зумпф пульпоприемника допускается только после выключения гидромонитора и землесосного снаряда;

·   производить работы гидромонитором во время грозы не допускается;

·   рабочее место гидромониторщика должно быть защищено от забоя защитным экраном.

При разработке грунта взрывным способом необходимо соблюдать Единые правила безопасности при взрывных работах, утвержденные Госгортехнадзором СССР.

При механическом ударном рыхлении грунта не допускается нахождение людей на расстоянии ближе 5 м от мест рыхления.

Производить сварку, резку и нагрев открытым пламенем аппаратов, сосудов и трубопроводов, содержащих под давлением любые жидкости или газы, заполненных горючими или вредными веществами или относящихся к электротехническим устройствам, не допускается без согласования с эксплуатирующей организацией мероприятий по обеспечению безопасности и без наряда-допуска.

Крепление газопроводящих рукавов на ниппелях горелок, резаков и редукторов, а также в местах соединения рукавов необходимо осуществлять стяжными хомутами.

Допускается обвязывать рукава мягкой отожженной стальной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля.

Для дуговой сварки необходимо применять изолированные гибкие кабели, рассчитанные на надежную работу при максимальных электрических нагрузках с учетом продолжительности цикла сварки.

Соединение сварочных кабелей следует производить опрессовкой, сваркой или пайкой с последующей изоляцией мест соединений.

Подключение кабелей к сварочному оборудованию должно осуществляться при помощи спрессованных или припаянных кабельных наконечников.

При прокладке или перемещении сварочных проводов необходимо принимать меры против повреждения их изоляции и соприкосновения с водой, маслом, стальными канатами и горячими трубопроводами. Расстояние от сварочных проводов до горячих трубопроводов и баллонов с кислородом должно быть не менее 0,5 м, а с горючими газами - не менее 1 м.

При сварке на открытом воздухе ограждения следует ставить в случае одновременной работы нескольких сварщиков вблизи друг от друга и на участках интенсивного движения людей.

Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя, снегопада должны быть прекращены.

Места производства сварочных работ вне постоянных сварочных постов должны определяться письменным разрешением руководителя или специалиста, отвечающего за пожарную безопасность.

Места производства сварочных работ должны быть обеспечены средствами пожаротушения.

В электросварочных аппаратах и источниках их питания элементы, находящиеся под напряжением, должны быть закрыты оградительными устройствами.

Электрододержатели, применяемые при ручной дуговой электросварке металлическими электродами, должны соответствовать требованиям ГОСТ на эти изделия.

Электросварочная установка (преобразователь, сварочный трансформатор и т.п.) должна присоединяться к источнику питания через рубильник и предохранители или автоматический выключатель, а при напряжении холостого хода более 70 В должно применяться автоматическое отключение сварочного трансформатора.

Металлические части электросварочного оборудования, не находящиеся под напряжением, а также свариваемые изделия и конструкции на все время сварки должны быть заземлены, а у сварочного трансформатора, кроме того, заземляющий болт корпуса должен быть соединен с зажимом вторичной обмотки, к которому подключается обратный провод.

В качестве обратного провода или его элементов могут быть использованы стальные шины и конструкции, если их сечение обеспечивает безопасное по условиям нагрева протекание сварочного тока.

Соединение между собой отдельных элементов, применяемых в качестве обратного провода, должно быть надежным и выполняться на болтах, зажимах или сваркой.

Запрещается использовать провода сети заземления, трубы санитарно-технических сетей (водопровод, газопровод и др.), металлические конструкции зданий, технологическое оборудование в качестве обратного провода электросварки.

При выполнении изоляционных работ (гидроизоляционных, теплоизоляционных, антикоррозионных) с применением огнеопасных материалов, а также выделяющих вредные вещества следует обеспечить защиту работающих от воздействия вредных веществ, а также от термических и химических ожогов.

Битумную мастику следует доставлять к рабочим местам, как правило, по битумопроводу или при помощи грузоподъемных машин. При необходимости перемещения горячего битума на рабочих местах вручную следует применять металлические бачки, имеющие форму усеченного конуса, обращенного широкой частью вниз, с плотно закрывающимися крышками и запорными устройствами.

Не допускается использовать в работе битумные мастики температурой выше 180°С.

Котлы для варки и разогрева битумных мастик должны быть оборудованы приборами для замера температуры мастики и плотно закрывающимися крышками. Загружаемый в котел наполнитель должен быть сухим. Недопустимо попадание в котел льда и снега. Возле варочного котла должны быть средства пожаротушения.

При выполнении работ с применением горячего битума несколькими рабочими звеньями расстояние между ними должно быть не менее 10 м.

