Охрана труда на предприятии на примере ООО 'Саратоворгсинтез'

  • Вид работы:
    Курсовая работа (т)
  • Предмет:
    Безопасность жизнедеятельности
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    92,35 Кб
  • Опубликовано:
    2015-09-28
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Охрана труда на предприятии на примере ООО 'Саратоворгсинтез'

Содержание

Введение

.        История Саратоворгсинтеза

.        История и общая характеристика участка АВХС

.        Характеристика производимой продукции

.        Описание технологической схемы

.        План размещения основного оборудования в машинном цехе №117

.        Спецификация на основное оборудование

.        Характеристика опасных веществ

.        Характеристика опасных и вредных производственных факторов.

.        СИЗ выдаваемые работникам

.        Порядок уведомления администрации о случаях травмирования работника и неисправности оборудования, приспособлений и инструмента

.        Влияние технологического процесса цеха №117 АВХС на экологическую обстановку города Саратов

Заключение

Список используемой литературы

Приложение

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Введение

На практику направлен ректором Саратовского Государственного Университета имени Н.Г. Чернышевского Института Химии приказам № 1515-С от 21.06.2015. Согласно договору на проведение производственной практики студентов СГУ на предприятии ООО “Саратоворгсинтез” № П-03/2015 от 24.03.2015. Практика проходила в период с 29 июня по 24 июля, на территории Саратоворгсинтеза в цехе азотовоздухо-холодоснабжения (АВХС) №117.

.       
История Саратоворгсинтеза

ООО "Саратоворгсинтез" начало свою деятельность с июля 1999г.: его участниками является ЗАО «ЛУКОЙЛ-Нефтехим» и ОАО «Нефтяная компания «ЛУКОЙЛ».

ООО "Саратоворгсинтез" создано на базе производственного объединения "НИТРОН", датой образования которого считается 1957 год, когда было пущено первое производство синтетического этилового спирта.

В 60-70 гг. развернулось строительство и реконструкция действующих технологических установок. На основе широкого сотрудничества с фирмами Италии, Англии, ФРГ были освоены новые технологии.

В 1994 году предприятие было награждено Европейской Золотой звездой за высокое качество продукции и имидж на Европейском рынке.

Сегодня ООО "Саратоворгсинтез" - одно из крупнейших предприятий России, выпускающий нитрил акриловой кислоты, ацетонитрил технический, натрий цианистый технический брикетированный.

Предприятие выпускает продукцию высокого качества, завоевавшую устойчивую репутацию на мировом рынке, это: нитрил акриловой кислоты, ацетонитрил технический, которые зарегистрированы в Европейском Химическом Агентстве с присвоением уникальных регистрационных номеров.

2.      История и общая характеристика участка АВХС

Цех получения азота и кислорода методом глубокого охлаждения воздуха введен в эксплуатацию в 1962 году. Отделение получения неосушенного воздуха методом сжатия его в турбокомпрессорах введено в эксплуатацию в 1978 году.

Технический проект и проект строительной части выполнены «Гипрокислородом».

Цех реконструировали в 1967, 1976 , 1987, 2008 годах.

Проекты реконструкции в 1967, 1976 годах выполнены «Гипрокислородом». (1967-установка дополнительно БРВ-поз.163 , 1976-расширение корпуса, монтаж турбокомпрессоров и БРВ АК-1,5).

Произведена реконструкция узла осушки от влаги и очистки воздуха от СО2 и углеводородов цеолитами с целью безопасной эксплуатации блоков разделения ГЖА-2000 М в 1987 году согласно проекту «ГОСНИИХЛОР Проект».

В 2006 году произведен «Монтаж азотных мембранных установок МВА 1,8-989-3700-В1 и МВА 1,8-99,99-15-В1» согласно проекту №26550-117-ТХ выполненного ПКО ООО «Саратоворгсинтез».

В 2008 году произведена работа согласно проекта № 27763-117-329-ТК «Производства сжатого воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок с использованием оборудования в цехе 117-329» выполненного ПКО ООО «Саратоворгсинтез».

В 2012 году произведена реконструкция узлов учета согласно проекта № АТХ-55484 «Замена устаревших пневматических приборов на современные электронные средства измерения с выводом показаний на ИВК «КИРАС» выполненного ПКО ООО «Саратоворгсинтез».

Проектная мощность производства:

а) азота - 4 700 м3/ч.;

б) осушенного воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок - 7 400 м3/ч.

Мощность, достигнутая на период составления регламента:

а) азота - 8500 м3/ч.;

б) осушенного воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок - 4 500 м3/ч.

Производство азота состоит из четырех технологических потоков.

Производство сжатого, осушенного воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок состоит из одного технологического потока.

3.      Характеристика производимой продукции

опасный производственный травмирование оборудование

Корпус 117

Готовыми продуктами являются:

газообразный азот;

осушенный сжатый воздух для нужд КИПиА, технологии и продувок.

Газообразный азот, выпускаемый корпусом 117, должен удовлетворять техническим требованиям стандарта предприятия СТП 47773778-03Т. По физико-химическим показателям газообразный азот, полученный в корпусе 117 и транспортируемый в цеха предприятия, должен соответствовать следующим нормам:

№№ п/п

 Наименование показателей

Норма



Марка А

Марка Б

1

2

3

4

1.

Объемная доля азота, %, не менее

99,9

99,0

2.

Объемная доля кислорода, %, не более

0,1

1,0

3.

Массовая концентрация водяных паров в газообразном азоте при 200С и 760 мм рт.ст., г/м3, не более, что соответствует температуре насыщения при давлении 760 мм рт.ст. в 0С, не выше

 -

 0,0950  минус 40


При нормальных условиях (температура 00С и давление 101 кПа (760 мм рт.ст.)) азот-газ, без цвета и запаха, химически малоактивен, не горюч.

Химическая формула - N2.

Относительная молекулярная масса - 28,02.

Газообразный азот:

плотность - 1,251 кг/м3;

удельный объем - 0,8 м3/кг;

удельная теплоемкость (Ср) - 0,249 ккал/кг0С.

Растворимость в воде в см3 на 100 см3 воды:

,33 при 00С;

,42 при 400С;

,32 при 600С.

Критические параметры:

давление - 3,29 МПа (33,54 кгс/см2);

температура - минус 146,90С;

плотность - 311,0 кг/м3.

Жидкий азот:

плотность - 808 кг/м3;

температура кипения - минус 195,750С;

температура затвердевания - минус 2100С;

теплота плавления - 6,09 ккал/кг;

теплота парообразования - 47,58 ккал/кг;

объем газа при температуре 00С и

при давлении 101,0 кПа (760 мм рт.ст.),

образующегося из 1 л жидкости -0,69 м3

Наибольшая часть азота содержится в свободном состоянии в атмосфере, массовая доля его в воздухе 75,6%, объемная доля - 78,09%.

В цехах предприятия азот марки марки Б (99,0 %об) используется для продувок и опрессовок оборудования перед подготовкой их к ремонту и включением в работу, для создания азотных подушек в емкостях с горючими взрывоопасными продуктами, для поддавливания горючих жидкостей и газов при передаче в другое оборудование.

В лабораториях предприятия азот марки А (99,9 %об) используется в качестве газ-носителя при проведении хроматографических анализов.

Осушенный, сжатый воздух для нужд КИПиА, технологии и продувок выпускаемый корпусом 117, должен удовлетворять техническим требованиям стандарта предприятия СТП 47773778-18Е и по классу загрязненности 1 согласно ГОСТу 17433-80 с изм.1.