При приготовлении грунтовки, состоящей из растворителя и битума, следует расправленный битум вливать в растворитель.

Не допускается вливать растворитель в расплавленный битум.

Перед испытанием необходимо:

·   руководителю работ ознакомить персонал, участвующий в испытаниях, с порядком проведения работ и с мероприятиями по безопасному их выполнению;

·   предупредить работающих на смежных участках о времени проведения испытаний;

·   провести визуальную, а при необходимости с помощью приборов проверку крепления оборудования, состояния изоляции и заземления электрической части, наличия и исправности арматуры, пусковых и тормозных устройств, контрольно-измерительных приборов и заглушек;

·   оградить и обозначить соответствующими знаками зону испытаний;

·   установить аварийную сигнализацию (при необходимости);

·   обеспечить возможность аварийного выключения испытуемого оборудования;

·   проверить отсутствие внутри и снаружи оборудования посторонних предметов;

·   обозначить предупредительными знаками временные заглушки, люки и фланцевые соединения;

·   установить посты из расчета один пост в пределах видимости другого, но не реже чем через каждые 200 м друг от друга, для предупреждения об опасной зоне;

·   определить места и условия безопасного пребывания лиц, занятых испытанием;

·   привести в готовность средства пожаротушения и обслуживающий персонал, способный к работе по ликвидации возможного пожара;

·   обеспечить освещенность рабочих мест не менее 50 лк;

·   определить лиц, ответственных за выполнение мероприятий по обеспечению безопасности, предусмотренных программой испытаний.

Осмотр оборудования должен производиться после снижения испытательного давления до рабочего.

При продувке оборудования и трубопроводов после испытания перед открытыми люками и штуцерами должны быть установлены защитные ограждения (экраны).

Испытание оборудования под нагрузкой следует производить после испытания его вхолостую.

Начинать испытание оборудования разрешается только после своевременного предупреждения окружающих лиц и получения разрешения руководителя испытаний. В процессе проведения испытаний оборудования не допускается:

·   снимать защитные ограждения;

·   открывать люки, ограждения, чистить и смазывать оборудование, прикасаться к его движущимся частям;

·   производить проверку и исправление электрических цепей, электрооборудования и приборов автоматики.

Устранение недоделок на оборудовании, обнаруженных в процессе испытания, следует производить после его отключения и полной остановки.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на одних опорных конструкциях или эстакаде, допускается в случае, если эти опорные конструкции или эстакады рассчитаны на соответствующие нагрузки.

При пневматическом испытании трубопроводов предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на соответствующее давление.

Присоединять и разъединять линии, подводящие воздух от компрессора к испытываемому трубопроводу, разрешается только после прекращения подачи воздуха и снятия давления до атмосферного. Дефекты трубопровода следует устранять после снижения давления до атмосферного.

При выполнении всех строительно-монтажных работ необходимо строго соблюдать требования защиты окружающей среды, сохранения ее устойчивого экологического равновесия и не нарушать условия землепользования, установленные законодательством по охране природы.

Работы, связанные с выпуском в атмосферу значительных количеств вредных паров и газов, должны выполняться по согласованию с местными органами санитарно-эпидемиологической службы и санитарными лабораториями при наличии благоприятной метеорологической обстановки.

Строительная организация, выполняющая прокладку линейной части трубопровода, несет ответственность за соблюдение проектных решений, связанных с охраной окружающей природной среды, а также за соблюдение государственного законодательства и международных соглашений по охране природы.

Ширина полосы отвода земли на время строительства магистральных трубопроводов определяется проектом в соответствии с нормами отвода земель для магистральных трубопроводов.

Производство строительно-монтажных работ, движение машин и механизмов, складирование и хранение материалов в местах, не предусмотренных проектом производства работ, запрещается.

Мероприятия по предотвращению эрозии почв, оврагообразования, а также защитные противообвальные и противооползневые мероприятия должны выполняться в строгом соответствии с проектными решениями.

При прокладке трубопроводов в земляных насыпях на пересечениях через балки, овраги и ручьи следует предусматривать устройство водопропускных сооружений (лотков, труб и т.п.). Поперечное сечение водопропускных сооружений следует определять по максимальному расходу воды повторяемостью один раз в 50 лет.

Крепление незатопляемых берегов в местах пересечения подземными трубопроводами следует предусматривать до отметки, возвышающейся не менее чем на 0,5 м над расчетным паводковым горизонтом повторяемостью один раз в 50 лет и на 0,5 м - над высотой вкатывания волн на откос.

На затопляемых берегах кроме откосной части должна укрепляться пойменная часть на участке, прилегающем к откосу, длиной 1-5 м.