Наиме-нование

Обозначение и наименование НД

Показатели качества

Норма

1

2

3

4

Воздух сжатый

ГОСТ 17433-80 с изм.1. Промышленная чистота, сжатый воздух. Классы загрязненности

Содержание посторонних примесей: - твердые частицы - вода (в жидком состоянии) - масла (в жидком состоянии) - размер твердой частицы - температура точки росы

не более 1 мг/м3 не допускается не допускается не более 5 мкм ниже минимальной температуры окружающей среды не менее чем на 10 оС


Сжатый воздух применяется для нужд КИПиА, технологии и продувок в цехах предприятия.

4.      Описание технологической схемы

Сжатый воздух от воздушного компрессора поз.90 с давлением (35÷64) кгс/см2, температурой (5÷35) 0С, с расходом до 2600 м3/час поступает в ожижитель поз.101. Контроль за давлением осуществляется по техническому манометру, установленному на щите КИП. Температура и расход воздуха регистрируются приборами на щите КИПиА.

Давление и расход воздуха регулируются прикрытием или открытием вентиля З-21 на воздушке и дроссельного вентиля Р-1 на блоке.

Температура воздуха регулируется расходом рассола или фильтрованной воды, подаваемых на конечный холодильник компрессора 4М10-40/70 поз.90.

В ожижителе воздух охлаждается до (4÷10) 0С отходящими потоками азота и кислорода из теплообменников поз.Х, поз.Х1, затем поступает во влагоотделитель поз.102, где освобождается от капельной влаги и частиц масла, ежечасным открытием вентиля П-12 сдувается в линию сдувок. Температура воздуха после ожижителя регистрируется на щите КИПиА. Температура воздуха регулируется расходом воздуха в теплообменник поз.Х прикрытием или открытием вентиля З-22.

После влагоотделителя воздух направляется в блок очистки поз.104, где осушается от влаги и очищается от двуокиси углерода, углеводородов, проходя одну из двух пар адсорберов поз.Уа, Уб или У1а, У1б, заполненных цеолитом марки NаХ и оксидом алюминия марки "перспективная", затем поступает в фильтр поз.УПа или УПб для очистки от пыли адсорбента.

Очищенный воздух с температурой (5÷11) 0С, давлением (35÷64) кгс/см2 параллельными потоками поступает в азотный теплообменник поз.Х и кислородно-фракционный теплообменник поз.Х1. Контроль за давлением производится по техническому манометру на щите КИП, температура воздуха регистрируется на щите КИПиА. В азотном теплообменнике поз.Х воздух охлаждается продукционным азотом из переохладителя поз.ХП, в кислородно-фракционном поз.Х1 - сжатым кислородом от насоса жидкого кислорода поз.107 и отходящей фракцией из верхней колонны. Температура воздуха регулируется расходом воздуха в теплообменник поз.Х прикрытием или открытием вентиля З-22.

После кислородно-фракционного теплообменника поз.Х1 воздух поступает в нижнюю часть азотного теплообменника поз.Х и смешивается с воздухом, охлажденным в азотном теплообменнике. Объединенный поток воздуха, доохладившись в нижней части азотного теплообменника поз.Х, дросселируется до давления (4,8 ÷6,0) кгс/см2 через вентиль Р-1 сжижается и поступает в куб нижней колонны поз.ХШ. Замеряется техническим манометром на щите КИП, регулируется открытием или прикрытием дроссельного вентиля Р-1.

Часть воздуха из средней части азотного теплообменника поз.Х отводится через фильтр, где улавливается пыль от цеолита и оксида алюминия, в турбодетандер поз.106 при температуре не ниже минус 105 0С, которая контролируется на щите КИП. В турбодетандере при вращении ротора турбины в результате адиабатического расширения воздуха до давления не более 6,0 кгс/см2, воздух охлаждается до температуры минус (110÷165) 0С и поступает в куб нижней колонны. Температура воздуха после турбодетандера регистрируется на щите КИП, при температуре минус 165 0С срабатывает звуковая и световая сигнализации.

Число оборотов турбины должно быть не более 135000 минуту.

Температура воздуха регулируется расходом воздуха в теплообменник поз.Х, прикрытием или открытием вентиля З-22 на входе воздуха в теплообменник.

Давление воздуха после турбодетандера и число оборотов ротора турбины регулируются прикрытием и открытием З-1 на входе воздуха в турбодетандер и повышением давления воздуха прикрытием дроссельного вентиля Р-1 на блоке.

Число оборотов турбины не более 135 тыс. об/мин. контролируется на щите КИП.

Турбодетандерный агрегат поз.106 включает в себя турбину и маслосистему (маслобак с насосом поз.120 и маслоохладитель поз.121) для подачи масла к подшипникам и тормозу турбины.

Масло из маслобака поз.120 подается шестеренчатым насосом в трубную часть маслоохладителя поз.121, где охлаждается фильтрованной или промышленной водой до температуры (25÷45) 0С, которая контролируется из межтрубной части по техническому манометру. Затем масло поступает в маслофильтр, в котором оно очищается от механических примесей. После маслофильтра масло разделяется на два потока: один поток с давлением (2,0÷5,0) кгс/см2 поступает к подшипникам турбины; другой - через регулировочный вручную вентиль Т-2 с давлением (0,80÷1,80) кгс/см2 поступает к тормозу турбины.

Давление масла на подшипники и тормоз контролируются по техническим манометрам по месту и на щите КИП; кроме того, на линии масла к подшипникам установлен электроконтактный манометр (ЭКМ), по которому при понижении давления 1,50 кгс/см2 срабатывает звуковая и световая сигнализации, срабатывает блокировка по закрытию электромагнитного клапана поз.24а на входе воздуха в турбодетандер.

Масло с температурой не более 80 0С от подшипников и тормоза турбины одним потоком стекает в маслобак поз.120. Контроль за температурой масла, стекаемого от подшипников и тормоза, производится на щите КИП; при температуре 83 0С срабатывает звуковая и световая сигнализации.

С целью конденсации и улавливания частиц масла воздушник маслобака снабжен холодильником, в который в качестве хладоагента подается фильтрованная или промышленная вода.

Температура масла регулируется вручную вентилем Т-4 на подаче воды в маслохолодильники поз.121 и числом оборотов ротора турбины. Давление масла к подшипникам регулируется открытием перепускного клапана на маслонасосе. Давление масла на тормоз турбины регулируется открытием вентиля Т-2.

После турбодетандера и дроссельного вентиля Р-1 воздух в виде газожидкостной фазы объединенным потоком поступает в куб нижней колонны поз.ХШ, где происходит процесс низкотемпературной ректификации воздуха за счет разности температур кипения кислорода и азота, в результате чего воздух разделяется на кубовую жидкость, обогащенную кислородом, и азотную флегму с объемной долей кислорода не более 0,02%.

Газообразный азот с верха нижней колонны поз.ХШ поступает в трубное пространство конденсатора поз.Х1У, расположенного над нижней колонной, где конденсируется за счет охлаждения жидким кислородом поступающим из куба верхней колонны поз.ХУ в межтрубное пространство конденсатора.

Сконденсировавшийся азот стекает в сборник жидкого азота нижней колонны, откуда часть его стекает на орошение тарелок этой же колонны; а другая часть - поступает в азотную секцию переохладителя поз.ХП. В переохладителе жидкий азот охлаждается отходящим из верхней колонны поз.ХУ продукционным азотом, затем дросселируется вентилем Р-3 до давления (0,30÷0,60) кгс/см2 в мерник верхней колонны и стекает на верхнюю тарелку. Открытием вентиля Р-3 регулируется азотная флегма с объемной долей кислорода не более 0,02%.

Кубовая жидкость из нижней колонны дросселируется вентилем Р-2 до давления (0,30÷0,60) кгс/см2 и подается на 23-ю тарелку (считать снизу) верхней колонны поз.ХУ. В верхней колонне поз.ХУ происходит окончательное разделение воздуха.

Уровень жидкости в кубе нижней колонны должен быть (30-40) %, регистрируется на щите КИП и регулируется вручную прикрытием вентиля Р-2, при уровне 25% - срабатывает звуковая и световая сигнализации.

Перепад давлений в нижней колонне должен быть не более 77 мм.рт.ст., регистрируется на щите КИП.

Давление в колонне контролируется техническим манометром, установленным на щите КИП; выдерживается в пределах (4,8÷6,0) кгс/см2, регулируется расходом подаваемого воздуха в блок.

Жидкий кислород с куба верхней колонны сливается в межтрубное пространство основного конденсатора поз.ХУ и через сборник жидкого кислорода поз.ХУ1, в котором отделяется газовая фаза кислорода, направляется в кислородную секцию переохладителя поз.ХП, где дополнительно охлаждается за счет обратного потока продукционного азота, поступающего из верхней колонны.

Давление в верхней колонне выдерживается в пределах (0,3÷0,6) кгс/см2 прикрытием задвижки З-18 в коллектор, контролируется по электроконтактному манометру на щите КИП, при давлении 0,6 кгс/см2 срабатывает звуковая и световая сигнализации. Перепад давлений по колонне регистрируется прибором на щите КИП, должен быть не более 126 мм.рт.ст.

Уровень жидкого кислорода в основном конденсаторе поз.Х1У должен быть (41÷73) %, на щите КИП, при понижении уровня по 40 % по шкале прибора срабатывает звуковая и световая сигнализации.

Уровень жидкого кислорода в конденсаторе регулируется расходом воздуха, открытием вентиля З-1 на входе воздуха в турбодетандер поз.106 или повышением давления воздуха на входе в блок прикрытием дроссельного вентиля Р-1.

Перепад давлений по колонне регулируется расходом воздуха в блок.

Схемой предусмотрено при наполнении кислородных баллонов после переохладителя поз. ХП жидкий кислород поступает через фильтр на всас насоса жидкого кислорода поз.107, где сжимается и далее направляется в кислородно-фракционный теплообменник поз.Х1, в котором нагревается, охлаждая воздух, переходит в газообразное состояние. После теплообменника с давлением до 150,0 кгс/см2 кислород направляется в ожижитель поз.101 для охлаждения воздуха и поступает в коллектор высокого давления для наполнения кислородных баллонов. Давление регулируется закрытием или открытием вентиля З-13 сбросом кислорода в атмосферу.

Давление контролируется электроконтактным манометром по месту, при давлении 165,0 кгс/см2 насос отключается.

При отсутствии потребления кислорода насос жидкого кислорода останавливается. Избыток кислорода из переохладителя поз.ХП через вентили З-9 и З-9а сливается в испаритель жидкого кислорода поз.108, где жидкий кислород испаряется за счет подачи в испаритель теплофикационной воды открытием вентиля З-35 и газообразный кислород сбрасывается в атмосферу. Для контроля за расходом газообразного кислорода, который должен быть не более 20 м3/час, после испарителя установлен ротаметр, расход регулируется открытием вентиля З-9 на сливе жидкого кислорода.

Газообразный продукционный азот из верхней колонны поз.ХУ, пройдя кислородную и азотную секции переохладителя поз.ХП, делится на два потока: часть азота поступает на охлаждение кислородного насоса; другая часть проходит секцию азотной флегмы переохладителя поз.ХП. Перед азотным теплообменником поз.Х оба потока объединяются. В азотном теплообменнике азот нагревается до температуры (-15÷0) 0С потоком воздуха и направляется в ожижитель поз.101. Температура азота после азотного теплообменника регистрируется на щите КИП. Температура азота регулируется расходом воздуха открытием вентиля З-22 на входе воздуха в теплообменник поз.Х.

В ожижителе поз.101 азот нагревается до температуры (10÷30) 0С, отдавая холод потоку воздуха, и поступает в общецеховой коллектор азота. Температура азота регистрируется на щите КИП.

Для получения азота и кислорода высокой чистоты с 15-й тарелки верхней колонны поз.ХУ отводится аргонная фракция в теплообменник поз.Х1 с расходом (450÷750) м3/час, расход фракции регистрируется на щите КИП. Фракция проходит кислородно-фракционный теплообменник поз.Х1, в котором охлаждается поток воздуха и нагревается до температуры (-8÷+12) 0С, которая регистрируется на щите КИП.

Далее фракция в качестве регенерирующего газа поступает в блок очистки для регенерации и охлаждения адсорбента через электроподогреватель поз.103. На линии фракции непосредственно перед электроподогревателем замеряется расход фракции, который должен быть (450÷750) м3/час. Прибор расхода заблокирован на выключение электроподогревателя: при снижении расхода фракции до 400 м3час электроподогреватель поз.1031 или поз.103П отключается. Расход фракции регулируется давлением в верхней колонне поз.ХУ прикрытием вентиля З-18 на входе азота в коллектор.

В электроподогревателе поз.103 фракция нагревается до температуры не более 400 0С, регистрируемой на щите КИП. По температуре фракции установлены блокировки:

при 390 0С электроподогреватель выключается,

при 370 0С электроподогреватель включается.

Далее фракция, нагретая до 400 0С, поступает на регенерацию адсорбента в адсорберах поз. У или У1. Регенерация продолжается до момента достижения температуры регенерирующего газа на выходе из адсорбера не менее 220 0С, регистрируемой на щите КИП. При достижении 220 0С электроподогреватель поз.1031,П автоматически выключается, после чего производится охлаждение адсорбента тем же потоком фракции со сбросом его в атмосферу.

Схема предусматривает, в целях экономии электроэнергии, при подготовке блока разделения воздуха к пуску и остановке, проводить продувку аппаратов блока и регенерацию адсорбента в блоке комплексной очистки поз.104, подавая очищенный воздух в электроподогреватель поз.103 от блока очистки поз.1301-У1, не включая компрессор 4М10-40/70 поз.90.

Испаритель быстрого слива поз.109 используется во время остановки блока для испарения большого количества жидкости из нижней и верхней колонн. В качестве теплоносителя в испаритель подается теплофикационная вода открытием вентиля З-36, с последующим сливом в коллектор обратной промводы. После испарения газообразный кислород сбрасывается в атмосферу.

Технологическая схема блока разделения воздуха АК-1,5 предусматривает его эксплуатацию в следующих режимах:

режим - получение газообразного азота,

II режим - получение газообразного азота и кислорода,

III режим - получение жидких кислорода и азота.

Жидкий продукционный азот отбирается после переохладителя поз.ХII через вентиль З-6 в сосуды Дьюара или в специальную емкость жидкого азота поз.157. Жидкий продукционный кислород отбирается после переохладителя поз.ХП через вентильЗ-8.

Схема предусматривает производить слив избытка кислорода из переохладителя поз. XII через вентиль З-8 в испаритель быстрого слива поз. 109.

.       
План размещения основного оборудования в машинном зале цеха №117

План размещения основного оборудования в машинном зале цеха №117 представлен в приложение 1, план №1.