Ширина укрепляемой полосы берега определяется проектом в зависимости от геологических и гидрогеологических условий.

Проектные решения по прокладке в оползневых районах должны приниматься из условия исключения возможного нарушения природных условий (глубокие забивные и буронабивные сваи или столбы и т.п.).

При пересечении трубопроводом участков с подземными льдами и наледями, а также при прокладке трубопроводов по солифлюкционным и опасным в термоэрозионном отношении склонам и вблизи термоабразионных берегов водоемов проектом должны предусматриваться:

·   специальные инженерные решения по предотвращению техногенных нарушений и развитию криогенных процессов;

·   подсыпка грунта и замена пучинистых грунтов на непучинистые;

·   дренаж и сток вод;

·   выравнивание и уплотнение грунтового валика над трубопроводом.

При прокладке трубопроводов на вечномерзлых грунтах на участках с льдистостью менее 0,1 допускается их оттаивание в процессе строительства или эксплуатации. На участках с таликами рекомендуется грунты основания использовать в талом состоянии. Допускается многолетнее промораживание талых непучинистых грунтов при прокладке газопроводов, транспортирующих газ с отрицательной температурой.

При выборе методов и средств механизации для производства работ следует соблюдать условия, обеспечивающие получение минимума отходов при выполнении технологических процессов (превращение древесных отходов в промышленную щепу, многократное использование воды при очистке полости и гидравлических испытаниях трубопровода и т.д.).

При подземной прокладке трубопроводов необходимо предусматривать рекультивацию плодородного слоя почвы.

Плодородный слой почвы на площади, занимаемой траншеями и котлованами, до начала основных земляных работ должен быть снят и уложен в отвалы для восстановления (рекультивации). При производстве указанных работ следует строго соблюдать требования проекта рекультивации и положения Инструкции по рекультивации земель при строительстве магистральных трубопроводов и Основных положений по восстановлению земель, нарушенных при разработке месторождений полезных ископаемых, проведении геолого-разведочных, строительных и иных работ, утвержденных ГКНТ СССР, Госстроем СССР, Минсельхозом СССР и Гослесхозом СССР.

Снятие, транспортировка, хранение и обратное нанесение плодородного слоя грунта должны выполняться методами, исключающими снижение его качественных показателей, а также его потерю при перемещениях.

Использование плодородного слоя грунта для устройства подсыпок, перемычек и других временных земляных сооружений для строительных целей не допускается.

Не допускается сливать в реки, озера и другие водоемы воду, вытесненную из трубопровода, без предварительной ее очистки.

После окончания основных работ строительная организация должна восстановить водосборные канавы, дренажные системы, снегозадерживающие сооружения и дороги, расположенные в пределах полосы отвода земель или пересекающих эту полосу, а также придать местности проектный рельеф или восстановить природный.

На участках трассы трубопроводов, прокладываемых в пределах урочищ с интенсивным проявлением криогенного пучения, необходимо предусматривать проектные решения по предупреждению деформаций оснований (уменьшение глубины сезонного оттаивания, устройство противопучинистых подушек и т.п.).

Эрозирующие овраги и промоины, расположенные вблизи трассы трубопроводов, должны быть укреплены.

Список использованных источников

1.  СНиП 2.05.06 - 85. Магистральные трубопроводы. Госстрой СССР. - М.: ЦИТТ Госстроя СССР, 1985. - 52 с.

2.       СНиП III - 42 - 80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приёмке работ. Госстрой СССР. - М. Стройиздат. 1981. - 80 с.

.         ВСН 010 - 88. Строительство магистральных трубопроводов. Подводные переходы. - М. Миннефтегазстрой. 1990. - 104 с.

.         ВСН 011 - 88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание. - М. Миннефтегазстрой. 1990 - 114 с.

5.       ВСН 006-89 Сварка.

.         Бородавкин П.П., Березин В.Л. Подводные трубопроводы. - М.: Недра, 1986. - 415 с.

.         Мазель А.Г. Тарлинский В.Д. Шейнкин М.З. и др. Современные способы сварки магистральных трубопроводов плавлением. - М.: Недра, 1979. - 256 с.

.         Зайцев К.И, Шмелёва И.А. Сварка магистральных, промысловых трубопроводов и резервуаров. - М.: Недра, 1985, - 231 с.

.         Тлелгин Л.Г., Зоненко В.И. Ким Б.И. Охрана окружающей среды при сооружении магистральных трубопроводов. - М.: Высшая школа, 1987, 180 с.

.         СНиП II - 04 - 74. Нагрузеи и воздействия. - М.: Стройиздат. 1974.

.         Золотарев В.К. Экономика строительства. - М.: Высшая школа, 1983, - 350с.