.        СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Спецификация на основное оборудование указана в приложении 1, таблица №1.

7.      Характеристики опасных веществ

        

         В приложении 2, таблицы №2 приведена характеристика опасного вещества обращающегося на холодильном отделении Участка Азотовоздухо-холодоснабжения (АВХС), входящего в состав опасного производственного объекта - «Площадка энергообеспечения»

8.      Характеристика опасных и вредных производственных факторов, воздействующих на работника в процессе работы

В машинном зале компрессорных установок имеются следующие опасные факторы:

Повышенное давление сжатого воздуха, азота и кислорода в аппаратах, трубопроводах компрессоров, разгерметизация которых может привести к загоранию, взрыву, травмам.

Наличие вращающихся частей компрессоров, насосов, соприкосновение с которыми может привести к травмам.

Использование электрического тока высокого напряжения для электропривода оборудования. Возможность поражения электрическим током при соприкосновении тела с неизолированными частями оборудования, находящегося под напряжением.

Повышенное содержание азота в воздухе рабочей зоны более 81 % объемных долей или повышенное содержание кислорода более 23 % объемных долей, которое может образоваться при разгерметизации трубопроводов и оборудования. Повышенное содержание азота приведет к азотному удушью. Повышенное содержание кислорода приведет к самовозгоранию масла и при наличии источника загорания (искры) к возгоранию.

В случае нарушения теплоизоляции при соприкосновении с трубопроводами и оборудованием из-за повышенной температуры их поверхностей возможны термические ожоги.

Наличие пыли перлита, базальтового волокна, проникающих в органы дыхания.

Повышенный уровень шума в машинном зале.

9.      Перечень спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты (СИЗ) выдаваемых работникам в соответствии с установленными правилами и нормами

Рабочий обеспечивается необходимыми средствами защиты согласно «Перечню бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств защиты» при поступлении на работу и по мере износа (в соответствии с нормами носки), которые представлены в приложении 3 таблица №3 СИЗ рабочего в цехе АВХС.

.       
Порядок уведомления администрации о случаях травмирования работника и неисправности оборудования, приспособлений и инструмента

.        Расследованию и учету подлежат несчастные случаи (травма, в том числе полученная в результате нанесения телесных повреждений другим лицом, острое отравление, тепловой удар, ожог, обморожение, утопление, поражением электротоком, молнией). Повреждения, полученные в результате взрывов, аварий, разрушения зданий, сооружений и конструкций, стихийных бедствий, других чрезвычайных ситуаций, повлекшие за собой необходимость перевода работника на другую работу в результате временной или постоянной утраты трудоспособности или смерть и происшедшие при выполнении работником работ на территории или вне её, а также во время следования к месту работы и с работы на транспорте, предоставленном организацией.

.        О происшедшем несчастном случае машинист обязан сообщить своему непосредственному руководителю - мастеру смены, которому необходимо:

обеспечить незамедлительное оказание пострадавшему первой помощи, а при необходимости доставку его в лечебное учреждение;

сохранить до начала расследования обстоятельств и причин несчастного случая, обстановку на рабочем месте и оборудования таким, какими они были на момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью работников и не приведет к аварии);

сообщить о несчастном случае начальнику цеха, диспетчеру предприятия.

. Расследование производится комиссией, утвержденной приказом руководителя предприятия, в течение 3-х суток с момента происшествия. По требованию пострадавшего в расследовании несчастного случая может принимать участие его доверенное лицо.

. Несчастные случаи, о которых не было своевременно сообщено руководителю или в результате которых нетрудоспособность наступила не сразу, расследуются по заявлению пострадавшего или его доверенного лица в течение месяца со дня поступления заявления.

. Каждый несчастный случай, вызвавший перевод работника на другую работу на один день и более или потерю трудоспособности не менее, чем на один рабочий день оформляется актом о несчастном случае на производстве, по форме Н-1 в 2-х экземплярах.

. Разногласия по вопросам расследования несчастного случая пострадавшего рассматриваются Федеральной инспекцией труда.

. Во всех случаях пострадавший и свидетель дают объяснительные в письменном виде по обстоятельствам несчастного случая, которые прилагаются к акту несчастного случая.

. Порядок действия при неисправности оборудования и инструмента:

при неисправности оборудования и невозможности его дальнейшего использования перейти на резервное оборудование согласно инструкций по рабочему месту и остановить неисправное оборудование. Сообщить мастеру смены о неисправности, действовать по его указанию;

неисправные инструменты (гаечный ключ, молоток, приспособление и т.д.) применять не разрешается, сдать его мастеру по ремонту или мастеру смены, получить взамен исправный.

11.    Влияние технологического процесса цеха №117 АВХС на экологическую обстановку города Саратов

Выбросы в атмосферу.

Корпус 117 - производство азота и сжатого воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок. Выбросы в атмосферу отсутствуют.

Сточные воды

Корпус 117 - производство азота и сжатого воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок. Таблица №4 Сточные воды находится в приложении 4 , в ней указаны наименования сточных вод, места их слива и ПДК для них и другое..

Сточные воды цеха формируются из фильтрованной воды, используемой для охлаждения компрессоров. В химзагрязненную канализацию откачивается вся продувочная жидкость, сконденсировавшаяся в межступенчатых холодильниках всех поршневых воздушных компрессоров цеха, а также из влагоотделителей блоков осушки воздуха высокого давления поз.15 и установки цеолитовой очистки воздуха поз.129 (схема №.1.) Схема №1 Распределение сточных вод по корпусу 117 со сдувок представлена в приложении 4, в которой указаны места образования сточных вод и порядок их вывода их технологической схемы.

Твердые отходы

Корпус 117 - производство азота и сжатого воздуха для нужд КИПиА, технологии и продувок. В приложении 5 таблица №5 Твёрдые отходы указаны наименования образующихся отходов их количество и их состав.

Твердые отходы в цехе формируются из адсорбента, применяемого для осушки воздуха высокого и низкого давлений от влаги и очистки воздуха от двуокиси углерода и углеводородов перед подачей в блоки разделения. Замена адсорбента осуществляется после окончания рабочей кампании блоков разделения и цеолита NаХ по результатам оценки качества очистки воздуха (схема № 2.). В приложении 5 находится схема №2 Образование твердых отходов по корпусу 117 УАВХС, в которой указаны устройства образующие твердые отходы, их количество и частота его утилизации.

Заключение

В процессе прохождения производственной практики на заводе Саратова (“Саратоворгсинтез”) ознакомился с историей завода и цеха АВХС, с технологическими процессами, работой и характеристиками оборудования используемого в получении азота и сжатого воздуха. Так же ознакомились с используемыми опасными веществами в технологическом цикле получения азота, а так же узнали опасные и вредные производственные факторы данного цеха и методы снижения силы их воздействия на рабочий персонал. Получили представление о работе инженеров по технике безопасности, об их задачах на производстве и об их значимости на производстве. Узнали о видах и количестве образующихся отходов в цехе азотовоздухо-холодоснабжение.

В цехе АВХС уровень шума составляет 76 дБ, что относится к вредному уровню шума. Шум оказывает вредное воздействие на организм человека, особенно на центральную нервную систему, вызывая переутомление и истощение клеток головного мозга. Под влиянием шума возникает бессонница, быстро развивается утомляемость, понижается внимание, снижается общая работоспособность и производительность труда. Длительное воздействие на организм шума и связанные с этим нарушения со стороны центральной нервной системы рассматриваются как один из факторов, способствующих возникновению гипертонической болезни.

Под воздействием шума, превышающего 85-90 дБА, в первую очередь снижается слуховая чувствительность на высоких частотах, что приводит к профессиональной глухоте.

Сильный шум вредно отражается на здоровье и работоспособности людей. Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но и продолжительное действие сильного шума вызывает общее утомление, Может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушается процесс пищеварения, происходят изменения объема внутренних органов.

Тугоухость - стойкое понижение слуха, затрудняющее восприятие речи окружающих в обычных условиях. Оценка состояния слуха производится с помощью аудиометрии. Аудиометрия - измерение остроты слуха, - проводится с помощью специального электроакустического аппарата - аудиометра. Снижение слуха на 10 дБ человеком практически не ощущается, серьезное ослабление разборчивости речи и потеря способности слышать слабые, но важные для общения звуковые сигналы, наступает при снижении слуха на 20 дБ.

Если установлено методами аудиометрии, что в результате профессиональной деятельности произошло снижение слуха в области речевого диапазона на 11дБ, то наступает факт профессионального заболевания - снижения слуха. Чаще всего снижение слуха развивается в течение 5-7 лет и более переутомления слуха.

Воздействуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающее действие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции. По этим причинам сильный шум в условиях производства может способствовать возникновению травматизма, т.к. на фоне этого шума не слышно сигналов транспорта, автопогрузчиков и других машин.

Таким образом, шум вызывает нежелательную реакцию всего организма человека. Патологические изменения, возникающие под влиянием шума, рассматривают как шумовую болезнь (является профессиональным заболеванием).

Следовательно, в цехе АВХС необходимо находиться в средствах индивидуальной защиты органов слуха (затычки для ушей, специальные наушники). В обеденный перерыв необходимо обязательно покидать рабочее место и отправляться в более тихое место, чтобы слух немного отдохнул и адаптировался к нормальному уровню громкости.

Также опасные детали оборудования ни чем незакрыты. То есть при прикосновении с ними можно получить травму, так как оборудование работает при высоких и низких температурах, оно совершает вращательные движения и находится под высоким напряжением, следовательно при неосторожной эксплуатации может быть нанесена травма рабочему. Поэтому для снижения уровня шума и количества открытых опасных деталей оборудования, рекомендуется экранировать оборудования, оставив открытыми только элементы управления оборудованием.

В цехе происходит сброс фенола в реку Волгу. Вследствие этого могут возникнуть тяжелые экологические последствия. Фенол - летучее вещество с характерным резким запахом. Пыль, пары и раствор фенола оказывают раздражающее действие на органы зрения, дыхания, пищеварения и кожные покровы. Поражает нервную систему. При острых отравлениях - нарушение дыхательных функций, ЦНС. При хронических отравлениях - нарушение функций печени. Фенол является ядовитым веществом, которое вызывает кашель, аллергию, астму, туберкулез, головную боль, упадок сил, нарушает работу нервной системы, пары фенола провоцируют рак. Поэтому при превышении предельно-допустимой концентрации может привести к гибели флоры и фауны реки Волги, а также привести к заболеванию людей или даже к их смерти. Предельно допустимые концентрации (ПДК) фенола:

ПДКр.з. = 1 мг/м³

ПДКв. = 0,001 мг/л.

В случае аварии в цехе АВХС может выделиться фенол. Так же возможна утечка аммиака - бесцветный газ с резким характерным запахом (запах нашатырного спирта). ПДКр.з. 20 мг/м3. Поражение аммиаком сопровождается кашлем, слезотечением, жжением и резью в глазах, затрудненным дыханием (возможна даже остановка дыхания), охриплостью голоса, рвотой, явлениями нарастающего отека легких, возбуждением, светобоязнью, химическими ожогами кожи и слизистых оболочек. Поражение парами аммиака слизистой оболочки глаз и дыхательных путей опасно тем, что может вызывать изменения в психике, провалы в памяти, галлюцинации, судороги и бред. Обостряется чувствительность органов слуха, остро и болезненно реагирующих на незначительные раздражители. Аммиак может быть причиной химического ожога роговицы глаз и полной утраты зрения. Химическим ожогом поверхности кожи различной степени тяжести может закончиться соприкосновение аммиака с кожными покровами человека. А свойство сжиженного аммиака при испарении поглощать тепло может причинить тяжелые обморожения. Поэтому в цехе АВХС следует использовать промышленный противогаз с дополнительным патроном ДПГ-3.

В корпусе №117 было замечено отсутствие эвакуационных знаков. Так же в цехе присутствует всего один огнетушитель и один контейнер с песком, которые находятся в одном месте. Для цеха такого размера этого недостаточно, особенно если учесть, что он относится к пожаровзрывоопасному объекту А класса. Были замечены загромождения в корпусе №117- это является нарушением техники безопасности и может привести к печальным последствия. Так же пол в цехе в некоторых местах покрыт листами металла, которые неплотно прилегают друг к другу. Следовательно, во время эвакуации листы металла могут провалиться, и эвакуирующиеся люди могут упасть или застрять в щели между листами и создать помеху эвакуации, что может привести к гибели всего персонала. При обрыве проводов или неисправности оборудования металлический пол может проводить электричество через себя, что может привести к ожогам, травме нервной системы, повреждению мягких тканей, перелому костей или даже к смерти. Поэтому пол лучше заменить на диэлектрический (деревянный, бетонный).

Все эвакуационные выходы находятся с одной стороны, что не есть хорошо, так как расположение в цехе такое, что у стен стоит оборудование, а в центре образуется один проход, который подходит ко всем выходам. Но в случае загорания оборудования выход будет заблокирован, причём не один, а сразу два. Следовательно придется пробираться к другому эвакуационному выходу, куда будут идти и другие рабочие. В результате паники, прохода посередине всем не хватить, и люди будут толкаться, давить других людей, рваться к выходу, особенно паниковать будут те рабочие, которые находятся с противоположной стороны забаррикадированного выхода. Следовательно, будет разумно либо изменить расстановку оборудования, либо сделать дополнительные эвакуационные выходы с другой стороны.

Все оборудование находится очень близко друг к другу, из-за чего возможен массовый выход из строя оборудованию и выброс большого количества аммиака, фенола, кислорода и других используемых в технологическом процессе веществ. Это может произойти в результате взрыва одного из компрессоров, а дальше все остальное оборудование взорвется по цепи, так как почти все оно находится под высоким давлением. В результате чего цех АВХС выйдет из строя и загрязнит ближайшую территорию.

В корпусе № 117 очень высокая температура и влажность , это говорит о том, что система вентиляции не справляется со своей работой, это приводит к тому, что теплоотдача резко сокращается, и происходит перегреванию организма, особенно при выполнении физической работы. Следовательно, продуктивность труда рабочих падает, а усталость накапливается быстрей, так же может стать причиной постоянного недомогания и слабости со временем возможно развитие таких опасных и трудно лечащихся заболеваний, как бронхиальная астма и туберкулез, так и различные аллергические реакции. Насморк и заболевания кожи тоже могут стать следствием вреда влажности, уровень которой значительно превышает допустимые нормы. При повышенной влажности в воздухе помещения складываются благоприятные условия для размножения множества гнилостных бактерий, плесени и грибка, которые выбрасывают в воздух огромное количество мельчайших спор, и в итоге они оказываются в дыхательных органах у человека и могут способствовать развитию огромного количества всевозможных заболеваний. Так же высокая влажность приводит к коррозии металлов. В результате коррозии может пострадать оборудование или его детали, что в конечном итоге приведет к выводу из строя это оборудование. Поэтому требуется либо изменить конструкцию вентиляции, либо добавить дополнительную вентиляцию или повысить роль естественной, например, за счет увеличения высоты вытяжной шахты, что увеличит естественное давление в системе вентиляции и эффективность ее работы.

Воздух цеха АВХС содержит пыль перлита, базальтового волокна, цеолита. Загрязненный воздух негативно сказывается на общем состоянии человека. При регулярном вдыхании опасных микрочастиц отмечаются быстрая утомляемость, частые головные боли, нарушения слуха и зрения, снижение умственной работоспособности, возникновение склонности к частым аллергическим реакциям и простудным заболеваниям. Следовательно, требуется установить очистители воздуха, либо рабочим надо постоянно находиться в респираторе. В любом случае рабочих надо обеспечить чистым воздухом, чтобы увеличить их производительность и безопасность.

Список используемой литературы

Перечень нормативно-правовых документов, регламентирующих требования промышленной безопасности

1.   Федеральный закон от 21.07.1999 г. №116-ФЗ (в ред. Федеральных законов от 07.08.2000 №122-ФЗ, от 10.01.2003 №15-ФЗ, от 22.08.2004 №122-ФЗ, от 09.05.2005 №45-ФЗ, от 18.12.2006 №232-ФЗ, от 30.12.2008 №309-ФЗ, от 30.12.2008 №313-ФЗ) «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

2.   Федеральный закон от 22.08.1995 г. №151-ФЗ (в ред. Федеральных законов от 05.08.2000 №118-ФЗ, от 07.08.2000 №122-ФЗ, от 07.11.2000 №135-ФЗ, от 11.11.2003 №139-ФЗ, от 22.08.2004 №122-ФЗ, от 02.11.2004 №127-ФЗ, от 29.11.2004 №141-ФЗ, от 29.12.2004 №189-ФЗ, от 09.05.2005 №45-ФЗ, от 28.04.2008 №53-ФЗ, от 07.05.2009 №84-ФЗ) «Об аварийно-спасательных службах и статусе спасателей».

3.   Федеральный закон от 21.12.1994 г. №68-ФЗ (в ред. Федеральных законов от 28.10.2002 №129-ФЗ, от 22.08.2004 №122-ФЗ, от 04.12.2006 №206-ФЗ, от 18.12.2006 №232-ФЗ, от 30.10.2007 №241-ФЗ, от 30.12.2008 №309-ФЗ, от 07.05.2009 №84-ФЗ) «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера».

4.   Федеральный закон от 10.01.2002 г. №7-ФЗ (в ред. Федеральных законов от 22.08.2004 г. №122-ФЗ, от 29.12.2004 г. №199-ФЗ, от 09.05.2005 г. №45-ФЗ, от 31.12.2005 г. №199-ФЗ, от 18.12.2006 г. №232-ФЗ, от 05.02.2007 г. №13-ФЗ, от 26.06.2007 г. №118-ФЗ, от 24.06.2008 г. №93-ФЗ, от 14.07.2008 г. №118-ФЗ, от 23.07.2008 г. №160-ФЗ, от 30.12.2008 г. №309-ФЗ, от 14.03.2009 г. №32-ФЗ) «Об охране окружающей среды».

5.   РД 03-418-01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 10.07.2001 г. №30.

Перечень литературных источников

6.   Козлитин А.М., Попов А.И. Методы технико-экономической оценки промышленной и экологической безопасности высокорисковых объектов техносферы. Саратов: СГТУ, 2000. 216 с.

7.   Козлитин А. М., Попов А.И., Козлитин П.А. Теоретические основы и практика анализа техногенных рисков. Вероятностные методы количественной оценки опасностей техносферы. Саратов: СГТУ, 2002. 180 с.

8.   Козлитин А.М., Яковлев Б.Н. Чрезвычайные ситуации техногенного характера. Прогнозирование и оценка: детерминированные методы количественной оценки опасностей техносферы: Учебное пособие/Под ред. А.И. Попова. Саратов: СГТУ. 2000. 124 с.

9.   Козлитин А.М., Попов А.И., Козлитин П.А. Анализ методик оценки последствий взрывов на потенциально опасных объектах техносферы.//Устойчивое экологическое развитие: региональные аспекты. Международный научн.сборник. Саратов: СГТУ, 2001. С.37-62.

10. Kozlitin A.M., Popow A.I. Methodology of integrated risk assessment for potentially dangerous objects of techno-sphere // Economics and Environmental: Journal of the European Association of Environmental and Resource Economists. Bialystok (Poland), 1999. Nr 2(15). P. 7-21.

11. Попов А.И., Козлитин А.М. Методологические подходы и количественная оценка риска чрезвычайных ситуаций в регионах с потенциально опасными объектами // Безопасность труда в промышленности. 1995. № 2. С. 10-1.

Приложение 1

План №1


Таблица №1 Спецификация оборудования

104

Блок очистки воздуха. В блок очистки входят аппараты:

1

Сборный

Работает на принципе адсорбции. В качестве адсорбента применяется цеолит марки NаХ. Количество очищаемого воздуха - 2600 м3/час. Длина аппарата - 2400 мм. Ширина - 2100 мм. Высота - 4300 мм. Расчетное давление - 7,0 МПа ( 70,0 кгс/см2).

105

Блок разделения воздуха АК-1,5. В блок разделения входят аппараты:

1

Сборный

Работает по принципу среднего давления 2,94 ÷ 6,86 МПа ( 30,0 ÷ 70,0 кгс/см2). Производительность - до 1750 м3/час азота ( с объемной долей по азоту 99,9995), до 230 м3/час кислорода ( с объемной долей по кислороду 99,2 ÷ 99,7%). Длина - 3000 мм. Ширина - 2000 мм. Высота - 14 800 мм.

107

Насос жидкого кислорода 22НСГ-20А

1

Сборный

Производительность - до 375 л/ч жидкого кислорода. Длина -1400 мм. Ширина - 860 мм. Высота -820 мм. Расчетное давление на нагнетании - 22,4 МПа (224,0 кгс/см2).

27III-VIII

Компрессор ЗГП-12/35

6

Сборный

Азотный, угловой, трехступенчатый, крейцкопфный аппарат. Первая ступень двойного действия, остальные- простого. Производительность - 720 м3/час. Длина - 2800 мм. Ширина - 1630 мм. Высота - 2300 мм. Расчетное давление: на всасе I ступени - 0,1 МПа (1,0 кгс/см2); после I ступени - 0,36 МПа (3,6 кгс/см2); после II ступени - 1,25 МПа (12,5 кгс/см2); после III ступени - 3,5 МПа (35,0 кгс/см2).

15III

Влагомаслоотделитель

2

Сталь 20

Вертикальный цилиндрический аппарат. Высота - 1490 мм. Диаметр -219 мм. Вместимость -0,04 м3. Расчетное давление - 22,0 МПа (220,0 кгс/см2).

5IV

Фильтр воздушный

4

Сталь 20

Горизонтальный, цилиндрический аппарат, внутри вставлен стакан с рассверленными отверстиями и обтянут фильтрующим материалом. Длина -515 мм. Диаметр - 280 мм. Вместимость -0,0055 м3. Расчетное давление -22,0 МПа (220,0 кгс/см2).

17IV

Электродвигатель

3

Сборный

Тип АО2-81-6. Мощность 30 кВт. Частота вращения - 980 мин-1. Исполнение -открытое.

16I-III

Блок разделения воздуха ГЖА-2000М

2

Сборный

Работает по принципу 2-х давлений: высокого - 12,0 ÷ 22,0 МПа (120,0 ÷ 220,0 кгс/см2); низкого - 0,45 ÷ 0,6 МПа (4,5 ÷ 6,0 кгс/см2). Производительность - до 2000 м3/час азота (объемная доля азота - 99,90 %), до 400 м3/час кислорода (объемная доля кислорода -98,5%. Длина - 4232 мм. Ширина -2736 мм. Высота -10285 мм.






I

Нижняя колонна

1

Латунь Л-62

Вертикальный, цилиндрический аппарат. Тарелки ситчатые. Высота - 2955 мм. Диаметр -725 мм. Вместимость - 1 м3.Число тарелок - 24 штуки. Расчетное давление -0,6 МПа (6,0 кгс/см2). Расчетная температура - минус 180ºС.






II

Верхняя колонна

1

Латунь Л-62

Вертикальный, цилиндрический аппарат. Тарелки ситчатые. Высота - 5770 мм. Диаметр -850 мм.Число тарелок - 48 штук. Расчетное давление -0,07 МПа (0,7 кгс/см2).






III

Основной конденсатор

1

Латунь Л-62

Вертикальный, трубчатый теплообменный аппарат. Диаметр трубок - 10х0,5 мм. Длина трубок- 2045 мм. Число трубок - 1992 штуки. Высота аппарата - 2550 мм. Диаметр -790 мм. Вместимость пространства: трубного/межтрубного -0,15/0,25 м3. Площадь теплопередачи - 151,2 м2. Расчетное давление: трубное/межтрубное- 0,07/0,6 МПа (0,7/6,0 кгс/см2). Расчетная температура - минус 180ºС.

2I-IV

Компрессор ВП-50/8

4

Сборный

Угловой, двухступенчатый, двойного действия. Производительность - 3000 м3/час. Длина - 3700 мм. Ширина - 3100 мм. Высота - 3300 мм. Давление: всасывания - 0,1 МПа (1,0 кгс/см2); после I ступени - (0,18 ÷ 0,25) МПа (( 1,8 ÷ 2,5) кгс/см2); после II ступени - 0,8 МПа (8,0 кгс/см2).

90

Компрессор 4 М10-40/70

1

Сборный

Воздушный, горизонтальный, четырехступенчатый, оппозитный, крейцкопфный. Производительность - 2550 м3/час. Длина -4820 мм. Ширина - 3160 мм. Высота - 1400 мм. Давление: всаса - атмосферное; после I ступени - 0,3 МПа (3,0 кгс/см2); после II ступени - 1,28 МПа (12,8 кгс/см2); после III ступени - 3,35 МПа (33,5 кгс/см2); после IV ступени - до 7,0 МПа (70,0 кгс/см2).

27IX

Компрессор КЗР 5/165

3

Сборный

Вертикальный, трехступенчатый простого действия. Производительность - 300 м3/час. Длина - 3800 мм. Ширина - 3700 мм. Высота - 2245 мм. Расчетное давление: I ступени - 0,66 МПа (6,6 кгс/см2); II ступени - 3,3 МПа (33,0 кгс/см2); III ступени - 16,5 МПа (165,0 кгс/см2).

82I-III

Компрессор ЗГП-20/8

3

Сборный

Азотный, угловой, двухступенчатый, крейцкопфный, двойного действия. Производительность - 1200 м3/час. Длина - 2645 мм. Ширина - 1630 мм. Высота - 2685 мм. Расчетное давление: на всасе - 0,004 МПа (0,04 кгс/см2); после I ступени - 0,2 ÷ 0,25 МПа (2,0 ÷ 2,5 кгс/см2); после II ступени - 0,8 МПа (8,0 кгс/см2).

28I-III

Теплообменник

3

ВСТЗ, СП5

Горизонтальный, кожухотрубный, 2-х ходовой аппарат. Диаметр - 800 мм. Длина трубок - 4000 мм. Площадь поверхности теплопередачи - 139 м2. Рабочее давление: в межтрубном пространстве -0,8 МПа (8,0 кгс/см2), в трубном пространстве - 0,3 МПа (3,0 кгс/см2).

5I, 5II, 5V

Компрессор 7ВП 20/220

3

Сборный

Воздушный, угловой, шестиступенчатый, крейцкопфный, двойного действия. Производительность - 1200 м3/час. Длина - 4200 мм. Ширина - 1950 мм. Высота - 2850 мм. Расчетное давление по ступеням: I ступень - 0,17÷ 0,22 МПа (1,7÷ 2,2 кгс/см2); II ступень - 0,56 ÷ 0,7 МПа (5,6 ÷ 7,0 кгс/см2); III ступень - 1,5 ÷ 1,95 МПа (15,0 ÷ 19,5 кгс/см2); IV ступень - 3,4 ÷ 3,95 МПа (34,0 ÷ 39,5 кгс/см2); V ступень - 8,6 ÷ 9,5 МПа (86,0 ÷ 95,0 кгс/см2); VI ступень - 22,0 МПа (220,0 кгс/см2).

30

Насос Электродвигатель

3

СЧ 18-36

Марка 2Х-4А-1; производительность 20 м3/ч; напор 55 м. Тип ВАО 52-2; мощность 13 кВт; частота вращения 2900 мин -1. Исполнение электродвигателя - общепромышленное.



Приложение 2

        

         Таблица №2. Характеристика опасного вещества - аммиака.

Наименование параметра

Параметр

Источник информации

1. Название вещества 1.1. Химическое 1.2. Торговое

Аммиак Аммиак жидкий технический, аммиак жидкий безводный, аммиак безводный

Информационная карта потенциально опасного химического и биологического вещества аммиак. Свидетельство о государственной регистрации серия АТ №000053 от 10.06.1994 г. (далее информационная карта). ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический, с изм. №1 от 2009 г. Технические условия.

2. Формула 2.1. Эмпирическая  2.2. Структурная

NH3 Н / N¾H \ Н

«Краткая химическая энциклопедия» СЭ, 1967 г.

3. Состав, %, не менее 3.1. Основной продукт 3.2. Примеси: - вода, не более, вес % - масла, не более, мг/л - железо, не более, мг/л

Марка А 99,9  0,1 2 1

Марка Ак 99,6  0,2-0,4 2 1

4. Общие данные 4.1. Молекулярный вес 4.2. Температура кипения При давлении 101 кПа, оС 4.4. Температура плавления, оС 4.5. Плотность при 20оС, по воздуху, кг/м3

 17,0304  -33,4 -77,7  597

«Показатели опасности веществ и материалов» под общей редакцией В.К. Гусева, т.1. 1999 г. ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический,с изм. №1 от 2009 г.Технические условия.

5. Данные о взрывопожароопасности 5.1. Температура самовоспламенения, оС 5.2. Концентрационные пределы распространения пламени объёмные доли, %

  630 15,0-33,6 Жидкий аммиак относится к трудногорючим веществам, горение прекращается при окончании кипения аммиака; аэрозоль из аммиака и воды из воздуха не загорается от источника огня.

Справочник «Пожароврывоопасность веществ и материалов и средства их тушения» под ред. А.Н. Баратова, т.1, 1990 г. ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический, с изм. №1 от 2009 г. Технические условия.

6. Данные о токсической опасности 6.1. ПДК в воздухе рабочей зоны, мг/м3 6.2. ПДК в атмосферном воздухе, мг/м3 6.3. Опасная концентрация, мг/м3 6.4. Летальная токсодоза, LCt50, мг×мин/л 6.5. Пороговая токсодоза, мг мин/л

4 класс опасности  20  0,2  350 150,0 15,0

ГН 2.2.5.1313-03 «Показатели опасности веществ и материалов» под общей редакцией В.К. Гусева, т. 1, 1999 г. ПБ 09-579-03

7. Реакционная способность

Окисляется, галогенизируется, взаимодействует с кислотами и щелочами

Информационная карта №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г.

8. Запах

Обладает резким раздражающим запахом (нашатырного спирта)

ИК №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г.

9. Коррозионное воздействие

Коррозионен

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т. 3, 1977 г.

10. Меры предосторожности

Персонал должен иметь при себе противогаз марки КД или с фильтром типа ФК-5Б, использовать защитную спецодежду и обувь, иметь защитные очки. При работе требуется тщательная защита кожи, глаз, слизистых оболочек. Герметизация оборудования и коммуникаций, вытяжная вентиляция.

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т. 3, 1977 г. ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический, с изм. №1 от 2009 г.

11. Информация о воздействии на людей и окружающую среду, в том числе от поражающих факторов аварии

Вызывает обильное слезоточение, удушье, сильные приступы кашля, головокружение, боли в желудке, рвоту. Высокие концентрации могут вызвать смерть от отека гортани или легких. Наиболее поражаемы центральная нервная и дыхательная системы, печень, почки, селезенка, желудочно-кишечный тракт, глаза, кожа. При авариях возможны выбросы большого количества токсичного вещества в производственное помещение и окружающую среду, что может привести к интоксикации персонала, населения и живых организмов.

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т. 3, 1977 г. Информационная карта №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г. ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический, с изм. №1 от 2009 г.

12. Средства защиты

Фильтрующий промышленный противогаз с коробкой марки «КД» или с фильтром ДОТ-600 (3Р3), защитные очки и перчатки из щелочестойкой резины, защитный костюм и фартук, для защиты рук от обмораживания - утепленные резиновые перчатки, для защиты ног в зимних условиях - валенки с галошами или валенки обрезиненные, а в летний период - ботинки.

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т. 3, 1977 г. Информационная карта №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г. ТУ 2568-133-05795731-2003

13. Методы перевода вещества в безвредное состояние

Разбавление водой.

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т. 3, 1977 г. Информационная карта №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г.

14. Меры первой помощи пострадавшим от воздействия поражающих факторов при аварии

При отравлении - свежий воздух, вдыхание теплых водяных паров, пить теплое молоко с боржоми или содой. При удушье - кислород, при остановке дыхания искусственное дыхание методом «изо рта в рот», по показаниям камфара, кардиамин, успокаивающие средства, лечение развивающегося отёка легких. При попадании на кожу и в глаза промыть проточной водой.

Справочник «Вредные вещества в промышленности» под ред. Н.В. Лазарева, т.3, 1977 г. Информационная карта №РПОХВ: АТ 000053 от 10.06.1994 г. ГОСТ 6221-90Е. Аммиак жидкий технический, с изм. №1 от 2009 г.



Приложение 3

Таблица №3 СИЗ рабочего в цехе АВХС

№ п/п

Наименование

Срок носки

1

2

3

1.

Костюм х/б или Костюм из смесовых тканей с масловодоотталкивающей пропиткой

6 месяцев



12 месяцев

2.

Бельё нательное

12 месяцев

3.

Куртка х/б на утепляющей прокладке или Куртка из смесовых тканей на утепляющей прокладке

24 месяца

4.

Ботинки кожаные или сапоги кирзовые

12 месяцев

5.

Брюки х/б на утепляющей прокладке или Брюки из смесовых тканей на утепляющей прокладке

24 месяца

7.

Рукавицы комбинированные или перчатки резиновые

1 месяц

8.

Очки защитные

До износа

9.

Противогаз фильтрующий «БКФ»

До износа

10.

Каска защитная с подшлемником

До износа



Приложение 4

Таблица №4 Сточные воды

№№ п/п

Наименование сбрасываемых сточных вод, отделение, аппарат

Место сбрасывания

Количество стоков, м3/сутки

Периодичность сброса

Характеристика сброса

Примечание






Содержание контролируемых вредных веществ в сбросах, мг/л

ПДКв и ПДКрыб.хоз. сбрасываемых веществ, мг/л

Допускаемое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10.2.1. 1

Корпус 329а, приемная камера фильтрованной воды после охлаждения теплообменного оборудования (схема № 1.1)

В ливневую канализацию (Выпуск №15) и далее в ц.НОПСВ СЦ «Саратовэнергонефть»

438,72

Постоянно

рН= 8 Фенол -0,001 Нефтепродукты- 0,05

Фенол: ПДКв=0,001 ПДКрыб.хоз.=0,001 Нефтепродукты: ПДКв=0,3 ПДКрыб.хоз.= =0,05

рН=7,2 Фенол-0,00054 Нефтепродукты-0,02191

Контролирует санитарная лаборатория, выпуск № 15

10.2.1.2.

Продувочные воды после межступенчатых холодильников компрессоров, цеолитовой -очистки и блоков осушки воздуха (схема № 1.2)

Химзагрязненная канализация колодец, далее в ц.НОПСВ СЦ «Саратовэнергонефть»

0,72

Один раз за 2-ое суток

Нефтепродукты - 13 (статистические данные)

ПДКв=0,3 ПДКрыб.хоз.= =0.05

0,009

Контролирует санитарная лаборатория на входе в цех




Приложение 5

Таблица №5 Твердые отходы

№№ п/п

Наименование отхода, отделение, аппарат

Место складирования, транспорт, тара

Количество отхода, кг/год

Периодичность образования

Характеристика сброса

Примечание






Химический состав, влажность, %

Физические показатели, плотность, г/см3

Класс опасности отходов


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10.3.1. 1

Цеолит NаХ из адсорберов поз.130I-VI установки цеолитовой очистки воздуха

На свалку, россыпью автотранспортом

7200

С каждой пары адсорберов раз в 4 года

Алюмосиликатные кристаллы. Массовая доля водостойкости -97

Насыпная плотность - 0,6

IV


10.3.1.2.

Оксид алюминия из адсорберов поз.130I-VI установки цеолитовой очистки воздуха

-«-

700

С каждой пары адсорберов раз в 4 года

Двуокись алюминия Al2О3

Насыпная плотность - 0,7

IV


10.3.1.3.

Силикагель из адсорберов ацетилена блоков разделения воздуха поз.16I-II

-«-

250

Один раз в 3 года

Высушенная гелькремниевая кислота пористого строения. Влажность -9.

Насыпная плотность -0,72

IV



10.3.1.4.

Оксид алюминия из блоков осушки поз.15

-«-

150

Один раз в 2 года

Двуокись алюминия Al2О3

Насыпная плотность -0,7

IV


10.3.1.5.

Цеолит NаХ из адсорберов блока комплексной очистки воздуха поз.104

На свалку, россыпью автотранспортом

900

Один раз в 2 года

Алюмосиликатные кристаллы. Массовая доля водостойкости -97

Насыпная плотность - 0,6

IV


10.3.1.6.

Оксид алюминия из адсорберов блока комплексной очистки воздуха поз.104

-«-

100

Один раз в 2 года

Двуокись алюминия Al2О3

Насыпная плотность -0,7

IV




Схема №2. Образование твердых отходов по корпусу 117 УАВХС.

Похожие работы на - Охрана труда на предприятии на примере ООО 'Саратоворгсинтез'

 

Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!